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El arrabio se vaca a uno o ms carros torpedos para ser trasladado al rea de Acera,
cada carro es capaz de contener 200 toneladas de Arrabio.
El arrabio es el primer proceso que se realiza para obtener Acero, los materiales bsicos
empleados son Mineral de Hierro, Coque y Caliza. La ecuacin de la reaccin qumica
fundamental de un alto horno es: Fe2O3 + 3CO = 3CO2 + 2Fe
La caliza de la carga del horno se emplea como fuente adicional de monxido de carbono y como
sustancia fundente. Este material se combina con la slice presente en el mineral (que no se funde a
las temperaturas del horno) para formar silicato de calcio, de menor punto de fusin. Sin la caliza se
formara silicato de hierro, con lo que se perdera hierro metlico. El silicato de calcio y otras
impurezas forman una escoria que flota sobre el metal fundido en la parte inferior del horno. El
arrabio producido en los altos hornos tiene la siguiente composicin: un 92% de hierro, un 3
o 4% de carbono, entre 0,5 y 3% de silicio, del 0,25% al 2,5% de manganeso, del 0,04 al 2% de
fsforo y algunas partculas de azufre.
Carga tpica en Alto Horno
Composicin qumica del Arrabio
Componentes
kg/t kg/carga
Mineral
Hierro
490 9.600
de
Elementos
Fierro (Fe)
93,70
Carbono (C)
4,50
Pellets
995 19.600
Manganeso (Mn)
0,40
Chatarra
15
300
Silicio (Si)
0,45
Mineral de Mn
22
450
Fsforo (P)
0,110
Caliza
112 2.300
Azufre (S)
0,025
Cuarzo
12
Vanadio (V)
0,35
Coque
451 9.200
Titanio (Ti)
0,06
44
Petrleo
Alquitrn
250
899
Aire Insuflado
1.530
m3/min
Temperatura
Aire Insuflado
1.030C
Una varilla de hierro comercial tiene un 0,1 a 0,25 % de carbono y pequeas cantidades (impurezas)
de azufre, silicio, manganeso, fsforo etc. dependiendo de la norma bajo la cual est fabricada.
El hierro gris ms empleado, con una produccin anual superior al resto de los metales fundidos. La
presencia de grafito laminar, proporciona caractersticas como la baja resistencia a la traccin, al
impacto y a la abrasin. Presenta propiedades excelentes como la colabilidad, facilidad para el
maquinado y la amortiguacin de vibraciones.
Para mejorar la baja resistencia a la traccin del hierro gris, fue inventado el hierro maleable, el cual
se obtiene por tratamiento trmico del hierro blanco y donde el grafito aparece en forma de ndulos,
pero el costo de estas producciones es muy superior al del hierro gris.
2. HIERROS DE ELEVADA ALEACIN.
(Walton, 1981, Petty, 1968, ASTM A 352 y otros) clasifican a los hierros de elevada aleacin como
un grupo independiente de aleaciones de hierro fundido, donde las propiedades dependen
directamente de la influencia de los elementos de aleacin. En estas aleaciones de hierro fundido, el
contenido de aleacin est bien por encima del 4% y consecuentemente no pueden ser producidos
por aleacin en cuchara, como el resto de las aleaciones conocidas. Ellos usualmente son
producidos en fundiciones con equipamiento especializado para producir hierros de elevada
aleacin. Sin embargo esta afirmacin es solo aplicable cuando la suma total de los elementos de
aleacin est muy por encima de 4%.
(Petty, 1968, Sy, 1959, Krause, 1969 y muchos otros, entre los que se encuentra un artculo 10 de
Key-to Steel, 2000) sealan que los elementos como el cobre y el nquel tiene un efecto grafitizante
durante la transformacin eutctica, sin embargo durante la transformacin eutectoide dificultan la
difusin del carbono promoviendo la formacin de carbono combinado; mientras otros elementos
como el cromo y el molibdeno son formadores de carburos y aumentan su estabilidad. El manganeso
favorece la formacin de carbono combinado, adems de tener una afinidad especial con el azufre,
lo cual le proporciona una aplicacin insustituible.
