Análisis y Selección de La Mejor Tecnología Del Proceso de Recuperacion de Azufre para Gases de Cola en Refinerias de Mexico

UNIVERSIDAD DEL ISTMO
CAMPUS TEHUANTEPEC
ANLISIS Y SELECCIN DE LA MEJOR TECNOLOGA DEL
PROCESO DE RECUPERACIN DE AZUFRE PARA GASES DE COLA
EN REFINERAS DE MXICO
TESIS
PARA OBTENER EL TTULO DE
INGENIERO QUMICO
PRESENTA
TANIA OLMEDO TOLEDO
DIRECTOR DE TESIS
M. C. JESS MANUEL BAUTISTA BARRERA
ASESOR EXTERNO
ING. MIGUEL GONZLEZ AVENDAO
SANTO DOMINGO TEHUANTEPEC, OAXACA. OCTUBRE 2010.
A JEHOV DIOS Y A NUESTRO SEOR JESUCRISTO

DANDO SIEMPRE GRACIAS POR TODO AL DIOS Y PADRE, EN EL NOMBRE DE
NUESTRO SEOR JESUCRISTO EFESIOS 5:20
A LA MEMORIA DE MIS ABUELOS
CONCEPCIN OLIVERA DE TOLEDO

ANTONIO TOLEDO ROMERO
PORQUE TODO AQUEL QUE VIVE Y
CREE EN MI NO MORIR ETERNAMENTE JUAN 11:26
A MI MADRE
AMADA F. TOLEDO OLIVERA

CON ETERNO AMOR Y ADMIRACIN
A MI HERMANA
FRIDA
A MIS FAMILIARES Y AMIGOS
QUE CONTRIBUYERON DE ALGUNA

MANERA A QUE ESTA TESIS SE LOGRE
CON GRATITUD A:
A MIS SINODALES:
UNIVERSIDAD DEL ISTMO
DR. ISAAS OCHOA LANDIN
CAMPUS TEHUANTEPEC
DR. ADRIN EFRN SNCHEZ CHACN

M.C. JESS MANUEL BAUTISTA BARRERA
M.C. GREGORIO GARCA PREZ
ING. NGEL ROBERTO ALAMILLA GARCA
POR SUS SUGERENCIAS PARA MEJORAR ESTE
TRABAJO.
A MIS MAESTROS Y CONDISCPULOS
SI PUEDES CREER, AL QUE CREE TODO LE ES POSIBLE

MARCOS 9:23
A MIS DIRECTORES DE TESIS:

M. C JESS MANUEL BAUTISTA BARRERA
ING. MIGUEL GONZLEZ AVENDAO
CON AGRADECIMIENTO POR SU GRAN AYUDA
A : ING. MATILDE RAMREZ HERNDEZ,

M.C. JESS LPEZ CARRERA ,
ING. VCTOR HUGO MARTNEZ MORENO
M.C. ESTEBAN BURGOS VZQUEZ Y
DR. JESS OBET MARROQUIN DE LA ROSA
POR EL APOYO BRINDADO
INDICE GENERAL
PGINA
NDICE DE FIGURAS ................................................................................................................VI
NDICE DE TABLAS.................................................................................................................VIII
NOMENCLATURA .....................................................................................................................IX
RESUMEN ................................................................................................................................XII
INTRODUCCIN .....................................................................................................................XIII
OBJETIVOS ............................................................................................................................. XV
OBJETIVO GENERAL... XV
OBJETIVOS ESPECFICOS. XV
JUSTIFICACIN ..................................................................................................................... XVI
CAPTULO 1. ANTECEDENTES ................................................................................................ 1
1.1 PANORAMA DEL PROCESO DE RECUPERACIN DE AZUFRE..................................... 2
1.1.1 UNIDAD DE RECUPERACIN DE AZUFRE (SRU). PROCESO CLAUS................... 3
1.2 UNIDADES DE TRATAMIENTO DE GAS DE COLA (TGTU).............................................. 9
1.2.1 TIPOS DE TGTU ......................................................................................................10
A) OXIDACIN CATALTICA SELECTIVA O DIRECTA (SOP) .........................................10
B) OPERACIN EN SUBPUNTO DE ROCO (SDP) .........................................................10
C) PROCESOS DE RECIRCULACIN DE SULFURO DE HIDRGENO, TRATAMIENTO
CON AMINAS SELECTIVAS .............................................................................................12
1.2.2 OPERACIONES PARA INCREMENTAR LA RECUPERACIN DE AZUFRE .........15
A) ENRIQUECIMIENTO CON OXGENO ..........................................................................15
B) HIDROGENACIN DE SO2 A H2S................................................................................16
C) HIDRLISIS DE COS Y CS2 A H2S ..............................................................................16
D) REMOCIN DE AGUA .................................................................................................17
1.2.3 SELECCIN DE TGTU.............................................................................................18
CAPTULO 2. MARCO TERICO.............................................................................................20
2.1 RECUPERACIN DE AZUFRE EN EL SNR ....................................................................21
iv
2.2 TECNOLOGAS COMERCIALES DE LOS PROCESOS DE OXIDACIN SELECTIVA

(SOP) ....................................................................................................................................23
2.2.1 PROCESO SUPERCLAUS.......................................................................................23
2.2.2 PROCESO EUROCLAUS.........................................................................................27
2.2.3 PROCESO BSR/ SELECTOX...................................................................................28
2.2.4 PROCESO MODOP .................................................................................................31
2.3 TECNOLOGAS COMERCIALES DE LOS PROCESOS DE SUBPUNTO DE ROCO
(SDP).. ..................................................................................................................................34
2.3.1 PROCESO SULFREEN............................................................................................34
2.3.2 PROCESO AMOCO COLD BED ADSORPTION (CBA)............................................37
2.3.3 PROCESO MAXIMUM CLAUS RECOVERY CONCEPT (MCRC) ............................39
2.3.4 PROCESO CLINSULF-SDP .....................................................................................41
2.4 TECNOLOGAS COMERCIALES DE LOS PROCESOS DE REDUCCIN DE DIXIDO
DE AZUFRE Y RECIRCULACIN DE H2S ............................................................................45
2.4.1 PROCESO SCOT .....................................................................................................45
2.4.2 PROCESO SULFTEN...............................................................................................48
2.4.3 PROCESO RESULF.................................................................................................49
2.4.4 PROCESO EXXON FLEXSORB SE PLUS...............................................................50
CAPTULO 3. ANLISIS DE TECNOLOGAS DE RECUPERACIN DE AZUFRE PARA
GASES DE COLA (TGTU)........................................................................................................52
3.1 PANORAMA ACTUAL DE RECUPERACIN DE AZUFRE EN EL SNR...........................60
3.2 CASO PRCTICO. MODIFICACIONES REALIZADAS EN LA REFINERA DE SALINA
CRUZ EN 2009, PARA AUMENTAR LA RECUPERACIN DE AZUFRE. ..............................71
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.............................................................................78
ANEXO: EXTRACTO DE NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-148-SEMARNAT-2006,
CONTAMINACIN ATMOSFRICA.- RECUPERACIN DE AZUFRE PROVENIENTE DE
LOS PROCESOS DE REFINACIN DEL PETRLEO. ...........................................................82
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS .........................................................................................85
NDICE DE FIGURAS
Figura
Pgina
Captulo 1
1.1 Ubicacin del proceso de recuperacin de azufre
1.2 Proceso Claus bsico
Captulo 2
2.1 Proceso SUPERCLAUS
26
2.2 Proceso BSR/ Selectox
30
2.3 Proceso MODOP
33
2.4 Proceso SULFREEN
36
2.5 Proceso AMOCO- CBA Regeneracin
38
2.6 Proceso AMOCO- CBA Enfriamiento
39
2.7 Proceso MCRC de tres convertidores incluyendo la seccin Claus
41
2.8 Proceso Clinsulf-SDP
44
2.9 Proceso SCOT
47
Captulo 3
3.1 Recuperaciones de azufre de los principales Procesos de Tratamiento de
Gas de Cola (TGTU)
59
3.2 Recuperaciones de azufre de los principales grupos de Procesos de

Tratamiento de Gas de Cola (TGTU)
60
3.3 Unidad de recuperacin de azufre AZ-1 Refinera de Cadereyta
61
3.4 Unidades de recuperacin de azufre AZ-3 y AZ-4 Refinera de Cadereyta
61
3.5 Unidades de recuperacin de azufre AZ-5 y AZ-6 Refinera de Cadereyta
62
3.6 Unidad de recuperacin de azufre AZ-1 Refinera de Madero
62
vi
3.7 Unidad de recuperacin de azufre U-12 Refinera de Salamanca
63
3.8 Unidad de recuperacin de azufre SRU Refinera de Salamanca
64
3.9 Unidad de recuperacin de azufre AZ-3 Refinera de Tula
64
64
65
3.12 Unidad de recuperacin de azufre AZ-1 Refinera de Minatitln
65
3.13 Unidad de recuperacin de azufre AZ-1 Refinera de Salina Cruz
66
66
67
3.16 Comparacin de costos de operacin anual en Euros para una planta de

