Metodologia Rbi

Capitulo III .
Desarrollo y estudio de la metodologa

Inspeccin Basada en Riesgo (IBR) para Equipos Estticos.
71
CAPITULO III
3.1 Introduccin.
El desarrollo de este capitulo se hace con el fin de dar a conocer la
importancia del anlisis de equipos estticos por medio de la metodologa
Inspeccin Basada en Riesgo (IBR), siendo una mas de las aplicaciones usadas en
la empresa R2M S.A, y que es de igual manera necesaria para entender la aplicacin
de los flujogramas expuestos en el capitulo 5 de este informe. Es importante destacar
que esta metodologa est soportada por las normativas API RP 580 y API Pub 581, y
que ahora es necesaria la aplicacin de IBR por la practica recomendada API RP
579.
3.2 Metodologa Inspeccin Basada en Riesgo (IBR)
3.2.1 Inspeccin
Una actividad realizada peridicamente y utilizada para evaluar el progreso
del dao en un componente. La inspeccin se puede llevar a cabo por medio de
instrumentos tcnicos de (END) o inspeccin visual.
(Segn
la Recommended
Practice DNV-RP-G101)
3.2.2 Planes y Programas de Inspeccin
El propsito de un plan de inspeccin es definir las actividades necesarias para

detectar el deterioro en servicio de los equipos antes de que se produzcan las fallas
El programa de inspeccin debe sistemticamente identificar:
Capitulo III .Desarrollo y estudio de la metodologa

Qu tipos de daos se producen?
Dnde deben detectarse?
Cmo pueden detectarse?
Cundo o con qu frecuencia debe inspeccionarse?
72
Un programa de inspeccin est basado en riesgo cuando se emplea una

metodologa que considere la evaluacin de la probabilidad de falla y sus
consecuencias
3.2.3 Por qu la Inspeccin Modifica la Probabilidad de Falla?
La Inspeccin permite Darse Cuenta y reaccionar antes que el deterioro
alcance su nivel crtico en conclusin
Prob. de Falla en Sistemas No Atendidos > Prob. de Falla en Sistemas Atendidos
x Probabilidad de Fallas en Sistemas No Atendidos (Sin Programas de Inspeccin) =

Probabilidad que el deterioro alcance el nivel crtico.
x Probabilidad de Falla en Sistemas No Atendidos = Probabilidad que el deterioro

alcance el nivel crtico y que no nos demos cuenta.
3.2.4 Cuando Conviene Inspeccionar?
Cuando la falla funcional no es evidente a los ojos del operador bajo circunstancias
de operacin normal.
x Cuando es tcnicamente factible detectar fallas potenciales y por ende puede
reducirse la probabilidad de fallas

73
x Cuando las fallas tienen altas consecuencias operacionales, de seguridad o de

ambiente, y las inspecciones reducen la probabilidad de ocurrencia de la falla
funcional y sus consecuencias.
x Cuando en la relacin costo riesgo, el costo asociado al riesgo que se mitiga con
la inspeccin es mayor al costo de la actividad de monitoreo.
3.2.5 Beneficios de Inspeccionar

x Permite tomar cualquier accin necesaria para evitar o mitigar el riesgo de la falla
en su perodo de gestacin, de una manera ms objetiva y controlada
x Facilita la planificacin de las acciones proactivas de mantenimiento, las cuales

podran ejecutarse sin interrumpir la produccin u otras actividades de
mantenimiento.
x Permite al planificador identificar los recursos necesarios para prevenir las fallas
asociadas a la prdida de la capacidad de contener fluidos.
x En la mayora de los casos reduce los costos de mantenimiento y se mitigan los

riesgos.
3.2.6 Metodologa IBR
La Metodologa de Inspeccin Basada en Riesgo (IBR) es una herramienta

de anlisis que estima el riesgo asociado a la operacin de equipos estticos, y evala
la efectividad del plan de inspeccin (actual o potencial) en reducir dicho riesgo. Est

