INFLUENTA ELEMENTELOR

OTELURILOR

DE

ALIERE

ASUPRA

PROPRIETATILOR

Otelurile sunt aliaje ale fierului cu carbonul si cu alte elemente chimice, pe care le
contine in diferite cantitati si care la confera in functie de continut, proprietatile dorite.
CARBONUL
Influenta carbonului asupra otelului este esentiala, atat in cazul otelurilor carbon cat si in
cazul otelurilor aliate.
In raport cu celelalte elemente intalnite in oteluri (cu exceptia borului), variatii reduse ale
continutului de carbon pot modifica radical proprietatile si intrebuintarile otelurilor. Astfel daca
otelurile au un continut de carbon mai mic de 0,7% C, pot fi utilizate ca oteluri de constructie, iar
daca continutul de carbon depaseste aceasta valoare, pot fi utilizate ca oteluri de scule. De altfel
standardele de stat cuprind o clasificare a otelurilor carbon in functie de continutul de carbon si
de conditiile de elaborare. Se pot distinge urmatoarele calitati de oteluri carbon frecvent utilizate
in practica:
Otelurile carbon de calitate (OLC 1060, STAS 880) elaborate obisnuit, sau in conditii
speciale (avand litera X in simbol), care pot fi oteluri de cementare (OLC 1015) cu continut
redus de carbon si oteluri de imbunatatire (OLC 2560) cu un continut mai bogat de carbon (max.
0,65).
Aceste oteluri intrebuintate pentru constructia de masini sunt utilizate in stare tratata
termic (QT) [73], [65].
Otelurile carbon de uz general (OL 00OL 70, STAS 500/2) laminabile, care se livreaza in
stare necalmata (n), semicalmata (s) si calmata (k). In functie de garantiile de livrare ele cuprind
patru clase de calitate, de la 1 la 4.
Aceste oteluri sunt utilizate in stare netratata termic (non QT), la constructii metalice
asamblate prin sudare, nituire sau cu suruburi, tinand seama de importanta constructiei. Aceste
oteluri pot fi livrate si in stare ecruisata (deformate la rece), sau rezistente la coroziune
atmosferica (STAS 5093), caz in care au un continut sporit de P, Cr si N [65], deci prezinta
conditii mai nefavorabile pentru sudare.
Otelurile carbon turnate in piese (OT 40 OT 60, STAS 600) care cuprind trei clase, de la
1 la 3, in functie de proprietatile mecanice care se garanteaza la livrare.
In general pentru toate otelurile carbon amintite, este necesara precizarea, ca odata cu
cresterea continutului de carbon, devine mai dificila imbinarea sau incarcarea prin sudare,
datorita durificarii si fragilizarii zonei influentate termic, care, fara anumite precautii
tehnologice, fisureaza.

Fig 1.1 Variatia proprietatilor mecanice ale otelurilor carbon

Din diagrama prezentata in fig. 1.1 se observa variatia proprietatilor mecanice ale
otelurilor carbon in functie de continutul de carbon al aliajului. Valorile prezentate in diagrama
sunt valori medii si pot varia in limite de 10% in functie de continutul de impuritati, de conditiile
de laminare si de racire [11]. Intrucat carbonul singur nu poate asigura in toate cazurile obtinerea
unor proprietati necesare, exista oteluri care contin inafara elementelor insotitoare, diferite
cantitati de elemente de aliere. In functie de cantitatea acestora, se poate face o clasificare a
otelurilor data in tabela 1.1.
Tabela 1.1
Elemente
de aliere
Si
Mn
Cr
Ni
Mo
V
Ti
B
W
Co
Al
Cu
Pb
SUMA

Continut [%]
Slab aliat
0,5 1,1
0,8 1,8
0,3 0,5
0,3 0,5
0,05 0,1
0,05 0,1
< 0,04
< 0,0005
0,2 0,3
0,2 0,3
---------------------------------<5

Mediu aliat
> 1,1 6,0
> 1,8 6,0
> 0,5 6,0
> 0,5 4,5
> 0,1 1,0
> 0,1 1,0
--------------> 0,0005
> 0,3 4,0
> 0,3 1,0
< 0,3
< 0,4
< 0,4
> 5 - 10

Bogat aliat
> 6,0
> 6,0
> 6,0
> 4,5
> 1,0
> 1,0
-------------> 0,003
> 4,0
> 1,0
> 0,3
> 0,4
> 0,4
> 10

Daca otelurile contin elemente de aliere sub limita minima indicata in tabel in coloana
otelurilor slab aliate, sunt considerate ca nealiate, adica sunt oteluri carbon.

Deci chiar otelurile carbon contin anumite cantitati de elemente chimice insotitoare a
caror variatie le poate modifica proprietatile.
CROMUL

Cromul este elementul de aliere care se gaseste in majoritatea otelurilor aliate, datorita efectului
sau favorabil asupra patrunderii la calire (fig. 1.2). Deci sub aspectul comportarii la sudare,
otelurile care contin crom prezinta dificultati. Influenta cromului asupra calibilitatii otelului este
si mai intensa daca otelul mai contine si Wolfram (0,4 0,8% W), inrautatind astfel si mai mult
comportarea la sudare.
Fig.1.2 Influenta unor elemente de aliere asupra calibilitatii [4]
Cromul se poate dizolva in ferita, pe care o durifica intr-o masura mai mica decat alte
elemente de aliere.
Cromul mai poate forma carburi si nitruri, care daca sunt repartizate la limita cristalelor
micsoreaza sensibilitatea la supraincalzire a otelurilor. Acest efect este favorabil asupra
comportarii la sudare, intrucat cristalele zonei influentate termic sunt in acest fel franate sa
creasca odata cu incalzirea. Prin aceasta are loc si o marire a rezistentei la rupere, a carei variatie
in functie de continutul de crom este prezentata in fig. 1.4.