100 Ton/da
69
3.17 Detalle de recalentadores en la planta de recuperacin de azufre No.1 de

la refinera de Salina Cruz (AZ-1)
73
3.18 Detalle de recalentadores en la planta de recuperacin de azufre No.2 de

la refinera de Salina Cruz (AZ-2)
73
3.19 Esquema actual de las plantas Claus en la refinera de Salina Cruz
74
vii
NDICE DE TABLAS
Tabla
Pgina
Captulo 1
1.1 Principales aminas empleadas en el tratamiento de gas
12
Captulo 2
2.1 Capacidad de procesamiento de las unidades SRU y TGTU en el SNR
22
2.2 Catalizadores de oxidacin selectiva
24
2.3 Conversiones ideales obtenidas con el Proceso Superclaus
25
2.4 Conversiones ideales obtenidas con el Proceso Euroclaus
28
2.5 Conversiones ideales obtenidas con el Proceso BSR/ Selectox
29
Captulo 3
3.1 Cuadro comparativo de TGTU
53
3.2 Concentracin de entradas y salidas del proceso de recuperacin de

azufre en el SNR
70
3.3 Condiciones de operacin normal de la Planta Claus
75
viii
NOMENCLATURA
Al2O3
Almina
API
CO2
Instituto Americano del Petrleo (American Petroleum Institute por sus

siglas en ingls)
Unidad de Regeneracin de Amina (Amine Regeneration Units por sus
siglas en ingls).
Adsorcin en cama fra AMOCO (AMOCO Cold Bed Adsorption por sus
siglas en ingls)
Dixido de carbono
CO
Monxido de carbono
Co
Cobalto
COS
Sulfuro de carbonilo
Cr
Cromo
CS2
Disulfuro de carbono
ELSE
Emisiones de azufre extremadamente bajas ( Extremely Low Sulfur

Emissions por sus siglas en ingls)
EPA
Agencia de proteccin ambiental (Environmental Protection Agency por sus

siglas en ingls)
FCCU
Fe2O3
Unidad de Craqueo Cataltico Fluidizado (Fluid Catalytic Cracking Unit por

sus siglas en ingls)
xido frrico
GF
Procesamiento de gas combustible (Fuel gas por sus siglas en ingls)
H2
Hidrgeno en condiciones atmosfricas normales
HC
Hidrocarburo
HDS
Hidrodesulfurizacin
H2S
Sulfuro de hidrgeno (gas), cido sufhdrico (lquido)
ARU
CBA
ix
LPG
MBD
Procesamiento de gas licuado del petrleo (Liquified Petroleum Gas por

Miles de barriles diarios
MCRC
Concepto de recuperacin mxima Claus ( Maximum Claus Recovery

Concept)
Mo
Molibdeno
N2
Nitrgeno en condiciones atmosfricas normales
NH3
Amoniaco
Ni
Nquel
NOX
xidos de nitrgeno
O2
Oxgeno en condiciones atmosfricas normales
OMS
Organizacin Mundial de la Salud
PEMEX
Petrleos Mexicanos
R-S
Sulfuros
R-S2
Disulfuros
R-SH
Mercaptanos
Azufre elemental
SCOT
SDP
Tratamiento de Limpieza Shell (Shell Claus Off-gas Treatment por sus

siglas en ingls)
Procesos de subpunto de roco (Sub- dewpoint por sus siglas en ingls)
SNR
Sistema Nacional de Refineras
SOX
xidos de azufre
SO2
Dixido de azufre
SO2Cl2
Cloruro de sulfonilo
SOP
Procesos de oxidacin selectiva (Selective Oxidation Processes por sus

siglas en ingls)
SRE
Eficiencia de Recuperacin de Azufre (Efficiency Recovery of Sulfur por

SRU
Unidad de Recuperacin de Azufre (Sulphur Recovery Unit por sus siglas

en ingls)
SWS
Agotadores de Agua Amarga (Sour Water Strippers

ingls)
TA- Luft
Instrucciones Tcnicas sobre Control de Calidad del Aire (Technische

Anleituung zur Reinhaltung der Luft por sus siglas en alemn)
TGTU
(TGCU)
Unidad de tratamiento de gas de cola (Tail Gas Treatment Unit o Tail Gas
Clean Unit por sus siglas en ingls)
TiO2
Dixido de titanio
Ton
Toneladas
ULTRA
Adsorcin y reaccin a muy baja temperatura (Ultra Low Temperature

Reaction and Adsorption)
Vanadio
Wolframio o tungsteno
Al 2 O 3
Alfa almina o almina en fase alfa
por sus siglas en
xi
RESUMEN
Este trabajo se enfoca al anlisis y seleccin de una tecnologa de tratamiento de
gases de cola (TGTU) con el fin de incrementar la recuperacin de azufre en el Sistema
Nacional de Refineras (SNR).
El anlisis se realiz con base a caractersticas de las tecnologas, a fin de
mostrar una propuesta inicial. Durante la recopilacin de informacin, se presentaron
varios obstculos que impidieron la realizacin de planteamientos mucho ms concretos.
Sin embargo, se analizaron diferentes tecnologas de proceso que se agrupan en:
Procesos de oxidacin directa (SOP), procesos de subpunto de roco (SDP) y procesos
de reduccin de dixido de azufre (SO2) y recirculacin de sulfuro de hidrgeno (H2S).
Se realizaron tambin los esquemas que muestran la recuperacin de azufre
actual con base a datos de diseo en el SNR. Se describen las modificaciones al
proceso hechas en 2009 en la Refinera Ing. Antonio Doval Jaime de Salina Cruz,
Oaxaca. Con estas modificaciones, el SNR seala que se alcanza la recuperacin
exigida en la NOM-148-SEMARNAT-2006 de 90% peso para plantas de azufre
existentes. Sin embargo, se revisa el caso Salina Cruz, en el que no se trata la corriente
que proviene de los agotadores de agua amarga.
Se propone instalar ms plantas tipo SCOT en el SNR e invertir en plantas para
produccin de cido sulfrico. En caso de no ser viable debido a la poltica de PEMEX
Refinacin; se propone instalar TGTU de subpunto de roco para plantas de azufre
existentes, debido a que estas plantas logran equilibrar bajos costos de operacin y
altas recuperaciones de azufre. En caso de plantas nuevas se propone el proceso
CLINSULF licenciado por WorleyParson, ya que es un proceso clasificado como de fcil
operacin, barato en mantenimiento y econmico en capital y operacin. Adems es un
proceso muy compacto lo que genera menos puntos de control y no requiere rea
adicional.
xii
INTRODUCCIN
Nuestro planeta enfrenta los efectos de la contaminacin, la cual, paulatinamente
ha significado un verdadero problema para el medio ambiente y en especial para la
salud humana. Las erupciones volcnicas, descargas elctricas e incendios forestales
son fuentes de contaminantes de origen natural, sin embargo, el mayor impacto en la
naturaleza tiene su origen en el creciente desarrollo de las poblaciones, el desarrollo
industrial y los requerimientos del hombre, como la necesidad de transporte y
alimentacin, dentro de las mltiples actividades que demandan energa.
El tipo de energa que ms se requiere es la calrica, que se obtiene
principalmente de la combustin, de la cual ms del 80% la
proporcionan los
combustibles fsiles: petrleo, gas natural y carbn. Esto ha significado el principal

aporte del hombre a la contaminacin atmosfrica (Vega de Kuyper, 2001).
Entre los gases liberados a la atmsfera debido a la combustin de los
combustibles fsiles se encuentran monxido y dixido de carbono (CO, CO2) , xidos
de nitrgeno (NOX) y xidos de azufre (SOX) principalmente (Bhaskara Rao, 2007).
El dixido de carbono (CO2) se produce por la combustin completa de los
hidrocarburos, mientras que el monxido de carbono (CO), se produce cuando la
combustin es solo parcial o el oxgeno es escaso, producindose tambin dixido de
carbono y otros compuestos de carbono y oxgeno. Los xidos de nitrgeno (NOX), no
se producen directamente en la combustin, sino que se forman en sta como
consecuencia de la elevada temperatura, al producir la reaccin del nitrgeno (inerte a
bajas temperaturas) con el oxgeno atmosfrico. Los xidos de azufre (SOX) se originan
por la presencia de compuestos orgnicos azufrados en el petrleo. Aproximadamente
un 80% del SO2 total en la atmsfera procede de combustibles fsiles insuficientemente
refinados (Vega de Kuyper, 2001).
xiii
Dentro de las impurezas de todas las fracciones del petrleo, los compuestos de
azufre encabezan la lista. Sin embargo, el contenido de azufre en el petrleo depende
de las caractersticas del yacimiento, por ejemplo, el petrleo proveniente del Medio
Oriente tiene bajo contenido de azufre (0.1 a 2% peso), mientras que los provenientes
de Venezuela, presentan contenidos de azufre elevados (5.4% peso), lo cual repercute
en el precio, ya que requieren tratamientos costosos para la remocin de azufre en las
refineras (Bhaskara Rao, 2007, Vega de Kuyper, 2001, Wauquier, 1995).
El dixido de azufre (SO2) se emite directamente al aire o indirectamente como
sulfuro de hidrgeno (H2S) por la industria del petrleo durante la refinacin y cuando se
limpia el gas natural antes de su distribucin. La forma ms comn para eliminar estos
gases es convertirlos a azufre elemental, por medio de la reaccin Claus1:
2 H 2 S + SO 2 3 S + 2 H 2 O
Es muy importante eliminar el H2S de los gases, ya que es un contaminante muy
venenoso, incluso ms que el SO2.
En el mundo, el control de las emisiones a la atmsfera se lleva a cabo por
medio de regulaciones federales, para lo cual se han formulado acuerdos y normas en
materia ambiental cuyo objetivo es impedir que se emitan grandes cantidades de estos
contaminantes al aire. Por ejemplo, por medio de regulaciones federales, la cantidad de
dixido de azufre emitido al aire en Norte Amrica, disminuy substancialmente, cerca
de un 20% entre 1980 y 1994 en Estados Unidos de Amrica y un 43% en Canad
hasta 1995. Se estima que en este ao 2010, las emisiones de SO2, disminuyan de
forma considerable alrededor de un 50% comparado con los niveles de 1980 en la
Unin Americana (Baird, 2001).
En honor al qumico Carl Freidrich Claus que desarroll este proceso, patentado en 1883 para Reino Unido.
xiv
Mxico no ha quedado exento de estas regulaciones, as que el 28 de noviembre