74
basada en la ejecucin de una serie de clculos para estimar la probabilidad y la

consecuencia de una falla de cada equipo esttico de proceso.
La metodologa de mas amplio uso del IBR est basada en la aplicacin de las
prcticas recomendadas API RP-580 y API PUB-581 y permite establecer
frecuencias y alcance de las inspecciones con base en la combinacin del
comportamiento histrico, modos de degradacin o deterioro, caractersticas de
diseo, condiciones de operacin, mantenimiento, inspeccin y polticas gerenciales
tomando en cuenta al mismo tiempo la calidad y efectividad de la inspeccin, as
como las consecuencias asociadas a las potenciales fallas.
Esta herramienta proporciona la ubicacin del nivel de riesgo de un activo en

una matriz de 5 x 5 (ver figura 3.1), diferenciada en su nivel de impacto en cuatro
niveles que van desde el riesgo ms bajo hasta el ms critico o alto, pasando por un
nivel medio y otro medio alto, en que se puede encontrar un equipo.

75
PROB DE FALLA
5
NIVEL DE RIESGO
BAJO
RESULTADOS
0,0 %
MEDIO
50,0 %
MEDIO ALTO
50,0%
2
ALTO
0,0%
1
0 <=100 <=1000 <=3000 <=10000 >10000
CATEGORIA DE CONSECUENCIAS
PIE 2
Figura 3.1. Matriz de Criticidad

Fuente: Libro Ingeniera de Confiabilidad y Anlisis Probabilstico de Riesgo. Desarrollado por la
empresa R2M S.A
3.2.7 Alcance
La falla considerada en Inspeccin Basada en Riesgo (IBR) de API es la
prdida de la funcin de contencin del fluido presurizado, es decir, la fuga al medio
ambiente.
Se enfoca en cuatro categoras de consecuencias que son:
Fuga de fluidos inflamables
Fuga de fluidos txicos
Daos al ambiente
Interrupcin de la continuidad del negocio
IBR es solo el primer paso de un programa de Gerencia del Riesgo

76
Los cdigos API y ASME fueron usados para generar este

procedimiento y para establecer los factores de modificacin de la tasa
de falla genrica. En la figura 3.2 se muestra un esquema general de la
aplicaron de la normaticvas API
Figura 3.2 Esquema de la aplicacin de las normas segn API

Fuente: Norma API Pub 581
3.2.8 Equipos a los que se le Aplica IBR

Tuberas
Recipientes a presin

Reactores
Intercambiadores de Calor
Hornos
Tanques
Bombas (lmite de presin)
Compresores (lmite de presin)
Dispositivos de alivio de presin
Vlvulas de control (lmite de presin)
3.2.9 Niveles de Detalle de la Evaluacin
Nivel de instalacin con mltiples plantas (Cualitativo simplificado)
Nivel de Unidades de proceso dentro de una planta (Cualitativo)
Nivel de sistemas dentro de una unidad de proceso (Cualitativo)
Nivel de equipo (Semi Cuantitativo o Cuantitativo)
77

78
3.2.10 Gerencia del riesgo usando IBR

En la figura 3.3 se muestra un esquema general de una gerencia de riesgo
usando IBR.
R
R
II
E
E
Riesgo con programas tpicos

de inspeccin
S
G
O
Riesgo aplicando IBR y

optimizando los programas de
inspeccin
Riesgo Remanente
Nivel de actividad de
Errores Humanos
Desastres Naturales
Sabotaje
Colisiones
Limitaciones de los mtodos de
inspeccin
Mecanismos de deterioro desconocidos

Figura 3.3 Gerencia del riesgo usando IBR
Fuente: Libro Ingeniera de Probabilidad y anlisis de riesgo. Desarrollado por la empresa R2M S.A
3.2.11 Productos del IBR
Un ranking de riesgo de todos los equipos evaluados.
Un Plan de Inspeccin detallado para cada equipo que incluye:

9 Mtodo de inspeccin (VT, UT, RT, etc.)

79
9 Alcance de la aplicacin de los mtodos de inspeccin (%total de rea

examinada, etc.)
9 Frecuencia de inspeccin.
9 Gestin del riesgo a travs de la implementacin del Plan de
Inspeccin.
Descripcin de otras actividades de mitigacin (reparaciones, reemplazos o mejoras

en la seguridad).
Niveles de riesgo de todos los equipos despus que la inspeccin y otras tareas de
mitigacin han sido implementadas.
En la figura 3.3 se muestra el esquema general para el desarrollo de los

niveles de evaluacin

80
SISTE
TEMATIZACIN
Recoleccin de
la informacin
Validacin /
Actualizacin
de la informacin
Identificar Unidades
que conforman
la instalacin
Seleccionar Grupos
de Inventarios y
Lazos de Corrosin
Definir Mecanismos
de deterioro
Establecimiento del
Alcance del Anlisis
Retroalimentacin
Anlisis Cualitativo
de Riesgo
Seguimiento a
travs
de Indicadores
Valorar probabilidad
de falla de cada unidad
Anlisis Semicuantitativo
de Riesgo
Anlisis Cuantitativo
de Riesgo
Calcular Subfactores Tcnicos

