ESTUDO DE MISTURAS INJETVEIS A PARTIR DE

FERRO PURO.
1

Tavares, A. C.
2
Martins, V.
4
Costa. L.L.
3
Schaeffer. L.
1

Professor do Instituto Federal Sul rio-grandense IFSul Campus Sapucaia do Sul, Doutorando do Programa
de Ps-Graduao em Engenharia de Minas, Metalrgica e Materiais (PPGEM). Laboratrio de
Transformao Mecnica. (LdTM), Depto. de Metalurgia, UFRGS, Porto Alegre, RS , Brasil.

andre.tavares@ufrgs.br
Professor do Instituto Federal Sul rio-grandense IFSul Campus Sapucaia do Sul, Doutorando do Programa
de Ps-Graduao em Engenharia de Minas, Metalrgica e Materiais (PPGEM). Laboratrio de
Transformao Mecnica. (LdTM), Depto. de Metalurgia, UFRGS, Porto Alegre, RS , Brasil.

viniciushiper@yahoo.com.br
Mestrando do Programa de Ps-Graduao em Engenharia de Minas, Metalrgica e Materiais (PPGEM).
Laboratrio de Transformao Mecnica. (LdTM), Depto. de Metalurgia, UFRGS, Porto Alegre, RS , Brasil.

Luana.Lucca@UFRGS.br
Prof. Dr. -Ing. Coordenador do Laboratrio de Transformao Mecnica (LdTM), Depto. de Metalurgia,
PPGEM, UFRGS. Av: Bento Gonalves, 9500. CEP: 91501-970, Porto Alegre, RS, Brasil.

schaefer@ufrgs.br

Resumo
O conhecimento de misturas injetveis e suas propriedades reolgicas podendo ser
explorados varias caractersticas a fim de se garantir a fluxo do material para
moldes de microcomponentes, fato este que ainda gera grande quantidade
pesquisas e atualmente o que gera um grande quantidade de publicaes, se
variando a frao orgnica e a frao inorgnica. A metalurgia do p e um dos
principais mtodos de conformao aplicada a produo de componentes, por ser
de fcil conformao, ter baixa quantidade de materiais desperdiados com grande
preciso. Este estudo referente a misturas injetveis aplicados a p de ferro puro,
que devem possuir boas caractersticas reolgicas bem como boa miscibilidade
entre frao orgnica e inorgnica, para assim poderem ser utilizados no processo
de injeo e posteriormente serem processados na sinterizao, este trabalho
contempla as etapas de caracterizao reolgica de oito diferentes misturas.
Palavras-chave: Ferro puro, Mistura injetvel, Metalurgia do p, propriedades
reolgicas

STUDY OF MIXTURES INJECTABLE FROM PURE

IRON.
Abstract
The knowledge of mixtures injectables and their rheological properties can be
exploited several carcteristicas in order to ensure the flow of material
microcoponentes, a fact that still generates a lot research and currently generates a
lot of publications, if varying the organic fraction and the inorganic fraction. Powder
metallurgy and one of the main forming methods applied to production of
components to be easily conformation, have low amounts of wasted material with
great precision. This study is related to injecting mixtures applied to pure iron
powder, which should have good rheological properties and good miscibility between
organic and inorganic fractions, thus can be used in the injection process and
subsequently be processed in sintering, this work includes the steps rheological
characterization of eight different mixtures.
Key words: Pure iron, injectable mixture, Powder Metallurgy, rheological properties

1 INTRODUO
1 - Moldagem de ps por Injeo
A moldagem de ps por injeo (MPI) um meio produtivo que se
inicia a partir de uma adequada separao de ps metlicos. Estes devem atender
as necessidade que deve possuir as caractersticas necessrias a fabricao da
pea desejada, seja estas caractersticas metlicas, fsicas ou qumicas. Outro fator
importante a composio da frao orgnica (polmeros), que devem garantir um
fluxo do material para dentro da cavidade a ser moldada. A mistura deve possuir
uma boa homogeneidade, entre as fraes orgnicas e inorgnicas fazendo com
que no ocorram grandes vazios (poros) entre partculas, bem como deve dar fluxo
ao p durante o processo de injeo. Posteriormente, a mistura deve ser levada a
mquina para que esta passe a uma forma de granulados e assim posso ir para uma
mquina injetora a onde ser moldada (injetada) no formato desejado. O
componente nesta etapa no possui as propriedades e dimenses desejadas, sendo
necessrio que a frao orgnica (comumente chamado de ligante e veculo) seja
removida, para que se possa realizar a sinterizao de forma adequada, assim o
componente ganhara suas propriedades e dimenses finais (1; 2). A Figura 1 ilustra
o roteiro da moldagem de ps por injeo (3).