Fig.1.4 Influenta cromului asupra rezistentei la rupere a unor oteluri [4]

Carburile de crom pot fi simple de forma CrmCn (De ex.: Cr7C3, Cr23C6, Cr4C, Cr2C3), sau
complexe de forma (FeCr)mCn (De ex. (FeCr)7C6), sau de forma (FeCr)mMenC (De ex.
(FeCr)4Me1,3C).
Nitrurile de crom avand forma CrN sau Cr2N se formeaza in otelurile crom, datorita
afinitatii cromului fata de azotul dizolvat in metalul lichid, la elaborarea, sau la sudarea acestor
oteluri, marind fragilitatea la revenire [4].
Cromul mai formeaza compusi intermetalici, avand forma MemCrn, dintre care cel mai
cunoscut este compusul denumit faza sigma. Aceasta este nemagnetica, dura (aproximativ 900
HV) si e casanta [15], [32], [49], [61], continand aproximativ 50% Fe si 50% Cr. Faza sigma
apare de obicei la otelurile austenitice la limita cristalelor, sau chiar in interiorul cristalelor,
provocand o fragilitate accentuata.
Aparitia fazei sigma in cazul otelurilor cu crom poate fi favorizata de existenta austenitei
neomogene, si mai cu seama a amestecului austenita ferita, precum si de incalzirea indelungata
in intervalul de temperatura 873 1173 K, sau de incalzirea rapida la temperaturi apropiate de
domeniul Fe-delta al diagramei Fe-C, urmata de racire rapida. In general atunci cand este
favorizata aparitia carburilor intergranulare, este favorizata si formarea fazei sigma.
Faza sigma mai poate apare si in zonele de deformare intensa, fiind favorizata de
existenta tensiunilor interne [32]. In acest caz faza sigma poate apare chiar in interiorul
grauntilor de austenita pe planele de alunecare. Faza sigma apare si intre alte elemente chimice
intalnite in oteluri, care sunt solubile intre ele. Se pot astfel aminti compusi asemanatori fazei
sigma intre doua sau trei elemente:
- V Mn (24,3% V); V Fe (37 57% V); V Co (40 54,9% V); V Ni (55 65% V);
- Cr Mn (19 24% Cr); Cr Fe (43,5 49% Cr); Cr Co (56,6 61,1% Cr);
- Mo Fe (47 57% Mo); Mo Co (59 61% Cr);

- Cr Mo Ni (37% Cr, 27% Mo, 36% Ni; sau 42% Cr, 32% Mo, 26% Ni).
Acesti compusi intermetalici de tipul sigma pot coexista in otelurile aliate supuse unor
cicluri termice specifice si pot provoca fragilizarea si ruperea materialului. Inlaturarea fazei
sigma se poate face prin incalzire la temperaturi ridicate (dupa caz intre 1123 si 1273 K) urmata
de racire rapida in apa (calire de punere in solutie).
Din practica tratamentelor termice se cunoaste ca pentru anumite conditii de racire (viteze
reduse de racire), in intervalul temperaturilor de revenire (973 573 K), otelurile cu continut de
crom pot prezenta o fragilitate pronuntata, denumita fragilitate de revenire [4].
Se presupune ca fragilitatea de revenire este provocata de precipitarea unor faze complexe, fin
dispersate la limita cristalelor. Printr-o racire rapida a otelului in intervalul de temperatura
amintit, otelul devine mult mai putin fragil inlaturandu-se asa zisa fragilitate de revenire.
Combaterea cea mai eficienta a fragilitatii de revenire se realizeaza prin introducerea in
otelurile amintite a unor adaosuri de Mo, Ti sau Nb [4] care finiseaza structura si impiedica
formarea fazelor fragile. Mai trebuie remarcat ca Ni, care mareste tenacitatea otelurilor, nu
inlatura insa fragilitatea de revenire.
Cromul micsoreaza conductivitatea termica a otelurilor, deci micsoreaza marimea zonei
influentate termic, obtinuta pentru o anumita energie liniara de sudare.
In figurile 1.6 si 1.7 se observa variatia conductivitatii termice a otelurilor crom in functie de
continutul de crom si de temperatura [15].

Fig.1.6 Variatia coeficientului de conductivitate termica in functie de continutul de crom a

otelurilor crom [15]

Fig.1.7 Variatia coeficientului de conductivitate termica a otelurilor crom in functie de

temperatura [15]
Cromul mareste segregatia dendritica provocand aparitia cristalelor columnare mari, a
caror efect nefavorabil se manifesta cu atat mai puternic cu cat piesele au dimensiuni mai mari.
Nu trebuie neglijata existenta acestui efect nici in cazul sudurilor, avand in vedere ca de obicei
piesele sudate nu mai sufera ulterior deformatii plastice si recristalizari. Cromul influenteaza si
coeficientul de dilatare liniara a otelurilor pe care il micsoreaza odata cu cresterea concentratiei
de crom, ceea ce se observa in fig. 1.8.

Fig.1.8 Variatia coeficientului de dilatare liniara intre 0-200C a otelurilor cu 0,1%C [15]
Acest efect al cromului asupra otelurilor este favorabil in ceea ce priveste comportarea la
sudare, intrucat dilatarilor reduse le corespund tensiuni interne reduse.
Din efectele pe care le produce cromul asupra diferitelor proprietati ale otelurilor, se
observa ca unele sunt favorabile asupra comportarii la sudare, iar altele sunt defavorabile. In
general insa se poate afirma ca cromul inrautateste comportarea la sudare a otelurilor, daca se
tine seama ca in oteluri mai exista in majoritatea cazurilor si alte elemente de aliere.
In ceea ce priveste obtinerea unor straturi incarcate prin sudare, avand anumite
proprietati, cromul este un element de baza care intra in compozitia materialelor de adaos cu
destinatie speciala.