(TMSF) de cada equipo
Identificar Frecuencias
de falla Genrica
Calcular Factores de
Modificacin de Equipo
Valorar consecuencias
de fallas de cada unidad
Calcular Consecuencias
de
Determinar Riesgo
Relativo de Unidades
Determinar Riesgo
Relativo de Equipos
Determinar Riesgo
Absoluto de cada equipo
Jerarquizar unidades
Segn nivel de riesgo
Jerarquizar equipos
Jerarquizar equipos
Desarrollar planes
de inspeccin Genricos
Desarrollar planes
de inspeccin detallados
Desarrollar Diagnstico de
Gestin de Integridad
Ejecucin de Planes
Validacin de resultados y
recomendaciones
Desarrollar planes de
inspeccin
IDENTIFICAR REAS DE ATENCIN
Figura 3.3 .Esquema general para el desarrollo de los niveles de evaluacin

Fuente: Manual Inspeccin Basada en Riesgo.Desarrollado por la empresa R2M S.A
3.3 Sistematizacin de Instalaciones.

3.3.1 Sistematizacin.
Una de las principales fases para el desarrollo de un anlisis basado en riesgo,

es la sistematizacin de la instalacin, la cual consiste en la divisin o seccionamiento
del 100% de los equipos estticos de la instalacin para conformar una base de datos
de equipos que sern analizados individualmente en funcin de sus mecanismos de

81
deterioro, condiciones operacionales, composicin molar de los fluidos que manejan

y ubicacin dentro del Diagrama de Tuberas e Instrumentacin P&ID.
Se basa en dos criterios generales GRUPOS DE INVENTARIOS y LAZOS DE

CORROSIN
3.3.1.1Beneficios de la Sistematizacin
Cumplir con las recomendaciones de las Normas API Pub 581 Risk - Based
Inspection Base Resource Document , DNV RP G101 Risk Based Inspection of
Offshore Topsides Static Mechanical Equipment
Establecimiento de los Grupos de Inventarios Disponibles para fugar para la

Determinacin de Consecuencias.
Optimizacin de los Mtodos y Procedimientos de Inspeccin para cada Lazo

de Corrosin o Nodo, estableciendo un adecuado monitoreo de la Integridad de
los Equipos.
Homologacin de Taxonoma de los equipos de la instalacin.
Permitir definir claramente el alcance de cada uno de los equipo identificando

cada uno bajo un color diferente que facilite su visualizacin a nivel de P&ID.
En la figura 3.4 se muestra los P&ID donde se observan algunos equipos ya
conformados.

82
Figura 3.4. P&ID donde se observan algunos equipos ya conformados

Fuente: Manual Inspeccin Basada en Riesgo. Desarrollado por la empresa R2M S.A.
3.3.2 Grupos de Inventarios
Se define como un grupo de equipos que pueden ser aislados remotamente

o no mediante vlvulas. Se asume que el inventario total de todo el grupo de
inventario est potencialmente disponible para fugar. El concepto del grupo del
inventario se utiliza en el clculo para determinar el rea de consecuencias. En la
figura 3.5 se muestra el ejemplo de un grupo de inventario

83
Figura 3.5.Ejemplo de un grupo de inventario

Fuente: Manual Inspeccin Basada en Riesgo. Desarrollado por la empresa R2M S.A
3.3.3 Lazos de corrosin.

