Tema: Forjamento

ESTUDO EXPERIMENTAL PARA FORJAMENTO A QUENTE

EM MATRIZ FECHADA DE PEAS DE MDIA
COMPLEXIDADE*
Angela Selau Marques 1
Luana De Lucca de Costa 2
Vinicius Martins3
Lrio Schaeffer 4

Resumo
A ferramenta CAE possibilita a avaliao do processo de forjamento virtualmente
para otimizao da produo industrial reduzindo o custo final do produto atravs do
mnimo uso de matria prima, juntamente com a previso das variveis que ocorrem
durante a conformao do material no processo. Os procedimentos necessrios
para o forjamento de uma pea com geometria de mdia complexidade forjada em
alumnio apresentada. O objetivo deste trabalho analisar experimentalmente o
forjamento desta e compara-la com a simulao computacional.
Palavras-chave: Forjamento; Simulao; CAE/CAD/CAM.
EXPERIMENTAL STUDY FOR HOT FORGING IN CLOSED DIES FOR A PIECE
WITH MEDIUM COMPLEXITY
Abstract
CAE tools allow the evaluation of the forging process virtually for optimization of
industrial production by reducing the final cost of the product through the minimal use
of raw materials, along with the prediction of the variables that occur during the
forming of the material in the process. The procedures required for the forging of a
workpiece with medium complexity forged aluminum geometry is presented. The
objective of this work is to analyze forging experimentally and compare it with the
numerical/computer simulation
Keywords: Forging; Simulation; CAE/CAD/CAM.

Tecnloga em Fabricao Mecnica, Mestranda, Programa de Ps-Graduao em Engenharia de

Minas, Metalrgica e Materiais (PPGEM), Laboratrio de Transformao Mecnica (LdTM),
Departamento de Metalurgia, UFRGS, Porto Alegre, RS, Brasil; angela_selau@ufrgs.br
Engenheira Mecnica, Mestranda, PPGEM, LdTM, Departamento de Metalurgia, UFRGS, Porto
Alegre, RS, Brasil; luana.lucca@ufrgs.br
Professor, Instituto Federal Sul Rio-Grandense (IFSul), Campus Sapucaia do Sul, Doutorando,
PPGEM,
LdTM,
Depto.
de
Metalurgia,
UFRGS,
Porto
Alegre,
RS,
Brasil;
viniciushiper@yahoo.com.br.
Prof. Dr. -Ing., Coordenador do Laboratrio de Transformao Mecnica (LdTM), Departamento
de Metalurgia, PPGEM, UFRGS, Porto Alegre, RS, Brasil; schaefer@ufrgs.br.

* Contribuio tcnica ao 69 Congresso Anual da ABM Internacional e ao 14 ENEMET - Encontro

Nacional de Estudantes de Engenharia Metalrgica, de Materiais e de Minas, 21 a 25 de julho de
2014, So Paulo, SP, Brasil.

1 INTRODUO
Componentes forjados tm diversas aplicaes industriais, entre elas a indstria
automotiva. So produtos para veculos leves, caminhes, nibus, motocicletas,
mquinas agrcolas, implementos rodovirios e ferrovirios como tubos para
sistemas de suspenso, direo e transmisso, entre outros. Normalmente, as
peas so forjadas a partir de uma geratriz macia, porm, em muitos casos, aps o
forjamento necessria uma operao de usinagem para fazer um furo central, por
exemplo. Tal operao pode ser eliminada se o forjamento for realizado a partir de
uma geratriz tubular. Com isto reduz-se o gasto de material e energia, o que pode
ser muito significativo dependendo do peso e geometria da pea, do material e do
tamanho do lote produzido.
A Figura 1 apresenta exemplos de peas, denominadas comercialmente de flanges,
objeto deste estudo, que podem ser fabricadas por forjamento a partir de uma
geratriz tubular. Segundo Pacheco [1] as unies flangeadas so intensamente
utilizadas nos mais variados segmentos industriais, com o objetivo de conectar
componentes e garantir a vedao entre eles.

(a)

(b)

(c)

Figura 1. Exemplos de flanges utilizadas para unio de componentes.