de
2007
se
expide
la
Norma
Oficial
Mexicana
NOM-148-SEMARNAT-2006
Contaminacin atmosfrica. Recuperacin de azufre proveniente de los

procesos de refinacin del petrleo; en la cual se establece una recuperacin
mnima del 90% peso para plantas existentes y 95% peso para plantas nuevas. Esta
norma entr en vigor a partir de noviembre del 2007 y su cumplimiento es obligatorio en
el Sistema Nacional de Refineras.
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Anlisis terico de las tecnologas disponibles comercialmente para tratamiento
de gas residual o gas de cola del proceso de recuperacin de azufre; con la finalidad de
elaborar una propuesta tecnolgica ptima en funcin de costos de operacin y la
recuperacin
exigida
en
la
NOM-148-SEMARNAT-2006;
para
satisfacer
los
requerimientos actuales de emisiones de azufre a la atmsfera en el Sistema Nacional

de Refineras (SNR).
OBJETIVOS ESPECFICOS
1. Anlisis terico de las principales tecnologas del proceso recuperacin de azufre
disponibles en el mercado.
2. Comparar las diferentes tecnologas disponibles, analizando ventajas y desventajas

de cada una de ellas.
xv
3. Esquematizar la configuracin del proceso de recuperacin de azufre para

seleccionar la tecnologa adecuada.
4. Establecer propuestas ptimas para satisfacer los requisitos de las normas

nacionales de emisiones de compuestos de azufre (NOM-148-SEMARNAT-2006) en el
SNR.
JUSTIFICACIN
En Mxico an no se exigen recuperaciones de azufre tan estrictas como en los
Estados Unidos de Amrica, Canad y pases de Europa como Alemania (98- 99.9%
peso); sin embargo dentro de algunos aos puede aumentar la tasa de recuperacin
establecida y nuevamente la industria tendr que adaptarse a estos cambios. Para
afrontar estos retos existen una gran variedad de mtodos eficientes, basados en el
proceso Claus convencional, que superan algunas limitaciones de dicho proceso (Chen,
Chow y Wong, 2002).
Por lo tanto, para que las industrias procesadoras de petrleo y gas puedan
tomar las mejores decisiones para hacer frente a los niveles de emisiones permitidos,
tienen que estudiar con mucho detenimiento este tema, ya que en caso contrario sera
muy perjudicial, no solo para el medio ambiente, sino porque podra ocasionar serios
problemas con las leyes ambientales del pas. No hay que olvidar tambin que todo
esto significa una fuerte inversin econmica para las industrias, por lo cual se
incrementa la importancia de cualquier decisin (Chen, Chow y Wong, 2002).
xvi
CAPTULO 1. ANTECEDENTES
En este captulo se proporcionan los

antecedentes del proceso de recuperacin
de azufre ms empleado a nivel mundial;
el proceso Claus, as como la clasificacin
de las TGTU y los factores a considerar
du rante la s e lec cin de una T GTU.
1.1 PANORAMA DEL PROCESO DE RECUPERACIN DE AZUFRE

El petrleo crudo contiene azufre, que se presenta en forma de sulfuro de
hidrgeno (H2S), mercaptanos (R-SH), sulfuros (R-S), disulfuros (R-S2), tiofeno (C4H4S)
y derivados del tiofeno (Wauquier, 1995).
Los compuestos que contienen azufre representan la impureza qumica2 que se
encuentra en mayor grado en todas las fracciones del petrleo. En forma gaseosa, el
azufre se presenta como mercaptanos (R-SH), sulfuro de hidrgeno (H2S), sulfuro de
carbonilo (COS), disulfuro de carbono (CS2) y cloruro de sulfonilo (SO2Cl2)
principalmente, los cuales pueden presentarse con el crudo o pueden ser el resultado
de la descomposicin de otros compuestos de azufre durante las operaciones de
desintegracin trmica o cataltica (Bhaskara Rao, 2007).
El contenido total de azufre en un crudo, se encuentra generalmente entre 0.05 y
5% peso, estas proporciones varan dependiendo las caractersticas del lugar (como
contenido de materia orgnica) de donde se origina. Las refineras de hoy procesan
crudos cada vez con mayor contenido de azufre. No obstante, las regulaciones
ambientales son ms estrictas, convirtiendo en un desafo la tarea de remocin de
azufre (Quinlan, 2004, Wauquier, 1995).
El manejo del azufre en una refinera con fines de proteccin ambiental, consta
de cuatro procesos principales: las unidades de regeneracin de amina (ARU),
agotadores de agua amarga (SWS), las unidades de recuperacin de azufre (SRU) y
las unidades de tratamiento de gas de cola (TGTU) (Quinlan, 2004).
Las unidades ARU y SWS alimentan a la SRU (Proceso Claus) y la refinera
puede contar o no con una TGTU y enviar los gases finalmente al incinerador o
quemador elevado.
2
Pueden existir tambin impurezas fsicas como polvo, humedad o materia aceitosa.
En la Figura 1.1 se observan esquemticamente estos procesos.
UNIDADES DE
REFINERA:
DESTILACIN
DE CRUDO,
HIDROTRATAMIENTO, FCCU,
COQUIZACIN,
GF Y LPG
RECIRCULACIN DE GAS
CIDO
AMINA POBRE
AMINA RICA
ARU
GAS CIDO
GAS DE COLA
SRU
AGUA AMARGA
SWS
TGTU
GAS CIDO
AMONIACAL
AGUA DESFLEMADA
EXCESO DE AGUA SEPARADA PARA TRATAR
Figura 1.1 Ubicacin del proceso de recuperacin de azufre (Quinlan, 2004).
1.1.1 UNIDAD DE RECUPERACIN DE AZUFRE (SRU). PROCESO CLAUS

Las SRU convierten el H2S del gas cido proveniente de la regeneracin de
amina (ARU) y del gas cido amoniacal o gas amargo proveniente de los agotadores de
agua amarga (SWS) a azufre elemental, en una refinera (Quinlan, 2004).
El proceso Claus es el proceso principal para recuperacin de azufre a partir de
corrientes de gas cido y es muy probable que lo siga siendo en el futuro. El proceso
Claus original fue descrito por Alexander Chance y Carl Freidrich Claus en 1885 (Gary y
Handwerk, 2001, Korens, Simbeck y Wilhelm, 2002).
En la actualidad, la unidad de recuperacin de azufre Claus generalmente
consiste de dos secciones distintas: la seccin trmica (seccin inicial), que comprende
el horno de reaccin, la caldera de recuperacin y el primer condensador; y la seccin
cataltica (seccin final) que est constituida por el resto del equipo en lnea desde la
salida del primer condensador hasta el incinerador de los gases residuales (o de cola) y
la chimenea (Figura 1.2).
Las caractersticas de la alimentacin de gas cido, como la concentracin de