Uno de los criterios principales para la conformacin de los equipos o circuitos
es el de lazos de corrosin, el cual por definicin establece que los equipos asociados
a un mismo lazo de corrosin presentan materiales, condiciones operacionales y
mecanismos de deterioro similares.
3.4 Procesos tpicos de degradacin / visin global end

La identificacin y descripcin de los mecanismos de deterioro, se basan en lo
establecido por las prcticas recomendadas API 571 Damage Mechanisms Affecting
Fixed Equipment in the Refining Industry, Det Norske Veritas DNV-RP-G101
Risk Based Inspection of Offshore Topsides Static Mechanical Equipment y API
581 Risk - Based Inspection Base Resource Document.

84
3.4.1 Procesos Tpicos de Degradacin

a. Mecanismos de falla mecnica y metalrgica.
a.1 Grafitizacin: en la figura 3.6 se muestra el ejemplo de grafitizacion de un
material
Figura3.6.Ejemplo de grafitizacion de un material

a.2Esferoidizacin: en la figura 3.7 se muestra el ejemplo de la esferoidizacion de un

material
Figura 3.7.Ejemplo de la espferoidizacion


85
a.3Fragilizacin por revenido.
a.4Fragilizacin a 885 F (475 C)

a.5 Fragilizacin por fase sigma: en la figura 3.8 se muestra el ejemplo de un
fragilizacion por fase sigma de un material.
100m
Figura 3.8.Ejemplo de fragilizacion por fase sigma
a.6 Fractura frgil: en la figura 3.9 se muestra un ejemplo de la fractura frgil de un

material.
Figura3.9. Ejemplo de la fractura de un ducto


86
a.7 Deformacin con el tiempo a alta temperatura (Creep): en la figura 3.10 se

muestra un ejemplo de una deformacin por alta temperatura
Figura 3.10. Ejemplo de una deformacin por alta temperatura

a.8 Fatiga Trmica: en la figura 3.11 se muestra una ejemplo de fatiga termina de un
material.

87
Figura3.11.Ejemplo de las consecuencias de una fatiga trmica en un material

a.9 Sobrecalentamiento a corto plazo Esfuerzo de ruptura:en la figura 3.11 se

muestra el ejemplo de un sobrecalentamiento a corto plazo.
Figura 3.12.Ejemplo de sobrecalentamiento a corto plazo- Esfuerzo de ruptura

Fuente: Manual Inspeccin Basada en Riesgo. Desarrollado por le empresa R2M S.A
a.12 Choque trmico.

88
a.13 Cavitacin: en la figura 3.13 se muestra un ejemplo de cavitacion que se forma

en los alabes de una turbina Francis.
Figura 3.13. Ejemplo de cavitacion en los alabes del rodete de una turbina Francis
a.14 Erosin Corrosin: en la figura 3.14 se muestra un ejemplo de erosioncorrosion producido en un material
Figura 3.14.Ejemplo de erosin-corrosin


89
a.15Fatiga mecnica: en la figura 3.15 se muestra el ejemplo de una fatiga mecanica

producida en un material
Figura 3.15. Ejemplo de fatiga mecnica

a.16 Fatiga inducida por vibracin

a.17 Degradacin de refractarios
a.18 Agrietamiento por recalentamiento
b. Prdida de espesor uniforme o localizada
b.1 Corrosin Galvnica: en la figura 3.16 se muestra el ejemplo de una corrsion

galvanica.

90
Figura 3.16.Corrosin Galvanica

b.2 Corrosin Atmosfrica: en la figura 3.17 se muestra el ejemplo de una corrosin

atmosfrica producida en un material.

91
Figura 3.17.Corrosion Atmosferica

b.3 Corrosin Bajo Aislamiento:en la figura 3.18 se muestra un ejemplo de corrosion

por bajo aislamiento.
Figura 3.18.Corrosin bajo aislamiento

b.4 Corrosin por aguas de enfriamiento:en la figura 3.19 se muestra un ejemplo de

corrosion por aguas de enfriamiento.

