SEPARATA N 04 PRINCIPIOS DE CONVERSIN MINERALES DE HIERRO - ARRABIO CURSO DE

SIDERURGIA I FECHA
CONTENIDO:
SHOUGANG HIERRO PER S.A.A.
BENEFICIO
SIDERURGIA (Metalurgia del Hierro)
DESARROLLO

SHOUGANG HIERRO PER S.A.A.

El arranque del material es a cielo abierto en bancos o escalones con veinte metros de ancho y diez
de alto. El material una vez perforado y tronada se carga mediante palas elctricas en camiones de
hasta 85 t de capacidad para ser transportada a la planta de Chancado o a los depsitos de lastre,
segn sea mineral o estril. (Figura 1a y b).

(a)

(b)

Figura 1: Explotacin de la mina, (a) arranque de material a cielo abierto y (b) carga del material.

BENEFICIO
Con aproximadamente 150 km2 de extensin, es el lugar donde se realizan permanentemente
trabajos de exploracin y de explotacin de minerales bajo el sistema de tajo abierto; realizando
perforaciones y disparos, para que luego las rocas mineralizadas sean transportadas por palas y
camiones volquetes con capacidad de hasta 150 toneladas hasta las chancadoras, de donde luego
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del proceso de chancado, el mineral es apilado y posteriormente transportado a San Nicols,

mediante una faja de aproximadamente 15,3 kilmetros de largo y con una capacidad de 2000
toneladas por hora.

SAN NICOLS
Es el rea de beneficio, donde los minerales pasan por una serie de etapas hasta convertirse en uno
de los productos que la Empresa comercializa; por esta razn, en esta rea se puede encontrar las
siguientes instalaciones:
Planta Chancadora: Donde el mineral es reducido en aproximadamente un 95%.
Planta de Separacin Magntica: Aqu el mineral contina con su proceso de molienda y
concentracin a travs de ciclones, separacin magntica y flotacin, separando el mineral
estril (no utilizado en el proceso productivo) del mineral del hierro, el cual luego es dividido en
dos tipos de productos, uno denominado concentrado de Hierro de Alta Ley para la
sinterizacin y el otro que sirve para alimentar la Planta de Peletizacin, luego de pasar por un
proceso de filtracin.
Planta de Filtros: En esta etapa se realizan las operaciones de espesamiento,
homogenizacin y filtrado de la pulpa recibida de Magntica, dejando el mineral en condiciones
adecuadas para ser transformado en pellets.
Planta de Pellets: Donde el mineral es sometido a altas temperaturas para su transformacin
y luego ser almacenados y transferidos al Muelle de San Nicols, desde donde es transportado
a todo el mundo.
Muelle de San Nicols: Con una extensin de aproximadamente 330 mt, con la capacidad de
recibir barcos de gran tonelaje, debido a la profundidad de sus aguas, adems de ser un
puerto con ms de 8 certificaciones internacionales, que le brindan el respaldo y seguridad a
todos nuestros clientes.
San Juan
Con una poblacin de ms de 16 mil habitantes, es donde se ubica nuestro campamento minero y
oficinas administrativas, que se encargan de controlar y velar por el correcto progreso de las
operaciones e interrelaciones con los trabajadores, la comunidad en general y sus zonas de
influencia, haciendo que la presencia de Shougang Hierro Per S.A.A. en la Regin Ica sea cada vez
ms beneficiosa para todos.

Por otro lado, la Empresa cuenta con una sede descentralizada en la ciudad de Lima, donde se
realizan los trmites administrativos con las entidades gubernamentales correspondientes, adems de
tener contacto con clientes y proveedores.
El mineral se fragmenta y clasifica en 4 etapas de chancado y harneo, obtenindose un material de
granulometra inferior a 6,35 milmetros. Este se lleva a un apilamiento con 25.000 t de capacidad.
Del apilamiento pasa a bateras de tambores magnticos secos que, eliminando parte del estril,
aumentan el contenido de hierro del material. El producto llamado preconcentrado se deposita en una
cancha de 60.000 t de cupo, desde donde es cargado en trenes o carros para transportarlo y concluir
el proceso en la planta de Pellets.

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PLANTA DE PELLETS
PELETS ALTO HORNO

ANALISIS QUIMICO(%)
Base seca
Fe
FeO

BASE

GARANTIZADO

65.00%

64.00% Mn.
2.00% Mx.

SiO2

4.50% Mx.