Otro efecto de estos elementos es conducir el proceso de solidificacin segn los mecanismos de
transformacin de la austenita en perlita, bainita o martensita y de ah la formacin de diferentes
microestructuras.
En las especificaciones dadas por la ASTM A 352 clasifican a los hierros de alta aleacin en un
grupo independiente y proponen entre ellos a: Hierros blancos al cromo-nquel, son conocidos
tambin como Ni-Hard (tipos del 1 al 4) y contienen contenidos de cromo bajos, (de 3 a 5% de nquel
y de 1 a 4% de cromo, con una modificacin en la que el cromo se eleva de 7 a 11 % de cromo),
Hierros al cromo-molibdeno, que contienen de 11 a 23% de cromo y hasta 3% de molibdeno y
adicionalmente se adicionan nquel o cobre. Un tercer grupo de Hierros blancos aleados con elevado
contenido de cromo (de 25 a 28% de cromo) los cuales pueden ser aleados adems con otros
elementos como el molibdeno y/o nquel hasta 1,5%.
Hierros Blancos al Cromo-Nquel
El grupo ms Viejo entre los hierros blancos de elevada aleacin, con importancia industrial, es el
aleado con cromo y nquel, o Ni-Hard, los cuales han sido producidos durante ms de 50 aos con
un costo muy efectivo pata la molida y trituracin de materiales abrasivos.
En estos hierros blancos martensticos, el nquel es elemento primario de aleacin debido a que en
niveles entre 3 y 5% es muy efectivo, para suprimir la transformacin de la austenita en perlita,
asegurando as que la estructura dura de la martensita (que usualmente contiene austenita retenida)
se desarrolle durante el enfriamiento en los moldes. El cromo se incluye en estas aleaciones en
niveles desde 1,4 a 4% para asegurar que se formen carburos durante la solidificacin y
contrarrestar el efecto grafitizante del nquel.
Hierros blancos con elevado cromo.
Los hierros blancos con elevado cromo tienen una excelente resistencia a la abrasin y son usados
efectivamente en bombas de lodos, moldes de ladrillos, molinos de carbn y equipos de sand
blasting, tambin se usan en la transportacin, molida y trituracin de minerales. En algunas
aplicaciones de este tipo de hierro las piezas deben soportar cargas de impacto. Son reconocidos,
ING. METALURGISTA CIP N 144416 NICANOR MANUEL VEGA PEREDA
adems como los de mayor combinacin de resistencia y resistencia a la abrasin entre los hierros
blancos aleados.
En los hierros aleados con elevado contenido de cromo, como en los materiales resistentes a la
abrasin coexisten la tenacidad de la matriz y la resistencia al desgaste. Variando la composicin
qumica y mediante tratamiento trmico, estas propiedades pueden ser ajustadas para alcanzar las
necesidades de la mayora de las aplicaciones donde se necesite resistencia a la abrasin.
Hierros Blancos con alto Cromo modificados con Molibdeno
La ASTM A532 establece las especificaciones en la clase II para hierros con alto cromo modificados
con molibdeno. Estas aleaciones muestran una combinacin de la resistencia a la abrasin y
resistencia que no se obtienen en otros hierros blancos. Su uso se extiende exitosamente por la
industria minera.
Los tipos B y C poseen contenidos de cromo inferiores ( 14 a 18%) y el molibdeno se eleva hasta
3%. [34] una composicin de un hierro de este tipo se presenta a continuacin:
%C
3,0-3,5
%Si
0,3-0,6
%Cr
15-18
%Mn
0,5-0,9
%Mo
2,8-3,3
La Clase II tipos D y E son hierros blancos resistentes a la abrasin con un contenido de cromo de
20%, un contenido de 1 a 2% de molibdeno, 1% de nquel o cobre, los cuales se aaden para
adecuar la templabilidad en las secciones ms gruesas.
La matriz de los hierros blancos aleados con alto cromo y molibdeno es austentica (510-520 HV10).
La adicin de cobre o nquel impide la transformacin a perlita, aun con altos contenidos de carbono
segn Tian, 2002. Con tratamiento trmico la dureza de la matriz se incrementa hasta cerca de 800
HV10, debido a que es martenstica con alguna austenita retenida.