A possibilidade de produzir com pequena perda de material, peas com qualidade,

torna o processo de forjamento a quente com o uso de geratriz tubular uma
alternativa vivel, ainda mais em casos que exigem longos tempos de usinagem
aps o forjamento [2]. Atravs de ferramentas de simulao possvel encontrar
alternativas que reduzam, por exemplo, o tempo de fabricao de uma pea e
consequentemente o custo [3].
Dentro deste contexto, neste trabalho analisado, atravs do mtodo de elementos
finitos, o processo de forjamento a quente em matriz fechada para obteno de uma
pea utilizada para unio de componentes na indstria automotiva, buscando
identificar a viabilidade de fabric-la a partir de um billet vazado. Tambm analisarse-o possveis melhorias de processo e otimizao da fabricao, possibilitando a
obteno de uma pea com economia de matria-prima e eliminao de testes
prticos, que seriam necessrios, caso no se utilizasse ferramenta de simulao.
1.1 Simulao Numrica Computacional
As principais vantagens da utilizao da simulao numrica computacional nos
processos de conformao plstica podem ser resumida em: Capacidade de obter
solues detalhadas dos parmetros da pea em deformao, como por exemplo:
velocidades, foras, deformaes, tenses, temperaturas, etc. [4]. Nos ltimos anos,
a indstria de conformao mecnica experimentou um grande avano na rea de
projeto devido ao aprimoramento dos programas de simulao numrica deste
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processo. Em meados da dcada de 90, a maioria dos programas possibilitava a

simulao do processo de forjamento para peas de simetria axial e outras onde o
fluxo de material pudesse ser aproximado como ocorrendo em apenas duas
dimenses (deformao plana) [5].
Atualmente, pode-se dizer que os programas de simulao tornaram-se uma
ferramenta prtica e essencial para o desenvolvimento e otimizao da tecnologia
de processos de deformao plstica. Inmeros programas comerciais, baseados
em diferentes mtodos de soluo, esto disponveis no mercado. Os mtodos de
soluo mais empregados so elementos finitos e volumes finitos [6].
1.1.1 Mtodo de soluo numrica
A maioria dos softwares permite ao usurio escolher o mtodo de soluo numrica
que ser utilizado na simulao. Os principais mtodos utilizados atualmente so o
Mtodo de Elementos Finitos e o Mtodo dos Volumes Finitos [7].
Para realizar a simulao numrica, a pea discretizada, ou seja, ocorre uma
diviso do volume da pea a ser analisada em um nmero finito de volumes, ou
elementos, formando uma malha. Normalmente, essa malha constituda, no caso
bidimensional, de tringulos ou quadrilteros, cujos vrtices so denominados ns
da malha. A simulao do deslocamento das matrizes dividida em pequenos
incrementos de deslocamento. Clculos so ento realizados at que um balano
entre as foras internas e externas seja atingido e, aps, um novo incremento de
deslocamento realizado. Este processo repetido at o final da simulao. A
mudana de forma envolvida no processo de forjamento geralmente causa grande
deformao da malha e, dependendo das capacidades do hardware e do software,
pode levar dias at se obter um resultado final satisfatrio [8].
2 MATERIAIS E MTODOS
2.1 Geometria da Pea em Estudo
A geometria da pea est representada na Figura 2 atravs da modelagem em 3D
da pea desenvolvida no software SolidWorks. A utilizao deste sistema permitiu
uma srie de automatizaes com relao modelagem da pea, da geratriz e das
matrizes. Pois, a partir do momento em que a pea est modelada no SolidWorks
pode-se desenvolver todo ferramental de forma simplificada. Todavia, a
caracterstica deste sistema que mais contribui nesta etapa da pesquisa a
possibilidade de alterar facilmente qualquer medida da pea, sendo que estas
alteraes se regeneram de forma automtica de acordo com as novas dimenses
atribudas.