Figura 1 - Ilustrao do o roteiro da moldagem de ps por injeo.

Fonte : C. QUINARD (2009) (3).

Quando se deseja obter peas de pequenas dimenses abaixo de 1mm e

alta complexidade o processo de micro moldagem de ps por injeo (MPI) tornase o mais indicado para se realizar a manufatura desses componentes, porm,
essa tecnologia exige uma srie de cuidados provenientes dos inmeros problemas
tcnicos e operacionais em cada etapa. Pode-se citar, por exemplo, a dificuldade de

se obter o completo preenchimento de cavidades com paredes finas pela massa

injetvel e a extrao da pea recm injetada (verde), que apresenta elevada
fragilidade aps a etapa de injeo (3; 4).
O tamanho das partculas tem grande relevncia, pois a utilizao de ps
metlicos granulometricamente pequenos essencial para que o material tenha um
bom fluxo na etapa de injeo, proporcionando um adequado preenchimento de
moldados de pequenas dimenses e alta complexidade (5).

1.3 - Ensaios reologia de cargas injetveis

A viscosidade a propriedade dos fluidos que correspondente ao
transporte microscpico de quantidade de movimento por difuso molecular. Ou
seja, quanto maior a viscosidade, menor ser a velocidade em que o fluido se
movimenta. (6; 7) Essa caracterstica de extrema importncia para a moldagem
por injeo, pois auxilia na caracterizao do comportamento da mistura injetvel
sendo levada pela rosca da mquina de injeo para o preenchimento do molde.
Esse processo envolve elevadas taxas de cisalhamento impostas mistura injetvel
(7; 8). O desejvel que cargas injetveis tenham uma baixa viscosidade para que
ocorra preenchimento completo das micro cavidades durante a moldagem por
injeo antes da matria prima ser solidificada (7; 9; 10). de conhecimento comum
que uma alta viscosidade da matria-prima gere dificuldade de moldagem (11).
A Figura 2 demonstra esquematicamente um remetro capilar, este
equipamento utilizado para medir o fluxo de um material polimrico em estado
fundido, que devera escoar por um orifcio de dimetro conhecido e padronizado.
Neste ensaio, a temperatura de um barril mantida homognea e constante,
durante o processo, a presso e a velocidade de escoamento que esto diretamente

ligadas, pois quanto maior a presso empregada no pisto, maior a ser a

velocidade de escoamento (12).
Figura 2- Esquema de um Remetro Capilar
Fonte : Wei-Wen Yang, 2002 (20).

Outra forma de se avaliar a viscosidade de massas injetveis atravs do

comportamento do torque necessrio para realizar a mistura entre o p metlico e o
sistema ligante em um remetro de torque. J foi comprovado, que cada mistura ter
uma influncia sobre o torque, causando aumento pronunciado na viscosidade, fato
provocado pela homogeneizao da mistura. (13)
O remetro de torque foi criado a fim de medir as propriedades reolgicos
de polmeros, porm, esse equipamento gera uma incerteza quanto a seus
resultados pela sua difcil anlise dos dados e seus resultados. E possvel extrair da
curva de torque indicaes qualitativas da viscosidade do fundido, bem como a
dependncia da viscosidade em relao a temperatura, entretanto, degradaes
podem ser obtidas, mas estas so de difcil interpretao e converso em unidade
reolgicas absolutas (14).
As misturas injetveis estudadas durante neste trabalho foram
formuladas no Laboratrio de Transformao mecnica (LdTM), para definio de
misturas foram feitos estruturadas com base em estudados descritos em artigos e
determinados as possveis melhores cargas injetveis, testando estas com algumas
modificaes, sendo misturadas feitas instituto de qumica atravs de um remetro
torque se levantando a quantidade de p crtico para cada mistura formulada, os
ensaios reolgicos foram realizados no LdTM.
2 MATERIAL E MTODOS
Neste estudo foram propostas oito formulaes de misturas injetveis
distintas expressadas no Quadro 1, a fim de se avaliar as diferentes caractersticas
gerados pelas misturas do veculo tendo sido variado o percentual volumtrico de
p metlico empregado nas em todos os compostos , os materiais foram misturados
em um remetro de torque

utilizando como

polmeros quatro polmeros

termoplsticos, Polipropileno (PP) , Polietileno de baixa densidade linear (PEBDL),