NICHELUL
Este un alt element frecvent utilizat la alierea otelurilor. Prin alierea cu nichel se obtin
oteluri avand proprietati mecanice deosebite.
Nichelul se dizolva in orice proportii in ferita si austenita, nu formeaza carburi si
favorizeaza descompunerea cementitei, fiind un element gamagen si grafitizant. Nichelul
coboara temperatura de formare a eutectoidului cu aproximativ 1011 K, pentru fiecare procent de
Ni. In functie de concentratia sa in oteluri, acestea pot avea structura perlitica (P), martensitica
(M), austenitica (A), ceea ce se observa din fig. 1.11.

Fig.1.11 Diagrama structurala a otelurilor aliate cu nichel

Obtinerea structurilor indicate in aceasta diagrama poate fi influentata si de viteza de
racire a aliajului respectiv. Otelurile perlitice prezinta o alungire si o rezilienta deosebit de mare
si o rezistenta la rupere ridicata. Otelurile martensitice au rezistenta la rupere si limita de
elasticitate ridicate, dar au alungirea mica. Ele sunt din acest motiv fragile si greu prelucrabile.
Otelurile austenitice au limita elastica si rezistenta la rupere mai coborate, dar alungirea si
rezilienta au valori mari.
Prin asocierea nichelului in otelurile cu Cr, W, Mo, se obtin proprietati mecanice net
superioare.
Unele dintre putinele dezavantaje ale nichelului constau in pretul sau de cost destul de
ridicat si in unele dificultati pe care le poate crea in cazul temperaturilor inalte de exploatare.
In general nichelul compenseaza efectele defavorabile ale cromului, pe care il insoteste
de multe ori in oteluri.
Cel mai important efect al nichelului asupra proprietatilor mecanice ale otelurilor este
acela ca le mareste considerabil rezilienta, respectiv tenacitatea [38], [9]. Acest efect se
manifesta cel mai intens la temperaturile obisnuite (293 K), sau la temperaturi joase si se
diminueaza la temperaturi ridicate.
In cazul continutului ridicat de sulf (mai mare de 0,03% S), nichelul influenteaza negativ

tenacitatea la cald. Astfel la temperaturi mai mari de 918 K, rezilienta otelului poate sa scada
brusc, datorita topirii eutecticului pe care il formeaza nichelul cu sulful la limita cristalelor.
O alta cauza a scaderii rezilientei in cazul alierii cu nichel, o constituie solubilitatea
ridicata a hidrogenului in nichel [15]. Aceasta se manifesta mai cu seama la sudarea cu electrozi
inveliti, sau la sudarea automata sub flux, la care sarma contine nichel, iar invelisul (fluxul)
contine umiditate ridicata.
Nichelul mareste calibilitatea (fig 1.12), si micsoreaza temperatura Ms (fig 1.9). Acest
efect este maxim daca otelul mai contine si 0,1-0,4%V.
In urma cresterii continutului de nichel, valoarea temperaturilor critice de transformare
scade, ceea ce se observa in fig. 1.12. Din acest motiv duritatea otelurilor aliate cu nichel poate
sa scada brusc, daca sunt incalzite peste 773 823 K. Aceasta influenta asupra duritatii este
neglijabila, la un continut de nichel mai mic de 1%.

Fig.1.12 Influenta nichelului asupra temperaturilor critice de transformare A1 A3 ale aliajelor

Fe-Ni [15]
Un alt efect caracteristic nichelului este micsorarea conductivitatii termice a otelului, care
se manifesta la cresterea continutului de nichel pana la 40% Ni, ceea ce se observa in fig. 1.13.

Fig.1.13 Variatia coeficientului de conductivitate termica a otelurilor nichel [15]

Un efect deosebit de favorabil al nichelului asupra otelurilor il constituie micsorarea
coeficientului de dilatare liniara, odata cu cresterea continutului de nichel pana la 35,5% Ni (aliaj
invar), ceea ce se observa din fig. 1.14. Aliajul cu 46% Ni (platinita), are acelasi coeficient de
dilatare ca si sticla.

Fig.1.14 Variatia coeficientului de dilatare liniara a otelurilor nichel [15]

Tinandu-se seama de costul ridicat al nichelului s-au elaborat marci de oteluri la care
nichelul se inlocuieste cu diferite continuturi de Mn si de N, obtinandu-se proprietati
asemanatoare otelurilor cu nichel, dar neegalandu-le.
MANGANUL
Este un element de aliere ieftin, care se utilizeaza in oteluri avand unele efecte
asemanatoare cu ale nichelului, dar fara a atinge aceleasi performante [11]. Manganul mareste
calibilitatea otelurilor asemanator cromului (fig. 1.2) si micsoreaza temperatura de incepere a
transformarii martensitice (fig. 1.9), favorizand aparitia austenitei reziduale in cazul racirilor
rapide (fig. 1.10). Alierea otelurilor cu mangan produce o micsorare a valorilor temperaturilor
critice de transformare, dupa cum rezulta din fig. 1.15.

Fig.1.15 Influenta manganului asupra temperaturilor critice de transformare A1, A3 ale aliajelor
Fe-Mn [15]
Rezulta ca stabilitatea termica a acestor oteluri este destul de redusa, adica otelul calit isi
reduce duritatea la temperaturi inferioare, fata de cele ale otelurilor similare, care nu sunt aliate
cu mangan.
Otelurile aliate cu mangan pot fi perlitice (P), martensitice (M), austenitice (A), in functie
de concentratia elementelor de aliere, ceea ce se observa din figura 1.16.