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Figura 2. Representao 3D da pea a ser forjada

A Figura 3 ilustra as principais cotas da pea. As paredes da pea foram projetadas

com ngulos de sada de 7, a literatura descrita por Schaeffer [9] indica no mnimo
6, porm devido geometria da pea apresentar, principalmente na regio interna,
probabilidade de adeso pea/ferramenta optou-se por um ngulo maior.

Figura 3. Principais cotas da pea de trabalho, em milmetros

Para uma representao virtual da pea forjada desenhou-se uma aproximao do

que poderia ficar de rebarba na pea, desta forma foi possvel estimar, pela lei da
conservao do volume as dimenses da geratriz inicial.
A geratriz foi dimensionada de forma a ter o mesmo volume da pea a ser forjada e
considerando o adicional referente rebarba. Assim, as dimenses do billet
cilndrico vazado, so: altura de 35,5mm, largura de 41,5mm, com furo concntrico
passante de 12mm de dimetro. As dimenses do billet macio so: altura de
32,02mm, largura de 41,5mm.
Os desenhos do canal e do poo de rebarba so necessrios tambm para que se
possa desenvolver o projeto do ferramental. A Figura 4 mostra uma vista em corte
da matriz superior e inferior, bem como, o canal para sada de gs, a cavidade dos
pinos guias, o canal de rebarba e uma representao da pea idealizada:

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Canal para sada de gs

Matriz superior
Cavidade
para pino
guia
Pea final

Canal de
rebarba

Matriz inferior

Figura 4. Projeto da matriz inferior e superior

2.2 Simulao Numrica do processo forjamento

A simulao do processo de forjamento utilizada para avaliar o preenchimento do
molde e a fabricao de peas dentro das especificaes. Alm disso, tambm so
analisados parmetros envolvidos no processo, tais como: geometria do billet,
geometria da matriz e dos canais de rebarba, fora de forjamento, temperatura,
atrito, entre outros. Atravs dos resultados apresentados pela simulao pde-se
verificar se a pea forjada ser obtida livre de defeitos.
O mtodo de elemento finito foi o escolhido para analisar o processo de forjamento,
devido geometria da pea, utilizou-se a simulao em 3D, cujos resultados so
mais confiveis e adequados para o forjamento a quente, conforme indica a
literatura apresentada pelo fabricante do software e pesquisas realizadas [10].
A escolha pelo mtodo utilizado definida ao iniciarem-se os trabalhos com o
Simufact. Alm disso, nesta etapa definido o tipo de processo, por exemplo, se o
forjamento ser a quente ou o frio, e a quantidade de matrizes utilizadas na
simulao.
O tamanho de malha, o tipo e o nmero de elementos gerados pelo software,
influenciam diretamente nos resultados apresentados pela simulao [8]. A malha
mais refinada com maior quantidade de elementos resulta em um tempo maior para
resoluo dos clculos. Por isso, necessrio que se encontre um equilbrio entre
estes fatores.
Foram realizadas simulaes com dois tipos de malha, 2D e 3D, determinou-se que
a melhor malha a ser utilizada a 3D, pois esta apresenta resultados satisfatrios.
Sendo assim, utilizou-se uma malha de 1mm, o tipo de elemento o hexadrico e o
nmero de elementos gerados foi de 15484. Na Figura 5 possvel identificar a
malha gerada.

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(a)
Figura 5. Malha da pea com billet vazada

2.2.1 Parmetros empregados na simulao

Os parmetros utilizados so de grande importncia para um resultado confivel da
simulao. Utilizaram-se os seguintes dados de entrada:

Material:

Billet: AA 6351
Matrizes: H13

Temperaturas:

Billet: 400C
Matrizes: 50 C

Dados da
Prensa:
Prensa Hidrulica
Modelo PH 600
Velocidade:3,4
mm/s

Atrito

Fator de atrito
interfacial:
m = 0,3

2.2.2 Descrio do processo experimental de forjamento

Aps a realizao da simulao e a fabricao do ferramental fez-se o forjamento da
pea. Os mesmos parmetros da simulao foram utilizados no intuito de comparar
os resultados obtidos na simulao numrica e dados analticos com os
experimentos realizados.
Para o forjamento da pea em estudo utilizou-se uma prensa hidrulica da marca
FKL, a qual possui capacidade de fora de 600 toneladas e velocidade de
prensagem de 3,4 mm/s. A unidade hidrulica desta mquina instalada na parte
superior. O sistema hidrulico constitudo basicamente por tanque, bombas,
vlvulas direcionais, cilindro principal, cilindros auxiliares e vlvula de
preenchimento. A vlvula de preenchimento uma vlvula de reteno pilotada,
montada sobre o cilindro principal como a funo de abrir o mesmo para
movimentaes rpidas. A Figura 6 apresenta o equipamento supracitado.