Al2O3
P
S
Cu
K2O+ Na2O
CaO+ MgO

1.00% Mx.
0.02% Mx.
0.030 Mx.
0.03 Mx.
0.315% Max
2.00% Max

ANALISIS FISICOS

GARANTIZADO
1.50 % Mx

Humedad (105 Grados celcius)

-5 MM
+9 MM -16 MM
-0.5 MM

Resistencia media a la Comprension

Indice de Abrasin
Indice de Hinchamiento

5.00 % Mx
85.00 % Mn
220 Kg Mn
5.8% Mx
16.0 % Mx

PELETS REDUCCIN DIRECTA

ANALISIS QUIMICO(%)

BASE

GARANTIZADO

Base seca
Fe
FeO

67.50% Mn.
0.50% Mx.

SiO2

1.70% Mx.

Al2O3

0.80% Mx.

SiO2+ Al2O3
CaO
MgO
S
P

2.30% Mx.
0.80% Mx.
0.65% Mx.
0.006% Mx
0.035% Mx

Mn

0.10% Mx.

ANALISIS FISICOS
Humedad
Tamao

GARANTIZADO
Con Cal
Sin Cal
- 6.3MM
-16MM+8MM

Tumbler Index(+6.3MM)
Indice de Abrasin
Resistencia media a la Comprensin

Kg/Pellet(-16MM+12.5MM)

LOI

2.00% Mx
1.00 % Mx
5.00 % Mx
85.00 % Mn
92.00% Mn
6.50 % Mx
250 Kg Mn.
0.50% Mx

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Molienda y concentracin hmeda, filtrado-aglomeracin y endurecimiento trmico, son las tres

etapas del proceso que confieren al pellet las caractersticas de calidad que lo distinguen en el
mercado internacional.
SIDERURGIA (Metalurgia del Hierro)
La metalurgia del hierro tuvo un retraso de 35 siglos con respecto a la del cobre que se debe
precisamente a los 455 C de diferencia entre los puntos de fusin. (Cu: 1083 C, Fe 1538 C).
Aunque ya se menciona en la Biblia a Tubal Can como el padre de los forjadores de hierro, la tcnica
empleada dista mucho de la actual pues consista solo en dar forma a granallas aglomeradas. Esto
permaneci as hasta la poca del renacimiento, mientras el cobre y el bronce forjado y fundido ya
eran usados en la poca en que el pueblo de Israel abandonaba Egipto.
HORNOS PRIMITIVOS
Consistan en un agujero cnico en el suelo en la cual se amontonaba tierra de propiedades
sorprendentes y encima se apila una cantidad de carbn de lea.
Al hacer subir algunos ladrillos en el costado (ya se haban colocado previamente en el fondo para
evitar la subida de la humedad del suelo) se invent el tiro natural. Luego se vio que era mejor llevar
el aire por debajo del combustible que lateralmente y se coloc sobre una especie de parrilla.
Un mtodo usado hasta la Edad Media, fue lo que se conoce como forja catalana.

Figura 1 a: Forja catalana

Figura 1 b: Forja catalana

Viento Fuerza al aire a entrar al horno por
Abertura en forma de tnel.