Ishikawa Shin y otros, 2001 propusieron un hierro fundido de elevado nivel de aleacin, con el
objetivo de ser empleado en aplicaciones donde se requiere resistencia al desgaste, para lograrlo
emplean un hierro base con carbono entre 2 y 4%, silicio hasta 1,5% y manganeso hasta 1,2%. Se le
adiciona adems cromo entre 6 y 20%, molibdeno ente 2 y 12% y vanadio entre 3 y 10% o un
contenido de wolframio hasta 20%. Establecen como condicin que: %Mo + 0,5 %W sea mayor que
0,32 (0,5 %Cr + %V). Con este nivel de aleacin obtuvieron carburos del tipo M 6C en los lmites de
los granos de los carburos primarios, con un tamao de partcula hasta 3 m y una densidad de 0,05
granos por mm2. Otros autores como Maedoro Hiroaki y otros, 2001, proponen hierros de elevado
nivel de aleacin resistentes al desgaste, a partir de un hierro de elevado contenido de cromo, ero
hipereutctico, con carbono entre 3,7 y 4,5% y con nitrgeno entre 0,10 y 0,40%.
Autores como Yamamoto Masaaki y otros, 2001; proponen el uso de un hierro de elevado contenido
de cromo y alto carbono, pero la accin del wolframio y el niobio actan en la regin hipoeutctica,
obtenindose carburos de mayor dureza y con la tenacidad de los hierros aleados de elevado
contenido de cromo. Las piezas fundidas obtenidas con este material pueden presentar una dureza
del orden de 69 HRC. Para resolver el problema que se introduce con el maquinado algunos autores
entre los que se encuentran Fakir Mile, 1998; proponen el empleo de un hierro de baja aleacin para
producir un rbol de levas, pero coloca enfriadores para que se forme una capa de hierro blanco en
la superficie de las piezas. Para lograr maquinar dicha pieza aplica un recocido para y luego obtiene
la dureza requerida mediante temple en un bao salino o mediante temple por llama. Este proceso
debido al alto consumo de energa encarece la aleacin, aunque resuelva el problema del
maquinado. Y de que la aleacin empleada es menos cara por el contenido de los elementos de
aleacin empleado, respecto a la propuesta por el resto de los autores aqu mencionados.
El carbono es sin lugar a dudas, despus del hierro, el elemento ms importante; se le puede
encontrar combinado con el hierro (carbono combinado) en forma de carburo (o cementita con 6,67%
C) o en el estado libre de grafito (carbono libre o graftico).
Entre los factores que influyen en que el carbono se encuentre en una u otra forma estn la
velocidad de enfriamiento y la presencia de elementos grafitizantes. Un enfriamiento lento y la
presencia de silicio, nquel, cobre, etc.; facilitan la formacin de grafito, por lo que la solidificacin se
puede explicar mediante el empleo del diagrama estable, como seala (Van de Velde, 1999).
Es el desgaste producido por partculas abrasivas que se deslizan sobre la superficie metlica
produciendo desprendimiento de material, dislocaciones de cristales y ralladuras profundas. Este
desgaste se pone de manifiesto en equipos agrcolas, de construccin y minera. Tambin se
observa en el equipamiento empleado en la preparacin de las arenas de moldeo de fundicin. En
una estructura determinada la intensidad de desgaste por abrasin depende de la forma, dureza y
tamao de los granos y partculas abrasivas.
Destruccin por impacto.
Este tipo de destruccin se produce por la transferencia de energa cintica de un cuerpo simple
sobre una superficie de extensin apreciable. Produce deformacin superficial y subsuperficial del
material que altera su forma y dimensin lo que puede devenir en la fractura por fatiga debido a
impactos repetidos. Surge como resultado de contactos de cuerpos generalmente metlicos aunque
no se excluyen rocas y minerales, que acompaados de determinada velocidad, originan choques
intermitentes contra la pieza.
(Walton, 1981) seala que la maquinabilidad del hierro est relacionada directamente con su
microestructura, aunque se evala por la vida til de las herramientas de corte y el acabado de las
superficie. Por ejemplo la presencia del grafito (estructura suave) favorece la maquinabilidad, aunque
la forma y tamao de este influye en el acabado superficial. La microestructura alrededor del grafito
influye en la vida de la herramienta del corte y permite mayores velocidades de corte.