Polietileno de alta densidade (PEAD) e Acrilonitrila butadieno estireno (ABS) , e
como auxiliar de fluxo foi utilizado parafina (PW) e o Polietileno glicol (PEG) , o
material que responsvel pela ligao da frao orgnica e inorgnica utilizado

o cido esterico (SA), sendo modificados os percentuais de ps metlicos quando

Mistura

PP
(Vol%)
46%
46%

PEBDL
(vol%)

PEAD
(vol%)

ABS
(vol%)

M1
M2
40%
M3
40%
M4
M5
40%
20%
M6
40%
20%
85%
M7
85%
M8
a mistura alcanava a homogeneidade.

20%
20%

SA
(vol%)

PW
(vol%)

3,5%
3,5%
5%
5%
5%
5%
5%
5%

50,5%

PEG
(vol%)
50,5%
35%

35%
35%
35%
13%
13%

Quadro 1. Composio das amostras

Para se calcular as quantidades de cada material se determinou

primeiramente as densidades de cada parte da mistura equaes 1 e 2
equaes 3 e 4 se determinou o quanto o peso de cada material

as

utilizou as

equaes (1,2,3,4,5,6 e 7) de volumes de conhecida e j retratada por diversos

autores dentre eles Randall M. German.

Equao 1
Equao2
Equao 3
Equao4
Equao 5
Equao 6
Equao 7


Aps de determinar as quantidades estas foram pesadas em uma
balana de analtica

para serem encaminhadas a um

remetro de torque da

(HAAKE Polylab System) presente no laboratrio de materiais orgnicos do instituto

de qumica da UFRGS com modulo de misturador interno de capacidade total 70
cm

e levados a diferentes temperaturas e velocidades de rotao bem como

tempos de permanecia dessas, a fim de obter completa homogeneizao do material

com o p metlico .
A Figura 2 demonstra alguns dos fenmenos que ocorrem no em uma
mistura conforme existe o carregamento do material e mostrando o histrico termo
mecnico dos polmeros e cargas que so inseridas no equipamento durante a
mistura. O material ao ser inseridos no interior do equipamento oferecem um a certa
resistncia ao a rotao dos rotores fazendo com que o torque aumente.
O torque necessrio para a rotao a mesma velocidade constante diminudo e ir
entrar em equilbrio mostrando a correta homogeneizao do mistura injetvel.

Figura 3- Diagrama de torque (M) versus tempo (t) para mistura em uma remetro de
Torque (Adaptada: BOUSMINA, 1998.)

Os materiais foram levados a cmara de mistura em percentuais iniciais

de 80% p metlico (ferro puro) e a variando os percentuais para 75%, 70%, 65%,
64%, 63%, 62%, 61%, 60%, 55% e 50% para todas as misturas, a troca de carga
era feita quando o material alcanava a homogeneidade. Posteriormente todas as

cargas foram estabilizadas em 62% valor que teoricamente estaria dentro dos
padres timos segundo a literatura.

As analise de viscosidade fora utilizado um remetro capilar da marca

CEAST modelo SR10, o dimetro do capilar utilizado foi 5 mm para todos os as
amostras, para se estabelecer a temperatura de processamento as amostras em
conta a temperatura de mistura dos materiais no remetro de torque.