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HIERRO BRUTO (ARRABIO), FUNDICIONES Y ACEROS

Definicin de algunos productos siderrgicos. Al reducir el xido de hierro con hidrgeno como
reductor se obtiene el metal hierro (maleable) ms o menos puro.
Fe2O3(s) + 3H2 (Gas) 2Fe (metlico) + 3 H2O (Gas)
Si esta operacin se realiza con carbono la reaccin qumica es:
Fe2O3(s) + 3C(s) = 2Fe(s) + 3CO (Gas)
Industrialmente el elemento reductor es el carbono contenido en el coque o en el carbn vegetal o de
lea y adems por ser el carbono soluble en el hierro se forma una aleacin hierro-carbono y no
hierro puro.
El carbono entra en solucin en la red atmica del hierro por insercin formando una solucin slida.
Por consiguiente a medida que avanza la reduccin del xido por el carbono, tambin se produce la
disolucin de un poco de este elemento en el hierro, finalmente no se obtiene hierro puro, sino que
una aleacin. Esta aleacin es ms o menos rica en carbono, segn las condiciones de la reduccin.
Hierro, fundicin (arrabio si proviene del alto horno) y acero son denominaciones tradicionales que
corresponden por una parte a una composicin qumica y por otro a un procedimiento de fabricacin.
PROCESO DE REDUCCIN DE MINERALES DE HIERRO EN EL ALTO HORNO
En la presencia de un exceso de monxido de carbono (CO) el xido de hierro puede ser totalmente
reducido alrededor de 900 C, pero como el punto de fusin del hierro es de 1.538 C, el hierro
producido as siempre estaba slido y deba ser removido casi destruyendo el horno. El hierro
producido de este modo es blando y maleable por que absorbi poco carbono.
El descubrimiento del hierro fundido debe haber sido muy sorpresivo, cuando al abrir el horno en vez
de salir una masa slida, corri el lquido. A medida que los hornos fueron hacindose ms eficientes
se alcanzaban ms altas temperaturas. As el hierro absorba ms carbono y con ello se bajaba el
punto de fusin, luego se licuaba con facilidad. Entonces surgi el problema que el producto dej de
ser forjable ya que se obtuvo arrabio y no hierro dulce o acero de bajo carbono.
El arrabio no era utilizable en forma directa y deba ser sometido a una refinacin posterior antes de
ser utilizable como un material forjable.
Hoy en da, sigue utilizndose el proceso de obtener primero el arrabio en el alto horno porque es el
mtodo ms econmico para minerales de alta ley.
Los Altos Hornos antiguos tenan alrededor de 30 a 40 m de alto y un dimetro mximo interno de 7 a
10 m., revestido de material refractario, en su mayor parte de arcilla (Al2O3 + SiO2). La zona del horno
de mayor temperatura donde se produce la mezcla del aire con el combustible coque, o sea, la zona
de las toberas y el crisol es de la mejor calidad de ladrillo refractario, duro, denso y de alta resistencia.
Algunos hornos son revestidos por bloques de carbono. El espesor de las capas de refractarios es
alrededor de 75 cm sobre las toberas y con serpentines de refrigeracin de agua y de 1 a 2 m en la
parte de la cuba.
La naturaleza del alto horno es tal que pueden hacerse muy pocas reparaciones durante la operacin,
entonces la vida del horno depende de la duracin de los refractarios.
Los altos hornos modernos se operan da y noche por 3 a 7 aos. Al final de la campaa se puede
observar que el revestimiento se ha adelgazado enormemente por erosin y accin de la escoria, los
bloques del fondo del crisol han desaparecido y han sido reemplazados por una salamandra, que es
una masa de hierro solidificado.
El aire para la combustin entra por las toberas que son entre 10 y 16 distribuidas alrededor de 1
metro ms alto del orificio de escoriado.
Cerca del fondo del horno est el orificio de sangra del arrabio y alrededor de 1 metro ms abajo al
orificio de escoriado.
La carga se efecta por la parte superior del horno, en la cual existe un sistema de doble campana
que permite cargar el horno sin que se escapen los gases. Estos gases estn calientes, 180 C, y son
ricos en CO, luego son factibles de ser quemados posteriormente, razn por la cual son dirigidos para
su combustin a las torres precalentadoras de aire (Recuperador Cowper, Figura 5).
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CARGA DEL ALTO HORNO

El horno se mantiene lleno con cargas de capas alternadas de mineral, fundente y coque. La
naturaleza de la carga debe ser tal que permita el paso de los gases ascendentes a travs de ella, o
sea, debe tener una granulometra uniforme adecuada, no muy gruesa ni muy fina, ya que los polvos
son arrastrados con los gases.
Gas de Alto Horno 22-27%CO, 3-5% H2, 14-16% CO2, 56-57%. N2 limpio de polvo se usa como
combustibles en los recuperadores de calor y otras instalaciones.

FIGURA 5: RECUPERADOR COWPER

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FIGURA 6: DIAGRAMA ESQUEMTICO MOSTRANDO EL FLUJO DE MATERIALES EN UN ALTO HORNO.