92
Figura 3.19. Corrosin interna por agua de enfriamiento en tubo de intercambiador que opera a 30C
b.5 Corrosin por aguas de caldera condensada: en la figura 3.20 se muestra un

ejemplo de corrosion producido por aguas condensadas en las calderas.
Figura 3.20.Ejemplo de corrosin por agua de caldera condesada

Fuente: Manual Inspeccin Basado en Riesgo.Desarrollado por le empresa R2M S.A

93
b.6 Corrosin por dixido de carbono: en la figura 3.21 se muestra un ejemplo de

corrosion por dioxido de carbono en un material.
Figura 3.21.Corrosin por Dixido de Carbono

Fuente: Manual Inspeccin Basada en Riesgo. Desarrollado por le empresa R2M S.A
b.10 Desaleacin: en la figura 3.22 se muestra un ejemplo del fenmeno de

desaleacion de niquel en monel debido a la contaminacin por oxigeno en acido
hidrosulfurico
Figura3.22. Fenmeno de desalacin de Nquel en Monel debido a la contaminacin por oxigeno en

acido hidrofluorico caliente

94
b.11Corrosin grantica: en la figura 3.23 se muestra el ejemplo de una corrosin

grafitica producida en un material.
Figura 3.23.Corrosin Grafitica

c. Corrosin a alta temperatura (400 F - 204 C)

d. Agrietamiento asistido por el medio
3.5 Normativa DNV RP G-101
3.5.1 Agrupacin de Mecanismos de Deterioro segn tipo de Servicio
a. Insignificantes (Corrosin atmosfrica, corrosin interna por condensacin de
agua presente en el aire).
b. Acuosos (Corrosin atmosfrica, MIC, corrosin acuosa debido a cloruros y
oxgeno)
c. Hidrocarburos (Corrosin por CO2, corrosin atmosfrica, fragilizacin por
Hidrgeno)
d. Qumicos (Corrosin atmosfrica, corrosin por aminas, corrosin bajo tensin en
presencia de aminas)
e. Inyeccin de Agua (Corrosin atmosfrica, MIC, corrosin acuosa debido a
cloruros y oxgeno)

95
f. Venteos (Corrosin por CO2, corrosin atmosfrica, fragilizacin por hidrgeno)
3.6 Anlisis Cualitativo de Riesgo

El anlisis cualitativo determina el nivel de riesgo para una instalacin en
funcionamiento, jerarquizando cada unidad en funcin de los dos elementos del
riesgo:
Probabilidad de falla y Consecuencia.
En el rea de consecuencia se evalan dos tipos:

x
Explosin e Incendio
Toxicidad
Es til para obtener un panorama general preliminar del nivel de riesgo , esta
actividad es esencial para establecer y conducir la inspeccin basada en riesgo a
detalle a los equipos de mayor riesgo. En la figura 3.24 se muestra el grafico de los
quipos de acuerdo a su riesgo.

96
Figura3.24. Grafico de la los equipos de acuerdo a su riesgo

3.6.1 Aplicacin del apndice A de API 581 flujograma del anlisis cualitativo
(ver figura 3.25)
NIVELES
DIFERENTES
RIESGO BAJO
APENDICE B
( Anlisis semi
Cuantitativo )
DE API 581
APLICACIN A
SISTEMAS APENDICE A
DE API 581
BAJO RIESGO
PLANES GENERICOS
Figura3.25lujograma del Apndice A de API RP 581. Anlisis cualitativo


97
a.1 Determinando la Probabilidad de Falla ( Apendice A )

Se establecen seis factores que afectan la probabilidad de falla:
x
Factor de Equipo (EF):Esta asociado con la cantidad de equipos que conforman

una unidad.
Factor de Dao (DF): El factor de dao es una medida del riesgo asociado a
mecanismos de daos conocidos que estn activos o potencialmente activos en la
unidad operativa evaluada.
Factor de Inspeccin (IF):El factor de inspeccin es una medida de la efectividad

del programa de inspeccin para identificar los mecanismos de dao activos.
Factor de Condicin (CF): El factor de condicin valora la efectividad de los

esfuerzos de mantenimiento de la planta.
Factor de Proceso (PF): El factor de proceso es una medida del potencial de

situaciones de operacin anormal que puedan resultar como detonantes
que
podran conducir a una prdida de contencin.
Factor de Diseo Mecnico (MDF): El factor de diseo mecnico evala

aspectos del diseo y operacin de los equipos.
Factor Qumico (CF) El factor qumico es una medida de la tendencia inherente

de un producto a encenderse.
Factor de Cantidad (QF): El factor de cantidad representa la mayor cantidad de

material que puede ser emitido de la unidad.