3 RESULTADOS

Os materiais foram pesados em uma balana analtica e marcados

encaminhados ao misturador presente no instituto de qumica da UFRGS para
serem misturados se empregando as temperaturas de fixas segundo as
temperaturas de processamento dos polmeros estruturais principais, para os
materiais a base de PP a temperatura empregada foi de 180C enquanto os a base
de PEBDL foram processados a 160 C , foram misturado todos por um perodo de
distintos em cada percentual

de cada material se respeitando a resposta do

compsito e at chegar a homogeneidade, gerando um torque em resposta o

Quadro 2, mostra os tempos de somados as etapas anteriores para se alcanar a
homogeneidade, bem como o torque mdio gerado naquele perodo, posteriormente
Mistura1
Vol
(%)
80

Mmed
0,33

tfinal (min)

Mistura2

Mmed

tfinal (min)

Mistura 3

Mmed

tfinal (min)

Mistura4

Mmed

6min5s

0,13

3min48s

0,06

7min12s

0,12

Mistura 5

Mistura 6

Mistura 7

tfinal (min)

Mmed

tfinal (min)

Mmed

tfinal (min)

Mmed

tfinal (min)

2min44s

4min40s

0,01

3min

5min24s

Mistura 8

Mmed
0

tfinal (min)
5min40s

75

0,6

9min

0,37

6min 23s

1,23

11min18s

0,52

5min14s

0,95

11min20s

0,59

7min10s

0,84

11min12s

0,9

9min43s

70

0,89

12min7s

1,52

9min54s

2,31

16min54s

0,69

11min54s

2,23

16min10s

0,96

10min41s

1,51

14min36s

1,91

14min 37s

65

1,24

15min17s

2,85

12min14s

4,23

21min36s

1,36

15min10s

2,28

18min10s

1,25

13min33s

2,47

17min51s

2,44

17min44s

64

1,42

19min46s

4,29

15min56s

4,58

26min

2,14

19min5s

2,6

22min24s

2,23

17min54s

2,64

22min54s

2,76

21min49s

63

1,28

21min46s

4,74

19min2s

4,1

32min24s

1,79

24min36s

2,64

26min20s

3,26

22min

3,07

26min6s

2,87

26min47s

62

1,2

25min46s

5,55

21min58s

3,8

39min30s

2,2

27min

2,96

31min17s

4,07

27min21s

3,41

30min35s

3,08

30min7s

61

1,18

31min 9s

5,96

25min45s

4,03

51min36s

2,15

27min16s

3,49

34min46s

3,68

31min24s

3,74

34min20s

3,68

33min20s

60

1,01

36min15s

6,14

31min19s

4,84

53min12s

2,14

37min10s

4,28

38min10s

3,22

38min

4,94

39min48s

4,11

36min51s

55

44min 26s

5,34

34min56s

5,71

61min12s

1,76

45min30s

2,98

41min

2,55

45min46s

6,23

43min35s

3,24

39min1s

50

0,98

46min27s

4,84

37min7s

5,87

65min12s

1,56

51min44s

2,3

44min17s

2,68

52min39s

6,37

52min36s

2,92

42min1s

a isso foi adicionado um percentual maior de p metlico at voltarmos a 62% de p

metlico a fim de se tornar as misturas aproveitveis .
Quadro 2.Parmetros de mistura realizados no torque.

Os resultados das misturas realizadas no remetro de torque nos grficos

torque x percentual do p metlico na mistura foram compilados e esto mostrados
na Figura 4, o grfico no se torna conclusivo sobre o processamento porem indica
que a resposta do PP em relao ao p de ferro melhor que o PE, todas obtiveram
homogeneidade ao termino do processo tendo variao no torque e no volume de
p critico picos obtendo um nvel de equilbrio da mistura a onde se pode determinar
a homogeneizao necessria para processo de injeo.

Figure 4 - Grficos de torque por percentual de p metlico das misturas realizadas

As mistura M1 a que permite a maior quantidade percentual de p metlico

com 64% posterior a esta M4 e M6 com 62% de volume de p metlico, a M2, M5 e
M8 apresentaram tolerncia

de 60% enquanto a M3 e M7

no apresentaram

estabilidade at 50% do volume de p metlico a que no as torna interessante para

posteriormente sinterizao.
As oito amostras foram ento encaminhadas ao remetro capilar , se
empregando para todas as misturas 180C, se empregando

como taxas de

cisalhamento 44,230,613, 1210, 2560,5000 (1/s) para valores para o ensaio.

Os materiais da misturas com PEG (M2, M3, M5 e M8) no obtiveram fluxo no
remetro o que indica que este material no permite o cisalhamento do material, no
se conseguindo processar este compsitos na injetora a Figura 5.