H2S, determinan principalmente la configuracin de la seccin trmica. Estas
configuraciones son: unidades con derivacin o by-pass, para concentraciones de 2050% mol de H2S en la alimentacin y unidades directas, para concentraciones de 5080% mol de H2S (Kohl y Nielsen, 1997, Larraz Mora, 1998).
En el SNR se tienen unidades Claus con configuraciones de alimentacin directa
en la etapa trmica, ya que se manejan altas concentraciones de H2S, arriba de 50%
mol. Sin embargo, la eficiencia deseada de recuperacin de azufre generalmente dicta
la seleccin de los procesos utilizados en la seccin final, que usualmente incluye el
tratamiento de gases de cola (Chen, Chow y Wong, 2002).
En una unidad de tratamiento Claus, se convierte del 60 a 70% del total de
azufre en la seccin trmica, y en la seccin cataltica el remanente 36 a 26% (Tim
Armstrong, 1996).
El parmetro con mayor influencia en el rendimiento, es la relacin aire - gas
cido. Una forma de saber si la relacin aire - gas cido es correcta, consiste en el
anlisis de la proporcin H2S/SO2, la cual debe permanecer en un valor igual a 2. Si
esta relacin es mayor que 2 se est trabajando en dficit3 de aire y si es menor de dos
hay exceso 4 de aire. Esta relacin puede medirse mediante analizadores en lnea,
cromatografa5 y fotometra ultravioleta o infrarroja6. Una vez que una mala relacin de
aire- combustible pasa el quemador principal, no puede cambiarse (Borsboom et al.,
2003, Larraz Mora, 1998).
Menor cantidad de SO2 como consecuencia de la falta de O2, se puede apreciar en la reaccin.
Mayor cantidad de SO2 como consecuencia del exceso de O2, se puede apreciar en la reaccin.
5
Mtodo de separacin para la caracterizacin de mezclas complejas.
6
Mtodos de anlisis espectroscpicos que se basan en la medida de la radiacin electromagntica emitida o
absorbida por la materia.
4
El quemador del reactor trmico destruye los hidrocarburos y el amoniaco y

suministra una oxidacin parcial controlada de H2S para formacin de azufre en el
horno de reaccin. El horno de reaccin es la parte crtica del equipo en el proceso
Claus. Opera a temperaturas superiores a 925C (1198.15 K). Por debajo de esta
temperatura la estabilidad de la flama es mala y ocurren reacciones laterales adversas,
lo que hace que la operacin sea difcil y poco confiable. Para las unidades que
procesan gases amargos o alimentaciones que contengan hidrocarburos pesados,
como benceno, tolueno y xileno (BTX), la temperatura mnima de operacin necesaria
es todava ms alta (CONIP, 1997, Quinlan, 2004).
En el horno de reaccin se oxida aproximadamente una tercera parte del H2S en
la alimentacin de gas cido con aire de la combustin para formar SO2.
H 2S +
3
O 2 SO
2
+ H 2O
Reaccin
= 517 . 75 KJ
El SO2 formado de esta manera reacciona con el H2S restante (la reaccin Claus)
para dar azufre elemental:
2 H 2 S + SO
3S + 2 H 2O
Reaccin
= 147 . 2 KJ
La reaccin global es:
3H 2 S +
Tambin
3
O 2 3S + 3 H 2O
2
ocurren
varias
reacciones
colaterales
Reaccin
= 664 . 95 KJ
indeseables
entre
los
hidrocarburos y el dixido de carbono en el gas cido, produciendo CO, H2, COS y CS2.
El COS y CS2 no se convierten fcilmente en azufre y por lo tanto reducen la eficiencia
global de recuperacin del azufre. De la misma manera, el coque formado de la
desintegracin y de la reaccin incompleta de los hidrocarburos pesados (debido a las

bajas temperaturas de operacin en el horno de reaccin, o a una mezcla inadecuada
en el quemador) pueden desactivar el catalizador Claus (Chen, Chow y Wong, 2002),
(Reed, 1986).
Los convertidores catalticos Claus operan a temperaturas que van de 270 a 350
C aproximadamente (543.15 a 623.15 K).
El catalizador consiste en xidos de aluminio, bauxita, y xidos de aluminio
activados, as como xidos de aluminio modificados con elementos como Co, Mo, Ni, Cr,
W y V. Sin embargo, el catalizador ms usado es almina activada esfrica sin
promotores (Eow, 2002, Larraz Mora, 1998).
La desactivacin del catalizador se refiere a la prdida de la conversin. Se
caracteriza por una disminucin de temperatura en el lecho cataltico, ya que la reaccin
Claus es una reaccin exotrmica (Larraz Mora, 1998).
Los mecanismos de desactivacin se pueden agrupar en dos categoras: Los
que implican cambio en las propiedades estructurales del catalizador, como la
disminucin del rea superficial debido a la destruccin trmica de la estructura del
catalizador. Esto se debe a temperaturas excesivas (ms de 480 C o 753 K) de
operacin en los convertidores catalticos. Tambin la disminucin del rea superficial
se produce por altas presiones parciales de vapor de agua que provocan la destruccin
del rea superficial en la almina (Larraz Mora, 1998).
La segunda categora engloba agentes externos a la reaccin. Como la
deposicin sobre la estructura porosa del catalizador, lo que impide el acceso de los
reactantes hacia los centros activos, esto provocado por sulfatacin (adsorcin de SO2,
coque, cenizas y sales) (Larraz Mora, 1998).
La sulfatacin se considera la principal causa de desactivacin de los

catalizadores Claus, sin embargo es reversible, forzando la presencia de una mayor
cantidad de H2S en la corriente a los reactores catalticos, obteniendo una relacin de
H2S/SO2 entre 2.5-10 de 24 a 36 horas al menos una vez al mes para mantener activo
el catalizador (Larraz Mora, 1998).
El proceso Claus con dos etapas catalticas, logra un porcentaje de recuperacin
de 94 a 95% peso y con tres etapas catalticas, se alcanzan recuperaciones alrededor
del 96 al 97% peso del azufre total de la alimentacin. Cabe sealar que las
conversiones citadas no toman en cuenta las prdidas causadas por la presencia de
COS y CS2 y las conversiones globales deben ajustarse a la baja por la cantidad de
estas prdidas (Kohl y Nielsen, 1997).
En la Figura 1.2 se observa el Proceso Claus bsico.
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Figura 1.2 Proceso Claus bsico (Chen, Chow y Wong, 2002).
1.2 UNIDADES DE TRATAMIENTO DE GAS DE COLA (TGTU)
Muchas tecnologas se desarrollan y son propuestas para incrementar la

eficiencia de remocin global de azufre, ms de lo que permite alcanzar el proceso
Claus y as, disminuir la cantidad de azufre emitido a la atmsfera. Esto significa una
mayor confiabilidad y garantiza la operacin con base a las regulaciones ms estrictas
(Kohl y Nielsen, 1997).
Estos tratamientos surgen de la necesidad de disminuir las emisiones de
contaminantes, principalmente H2S de las Plantas Claus de recuperacin de azufre. Se
pueden clasificar en tres grupos dentro del mercado internacional.
A) Los procesos de oxidacin selectiva o directa (SOP). En los cuales el
catalizador oxida H2S a azufre elemental, son un modo rentable de mejorar la
recuperacin de azufre entre 98.5 % a 99.3 % peso (Chen, Chow y Wong, 2002).
B) Procesos de subpunto de roco (SDP). Con este tipo de procesos se
alcanzan recuperaciones entre 98.5 % a 99.5 % peso, son procesos que favorecen el
equilibrio de la reaccin Claus a temperaturas bajas con un nmero de camas
catalticas adicionales (Chen, Chow y Wong, 2002).
C) Procesos de recirculacin de sulfuro de hidrgeno. En donde el sulfuro de
hidrgeno se recircula al horno Claus despus de pasar por un tratamiento
principalmente con aminas selectivas. Se logran recuperaciones ms altas, entre 99.5%
a 99.99 % peso (Quinlan, 2004).
Por lo general se aade un TGTU para cada SRU, ya que un tratamiento comn
para mltiples SRU tiene la ventaja de costo reducido, pero trae problemas como un
punto comn de falla potencial para todos los trenes SRU corriente arriba (Slavens y
Didriksen, 2007).
9
1.2.1 TIPOS DE TGTU

A) OXIDACIN CATALTICA SELECTIVA O DIRECTA (SOP)
Con este proceso se busca convertir H2S a azufre. Para que se aplique de forma
eficiente es necesario que el contenido principal del gas de cola sea H2S, ya que la
reaccin solamente se lleva a cabo entre el H2S y el O2. Lo anterior se logra
manteniendo la relacin molar de H2S/ SO2 en un valor mayor que 2, para que
predomine la cantidad de H2S en relacin al SO2, operando con deficiencia de oxgeno
en la seccin Claus.
Se necesita un catalizador de Fe2O3 soportado en Al 2 O3 , SiO2 u TiO2
generalmente, es un catalizador reportado en la literatura como caro. Requiere
temperaturas que van de 135 a 150 C (408.15 a 423.15 K) (Borsboom et al., 2003,
Kohl y Nielsen, 1997).
Se lleva a cabo la siguiente reaccin:
1
1
H 2 S + O2 H 2 O + S x
2
x
Con estos procesos se pueden alcanzar conversiones al equilibrio aproximadas de 98.5
a 99.3% peso.
B) OPERACIN EN SUBPUNTO DE ROCO (SDP)