La dureza Brinell es un indicador de la maquinabilidad, pues la dureza depende fundamentalmente
de la microestructura, pero la maquinabilidad no se puede evaluar por la dureza nicamente.
La ferrita y la austenita son estructura de fcil maquinabilidad, a diferencia de la martensita y en
menor grado de la bainita que son ms difciles de maquinar.
Los carburos son constituyentes de elevada dureza y tienen un efecto muy daino para la vida de las
herramientas de corte.
(Form y Wallace, 1962) propusieron una relacin para calcular un ndice de calidad llamado dureza
relativa (HR), para evaluar la maquinabilidad de un hierro fundido:
HR = HB/ (100 + (3,03.10-3Rt))
Donde
HB dureza Brinell
Rt resistencia a la traccin.
CARGA DEL H. A. SOPLANTES. ESTUFAS.
El horno se carga con materiales slidos:
a) Carga metlica (aportante de hierro), que est constituida por una mezcla de minerales de hierro
calibrados, sinter y pellets, en proporciones variables segn las condiciones tcnicas econmicas de
la operacin en cada planta.
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b) Coque, que acta como combustible, generador del gas reductor (CO) y sostn de carga.
c) Fundente, cuya funcin es reaccionar con la ganga para eliminarlas en forma de escoria.
Usualmente es caliza ya que la ganga es de caractersticas cidas.
Tambin por las toberas se inyecta aire caliente para producir la combustin del coque.
En la Figura N 1 puede verse un esquema simplificado del alto horno y sus instalaciones
complementarias.
Combustibles y elemento reductor.
Cok, con las misiones de calentar y ser agente reductor.
Carbn pulverizado, que acta de combustible y es inyectado juntamente con el viento.(O2)
- Formadores de escoria (fundentes) (Caliza, Cuarzo y Doloma)
Son los materiales encargados de formar una escoria lquida que atrapa las impurezas o ganga del
mineral. Se cargan conjuntamente con el mineral.
Aportador de oxgeno. Viento caliente, que aporta el oxgeno necesario para la combustin.
Este viento, adems de servir de comburente, sostiene la carga evitando que se precipite al crisol.
Proceso. En el horno alto se cargan, por el tragante, en capas alternadas, mineral y fundente, y cok;
por las toberas, viento caliente y carbn pulverizado. El cok cargado sufre una combustin
incompleta desprendindose el gas CO, que al entrar en contacto con el mineral, reacciona con ste
apoderndose de su oxgeno, para formar gas CO2 y liberar el hierro en forma lquida, que se va
almacenando en el crisol.
Por otra parte, las impurezas del mineral son atrapadas por los fundentes, que forman una escoria
lquida que flota sobre el arrabio al tener menor peso especfico que ste.
Peridicamente, por un orificio practicado en el crisol, llamado piquera, se sacan el arrabio y la
escoria, que son separados en el sifn. (Fig. esquema horno alto)
ESTUFAS COWPER
Son elementos destinados a precalentar el aire que se insufla por las toberas del horno hasta una
temperatura de alrededor de 1200C -1300C. Son grandes cuerpos cilndricos cerrados en forma de
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SOPLANTES
Son los encargados de impulsar el aire a travs de que las estufas. El volumen especfico requerido
por un alto horno moderno alcanza a 2,4 m3 /min por cada m3 de volumen del horno. De tal manera
para an al torno de 5.000 m3 de volumen se requiere suministrar 12.000 m3/min de aire.
En una planta siderrgica se cuenta con una planta especial de soplantes para el alto horno. Esta
est constituida por mquinas centrfugas turbosoplantes, accionadas por turbinas de gas o turbinas
de vapor, y son de varias etapas, con velocidades de rotacin del orden de 3.000 rpm. Una mquina
puede suministrar hasta 7.000 m3 /min con una sobrepresin de 0,45Mpa.
La MTD consiste en gestionar de forma controlada los residuos del horno alto que no puedan
evitarse ni reciclarse.
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