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Figura 6. Prensa hidrulica de 600ton, marca

FKL

A configurao dos parmetros da mquina para o funcionamento dela feito

atravs de um sistema chamado de IHM da marca Siemens. A partir desta interface,
possvel acessar e modificar todos os valores programveis da mquina.
As matrizes so fixadas mquina com grampos apropriados para evitar a
ocorrncia de movimentos relativos entre as matrizes durante o processo de
forjamento. As ferramentas possuem pinos guias para evitar o deslocamento durante
a conformao. Elas so aquecidas atravs do contato com um tarugo de ao
aquecido a 300C.
Aqueceram-se os billets a uma temperatura de 400C, em um forno eltrico, da
marca Sanchis. Na sequncia eles foram mergulhados em soluo lubrificante
sinttica a fim de obter-se uma pelcula lubrificante envolvendo os tarugos. O forno
de aquecimento est posicionado ao lado da prensa, a fim de, reduzir a distncia e o
tempo de movimentao do billet aquecido at a prensa, evitando assim, a perda de
calor.
As matrizes tambm foram lubrificadas. Borrifou-se sobre a superfcie da mesma
uma soluo lubrificante sinttica, conforme Figura 7 Para aquecer as matrizes
utilizou-se um tarugo pr-aquecido o qual foi colocado em contato com a matriz.

Figura 7. Matriz lubrificada

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A mquina ligada atravs da chave geral no painel eltrico. Em seguida faz-se as

configuraes de fora, deslocamento, avano e velocidade. Para medio da fora
aplicada, utilizou-se uma clula de carga, sendo o sinal adquirido pelo aparelho
Spider 8, da empresa HBM e tratado pelo software Catman Express.
O deslocamento da prensa foi monitorado por um extensmetro de contato, tipo
LVDT, o qual tambm foi acoplado ao Spider 8 e tratado pelo mesmo software.
Jnior [11] exemplifica de forma esquemtica atravs da Figura 8 a comunicao e
aquisio de dados da mquina com o computador.

Figura 8. Representao esquemtica do sistema de aquisio de dados [11].

Por fim, quando a fora programada para o forjamento da pea atingida, a abertura
da prensa realizada, para permitir a extrao da pea forjada.
3 RESULTADOS E DISCUSSO
3.1 Anlise Numrica
Realizada a simulao numrica computacional, obtiveram-se resultados referentes
ao preenchimento da cavidade nas matrizes, escoamento do material e fora de
conformao. Em relao ao primeiro, percebeu-se que com a geometria inicial da
geratriz no seria possvel obter-se o preenchimento total da cavidade. Sendo
assim, alterou-se a geometria at que se conseguisse o preenchimento completo da
cavidade, conforme mostra a Figura 9.
Preenchimento
incompleto

Figura 9. Preenchimento incompleto da matriz

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Aps a alterao das dimenses do billet a simulao numrica computacional no

apresentou qualquer ponto de falha de preenchimento, apontando que toda a
superfcie da cavidade da ferramenta entrou em contato com o material (AA 6351).
Em relao temperatura do processo e sua evoluo durante a deformao
imposta, nota-se que a regio prxima ao canal de rebarba a que mantm a
temperatura mais elevada, pois a que sofre maior deformao e atrito, e, alm
disso, a ltima parte da pea que entra em contato com a matriz. A Figura 10 exibe a
distribuio das temperaturas atingidas no final do forjamento.