La operacin en subpunto de roco tiene como objetivo lograr un mayor equilibrio
de la reaccin Claus y por lo tanto incrementar la recuperacin de azufre.
10
La conversin al equilibrio de la reaccin Claus (H2S a S) incrementa al disminuir

la temperatura, debajo del punto de roco del azufre (117 C o 390.15 K) en una regin
moderada. Se acerca al 100% a una temperatura de aproximadamente 121 C (394.15
K) (Kohl y Nielsen, 1997).
Las camas de catalizador convencionales del proceso Claus se mantienen a una
temperatura sobre el punto de roco del azufre, para evitar la deposicin de azufre
lquido en la superficie del catalizador, ya que esto causa la desactivacin del mismo.
Sin embargo, esto impide alcanzar altas eficiencias que se lograran trabajando a bajas
temperaturas (Kohl y Nielsen, 1997).
El proceso Claus de subpunto de roco utiliza las mismas reacciones qumicas
que el proceso Claus, pero las camas de catalizador operan a una temperatura debajo
del punto de roco del azufre (100 a 125 C o 373.15 a 398.15 K), obtenindose
conversiones de equilibrio ms altas. Como consecuencia de las bajas temperaturas el
azufre se deposita en el catalizador, pero esta deposicin no afecta al proceso ya que
se trabaja en una operacin cclica. Esta operacin comprende regeneracin peridica
de cada cama por vaporizacin de los depsitos de azufre con una corriente de gas a
elevada temperatura (316 a 343 C o 589.15 a 616.15 K aproximadamente);
posteriormente el azufre se condensa y recupera (Kohl y Nielsen, 1997).
Este proceso puede usarse como un adicional a la existente unidad Claus, o
diseado dentro de un sistema integrado de alta eficiencia (Kohl y Nielsen, 1997).
Puede alcanzar conversiones al equilibrio aproximadas de 98.5 a 99.5 % peso.
CCCCCCCCCCCCCCCC
11
C) PROCESOS DE RECIRCULACIN DE
TRATAMIENTO CON AMINAS SELECTIVAS
SULFURO
DE
HIDRGENO,
Este grupo de procesos primero convierte los compuestos de azufre en el gas de

cola a H2S mediante operaciones de hidrogenacin e hidrlisis. Despus mediante una
solucin de alcaloamina se absorbe selectivamente el H2S; posteriormente se separa
de la solucin de alcaloamina y se recircula a la unidad Claus (Kohl y Nielsen, 1997).
El tratamiento con aminas selectivas tiene como objetivo remover H2S con
absorcin parcial de CO2 de una corriente de gas (Quinlan, 2004).
Las alcaloaminas ms utilizadas en tratamiento de gas se muestran en la Tabla 1.1:
Tabla 1.1. Principales aminas empleadas en el tratamiento de gas
Tipo de amina
Primaria
Ejemplos:
Monoetanolamina (MEA)
Diglicolamina (DGA)
Secundaria
Dietanolamina (DEA)
Diisopropanolamina (DIPA)
Terciaria
Metildietanolamina (MDEA)
Trietanolamina (TEA)
Tambin se pueden emplear una mezcla de estas.

Los gases cidos reaccionan con bases lquidas dbiles para formar sales
trmicamente regenerables. La reaccin es exotrmica y se libera una cantidad de calor
considerable. Se produce una transferencia directa de protn (Street, 1995).
12
Base
+ cido
Sal
R 1 R 2 R 3 N + H 2 S R 1 R 2 R 3 NH
Calor
+
HS + H
Transferencia directa de un protn.

La reaccin entre el CO2 y la amina puede ocurrir va dos mecanismos de
reaccin. Cuando el CO2 se disuelve en agua, forma cido carbnico y lentamente se
disocia a bicarbonato. Luego se produce una reaccin cido-base (Street, 1995).
CO 2 + H 2O H 2CO 3 (cido carbnico)
-
H 2 CO 3 H + + HCO 3 (bicarbona to)

R 1R 2 R 3 N + H + R 1R 2 R 3 NH + + H
__________ ____________________ _
-
CO 2 + H 2O + R 1R 2 R 3 N R 1R 2 R 3 NH + HCO 3 + H
Reaccin cido- base

Un segundo mecanismo de reaccin del CO2 requiere un hidrgeno poco estable
en la estructura molecular de la amina.
CO 2 + R 1 R 2 NH R 1 R 2 N + HCOO - + H
R 1 R 2 N + HCOO - + R 1 R 2 NH R 1 R 2 NCOO - + R 1 R 2 NH 2 + H
__________ __________ __________ __________ _____
+
CO 2 + 2R 1 R 2 NH R 1 R 2 NH 2 + R 1 R 2 NCOO - + H
+
Reaccin de formacin del cido carbmico

Esta reaccin forma un cido carbmico sustituido y es llamada reaccin de
formacin de carbamato. Esta reaccin ocurre solamente entre aminas primarias y
secundarias (Street, 1995).
13
Sin embargo, la absorcin selectiva de H2S en alcanolaminas es ms rpida que

la de CO2. Este fenmeno es ms pronunciado con aminas secundarias y terciarias que
con las aminas primarias. Dependiendo de la composicin del gas, eleccin de la amina
y diseo del absorbedor, la co-absorcin del CO2 se limitar a un 10-40% del CO2
contenido en el gas de alimentacin al absorbedor (Kohl y Nielsen, 1997).
En la etapa de regeneracin de la amina se emplea energa en forma de calor
para invertir la reaccin de la sal y formar las bases y cidos originales. El uso de una
cantidad significativa de energa para la regeneracin de la amina es una desventaja
del proceso. Esta familia de procesos tiene en comn una hidrogenacin inicial y unidad
de hidrlisis para convertir todos los compuestos de azufre a H2S. Con estos procesos
se alcanzan las mayores conversiones al equilibrio (99.9% peso) (Kohl y Nielsen, 1997).
En el esquema siguiente, se observan las principales tecnologas de tratamiento
de gas de cola disponibles comercialmente para procesos de remocin de azufre en
refineras (Castro G. et al., 2001, Higman y Van der Burgt, 2008, Kohl y Nielsen, 1997).
1) Oxidacin selectiva o directa:
a) Superclaus
b) Euroclaus
c) BSR/ Selectox
d) MODOP
2) Subpunto de Roco
TGTU
a) Sulfreen
b) CBA
c) MCRC
d) CLINSULF- SDP
3) Recirculacin de H2S
a) SCOT
b) Sulften
c) Resulf
d) EXXON FLEXORB SE PLUS
14
1.2.2 OPERACIONES PARA INCREMENTAR LA RECUPERACIN DE AZUFRE

Existen tambin otras operaciones que se emplean con los procesos
mencionados anteriormente, para evitar prdidas en la recuperacin de azufre. Estas
operaciones son: Hidrogenacin de SO2 a H2S, hidrlisis de COS y CS2 a H2S y
remocin de agua.
Sin embargo, si lo que se quiere es manejar corrientes con bajo contenido de
H2S o incrementar la capacidad de la planta, la opcin ms conveniente es el
enriquecimiento con oxgeno.
A continuacin se explican los fundamentos de estas operaciones.
A) ENRIQUECIMIENTO CON OXGENO
La mxima capacidad de produccin de azufre de una SRU se limita a la mxima
presin permitida a la entrada.
El enriquecimiento con oxgeno tiene como propsito reducir el flujo de gases del
proceso mediante la reduccin de la cantidad de nitrgeno entrante con el aire de
combustin. Esta reduccin en la velocidad de flujo del proceso permite un incremento
en la velocidad de alimentacin de gas cido en la SRU y por lo tanto aumentar la
produccin de azufre (Sassi y Gupta, 2008).
Las tecnologas comerciales actuales ofrecen tres niveles de enriquecimiento con
oxgeno y tambin representan tres niveles de capacidad adicional o de expansin de la
planta, modificacin de equipos e inversiones de capital. Los niveles son los siguientes:
A nivel bajo
A nivel medio
A nivel alto
15
B) HIDROGENACIN DE SO2 A H2S

Mediante reacciones de hidrogenacin se busca convertir principalmente SO2 a
H2S, para que en una etapa posterior de oxidacin cataltica selectiva, o amina selectiva
se produzca azufre y se recircule H2S a la planta Claus (Rameshni y Street, 2001).
Para una etapa de hidrogenacin se emplea un catalizador tpico de HDS que
consiste generalmente de un soporte de Al2O3 impregnado con xidos de Co/Mo o
Ni/Mo. Las reacciones que se presentan requieren H2 y las temperaturas de reaccin
varan de 260-427C (533.15-700.15 K) (Ministerio del Medio Ambiente, 2004).
En esta etapa toman lugar las siguientes reacciones:
SO 2 + 3H 2 H 2 S + 2 H 2 O
1
SO 2 + 2 H 2 S 8 + 2 H 2 O
8
1
SO 2 + 2CO S 8 + 2CO 2
8
CS 2 + 2 H 2 C + 2 H 2 S
COS + H 2 CO + H 2 S
2S + 2 H 2 2 H 2 S
C) HIDRLISIS DE COS Y CS2 A H2S