Fig.1.16 Diagrama structurala a otelurilor aliate cu Mn [65]

Din grupa otelurilor austenitice ecruisabile, au o utilizare practica numai otelurile din
zona II, intrucat cele din campul I pot deveni martensitice, iar cele din campul III contin carburi,
deci sunt fragile.Aceste oteluri pot fi sudate cu electrozi avand compozitie chimica
asemanatoare.
Din punct de vedere magnetic, otelurile perlitice aliate cu mangan au o permeabilitate
mediocra, iar rezistivitatea este mare. Rezulta ca manganul trebuie evitat din tabla pentru tole de
transformatoare, dar poate fi adaugat in piesele susceptibile de a avea pierderi prin curenti
Foucault.
Variatia coeficientului de dilatare liniara a otelurilor mangan este prezentata in fig. 1.18.
Din aceasta figura se observa ca, la cresterea continutului de mangan creste si coeficientul de
dilatare lineara, respectiv cresc si tensiunile interne, care apar in timpul sudarii acestor oteluri.
Din punct de vedere magnetic, otelurile perlitice aliate cu mangan au o permeabilitate
mediocra, iar rezistivitatea este mare. Rezulta ca manganul trebuie evitat din tabla pentru tole de
transformatoare, dar poate fi adaugat in piesele susceptibile de a avea pierderi prin curenti
Foucault.
Variatia coeficientului de dilatare liniara a otelurilor mangan este prezentata in fig. 1.18.
Din aceasta figura se observa ca, la cresterea continutului de mangan creste si coeficientul de
dilatare lineara, respectiv cresc si tensiunile interne, care apar in timpul sudarii acestor oteluri.

Fig.1.18 Variatia coeficientului de dilatare liniara a otelurilor mangan in stare recoapta, pentru
diferite intervale de temperatura

Fig.1.20 Variatia coeficientului de conductivitate termica a otelurilor mangan [15]

In ceea ce priveste conductivitatea termica a otelurilor care contin mangan, se remarca o
scadere a ei, odata cu cresterea continutului de mangan, ceea ce se observa din fig. 1.20.
Reducerea conductivitatii termice a otelurilor cu mangan ar trebui sa conduca la o scadere a
marimii zonei influentate termic, dar tinand seama de coborarea punctelor critice de transformare
de catre Mn, rezulta ca zona influentata termic este mare la aceste oteluri. De asemenea, tinand
seama de sensibilitatea la supraincalzire a otelurilor mangan, se poate afirma ca la cresterea
continutului de mangan are loc o inrautatire a comportarii la sudare.
SILICIUL
Siliciul este un alt element utilizat la alierea otelurilor cu proprietati speciale, datorita
efectului favorabil pe care il are asupra acestora. Siliciul se dizolva complet in solutia solida in
anumite proportii, fara a forma carburi. Prin aceasta creste rezistenta la rupere a otelului,
rezistenta la curgere (cu aproximativ 10 daN/mm2 pentru o crestere de 1% Si), precum si
duritatea la cald. Astfel in figurile 1.21 si 1.22 sunt prezentate variatiile duritatii la cald ale unor
oteluri avand 0,4% C, calite si revenite la diferite temperaturi, iar in fig. 1.23 este prezentata
variatia rezistentei la rupere a otelului cu 0,14 0,26% C normalizat, in functie de continutul de
siliciu.

Fig.1.21 Influenta siliciului asupra duritatii unor oteluri avand 0,4%C [9]

Fig.1.22 Influenta siliciului asupra durificarii prin precipitare a otelului cu titan calit in apa de
la 1273K [15]

Fig.1.23 Influenta siliciului asupra rezistentei la rupere a otelului cu 0,14-0,26%C normalizat

[15]
Dupa cum s-a mai aratat, siliciul nu formeaza carburi in otel, dar are un efect favorabil
asupra formei carburilor, celorlalte elemente si asupra comportarii lor la incalzire. Astfel
carburile din otelurile aliate cu siliciu au o tendinta de globulizare si se dizolva mai greu in
solutia solida in timpul incalzirii. De asemenea siliciul prezinta o tendinta de descompunere a
cementitei in Fe si grafit.
Siliciul mai poate forma cu fierul compusi intermetalici de forma
FeSi (faza , Fe3Si2 (faza si Fe3Si. Tinandu-se seama ca siliciul mareste valoarea temperaturilor
critice de transformare A1 A3 cu aproximativ 50 K pentru o crestere de 1% Si, ceea ce se
observa din fig. 1.24, rezulta ca otelurile aliate cu siliciu au o stabilitate termica buna. In prezenta
oxizilor, otelul cu siliciu poate forma oxisilicati (FeO)2SiO2; (MnO)SiO2; 3Al2O3 (2SiO2, etc.,
care pot ramane in otel sub forma de incluziuni nemetalice.

Fig.1.24 Influenta siliciului asupra punctelor de transformare ale otelurilor [15]

Siliciul mareste calibilitatea otelurilor si impiedica descompunerea martensitei la
incalzirea [9], dar favorizeaza decarburarea otelului atunci cand atmosfera este oxidanta.
Influenta siliciului asupra rezilientei otelurilor este nefavorabila [49], [38], valoarea critica a
concentratiei siliciului peste care creste brusc fragilitatea, fiind discutabila.
Scaderea tenacitatii otelurilor cu siliciu se manifesta mai cu seama daca aceste oteluri mai
contin crom si mangan si daca sunt revenite la temperaturi cuprinse intre 573 si 773 K [9].
Cu toate ca siliciul produce o buna dezoxidare a metalului topit, otelurile siliciu care
contin si vanadiu, prezinta dificultati la sudare [31], datorita favorizarii fisurarii intercristaline,
provocata de formarea unor pelicule usor fuzibile, situate la limita cristalelor.
Siliciul mai are o influenta nefavorabila asupra comportarii la sudare a otelurilor aliate si
pentru ca favorizeaza aparitia cristalelor columnare mari in baia metalica [4]. In acelasi timp
scade tendinta de microsegregatie cristalina, intrucat siliciul micsoreaza intervalul de solidificare
al otelurilor [65].
MOLIBDENUL, VANADIUL SI WOLFRAMUL
Molibdenul, vanadiul si wolframul sunt elemente de aliere care adaugate in otelurile
aliate favorizeaza imbunatatirea proprietatilor acestora si permite utilizarea lor in conditii
deosebit de severe de functionare.
Datorita afinitatii mari pentru carbon, aceste elemente dau carburi greu fuzibile si cu
solubilitate scazuta. Acestea micsoreaza sensibilitatea la supraincalzire si maresc rezistenta la
cald a otelurilor, datorita efectului mecanic al carburilor de la limita cristalelor. Totodata aceste
elemente de aliere maresc stabilitatea termica a otelurilor datorita efectului favorabil pe care il
manifesta asupra punctelor critice de transformare (fig. 1.25).
Carburile cele mai fin dispersate sunt carburile de molibden si de vanadiu, pe cand cele
de wolfram, au o tendinta de crestere, odata cu cresterea continutului de wolfram, mai cu seama
daca otelul este aliat si cu o cantitate de nichel mai mare de 0,7%.