FUNDENTE
El fundente consiste en CaCO3 que se descompone en CaO y CO2 y tiene por objeto formar una
escoria fusible con las cenizas y la ganga del mineral (principalmente SiO 2) y as poder extraerse en
forma lquida del horno.
COQUE
Se obtiene de la destilacin del carbn mineral. Debe ser suficientemente resistente para no
pulverizarse con el peso de la columna de carga, tener poca ceniza y poco azufre (esta ltima es una
de la razones por las cuales se coquifica el carbn mineral).
PROCESOS QUMICOS EN EL ALTO HORNO
La reduccin del mineral de hierro para producir hierro metlico lquido saturado en carbono en alto
horno se cuenta entre los mayores tonelajes de metal que se pueden producir. El alto horno es un
equipo en contracorriente en donde se sopla aire desde el fondo y asciende en contra de la carga
descendente de mineral de hierro, coque y caliza. En la base del horno, la oxidacin del coque a CO
calienta el gas ascendente a aproximadamente 2000C. El horno tiene que cumplir dos funciones:
1. La remocin del oxgeno del mineral de hierro, que se logra debido a la reaccin qumica entre los
xidos de hierro y el carbn (coque) que produce monxido de carbono, dixido de carbono y hierro.
2. La segunda funcin es que el proceso debe procurar una buena separacin del metal producido de
la ganga contenida en el mineral, esto se logra fundiendo la carga lo que permite que la diferencia de
densidades separe las impurezas en una capa de escoria que flota sobre la fase metlica lquida.
Desde el punto de vista econmico el proceso debiera operar al mnimo posible de temperatura,
compatibilizando con una alta productividad. Como la reduccin de los xidos minerales se lleva a
cabo casi completamente antes que la carga sea completamente fundida; por lo tanto, la temperatura
mnima de operacin est dada por la temperatura de fusin del metal y la escoria. El hierro puro
funde a 1537C, pero este punto disminuye ante la presencia de los solutos. El hierro en el alto horno
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esta saturado en carbono y tambin contiene manganeso, silicio, fsforo y azufre los cuales son
reducidos desde el mineral ante el potencial de oxgeno prevaleciente en el horno.
La presencia de estos elementos disueltos en el hierro disminuye el punto de fusin del hierro a
1200C.
La escoria contiene cal, magnesita, slice y almina, las cuales tienen puntos de fusin mayores a
1200C. La mezcla tiene un punto de fusin del orden de los 1400C.
Claramente la escoria establece la mnima temperatura de operacin del alto horno. La temperatura
real debe ser un poco mayor que este mnimo, para asegurar que la escoria sea lo suficientemente
fluida y evacue libremente el horno. En la prctica la escoria esta entre 1400 a 1500C, mientras que
la temperatura del metal es 50C menor.
La carga debe ajustarse de modo de formar una escoria que quede dentro del rango que asegure la
formacin de un lquido de baja viscosidad a esta temperatura. Al mismo tiempo la composicin de la
escoria debera ajustarse para presentar una baja concentracin de sus componentes en el metal y
una alta concentracin de los mismos en la escoria.
Es raro que la ganga contenida en el mineral ms los compuestos del coque, conformen los
requerimientos anteriores, por lo cual deben mezclarse dos minerales con ganga de distinta
composicin para obtener una carga autofundente. Generalmente es necesario agregar fundente a
la carga para ajustar la composicin de la escoria. En la prctica la composicin de la escoria es un
compromiso de trabajo. A la temperatura de operacin, el rango de composicin en donde se obtiene
una adecuada fluidez no es muy grande y la seleccin de la composicin ptima para controlar la
composicin de los solutos en el metal debe realizarse dentro de este rango.
El alto horno se puede dividir estructuralmente en tres zonas (Cuba, Etalaje, Crisol) donde ocurren
distintas reacciones. Las mayores temperaturas se obtienen en el crisol en frente de las toberas
donde el oxgeno contenido en el aire de soplado reacciona con el coque dando una temperatura
local de 2000C. Fuera de la zona de combustin la temperatura cae alcanzando 1600C en el centro.
Esto es ms que suficiente para fundir el metal y la escoria mediante transferencia de calor a la carga.
Inmediatamente despus del sangrado el metal y las escorias fundidas se extienden hacia el fondo
del crisol. En un tiempo intermedio el lquido se mueve entre la zona de toberas y el fondo del crisol.
Todo el mineral que desciende esta fundido, pero una columna de coque se extiende bajo la
superficie superior de la escoria y posiblemente al fondo del horno.

PROCESOS QUMICOS EN EL ALTO HORNO

1) 3Fe2O3 + CO = 2Fe 3O4 + CO2 + 28 Kcal.
2) 2Fe2O3 + 8CO = 4Fe + 7CO2 + 8C + 68 Kcal.
3) Fe3O4 + CO = 3FeO + CO2 - 6 Kcal.
4) FeO + CO = Fe + CO2 + 4 Kcal.
5) CaCO3 = CaO + CO2 - 42 Kcal
6) C + CO2 = 2CO - 41 Kcal
7) SiO2 + 2C = Si + 2CO - 145 Kcal
8) FeS + CaO +C = CaS + Fe + CO - 35 Kcal
9) P2O5 + 5C = 2P + 5CO - 234 Kcal
10) MnO + C = Mn + CO - 65 Kcal
11) H2O + C = H2 + CO - 32 Kcal
12) 2C + O2 = 2CO + 59 Kcal