Mediante hidrlisis se busca convertir COS y CS2 principalmente a H2S, aunque
tambin se puede convertir CO, ya que en muchos casos estos compuestos no pueden
convertirse en los tratamientos posteriores. Se utiliza un catalizador de TiO2. Este
catalizador se mantiene activo a temperaturas de 220-230 C (493.15-503.15 K).
Las reacciones se llevan a cabo en presencia de vapor de agua (Borsboom et al.,
2003, Kohl y Nielsen, 1997).
16
Se efectan las siguientes reacciones:
CS 2 + 2 H 2 O CO2 + 2 H 2 S
COS + H 2 O CO2 + H 2 S
CO + H 2 O H 2 + CO2
Para recuperar la mayor cantidad de COS y CS2, la primera cama cataltica opera
a una temperatura alrededor de 340 C (613.15 K) con un mnimo y mximo permitido
de 315 y 360 C (588.15- 633.15 K) respectivamente (CETAC-WEST, 2008).
D) REMOCIN DE AGUA
Se emplea generalmente antes del proceso de oxidacin directa, ya que la
disminucin de H2O favorece una mayor produccin de azufre. De acuerdo al principio
de Le Chatelier, eliminar el agua en la etapa cataltica (uno de los productos de
reaccin), cambia el equilibrio hacia una mayor conversin (Kettner, Liermann y Lubcke,
1985, Sassi y Gupta, 2008).
Los productos de la reaccin Claus (S y H2O) tambin pueden reaccionar y se
puede presentar la reaccin reversible siguiente que reduce la conversin total de
azufre (Kohl):
2 H 2 S + SO2 2 H 2 O + 3S
Por lo tanto, las conversiones pueden incrementarse por remocin de agua. La
deshidratacin requiere aadir ms equipos al proceso, pero disminuye el tamao de
los equipos situados despus de la remocin de agua, ya que el volumen de la corriente
disminuye aproximadamente en un 25%. Por otra parte, se necesita menos energa
para el calentamiento que en el caso de las corrientes de salida de gases que contienen
agua (Kettner, Liermann y Lubcke, 1985, Kohl y Nielsen, 1997).
17
El contenido de agua en la corriente de gas se debe reducir a menos de 10%

volumen, de preferencia de 4 a 6% volumen. El agua tratada puede utilizarse como
agua de enfriamiento o como agua de alimentacin a calderas (Kettner, Liermann y
Lubcke, 1985).
1.2.3 SELECCIN DE TGTU
La seleccin de una TGTU, representa una tarea compleja, que comprende el
estudio cuidadoso de diversos factores, entre los que se encuentran: La composicin
del gas, la presin y la temperatura del gas cido a procesar, las especificaciones del
gas producto y requisitos del proceso (Street, 1995).
Los factores a considerar, se clasifican principalmente en factores tecnolgicos y
factores econmicos. Entre los factores tecnolgicos, se pueden mencionar (Aguilar
Rodrguez, 2008):
Factores tecnolgicos
1. Impacto al ambiente
- Catalizador empleado
- Efluentes de la planta
- Impacto de emisiones
2. Seguridad
- Manejo y disposicin de catalizadores
- Sistema de control ante fugas
3. Confiabilidad de operaciones
- Diseo de horno
18
- Nivel de recuperacin de azufre

- Tolerancia a contaminantes en gases cidos a procesar
4. Experiencia del licenciador
- Experiencia en plantas de recuperacin de azufre (Operacin, ingeniera y
construccin)
Entre los factores econmicos, se encuentran (Aguilar Rodrguez, 2008):

Factores econmicos
1. Costos de inversin
- Capital de inversin
2. Costos de operacin
- Nmero de equipos (puntos de control)
3. Costo social por emisiones
Estos costos son agregados, el nico que se resta es el valor de venta del azufre,
que representa una porcin mnima (Aguilar Rodrguez, 2008).
En 2000, Kellogg Brown & Root, USA y GTI E&P Services realizaron un anlisis,
en el que compararon 14 TGTU. En este trabajo se concluy que los mejores procesos
para obtener 99% de recuperacin de azufre son el CBA, MCRC, SULFREEN y
SUPERCLAUS, los tres primeros son procesos de subpunto de roco y el ltimo de
oxidacin directa. Para ms de 99.8% de recuperacin, el proceso SCOT de
recirculacin de H2S, fue el ms factible.
Lo anterior despus de haber estudiado
cuatro casos con diferentes composiciones de alimentacin y capacidad (Strickland,

Quinlan y Velasquez, 2000).
19
CAPTULO 2. MARCO TERICO
En este captulo se describe el panorama

actual de recuperacin de azufre en el SNR, as
como los principales procesos de recuperacin
d e a zu f re d is p o n ib le s c o me rc ia l me n t e .
2.1 RECUPERACIN DE AZUFRE EN EL SNR
El SNR de Mxico cuenta con seis refineras en el pas, ubicadas en Cadereyta,

Nuevo Len; Ciudad Madero, Tamaulipas; Salamanca, Guanajuato; Tula, Hidalgo;
Minatitln, Veracruz y Salina Cruz, Oaxaca. Estas refineras procesan crudos como el
Maya de 22 API y 3.3% de azufre, Istmo de 33.6 API y 1.3% de azufre y Olmeca de
39.3API y 0.8% de azufre.
La mezcla que se procesa est compuesta de manera global por:
Crudo ligero (Istmo).. 65.7%
Crudo pesado (Maya)27.7%
Otros crudos (reconstituidos7)... 5.7%
Crudo Superligero (Olmeca). 0.9%
100.00%
En el SNR de Mxico se cuenta tambin con unidades de recuperacin de azufre
(SRU) y unidades de tratamiento de gas de cola (TGTU) como se puede observar en la
Tabla 2.1. La unidad de recuperacin de azufre (SRU) es la unidad en la que se elimina
el gas cido mediante su transformacin a azufre elemental y la Unidad de Tratamiento
de Gas de Cola (TGTU) es un proceso posterior que tiene como objetivo eliminar la
mayor cantidad de remanentes de azufre que pudiera contener la corriente de salida de
la SRU (gas de cola) y que posteriormente se libera a la atmsfera (Buchanan et al.,
1996).
El crudo reconstituido es una mezcla de crudos Istmo, Maya, Olmeca y crudos locales.
21
Tabla 2.1. Capacidad de procesamiento de las unidades SRU y TGTU en el SNR

Refinera
Ing. Hctor R.
Lara Sosa
Francisco I.
Madero
Ing. Antonio
M. Amor
Ubicacin
Cadereyta,
Nuevo Len
Cd. Madero,
Tamaulipas
Salamanca,
Guanajuato
Capacidad de
procesamiento
(MBD)
TGTU (SCOT)
Unidades de
Recuperacin
de azufre (SRU)
207
149
196
Miguel Hidalgo Tula, Hidalgo
273
Gral. Lzaro
Crdenas
Ing. Antonio
Doval Jaime
169
290
Minatitln,
Veracruz
Salina Cruz,
Oaxaca
Estos procesos facilitan a las refineras del SNR alcanzar los porcentajes de
recuperacin de azufre exigidos. No obstante, el objetivo es hacer frente a las
exigencias actuales y estar preparados para el futuro; tenemos una responsabilidad a
nivel mundial de enfrentar estos cambios y reducir la contaminacin en todas sus
formas, en este caso la contaminacin atmosfrica.
El sector de refinacin en nuestro pas est interesado en formar un equipo de
especialistas en plantas de recuperacin de azufre, ya que por experiencia previa, se
sabe que es mejor tener un grupo de especialistas capacitados para hacer frente a los
problemas comunes que puedan surgir en estas plantas. Es por ello que han estudiado
las ventajas de instalar el mismo tipo de planta para recuperacin de azufre en todas las
refineras del pas, buscando adaptarlas a las condiciones especficas de cada lugar.
22
2.2 TECNOLOGAS COMERCIALES DE LOS PROCESOS DE OXIDACIN

SELECTIVA (SOP)
Estos procesos utilizan tres o cuatro reactores Claus, sustituyendo el catalizador
en el ltimo por un catalizador de oxidacin selectiva.
2.2.1 PROCESO SUPERCLAUS

El proceso Superclaus fue desarrollado en los Pases Bajos
(Holanda) de
manera conjunta por Comprimo B.V, VEG-Gasinstitute y la Universidad de Utrecht (Kohl

y Nielsen, 1997).
Superclaus es una marca registrada de Jacobs Nederland B.V., la cual es una
empresa dedicada a proporcionar una amplia variedad de servicios tcnicos
profesionales y de construccin a industrias alrededor del mundo. Este proceso se
introdujo por primera vez en enero de 1988 (Borsboom et al., 2003).
DESCRIPCIN DEL PROCESO
Superclaus es un proceso continuo de oxidacin cataltica selectiva o directa que
comprende dos secciones bsicas:
1. Un proceso Claus convencional con dos o tres reactores catalticos.
2. Un reactor de oxidacin cataltica selectiva para convertir H2S a azufre elemental
empleando un catalizador basado en almina o slica con xidos de Fe como fase
activa (Borsboom et al., 2003).
Un parmetro fundamental de este proceso es el control de la relacin de H2S/
SO2 en un valor mayor que 2 en la primera seccin del proceso, para favorecer la
presencia de H2S en el reactor de oxidacin cataltica selectiva. Lo anterior es porque
en este reactor solo se convierte H2S (Borsboom y Lagas, 1999).
23
El catalizador empleado se puede clasificar en cuatro generaciones que se

observan en la Tabla 2.2 (Borsboom et al., 2003):
Tabla 2.2. Catalizadores de oxidacin selectiva
Generacin
Ao8
Tipo de
Componente
Produccin
Temperatura
material de
activo
de azufre (%
de entrada de
peso)
reactor ( C)
soporte
1
1984/1986
Al 2 O 3
Fe2O3/Cr2O3
80-85
240
1988/1990
SiO2
Fe2O3
85-90
210
1990/1992
SiO2 y Na2O
Fe2O3
85-90
210
1994/2002
SiO2
Fe2O3/Zn
90-95
210
Este catalizador ofrece grandes ventajas entre las que destacan (Kohl y Nielsen, 1997):
1. No es sensible al H2O.
2. Tiene larga vida til
3. Destruye NH3.
Se lleva a cabo la reaccin de oxidacin cataltica selectiva o directa a una
temperatura aproximada de 250-300 C (523.15- 573.15 K). La presencia de SO2, COS,
CS2 u otros compuestos constituyen prdidas en la recuperacin, ya que no se
convierten en la etapa cataltica. Si es necesario un catalizador basado en TiO2 puede
emplearse en el primer reactor para hidrolizar los compuestos de carbono (Borsboom et
al., 2003).
Las conversiones obtenidas se observan en la Tabla 2.3 (Kolniak, 2000):
Aos de desarrollo en el laboratorio y de produccin comercial.
24
Tabla 2.3. Conversiones ideales obtenidas con el Proceso Superclaus9