Fig.1.25 Influenta wolframului si molibdenului asupra temperaturilor critice de transformare ale

otelurilor [15]
Carburile acestor elemente pot fi simple, de forma MemCn, dintre care se pot aminti:
Mo2C, VC, V4C3, WC, W2C, sau complexe de forma FemMenCp, dintre care cele mai frecvente
sunt: Fe2Mo2C, Fe3Mo3C, Fe3MoC, Fe2W2C, Fe3W3C, Fe2W4C, Fe4W2C, Fe21W2C6, sau
multiplu complexe, dintre care se pot aminti: Fe(MoW)3C, (FeCrWV)6C, (FeCr)4,7W1,3C [9].
Unele dintre aceste carburi sunt solubile in austenita, iar altele au solubilitate redusa printre care
se pot aminti Mo2C, W2C, WC, [4].
Punerea in evidenta a carburilor, precum si determinarea retelei cristaline si a compozitiei
chimice se poate efectua prin mai multe metode, dintre care cele mai utilizate sunt: atacul cu
reactivi metalografici [9], [52], analiza cu raze X, separarea electrolitica si analiza cu microsonda
electronica [1].
O alta forma sub care se pot gasi aceste elemente chimice in oteluri, sunt nitrurile. Astfel
vanadiul in prezenta azotului formeaza nitrura de vanadiu VN, un compus chimic care este fragil
si micsoreaza tenacitatea otelurilor. Acest compus poate apare la sudarea otelurilor cu vanadiu
datorita azotului atmosferic care poate patrunde in baia metalica.
Calibilitatea otelurilor este puternic marita chiar la adaosuri reduse de molibden (0,2
0,4% Mo), pe cand vanadiul o micsoreaza intr-o oarecare masura, iar wolframul o micsoreaza
intens, mai cu seama la oteluri cu continut redus de carbon. Aceasta reducere a calibilitatii se
explica prin formarea carburilor si micsorarea continutului de carbon din martensita [11]. Acest
efect este inlaturat la otelurile aliate prin adaugarea unor elemente de aliere care favorizeaza
calibilitatea si anume cromul, molibdenul, nichelul, manganul, etc.
Vanadiul avand o afinitate mult mai mare pentru carbon, decat molibdenul si wolframul,
formeaza mult mai usor carburi si favorizeaza dizolvarea molibdenului si wolframului in solutia
solida, ceea ce produce o durificare prin dispersie (P.H.). Vanadiul chiar in cantitati reduse
(0,05%) elimina transcristalizarea si structura Widmnstatten.

Molibdenul, vanadiul si wolframul ridica temperaturile de transformare A3 ale otelurilor

si formeaza carburi greu solubile in austenita, ,marind deci termostabilitatea.
Molibdenul si vanadiul inlatura fragilitatea de revenire, asa dupa cum s-a mai aratat, in cazul
otelurilor aliate cu crom.
Molibdenul si wolframul insotite de siliciu, favorizeaza decarburarea otelurilor incalzite
in mediul oxidant. Acest efect incepe sa se manifeste mai intens la concentratii mai mari de 0,8%
W si 0,5% Si [9].
Rezistenta la curgere la cald si duritatea otelurilor cresc odata cu marirea continutului de
wolfram, molibden si vanadiu, ceea ce se poate observa din fig. 1.26 [13].

Fig.1.26 Influenta wolframului, molibdenului si vanadiului, asupra rezistentei de curgere la cald

Rc si a duritatii otelurilor [13]
Se observa din aceste diagrame ca efectele favorabile asupra rezistentei de curgere la cald
si asupra duritatii se datoresc cantitatilor pana la 8 9% W, 2 2,5% Mo si 0,8 1,0% V.
Rezilienta, respectiv tenacitatea este influentata in mod diferit de aceste elemente de aliere.
Astfel molibdenul in concentratii mai mici de 0,15 0,25% mareste usor rezilienta, iar in
concentratii mai mari o mareste intens (pentru C0,3%).
Wolframul si vanadiul in schimb micsoreaza rezilienta. Scaderea rezilientei odata cu
marirea continutului de vanadiu, se datoreste fragilitatii create de nitrurile de vanadiu si de
carbo-sulfurile de vanadiu, care devin tot mai mari si slabesc legatura dintre cristale [32], [31].
Acest efect negativ se manifesta mai cu seama in cazul otelurilor cu vanadiu, daca nu sunt bine
desulfurate, sau daca patrunde in baia metalica de sudare azot provenind din atmosfera, sau din
feroaliajele impurificate la elaborare cu azot (in special ferocromul). Fragilitatea cauzata de
vanadiu este si mai accentuata in cazul sudarii otelurilor cu vanadiu, daca acestea contin mult
carbon, ceea ce se observa din fig. 1.27 [31].

Fig.1.27 Influenta vanadiului asupra fragilitatii otelurilor sudate [31]

Scaderea rezilientei otelurilor cu wolfram se datoreste carburilor de wolfram care au
dimensiuni mai mari decat carburile de vanadiu, sau de molibden. Acestea fiind dispuse la limita
cristalelor, provoaca o crestere a fragilitatii. Astfel otelul cu 8% W are rezilienta scazuta nu
numai dupa calire, ci si dupa o revenire inalta, in urma careia duritatea scade pana la valoarea de
45 HRC [35].
Datorita scaderii conductivitatii termice a otelurilor aliate cu molibden, wolfram sau
vanadiu, ceea ce se observa in fig. 1.28 [13], zona influentata termic, in cazul sudarii acestor
oteluri, se reduce considerabil si sufera o transformare mai putin intensa, datorita cresterii
stabilitatii termice. Datorita coeficientilor de conductivitate termica cu valori scazute, creste
pericolul de fisurare a acestor oteluri mai cu seama in cazul racirilor rapide.