98
Factor de estado (EF): El factor de estado depende del punto normal de

ebullicin del fluido, una indicacin de la tendencia del fluido a vaporizarse y
dispersarse cuando se libera al ambiente.
Factor de Auto ignicin (AF): El factor de auto-ignicin es una penalidad

aplicada al fluido que se procesa a una temperatura superior a la de auto-ignicin.
Factor de Presin (PRF): El factor de presin representa la tendencia del fluido a

ser emitido velozmente, resultando en una mayor posibilidad de eventos
instantneos.
Factor de Crdito (CF): El factor de crdito es el producto de varios subfactores

de sistemas que pueden reducir el dao de un evento.
3.7 Anlisis semi cuantitativo de riesgo

En la figura 3.26 se muestra la estructura del anlisis semi cuantitativo de
riesgo

99
RESULTAD
O
A
RIESGO ALTO
APLICACIN
ANALISIS
CUANTITATIVO
Figura 3.26Estructura del Anlisis semicuantitativo de riesgo

3.7.1 Modulo Tcnico API 581

El anlisis de la probabilidad de falla incluye el clculo de una serie de
mdulos tcnicos para evaluar el efecto de los mecanismos de deterioro sobre la
probabilidad de falla.
Estos mdulos cumplen 4 funciones:
Identifican cual es el mecanismo de dao activo
Establecen la velocidad de dao en el ambiente
Cuantifican la efectividad del programa de inspeccin
Calculan el factor de modificacin para aplicar a las frecuencias de

falla genricas

100
Los mdulos tcnicos son los siguientes:
1. Adelgazamiento (Apndice G)
2. Agrietamiento - Corrosin Bajo Tensin (Apndice H)
3. Ataque por Hidrgeno a Altas Temperaturas (Apndice I)
4. Tubos de Hornos (Apndice J)
5. Fatiga Mecnica (Apndice K)
6. Fractura Frgil (Apndice L)
7. Revestimientos Internos (Apndice M)
8. Daos Externos (Apndice N)
3.8 Anlisis cuantitativo de riesgo.
En la figura 3.27 se muestra el flujograma del anlisis cuantitativo de riesgo
RESULTADO
SEMICUANTITATIVO
FRECUENCIA AJUSTADA
CONSECUENCIAS
MATRIZ DE NIVELES DE
TOLERANCIA AL RIESGO
GENERACIN
PLAN DE
INSPECCIN
Figura 3.27Flujograma del anlisis cuantitativo de riesgo

101
3.8.1 Probabilidad de Fallas.
a. frecuencia: es una medida de la probabilidad expresada como el nmero de veces

que ocurre un evento en un tiempo dado.
Segn API 580:

Frecuencia Ajustada = Frecuencia Genrica x F E x F M
Donde:
Frecuencia Ajustada = Frecuencia de falla ajustada (eventos/por ao)

Frecuencia Genrica = Frecuencia de falla genrica (eventos/por ao)
F E: Factor de Modificacin del Equipo
F M: Factor de Evaluacin de Gerencia del Sistema
En la figura 3.28 se muestra el esquema general para el calculo de la

probabilidad de falla
Probabilidad de Fallas
Frecuencia Genrica
de Falla
Factor de Modificacin del

Equipo
Factor de Modificacin de
Sistemas Gerenciales
Figura 3.28 Esquema General para el clculo de la probabilidad de falla

3.8.2 Factor de Modificacin del Equipo.

a. Subfactor Mdulo Tcnico. (Amenazas del proceso y el material del equipo)
b. Subfactor Universal

102
b.1Condicin de la Planta: en la tabla de la 3.1 se observa las alineaciones segn las

condiciones de la planta.
Tabla3.1.Alineacin segn las condiciones de la planta

Fuente: Normativa API PUB 581
b.2 Temperaturas Mnimas de Operacin.:en la tabla 3.2 se muestran la

penalizaciones que se hacen cuando se opera un equipo en fri.
Tabla 3.2 Penalizacin de la operacin en tiempo fro


103
b.3 Actividad Ssmica (Cond. Topogrficas): en la tabla 3.3 se muestra las

penalizaciones cuando el equipo se encuentra en una zona sismica
Tabla 3.3Penalizacin para las operaciones en zonas ssmicas

c. Subfactor Mecnico.
c.1 Complejidad del Equipo o complejidad mecnica.
Tabla 3.4Tipo de equipo y valor numrico

c.2 Cdigo de Construccin.: en la tabla 3.5 se observa el codigo de construccion del

equipo.