Sobre el crisol est un cono truncado invertido llamado etalaje y sobre este est la cuba. La
temperatura disminuye suave y uniformemente ante el aumento de la altura desde 1100 C en la zona
de toberas hasta 800 C en la mitad de la cuba. En este punto la temperatura cae rpidamente hasta
los 500 a 600 C y entonces continua descendiendo a menor velocidad, alcanzando los 200 a 250 C
en la parte superior del horno.
Los gases calientes de la zona de combustin ascienden a travs del horno en contracorriente con la
carga descendente, y una gran parte de este calor sensible en la fase gaseosa es transferido a la
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carga. La altura de la cuba es necesaria para obtener una mxima recuperacin trmica del gas e
idealmente, la altura del horno debera ser tal que el gas salga a la temperatura atmosfrica. Sin
embargo, al aumentar la altura proporcionalmente tiene que aumentar la carga de materiales dentro
del horno, existiendo la probabilidad que parte de la carga sea fracturada generando polvo. Este fino
material se empaqueta entre las partculas grandes, obstruyendo el paso del flujo gaseoso
ascendente. La altura mxima promedio del horno ha permanecido constante en los ltimos 20 aos
alrededor de 30 m. Durante este tiempo la temperatura del gas de salida ha disminuido a 100 C,
gracias a un adecuado control y distribucin de la carga en el horno con el objetivo de alcanzar un
mejor contacto gas-slido mejorando as la transferencia de calor.
La reduccin del mineral se inicia tan pronto entra al horno. Este se reduce por etapas, primero de
Fe2O3 a Fe3O4 y luego de Fe3O4 a FeO para terminar como metal. Cuando el mineral alcanza el nivel
correspondiente a 750 C, el xido se redujo a una esponja metlica de hierro. La caliza se
descompone a aproximadamente 800 C, con un buen consumo de calor (-41 Kcal). El reductor
principal es el gas CO (ec. 1 al 4).
El dixido de carbono producido en cada una de estas reacciones puede reaccionar con el carbono
del coque y producir ms monxido de carbono de acuerdo a la ecuacin 6.
6) C + CO2 = 2CO - 41 Kcal
Los enormes ventiladores que aseguran el tiro forzado a travs de la carga de coque y mineral,
suministran por las toberas el aire necesario para la combustin del coque. El carbono se quema, sin
complicacin, porque existen dos compuestos oxigenados del carbono, el CO (monxido de carbono)
y el CO2 (anhdrido carbnico o dixido de carbono). Estos gases, a todas temperaturas
comprendidas entre 300 y 1000 C, estn presentes o en equilibrio con el carbono slido, o sea,
estrictamente la ecuacin 6 se debe escribir: C + CO2 2CO 41Kcal
Los 41 kilo-caloras que figuran a la derecha de la reaccin con el signo menos expresan el hecho de
que en el sentido de la reaccin que produce CO, es decir de izquierda a derecha, hay
simultneamente consumo de esa cantidad de calor. Viceversa, la descomposicin de CO para forma
C y CO2 genera 41 Kcal.
A partir de esta observacin, no es difcil imaginar que si llevamos a una temperatura cada vez ms
alta la mezcla CO, C, CO2 se favorece la formacin de CO a expensas de CO2 y del carbono libre.
Esto se produce porque la Ley fundamental de los sistemas en equilibrio es de efectuar
espontneamente la reaccin que se opone a una modificacin del sistema, impuesto desde el
exterior (esto tiene varios nombres, algunos antiguos como Principio de Le Chatelier o Ley de
accin de las masas o ms moderno Equilibrio Qumico). En este caso el sistema C, CO, CO2
reacciona a una elevacin trmica de tal manera que absorbe una parte del calor que se le ha
suministrado. Fabrica, pues, CO.
En suma a toda temperatura comprendida entre 300 y 1000 C, las proporciones relativas de CO y
CO2 en los gases son fijados por la temperatura. A 1000 C se completa la reaccin y se invierte
totalmente, o sea hay casi un 100% de CO. Estos valores, naturalmente se dan sin tener en cuenta el
nitrgeno que acompaa al oxgeno del aire. A temperaturas intermedias hay una cierta cantidad de
CO y de CO2.

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