Fig.1.28 Variatia coeficientului de conductivitate termica a otelurilor in functie de continutul de

elemente [13]
Otelurile cu wolfram isi maresc rezilienta precum si rezistenta la uzura la cald [35],
atunci cand se micsoreaza continutul de carbon sub 0,3 0,4%. Aceasta se explica prin reducerea
cantitatii carburilor mari de wolfram si prin favorizarea dizolvarii wolframului in solutie solida,
pe care o durifica.
Marirea rezilientei otelurilor cu wolfram se mai poate realiza si prin marirea continutului
de crom peste 2%, dar exista pericolul formarii segregatiilor de carburi, mai cu seama in cazul
pieselor cu sectiuni mari.
Exista o tendinta de inlocuire a wolframului din unele oteluri cu molibden in proportie de

2:1, ceea ce favorizeaza formarea carburilor fine si marirea rezistentei la oboseala termica [35].
Otelurile care contin molibden au o rezistenta la oboseala termica mai mare decat otelurile cu
wolfram, in aceleasi conditii de rezistenta la rupere. Cu toate acestea wolframul ramane un
element de aliere care se foloseste curent la alierea otelurilor care lucreaza in conditii grele sau
foarte grele (matrite pentru prelucrari la cald, scule de aschiere cu regim intensiv de exploatare,
etc.).
TITANUL
Titanul, este un alt element de aliere care se adauga in unele oteluri, pentru finisarea
cristalelor si pentru micsorarea fragilitatii de revenire. Cel mai important dezavantaj al titanului
din otelurile care se sudeaza, este formarea nitrurilor (TiN) si a oxizilor (TiO2), care pot provoca
fragilitatea sudurii. De asemenea el mareste cantitatea de hidrogen dizolvata in metal.
Titanul mareste rezistenta si duritatea otelurilor, deoarece finiseaza cristalele si
disperseaza fin carburile, formand carbura de tipul TiC si micsorand in acelasi timp sensibilitatea
la supraincalzire.
COBALTUL
Cobaltul este un element de aliere al aliajelor care functioneaza la temperaturi ridicate,
datorita favorizarii precipitarii unor compusi greu solubili si fin dispersati, care maresc duritatea
precum si stabilitatea termica.
Este necesara precizarea referitoare la cobalt, asupra faptului ca el nu formeaza carburi, si
asupra faptului ca are un efect deosebit asupra obtinerii carburilor, sau a unor compusi
intermetalici ai altor elemente de aliere (Mo, Cr, W, Ti, etc.).
Spre exemplu in cazul otelurilor aliate cu Mo si Ni, cobaltul produce o durificare prin
precipitare dispersa (P.H.), in urma dizolvarii lui in solutia solida. Efectul este maxim in jurul
temperaturilor de 823 K si mareste intens stabilitatea termica si rezistenta la uzura la cald a
aliajului.
Dezavantajul cobaltului in aceste aliaje este producerea unei oarecare reduceri a
tenacitatii, cauzate de modificarea formei carburilor de molibden si a cementitei.
Influenta cobaltului asupra curbelor de transformare izoterma a austenitei este prezentata
in fig. 1.30.

Fig.1.30 Influenta cobaltului asupra transformarii izoterme a austenitei [14]

Se observa deplasarea spre stanga si in sus a acestor curbe. Aceasta produce o micsorare
a calibilitatii otelurilor cu cobalt (fig. 1.31), ceea ce are efect favorabil asupra comportarii la
sudare a otelurilor corespunzatoare.

Fig.1.31 Evaluarea calibilitatii in functie de continutul de cobalt [14]

Alte efecte favorabile ale cobaltului asupra otelurilor constau in marirea conductivitatii
termice si in marirea rezistentei la oxidare la cald, prin formarea unor pelicule superficiale
protectoare de oxizi, asemanatoare celor produse de aluminiu.
BORUL
Borul este un element de microaliere in oteluri care in proportii de 0,00050,003% intarzie
transformarea perlitica, fara sa o deplaseze pe scara temperaturilor.
Borul nu influenteaza asupra punctului critic Ms, dar mareste calibilitatea, opunandu-se
formarii constituentilor moi in timpul calirii si micsoreaza susceptibilitatea la fisurare.
Actiunea borului se manifesta doar pentru oteluri avand un continut mai mic de 0,7% C si
in cazul racirilor rapide, pe cand in cazul recoacerilor este nula. Mentinerea indelungata la
temperatura 1373 K provoaca distrugerea efectului borului asupra calibilitatii.
Otelurile aliate cu bor sunt utilizate la fabricarea angrenajelor si pinioanelor cementate, a

buloanelor, arcurilor si arborilor, imbunatatind caracteristicile mecanice ale miezului piesei.