Figure 5 - Amostras que no obtiveram fluxo no remetro Capilar

Os resultados das reologias das misturas que obtiveram fluxo foram

analisadas demonstrando que os compsitos M1, M4 e M6 passaram por todas as
taxas de cisalhamento, o material M7 no apresentou fluxo da ltima taxa de
cisalhamento (5000 ) estes resultados podem ser vistos no quadro 3.
Quadro 3. Viscosidades da misturas do Remetro Capilar

Taxa de
cisalhamente (1/S)
44
230
513
1210
2560
5000

Viscosidade M1 ()

Viscosidade M4 ()

Viscosidade M6 ()

Viscosidade M7 ()

1692,8
335,51
132,5
72,09
39,7
23,39

404,73
144,71
102,42
76,98
53,27
36,09

1378,79
443,84
300,71
210,19
133,76
84,29

3917,8
1127,97
664,06
401,07
143,45

Os valores do quadro 3 foram expressados atravs de curvas em escala

logartmica esto compilados no grfico da Figura 6, a onde se pode visualizar de
forma melhor qual as misturas mais indicas para processamento na injetora a melhor
resposta ao escoamento foi encontrado para o material M4 seguida do compsito
M1.

Figure 6 - Grfico de anlise da misturas no remetro capilar

Os resultados demonstram que as misturas que utilizavam PEG no

conseguem cisalhamento suficiente para serem processados em uma mquina
injetora, materiais a base de PP apresentam melhor fluxo que o material PE quando
processadas a uma taxa de grande cisalhamento, viscosidade para a mistura 4, a
mistura 7.

4 RESULTADOS E DISCUSSO
Os resultados realizados nesse estudo demonstram que cargas
formuladas com PEG no so processveis com a presena de cisalhamento,
demonstrando que as misturas com PP tem melhor relao com cargas de Fe o que
possibilita melhor fluxo destes compsitos para o moldado durante o processo de
injeo. Os ensaios no remetro de torque , mostram que

nem todas as cargas

obtiveram correta homogeneizao fato este comprovado pelo modelo BOUSMINA,

1998.
de conhecimento comum que para toda composto existe uma
proporo de ligante para carga metlica, fato este j mencionado por diversos
autores (Pascoali, 2001, Li- Khalil, 2007 e Gabriel I. Tardos a, 1997) .

10

Os resultados levantados no reometro capilar mostram que mistura 4

foi a que possui melhor processamento se mostrando adequado por sua baixa
viscosidade em relao aos demais. A mistura 1 possibilita conter um maior
percentual de p metlico levando a crer que esta posso chegar a obter melhores
resultados na sinterizao, podendo ser projetada para obteno de altas
densidades em componentes , dando um bom resultado mecnico.
.
5 CONCLUSO
Nesse trabalho foram comparadas oito misturas sendo feitas quatro
cargas bsicas variando o polmero auxiliar entre PEG e parafina. Se determinou a
carga critica em 11 percentuais distintos (80, 75, 70, 65, 64, 63, 62, 61, 60, 55 e 50).
Aps se levantar as curvas de torque todas as cargas foram levadas a 62% de p
em volume de material inorgnico, a fim de se realizar as cargas curvas de taxa de
cisalhamento pela viscosidade. Os resultados discutidos neste trabalho mostram que
o ferro puro no apresenta boa resposta ao PE comparado ao PP. A misturara que
possibilita o maior percentual de p metlico de ferro puro a M1 com 64% para seu
volume crtico. Os matrias que foram misturados com PEG no conseguiram uma
resposta satisfatria ao cisalhamento no obtendo processamento ao
processamento

reolgico

se

mostrando

inadequadas

para

de

posterior

processamento. A mistura que proporcionou o melhor fluxo no remetro capilar foi a

M4. Esta pesquisa ainda preliminar mais indica que a M1 e M4 devem ter um
maior estudo para poderem serem processadas e posteriormente empregadas em
micro moldados.

Agradecimentos
Os autores agradecem rgos CAPES , FAPERGS e CNPq pelo apoio ao
projeto e investimento na rea da pesquisa, bem como o Instituto de Qumica da
UFRGS, aos Colegas do LdTM .

11

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