104
Tabla 3.5 Cdigos de Construccin

c.3 Vida til:en la tabla 3.6 se muestra valores de ciclo de vida de algunos equipos
Tabla 3.6Valores del ciclo de vida

c.4 Factores de Seguridad.: en las tablas 3.7 se muestran los valores de seguridad u
operacin del equipo.

105
a)
b)
Tabla 3.7a) Valores de presin de operacin. b) valores de temperatura de operacin

c.5 Monitoreo de Vibracin: en la tabla 3.8 se muestra los valores de monitoreo de

vibraciones de bombas y compresores

106
Tabla 3.8Valores de monitoreo de vibracin de bombas y compresores

d. Sufactor Proceso
d.1Continuidad Operacional: en la tabla 3.9 se observan los volores de las paradas

previas o imprevistas de un equipo.
a)
b)
Tabla 3.9a) valores de las paradas previstas. b) valores de las paradas imprevistas

107
d.2 Estabilidad del Proceso.
Tabla 3.10Valores de las graduaciones de la estabilidad

d.3 Vlvulas de Alivio:en la tabla 3.11 se observan valores de las vlvulas de descarga
o alivio.
Tabla 3.11 Valores de vlvulas de descarga


d.4 Vlvulas de seguridad:en la tabla 3.12 se
108
observa valores de vlvulas de
seguridad
Tabla 3.12alores de vlvulas de seguridad

3.8.3. Factor de gerencia.
La metodologa aplicada reconoce la importancia de los sistemas gerenciales

en el control y prevencin de fugas de fluidos peligrosos y en el mantenimiento de la
integridad mecnica de los equipos. El sistema para la evaluacin de los sistemas
gerenciales involucran los siguientes aspectos:
Liderazgo y Administracin,
Seguridad de los Procesos, Anlisis de Riesgos, Gerencia del Cambio,

Procedimientos de Operacin, Prcticas de Trabajo Seguro, Adiestramiento,
Integridad Mecnica, Seguridad en el Arranque, Respuestas a Emergencias,
Contratistas, Investigacin de Incidentes y Evaluaciones.

109
Con esta informacin se puede estimar el factor de modificacin

correspondiente, el cual afectar el nivel de riesgo de todos los componentes de las
instalacin, ms no afectar el riesgo relativo entre diferentes equipos. En la figura
3.29 se muestra un grafico de la evaluacion del factor de gerencia.
Figura 3.29Evaluacin del Factor de Gerencia

Fuente: API RP 580

110
3.8.4 Clculo de Consecuencias:

Fluidos Inflamables y Txicos
Se calcula utilizando rboles
de eventos para determinar las
probabilidades.
Fluidos Txicos
Evala las consecuencias
asociadas con (HF), (H2S),
(NH3) y (Cl)
Post-Falla
Interrupcin del Negocio

Se calcula como una funcin de
los
resultados
de
las
consecuencias
de
Inflamabilidad
VALORACION DE
LOS SISTEMAS DE
DETECCION
(Instrumentacin,
detectores,
cmaras, etc)
VALORACION DE
LOS SISTEMAS DE
AISLAMIENTO
(Aislamiento,
shutdown,
detectores, etc
Ambientales
Dependen de las cantidades de
masa disponible para fugar el
caudal de fuga
Figura 3.30Diagrama general para determinar las consecuencias
El anlisis de la consecuencia, se realiza para establecer una clasificacin

jerrquica en base a riesgo de equipos. Las consecuencias presentadas en esta gua
pretenden definir como los mtodos simplificados establecen las prioridades
relacionadas con la inspeccin.
Para la metodologa aplicada, las consecuencias estn referidas a los efectos
adversos en seres humanos, equipos y medio ambiente como resultado de un evento
de fuga de un material peligroso.
El clculo de las consecuencias tambin es especfico para cada tipo de

equipo. Como se muestra en la Figura 3.30, las estimaciones estn basadas en
tamaos de agujero predeterminados, las condiciones reales de operacin, el