Borul da compusi foarte fin dispersati impreuna cu siliciul, aluminiul, titanul, vanadiul,
calciul, manganul sau azotul, care durifica solutia solida datorita precipitarilor disperse
secundare (P.H.).
Intrucat borul permite durificari ale otelurilor chiar in cazul cantitatilor reduse de carbon, este
posibila reducerea continutului de carbon din otelurile refractare si termorezistente, eliminand in
acest fel coroziunea intercristalina [4] si obtinand in acelasi timp o rezistenta mecanica
suficienta.
AZOTUL
Azotul este element insotitor si uneori chiar element de aliere in oteluri. Astfel in functie
de procedeul de elaborare, otelul contine in mod obisnuit cantitati de 0,10,3% N.
Ferita poate dizolva maxim 0,1% N la temperatura de 813 K (540 C), dar pe masura ce
se raceste lent are loc o precipitare a compusului Fe4N de forma aciculara (fenomen favorizat de
racirile lente sau de mentineri indelungate in intervalul 523473K. Prin aceasta mai ramane
dizolvata in ferita la temperatura camerei doar o cantitate de 10-5%N.
Daca ferita este racita cu viteze mai mari de racire (chiar la racire in aer), are loc o
mentinere a azotului in solutia solida (ferita suprasaturata in azot). Precipitarea ulterioara in timp,
sau datorita incalzirilor indelungate a compusilor azotului, provoaca durificarea structurala, sau
imbatranirea otelurilor.
Deformarile plastice la rece si incalzirea in intervalul de temperatura 473 573 K
favorizeaza aparitia nitrurilor din ferita suprasaturata, producand fragilitatea de imbatranire a
otelurilor.
Cele mai afectate oteluri de fenomenul de imbatranire, sunt otelurile cu putin carbon
(spre exemplu tabla de cazane).
Concentratia azotului din oteluri este influentata in afara procesului de elaborare si de
gradul de aliere cu diferite elemente. Astfel se cunoaste influenta unor elemente de aliere asupra
cantitatilor de azot continute de oteluri. Aceasta se poate observa in fig. 1.33, din care rezulta ca
molibdenul, vanadiul, cromul si aluminiul, favorizeaza cresterea continutului de azot din otel, pe
cand siliciul, manganul, titanul si carbonul, il defavorizeaza.

Fig.1.33 Influenta diferitelor elemente de aliere asupra continutului de azot din oteluri [49]
Nitrurile cele mai frecvent intalnite in oteluri sunt urmatoarele [4]: TiN, CrN, Cr2N,
Cr3N, Si3N4, VN, ZrN, Mn4N, Fe2N, Fe4N dintre care se pare ca VN este cea mai daunatoare
asupra tenacitatii otelurilor, mai cu seama daca au un continut marit de carbon.
Pentru comportarea la sudare a otelurilor, dinamica absorbtiei azotului in spatiul arcului
electric, are o deosebita importanta.
Astfel unele elemente de aliere reduc solubilitatea azotului in otelul lichid si anume C, Si,
S, Co, Ni, Cu, Sn, Al, Ti. De asemenea unele elemente de aliere favorizeaza pastrarea azotului in
metalul solid sub forma de nitruri si anume Zr, Ti, Ce, La, Al, Ta, V, B, Nb.
Se observa ca aluminiul detine ambele efecte si intrucat este si un element ieftin, este des
intrebuintat pentru inlaturarea fragilitatii prin imbatranire, cauzata de azot, a otelurilor.
HIDROGENUL
Hidrogenul este un element insotitor de oteluri, care apare in urma disocierii moleculelor
de apa, provenite din umiditatea continuta de diferite materiale utilizate in procesul tehnologic de
elaborare (feroaliaje, fondanti, materiale refractare, etc.).
Hidrogenul mai poate apare si in timpul sudarii, din apa continuta de invelisul
electrozilor, sau din fluxuri, precum si din diferite impuritati de pe materialele de sudat (rugina,
vaselina, uleiuri, sau vopsele, etc.).
Totodata hidrogenul se mai poate dizolva si in otelul solid, daca acesta este incalzit intrun mediu bogat in H2 (Atmosfera cuptoarelor de incalzire cu flacara, sudarea cu hidrogen atomic
etc.), sau daca este decapat in solutii care nu contin inhibitori ai acestui proces.
Hidrogenul este un element nedorit in oteluri datorita efectelor negative pe care le
produce [34]. Dintre acestea se pot aminti fulgii si porii in otelurile turnate, precum si fisurile,
ochii de peste, sau porii din cusaturile sudate [39]. Hidrogenul are o solubilitate variabila in
oteluri in functie de temperatura, prezentand o crestere pronuntata a solubilitatii la temperaturi
mai mari de 1743 K [49].

Hidrogenul este favorizat, sau defavorizat sa se dizolve in oteluri de unele elemente de

aliere, dupa cum se poate observa in fig. 1.34 [7]. Astfel Ti, Ta, V, Nb, Cr, Mn, Ni, favorizeaza
dizolvarea hidrogenului in otelul lichid, pe cand Cu, Co, Sn, Ce, Al, Si, B, C, o defavorizeaza.

Fig.1.34 Variatia solubilitatii hidrogenului in oteluri in functie de continutul de elemente de

aliere [7]
Hidrogenul atomic are o viteza de difuzie marita, ceea ce ii permite in cazul racirilor
lente, sa iasa chiar din otelul solid.
In cazul racirii cu viteza mare a otelurilor, hidrogenul se degajeaza brusc si isi maresc
presiunea. Prin aceasta hidrogenul atomic se recombina, formandu-se hidrogen molecular, care
difuzeaza foarte greu. Noile cantitati de hidrogen acumulate in aceste zone (exista o preferinta
pentru zonele segregatiilor si a retelelor deformate), creeaza presiuni atat de mari, incat pot apare
fisuri microscopice, urmate de o crestere a fragilitatii otelului.
Mai este necesara o precizare asupra nichelului care favorizeaza dizolvarea hidrogenului
in oteluri [15], [38]. Astfel s-a observat o marire a dispersiei rezultatelor incercarilor de
rezilienta, atunci cand electrozii cu care au fost sudate otelurile, au continut nichel si nu au fost
uscati in prealabil.
In cazul in care in timpul proceselor de sudare intervin cantitati bogate de hidrogen
(sudarea in hidrogen atomic), apar si alte fenomene nedorite. In acest caz datorita afinitatii mari
dintre H2 si C, se pot produce decarburari ale otelului, insotite de micsorarea duritatii.
In general efectul hidrogenului asupra otelurilor este nedorit, motiv pentru care se
recomanda evitarea surselor care pot impurifica otelul cu acest gaz.
OXIGENUL
Oxigenul este un element insotitor in oteluri care, corespunzator diagramei de echilibru