Proceso
Conversin obtenida (ideal) % peso
2 Etapas Claus + Superclaus
98.9-99.4%
3 EtapasClaus + Superclaus
99.3-99.6%
En relacin a costos se observan ventajas como (Kohl y Nielsen, 1997):

Bajos costos de operacin y mantenimiento.
No se requieren solventes especiales
El consumo de energa es bajo
Sin embargo, el proceso presenta una desventaja importante, ya que el
catalizador empleado es costoso (Wozny y Kilian, 2003).
El diagrama del proceso Superclaus se observa en la Figura 2.1.
No se toma en cuenta las prdidas por COS, CS2, SO2 u otros compuestos.
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Figura 2.1. Proceso SUPERCLAUS (Borsboom et al., 2003).
26
2.2.2 PROCESO EUROCLAUS

El proceso Euroclaus es una mejora del proceso Superclaus. Incluye un reactor
de hidrogenacin que contiene catalizador de cobalto/molibdeno entre el ltimo reactor
Claus y el reactor de oxidacin selectiva, para convertir SO2 a H2S antes de pasar por el
reactor de oxidacin directa (Mcintyre y Lyddon, 1997).
El control de la relacin de H2S/SO2 en la etapa Claus ya no es tan rgido debido
a la presencia del catalizador para hidrogenacin. El catalizador es el que se emplea
comnmente en HDS y se aade en la parte inferior del ltimo reactor Claus (Ministerio
del Medio Ambiente, 2004).
Si se presentan altos niveles de CO como de 1% volumen, se puede producir
COS a partir de CO y azufre vapor como se muestra en la siguiente reaccin.
CO + S COS
Por medio de una capa adicional de catalizador para hidrolizacin, que es activo
a temperaturas de 220 a 230 C (493.15- 503.15 K), se puede convertir COS y tambin
SO2, de acuerdo a las reacciones (Borsboom et al., 2003):
COS + H 2 O CO 2 + H 2 S
2COS + SO 2 2CO 2 +
3
S8
8
Las conversiones alcanzadas con el Proceso Euroclaus se pueden ver en la Tabla 2.4:
27
Tabla 2.4. Conversiones ideales obtenidas con el Proceso Euroclaus

Proceso
Claus 1 Etapa + Euroclaus + Superclaus
99.3%
Claus 2 Etapas + Euroclaus + Superclaus
99.7%
La ventaja principal que se observa en este proceso es:

Se obtiene conversiones mayores al disminuir las prdidas por SO2.
Las desventajas observadas son:
Mayor requerimiento de catalizador.
El catalizador empleado es caro.
El diagrama del proceso Euroclaus es el mismo que para el proceso Superclaus,
pero con la modificacin de que en el convertidor Claus No.2 se aade el catalizador
para hidrogenacin.
2.2.3 PROCESO BSR/ SELECTOX

Este proceso fue desarrollado por Union Oil Company de California (ahora
Unocal Corporation) y la compaa Ralph M. Parson (ahora Parson Corporation),
utilizando un catalizador propio, el catalizador Selectox 33 (Kohl y Nielsen, 1997).
En 1995 UOP adquiere las licencias de los procesos de Unocal. Actualmente
UOP comparte la licencia de este proceso con Worley, una empresa australiana
dedicada a consultora e ingeniera que en 2004 adquiere Parson E&C y fusiona sus
operaciones comenzando a trabajar como WorleyParson.
28

BSR/ Selectox consiste en una etapa Claus convencional seguida por el proceso
BSR de hidrogenacin, ms etapas de enfriamiento (condensacin y columna de
enfriamiento) para posteriormente entrar al reactor Selectox de oxidacin cataltica
selectiva. Cuando se requiere el gas puede procesarse en una etapa Claus final.
Debido a que el proceso incluye una etapa de hidrogenacin, no es tan rgido el control
de la relacin de H2S/SO2 en un valor igual a dos como en otros procesos (Kohl y
Nielsen, 1997).
El catalizador empleado en el reactor de hidrogenacin es un catalizador
convencional como el usado en HDS. El empleado para la oxidacin cataltica selectiva
es un catalizador propio de la compaa llamado Selectox 3310 . Este catalizador es
activo, selectivo y estable para la oxidacin de H2S a azufre (Kohl y Nielsen, 1997).
La conversin ideal reportada que se alcanza con este proceso se muestra en la
Tabla 2.5 (Kohl y Nielsen, 1997):
Tabla 2.5. Conversiones ideales obtenidas con el Proceso BSR/ Selectox
Proceso
2 Etapa Claus + BSR Hidrogenacin +
99.5%
Remocin de agua + Reactor Selectox

Las ventajas que se observan son:
Se alcanza una alta conversin al incluir en el proceso hidrogenacin y remocin
de agua y la remocin de agua disminuye la corriente de salida.
La principal desventaja del proceso es
Demasiado equipo adicional.
En la Figura 2.2 se muestra el esquema del proceso BSR/ Selectox.
10
Selectox 33. Marca registrada.
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Figura 2.2. Proceso BSR/ Selectox (Kohl y Nielsen, 1997).
30
2.2.4 PROCESO MODOP

Este proceso es similar al proceso Selectox, el Mobil Oil Direct Oxidation Process
(MODOP) fue desarrollado por Mobil Oil AG de Celle, Alemania. La primera unidad
MODOP se construy en Alemania en 1983. (Kohl y Nielsen, 1997).
El proceso MODOP consiste de etapas de hidrogenacin, deshidratacin,
oxidacin directa, si son necesarias otras etapas Claus y finalmente incineracin. En
este proceso el control de la relacin de H2S/SO2 en un valor de 2 no es tan estricto
como en el proceso Claus; sin embargo es necesario mantener una relacin de H2S/O2
de 1.5 :1 a 2 :1 antes de entrar a la etapa de oxidacin directa (Kohl y Nielsen, 1997).
En la etapa de hidrogenacin se emplea un catalizador tradicional de HDS y en
la etapa de oxidacin directa un catalizador comercial basado en TiO2, al igual que en
las etapas Claus posteriores.
El catalizador consiste en al menos 80% peso de TiO2, tiene rea de superficie
especfica de 80 a 150 m2/g y tiene un volumen de poro de 0.3 a 0.45 cm3/g. Con el fin
de incrementar la resistencia mecnica del catalizador, se pueden agregar de 5 a 20%
peso de sulfatos alcalinotrreos (Kettner, Liermann y Lubcke, 1985).
Las reacciones que se llevan a cabo son las tpicas para los procesos de
hidrogenacin y oxidacin directa y se observan en la secciones anteriores
correspondientes a hidrogenacin y oxidacin directa.
Se alcanzan recuperaciones globales de 99.6% peso (Kettner, Liermann y
Lubcke, 1985) .
31
Entre las ventajas de este proceso encontramos:
Se alcanzan altas recuperaciones, alrededor de 99.6% peso.
Por la remocin de H2O, el volumen de gas se reduce aproximadamente un 25%,

que disminuye los costos de inversin, ya que las tuberas y equipos posteriores
pueden ser de dimensiones menores. Tambin se necesita menos energa para
calentamiento intermedio.
El catalizador empleado de TiO2 presenta algunas ventajas sobre el catalizador

de Al2O3.
Las desventajas de este proceso son:
Demasiado equipo (requiere ms puntos de control)
Se emplea mayor cantidad de catalizador en comparacin a otros SOP.
En la Figura 2.3 se muestra el diagrama del proceso MODOP.
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Figura 2.3. Proceso MODOP (Kohl y Nielsen, 1997)
33
2.3 TECNOLOGAS COMERCIALES DE LOS PROCESOS DE SUBPUNTO DE

ROCO (SDP)
La operacin en subpunto de roco permite obtener conversiones mayores al
equilibrio, las que se ven favorecidas con las bajas temperaturas. Sin embargo, en una
operacin Claus convencional no se opera con esas temperaturas, para evitar la
desactivacin del catalizador de almina al depositarse azufre lquido en los centros
activos de la cama cataltica.
Como la reaccin Claus ocurre en fase gas, el azufre lquido no inhibe la
reaccin como el azufre vapor, si no que remover uno de los productos de reaccin
resulta en un cambio favorable en el equilibrio de reaccin y altas conversiones de
azufre (Sassi y Gupta, 2008).
Un parmetro fundamental que es distintivo de todos los procesos de subpunto
de roco es el mantenimiento de la relacin estequiomtrica de 2 mol de H2S a 1 mol de
SO2.
A continuacin, se mencionan los principales procesos comerciales de remocin
que operan debajo del punto de roco del azufre.
2.3.1 PROCESO SULFREEN
En 1968 SNPA Sulfreen process desarroll el proceso Sulfreen para tratamiento

de gas de cola. El proceso Sulfreen convierte H2S y SO2 contenido en el gas de cola a
azufre a bajas temperaturas 127-149 C (400- 422 K) al favorecer el equilibrio de la
clsica reaccin Claus (McKetta y Cunningham, 1982).
34