Figura 10. Distribuio de temperaturas

Pode se perceber que a temperatura mais baixa est localizada na parte superior e
inferior da pea. Nestas regies, a temperatura se manteve constante e em torno de
50C, ou seja, apresentou resfriamento rpido devido a menor espessura e maior
rea de contato com a matriz. A maior temperatura encontrada na entrada do
canal de rebarba, regio onde tambm se localiza a maior velocidade de
deformao do processo. Nestas regies, a temperatura mantm-se em torno de
70C.
A deformao foi efetuada em uma nica e contnua etapa de conformao. As
regies, representadas pela cor vermelha no software Simufact.Forming so as que
apresentam maior deformao conforme mostra a Figura 11.

Figura 11. Deformao plstica

Observa-se que a deformao se distribui de forma heterognea na seco da

barra. De acordo com a Figura 12 regio que apresenta a maior concentrao de

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tenso a mesma que o material sofre maior deformao. Isso acontece porque
neste local o fluxo do material forado a mudar de sentido.

Figura 12. Distribuio da tenso

A Figura 13 (a) permite a visualizao das linhas de fluxo do material obtidas na

simulao. Atravs de uma anlise macrografica da Figura 13 (b) revela-se o
fibramento da pea forjada, atravs da qual pode-se verificar que o escoamento do
material ocorreu de forma similar ao ocorrido na simulao.

(a)

(b)

Figura 13. Comparao do escoamento do material. Simulao versus Real

Em relao fora de forjamento, foram simulados duas condies de

processamento, todas elas considerando-se uma deformao em etapa nica. A
fora necessria para o forjamento, da pea com billet vazado, obtida na simulao
computacional numrica foi de 2432,05 kN.
A fora necessria para o forjamento da pea com billet macio, que de
2814,51 kN. possvel perceber que no inicio do processo a fora elevou-se de
forma abrupta, que quando o material do billet forado a escoar para a lateral da
pea. Diferente do que acontece com o billet vazado no qual a fora eleva-se de
forma constante e aumenta mais significativa apenas no final do processo, durante o
preenchimento do canal de rebarba.

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3.2 Anlise Experimental

A primeira dificuldade encontrada durante o forjamento da pea, e no previsto pela
simulao, foi fazer o posicionamento correto do billet sobre a matriz. Para que o
material escoe de maneira uniforme necessrio centralizar o billet na matriz no
inicio do processo. Em funo disso, o material escoou de forma desuniforme dentro
da cavidade, provocando a deformao no pino central da matriz. A Figura 14
mostra exemplo destes problemas.
Escoamento
desuniforme

Excesso de material
no canal de rebarba.

Figura 14. Primeiro experimento: Escoamento desuniforme

Alm disso, as peas fabricadas no primeiro experimento no preencheram

totalmente a cavidade da matriz, conforme a Figura 15. Este problema ocorreu
principalmente em funo da liberao de gases do material. Assim sendo, os dados
de fora obtidos neste primeiro experimento foram desconsiderados.

Preenchimento
incompleto

Figura 15. Primeiro experimento: Preenchimento incompleto

Para o forjamento da pea com billet macio, foi necessrio um billet maior do que o
calculado utilizando a lei de constncia de volume, pois o material exibe resistncia
em escoar na direo de preenchimento da matriz superior escoando com maior
facilidade para o canal de rebarba.
Realizou-se ento um segundo forjamento, no qual corrigiu-se os problemas
encontrados. Para facilitar o posicionamento do billet na matriz inseriu-se um
pequeno rebaixo de 0,5 mm, desta forma o billet permanece sempre na mesma
posio. Para facilitar a sada dos gases, liberados pelo material ao ser aquecido,
inseriu-se um furo com dimetro de 1mm em cada uma das matrizes, conforme
mostra a Figura 16.

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Figura 16. Furos para escape de gases

A Figura 17 mostra as peas forjadas, com os billets vazados e macios. Aps

anlise visual das peas, concluiu-se que possvel fabricar peas isentas de
defeitos e trincas.