fier-oxigen, se gaseste sub forma de compusi: wustita, (FeO + O), magnetita (Fe 3O4) si
hematita (Fe2O3). Dintre acestia numai magnetita si hematita sunt stabile pana la
temperatura ambianta, intrucat wustita se descompune sub 833 K, in fier si in magnetita.
O alta cantitate de oxigen (sub 0,05%), se gaseste dizolvata in ferita, iar o alta parte este prinsa
sub forma incluziunilor oxidice.
Dupa compozitia chimica incluziunile oxidice sunt grupate in urmatoarele clase [7]:
- Oxizi inferiori de tipul Me2O si MeO (Al2O, MgO, CaO, FeO, MaO, CrO, si mai rar TiO);
- Oxizi superiori de tipul bioxid MeO2 (SiO2, TiO2 si ZrO2), corindon (Al2O3, Fe2O3, Cr2O3);
- Oxizi complecsi de tipul Spinelilor AOB2O3, unde A este Ca, Fe+2, Mg si Mn, iar B este Al, Cr
si Fe+3 (FeOFe2O3; MgOAl2O3; MnOAl2O3; FeOCr2O3; (FeMg)O(Cr, Al)2O3);
- Oxizi complecsi de tipul aluminatilor (CaOAl2O3), feritilor (Fe2O3CaO), titanatilor
(CaOTiO2; Al2O3TiO2) si de tipul sistemelor pseudoternare AO SiO2 BO3 # unde A si B au
aceeasi semnificatie prezentata anterior(CaOFeOSiO2; CaOMgOSiO2; CaOMnOSiO2).
Multi dintre acesti compusi se gasesc in pulberile de feroaliaje utilizate la elaborarea
fluxurilor, sau a invelisurilor electrozilor, dar se pot forma chiar in timpul sudarii.
In general acesti compusi reduc rezistenta mecanica a otelurilor dupa cum se poate observa din
fig. 1.35 si anume acestia inrautatesc atat rezistenta, cat si tenacitatea otelului.

Fig.1.35 Influenta continutului de oxigen asupra proprietatilor mecanice ale otelului cu putin
carbon
SULFUL SI FOSFORUL
Sulful si fosforul sunt impuritati nelipsite din oteluri si cu toate ca participa in cantitati
extrem de reduse in masa otelurilor (0,010,08%) provoaca multe inconveniente. Astfel fosforul
formeaza cu fierul doi compusi chimici Fe3P si Fe2P. Fe3P formeaza cu fierul un eutectic (10,2%
P) cu temperatura de solidificare 1323 K (1050 C).

Fosforul este un element alfagen si se dizolva in ferita pana la 2,6%, dar are un coeficient
de difuzie mult mai mic decat carbonul si favorizeaza segregatia.
Ca un efect nedorit cauzat de fosfor, este aparitia structurii in benzi a tablelor laminate.
Locurile bogate in fosfor sunt feritice, iar carbonul este mai abundent in locurile cu concentratie
mai redusa de fosfor. Datorita deformarii plastice se formeaza o orientare sub forma de zone
suprapuse feritice si perlitice, cunoscuta sub denumirea de structura in benzi.
Ferita aliata cu fosfor are o duritate mai mare, respectiv o fragilitate mai ridicata, iar
zonele mai bogate in carbon ale structurii in benzi, au o durificare in ZIT mai pronuntata.
Aceasta inrautateste comportarea la sudare a otelurilor cu structura in benzi, chiar daca global
continutul de carbon are o valoare relativ scazuta.
In cazul continutului redus de carbon (pana la 0,17%), fosforul are o influenta neglijabila
asupra comportarii la sudare a otelurilor.
In unele situatii otelurile au in mod intentionat un continut mai mare de fosfor (cu
conditia ca P + C ( 0,25%). Daca aceste oteluri mai contin si alte elemente (Cu sau Cr) au o
rezistenta buna la coroziune atmosferica (oteluri patinabile).
In mod obisnuit insa otelul trebuie sa contina fosfor in cantitati mai mici de 0,030,06% dupa
imprejurari, pentru a nu produce fragilitatea la rece a otelului (fig. 1.36).

Fig.1.36 Influenta fosforului asupra proprietatilor mecanice ale otelurilor carbon

In ceea ce priveste sulful, acesta nu se dizolva practic in ferita, iar in austenita este solubil
doar in proportie de 0,025%. In schimb formeaza cu fierul compusii chimici FeS si FeS2, care
dau eutectici cu temperaturi joase de solidificare, depusi la marginea cristalelor, care provoaca o
fragilitate pronuntata la temperatura de 1273 K, denumita fragilitatea la cald.
Prin cresterea procentului de mangan din otel este favorizata formarea sulfurii de mangan
MnS, in defavoarea sulfurilor de fier. Aceasta situatie este favorabila si otelul este mai putin
susceptibil la fragilitatea la cald. De altfel chiar rezistenta otelului creste odata cu cresterea
raportului Mn / S ceea ce se observa din fig. 1.37.

Fig.1.37 Influenta sulfului si a raportului Mn/S asupra proprietatilor mecanice ale otelurilor
carbon
Dupa cum se observa in aceasta figura sulful diminueaza si tenacitatea la temperatura
ambianta a otelurilor. In general otelurile trebuie sa contina cantitati de sulf mai mici de 0,03%,
dar chiar in aceasta situatie este bine sa se cunoasca repartitia sulfurilor, care pot fi grupate in
anumite parti ale unei piese datorita segregatiei. Aceasta segregatie de sulf poate provoca
dificultati la sudare, datorita fragilitatii la cald.
Repartitia sulfurilor in oteluri se poate observa cu ajutorul probei Baumann [64](cu hartie
fotografica).
In cazul elaborarii otelurilor cu proprietati superioare este deosebit de importanta
reducerea la minim a continutului de sulf, si fosfor, intrucat aceste elemente chiar in cantitati
reduse influenteaza negativ tenacitatea otelurilor.