111
inventario de fluido disponible en el equipo, la toxicidad y la cantidad de fluido de

proceso liberado en el caso de una fuga.
Para materiales inflamables, las
consecuencias dependen de su ignicin, y si esta ocurre, del tipo de ignicin. Esto

es una funcin de las propiedades fsicas del material liberado, la densidad de la
fuente de ignicin, y una variedad de condiciones especficas del lugar. Todos estos
factores son considerados en la determinacin del valor final de las consecuencias.
Las medidas de consecuencias consideradas por esta metodologa son:
Dao ambiental
Cantidad de fatalidades
rea afectada por un incendio
rea afectada por una fuga de material txico
Interrupcin del negocio
Daos a equipos
3.8.5 Desarrollo de planes de Inspeccin / Mantenimiento:
La identificacin de las actividades de
inspeccin y/o mantenimiento
depender al igual que en el caso de los anlisis semicuantitativos de los mecanismos

de deterioro que se encuentren presentes en la instalacin. La ventaja que tiene este
tipo de anlisis es que permite comparar en unidades monetarias el costo de la
ejecucin las actividades de inspeccin y/o de mantenimiento versus el nivel de
riesgo reducible por la ejecucin de la misma.

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Desarrollo y estudio de la metodologa

El propsito de un plan de inspeccin es definir las actividades necesarias para

Capitulo III .Desarrollo y estudio de la metodologa

Qu tipos de daos se producen?

Dnde deben detectarse?

Cmo pueden detectarse?

Cundo o con qu frecuencia debe inspeccionarse?

Un programa de inspeccin est basado en riesgo cuando se emplea una

Prob. de Falla en Sistemas No Atendidos > Prob. de Falla en Sistemas Atendidos

x Probabilidad de Fallas en Sistemas No Atendidos (Sin Programas de Inspeccin) =

x Probabilidad de Falla en Sistemas No Atendidos = Probabilidad que el deterioro

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x Cuando las fallas tienen altas consecuencias operacionales, de seguridad o de

3.2.5 Beneficios de Inspeccionar

x Facilita la planificacin de las acciones proactivas de mantenimiento, las cuales

x En la mayora de los casos reduce los costos de mantenimiento y se mitigan los

La Metodologa de Inspeccin Basada en Riesgo (IBR) es una herramienta

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basada en la ejecucin de una serie de clculos para estimar la probabilidad y la

Esta herramienta proporciona la ubicacin del nivel de riesgo de un activo en

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Figura 3.1. Matriz de Criticidad

Se enfoca en cuatro categoras de consecuencias que son:

Fuga de fluidos inflamables

Fuga de fluidos txicos

Interrupcin de la continuidad del negocio

IBR es solo el primer paso de un programa de Gerencia del Riesgo

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Los cdigos API y ASME fueron usados para generar este

Figura 3.2 Esquema de la aplicacin de las normas segn API

3.2.8 Equipos a los que se le Aplica IBR

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3.2.10 Gerencia del riesgo usando IBR

Riesgo con programas tpicos

Riesgo aplicando IBR y

Mecanismos de deterioro desconocidos

3.2.11 Productos del IBR

Un ranking de riesgo de todos los equipos evaluados.

Un Plan de Inspeccin detallado para cada equipo que incluye:

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9 Alcance de la aplicacin de los mtodos de inspeccin (%total de rea

Descripcin de otras actividades de mitigacin (reparaciones, reemplazos o mejoras

En la figura 3.3 se muestra el esquema general para el desarrollo de los

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Calcular Subfactores Tcnicos

IDENTIFICAR REAS DE ATENCIN

Figura 3.3 .Esquema general para el desarrollo de los niveles de evaluacin

3.3 Sistematizacin de Instalaciones.

Una de las principales fases para el desarrollo de un anlisis basado en riesgo,

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deterioro, condiciones operacionales, composicin molar de los fluidos que manejan

Se basa en dos criterios generales GRUPOS DE INVENTARIOS y LAZOS DE

Establecimiento de los Grupos de Inventarios Disponibles para fugar para la

Optimizacin de los Mtodos y Procedimientos de Inspeccin para cada Lazo

Homologacin de Taxonoma de los equipos de la instalacin.

Permitir definir claramente el alcance de cada uno de los equipo identificando

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Figura 3.4. P&ID donde se observan algunos equipos ya conformados

3.3.2 Grupos de Inventarios

Se define como un grupo de equipos que pueden ser aislados remotamente

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