(a) Experimento com billet vazado

(b) Experimento com billet macio

Figura 17. Peas forjadas

Aps o forjamento, uma pea foi submetida a um ensaio metlografico, para revelar
sua macrografia. Aps o corte da pea e o polimento um reagente, chamado de
gua Rgia foi aplicado sobre a seo em estudo com o auxlio de um chumao de
algodo. A Figura 18 apresenta a macroestrutura, evidenciando as linhas de fluxo do
material durante a conformao.

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Figura 18. Macrografia

No forjamento experimental a fora total constatada pela clula de carga foi de

aproximadamente 3432,33 kN (350 toneladas) para o billet macio e de 2451,66 kN
(250 toneladas) para o billet vazado, conforme mostram as Figuras 19 e 20.

Figura 19. Grfico da fora versus deslocamento obtido no forjamento experimental para billet macio

Figura 20. Grfico da fora versus deslocamento obtido no forjamento experimental para billet
vazado.
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Verifica-se na Figura 19 e na Figura 20 que, medida que a ferramenta vai se

deslocando e forjando o material, necessrio um maior esforo para continuar o
forjamento, isso se deve principalmente ao resfriamento do material, devido ao
contato com as matrizes, e tambm pela dificuldade no preenchimento das partes
mais delgadas da pea.
Atravs de uma analise da Figura 21 possvel identificar a diferena da fora
obtida no experimento, simulao e nos clculos analticos. A simulao obteve um
menor percentual de diferena na fora mxima, para o billet vazado em relao ao
experimental. Essa diferena ocorre principalmente pelas desigualdades entre as
condies de processamento e as inseridas no software. Mesmo inserindo a curva
de Escoamento do AA6351 no software, no se pode garantir que no haja
diferena, pois a curva descrita pela literatura no foi obtida da mesma barra que foi
usada para confeco dos billets utilizados no forjamento.

Figura 21. Comparao entre as foras

O forjamento com billet macio apresentou as maiores foras em todas as situaes.

A fora obtida experimentalmente a mais elevada, pois foi necessrio aumentar o
volume do billet para que o material preencha toda a cavidade. Caso contrrio, o
material escoa para a cavidade de rebarba e no preenche completamente a
cavidade. Isso ocorre porque o material apresenta dificuldade em escoar na
cavidade superior.
4 CONCLUSO
O primeiro experimento realizado no pode ser aproveitado, pois os gases retidos na
matriz precisam ser eliminados. A simulao numrica no previu este evento e por
isso o mesmo s foi identificado durante o experimento. Este problema foi
contornado com a insero de sada de gases na matriz superior e inferior e a partir
destas correes pode-se fazer as concluses almejadas.
Apesar do problema referente a liberao de gases no ter sido detectado pela
simulao, pode-se dizer que a simulao numrica computacional se mostrou
eficaz para predizer a fora necessria para o forjamento das peas, aps a
fabricao dos furos nas matrizes, para escape dos gases. Quando comparam-se
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as peas forjadas com as simuladas os resultados apresentados pela simulao

numrica so similares e podem ser utilizados como guias, para desenvolvimento de
processos de forjamento, auxiliando na reduo do tempo de desenvolvimento de
novos processos.
Os resultados obtidos pela simulao e experimento apresentaram diferenas, que
podem ser justificadas em funo da utilizao de dados retirados da literatura. A
exemplo, o atrito e a tenso de escoamento, que para forjamento a quente de
difcil mensurao. Contudo, pode-se utilizar os resultados obtidos pela simulao e
como um indicativo da fora necessria para forjar e, do comportamento do material
durante a conformao. Por fim, atravs da anlise visual e macrogrfica das peas,
concluiu-se que possvel fabricar peas isentas de trincas e de defeitos
superficiais, atravs de um billet vazado.
Agradecimentos
Os autores agradecem ao Dr. Eng. Alberto Moreira Guerreiro Brito, ao Laboratrio
de Transformao Mecnica (LdTM), a Universidade Federal do Rio Grande do Sul
(UFRGS), e as instituies de apoio financeiro CNPq (Conselho Nacional de
Desenvolvimento Cientfico e Tecnolgico) e CAPES (Coordenao de
Aperfeioamento de Pessoal de Nvel Superior).
REFERNCIAS
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