Es un proceso cclico que comprende el manejo de tres reactores de forma que
uno est en ciclo de calentamiento, desorcin o regeneracin, otro en ciclo de
enfriamiento y otro en adsorcin (McKetta y Cunningham, 1982).
Se emplea un catalizador slido similar al de almina empleado en el proceso
Claus, llamado catalizador AM. Este catalizador remueve oxgeno y es un catalizador
efectivo para la reaccin Claus (Kohl y Nielsen, 1997).
Las conversiones que se alcanzan con este proceso son de 98- 99% peso
(McKetta y Cunningham, 1982).
La principal ventaja de este proceso radica en que es posible obtener mayores
conversiones que con el proceso Claus. Mejoras adicionales pueden incorporarse para
alcanzar mayores recuperaciones por ejemplo: adicionar una hidrlisis corriente arriba
Hidrosulfreen (99.5-99.7%) o una oxidacin directa corriente abajo (Carbosulfreen
>99.8%) (Higman y Van der Burgt, 2008).
En la figura 2.4 se presenta el diagrama del proceso Sulfreen.
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Figura 2.4. Proceso Sulfreen (Kohl y Nielsen, 1997).
36
2.3.2 PROCESO AMOCO COLD BED ADSORPTION (CBA)

AMOCO Canada Petroleum Company desarroll en la dcada de 1970 y
actualmente licencia uno de los procesos Claus de subpunto de roco ms usados.
Es un proceso cclico similar en principio al proceso Sulfreen. Emplea de dos a
cuatro convertidores catalticos totales dependiendo de la recuperacin de azufre
deseada (Kohl y Nielsen, 1997).
El catalizador empleado es almina, la misma que la usada en convertidores
Claus. La configuracin de cuatro convertidores alcanza recuperaciones de azufre de
99-99.2% peso y la de tres convertidores alcanza 98.5-99% peso en promedio en el
ciclo completo (Kohl y Nielsen, 1997).
La principal ventaja de este proceso es que se alcanzan recuperaciones altas al
cambiar el equilibrio de la reaccin hacia una mayor conversin. Tambin la
recuperacin de azufre de los procesos CBA puede incrementarse cuando se utiliza
junto con Amocos ULTRA (Ultra Low Temperature Reaction and Adsorption) o el
proceso ELSE (Extremely Low Sulfur Emissions) (Kohl y Nielsen, 1997).
Las desventajas que presenta son debidas a los problemas de operacin y
mantenimiento que se presentan con las vlvulas de conmutacin (Sassi y Gupta, 2008).
Se recomienda hidrolizar COS y CS2 en el primer reactor para no tener prdidas
en la recuperacin, con un cambio de catalizador para hidrlisis (Kunkel et al., 1977).
37
Los diagramas del proceso CBA, durante los periodos de regeneracin y

enfriamiento se muestran en las Figuras 2.5 y 2.6.
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Figura 2.5. Proceso AMOCO-CBA, Regeneracin (Kohl y Nielsen, 1997).
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Figura 2.6. Proceso AMOCO-CBA, Enfriamiento (Kohl y Nielsen, 1997).
2.3.3 PROCESO MAXIMUM CLAUS RECOVERY CONCEPT (MCRC)

El proceso MCRC est licenciado por Delta Projects Inc., de Calgary, (M/s Deltahudson Engg. Ltd.) Canad y es muy similar al proceso AMOCO CBA (Kohl y Nielsen,
1997).
39

Consiste generalmente de tres convertidores, sin embargo existe la configuracin
de cuatro convertidores. Estos convertidores alternan su operacin automticamente
entre reaccin/adsorcin y regeneracin (Kohl y Nielsen, 1997).
Este proceso siempre tiene dos convertidores en adsorcin despus del o los
convertidores Claus. Las caractersticas distintivas de este proceso son, que cada
convertidor tiene su propio condensador y que los convertidores cambian directamente
la forma de operacin de regeneracin a adsorcin, sin una etapa intermedia de
enfriamiento.
El catalizador es almina, como la que se emplea en los reactores Claus. El
proceso MCRC de tres convertidores recupera alrededor de 99.3% de azufre y el
proceso con cuatro convertidores arriba de 99.5% (Kohl y Nielsen, 1997).
La ventaja ms significativa de este proceso es que requiere menor cambio de
vlvulas y menor rea de proceso y tuberas, lo que reduce costos y puntos de control.
La desventaja principal es que emplea una etapa intermedia de enfriamiento, que
puede resultar en un ligero descenso en la recuperacin de azufre despus del cambio
de la cama para una operacin con tres convertidores (Kohl y Nielsen, 1997).
En la Figura 2.7 se muestra el diagrama del proceso MCRC.
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Figura 2.7. Proceso MCRC de tres convertidores incluyendo la seccin Claus (Kohl y
Nielsen, 1997).
2.3.4 PROCESO CLINSULF-SDP

El primer proceso comercial Clinsulf- SDP (Sub Dew Point) de la compaa
alemana (Munich) Linde A.G , fue el de la refinera de Nyns en Suecia en 1995; donde
se trataban corrientes de gas provenientes de una seccin de amina y de un agotador
de aguas amargas (Heisel et al., 1999).
Actualmente el proceso es ofrecido por WorleyParson.
41

En este proceso dos reactores catalticos Claus se reemplazan por dos reactores
con termoplatos para transferencia de calor interna. El reactor de termoplato es el
corazn del proceso Cilnsulf.
Cada reactor de termoplato se compone de dos secciones definidas. Una
seccin adiabtica en la parte superior del reactor y una seccin isotrmica que
comprende la parte inferior del mismo. La seccin adiabtica no cuenta con
intercambiadores de calor de termoplato y en la seccin isotrmica se coloca el
intercambiador de calor de termoplato para disminuir la temperatura mediante el
sistema de enfriamiento.
En este proceso un reactor opera a baja temperatura, para favorecer la absorcin
de compuestos de azufre y un reactor opera a mayores temperaturas para desorber el
azufre en la cama cataltica. El proceso es cclico y el proceso dura aproximadamente
24 horas.
El sistema general de control consiste en dos vlvulas de conmutacin de cuatro
caminos y una vlvula de control secuencial.
En este proceso se emplean dos tipos de catalizadores en cada reactor:
1.- Basados en TiO2 para hidrolizar los compuestos de carbono en la seccin adiabtica.
2.- Basados en almina para absorber el azufre en la seccin isotrmica.
Las conversiones que se alcanzan son de 99.4- 99.8% peso.
42
Las principales ventajas del son:
Debidas a los reactores de termoplato.

-
Las temperaturas pueden ajustarse y mantenerse constantes por medio de

fuentes de calor externo.
Debidas al proceso en general:

-
Es un proceso fcil de operar, barato en mantenimiento y econmico en capital y

operacin.
Compacto (10 equipos) lo que genera menos puntos de control y mayor

confiabilidad, al igual que no se requiere rea adicional para modificar las
azufreras existentes.
En la Figura 2.8 se muestra el diagrama del proceso Clinsulf- SDP.
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Figura 2.8. Proceso Clinsulf- SDP.
44
2.4 TECNOLOGAS COMERCIALES DE LOS PROCESOS DE REDUCCIN DE

DIXIDO DE AZUFRE Y RECIRCULACIN DE H2S
Los procesos de recirculacin de H2S son ms costosos que los mtodos de
competencia como subpunto de roco u oxidacin directa. Por lo tanto, estos mtodos
se usan solo en algunos casos, donde las leyes y reglamentos ambientales son
sumamente estrictos y se requieren tasas de recuperacin de azufre que hasta ahora
solo se consiguen con este mtodo (Heisel, Marold y Gwinner, 1997).
2.4.1 PROCESO SCOT

El
proceso
SCOT,
fue
desarrollado
por
Shell
International Petroleum
Maatschappij, The Hague, The Netherlands y es similar al proceso Beavon/MDEA (Kohl

y Nielsen, 1997).
Se basa en la conversin cataltica de compuestos de azufre contenidos en el
gas de cola a H2S que se absorbe selectivamente en una solucin de alcaloamina, con
solo absorcin parcial CO2. El gas cido se separa de la solucin de amina y se recicla
a la unidad Claus (Kohl y Nielsen, 1997).
Las etapas del proceso son:
Calentamiento de gas en lnea. Se efecta para reducir el suministro de gas

requerido en la siguiente etapa cataltica.
Reactor de hidrogenacin. Reduce los compuestos de azufre a H2S.
Enfriamiento. Se realiza mediante una caldera de calor residual y una torre de

enfriamiento.
Absorbedor de aminas. Todo el H2S se remueve y se absorbe parcialmente CO2

(Kohl y Nielsen, 1997).
45
El catalizador empleado en el reactor de hidrogenacin es Co/Mo o Ni/Mo.

Las conversiones que se alcanzan con este proceso son muy altas alrededor de
99.99% peso.
Las ventajas de este proceso son:
No es sensible a las complicaciones en la unidad Claus como variaciones en la

relacin de H2S/SO2 en la planta Claus y fluctuaciones en el volumen de gas de
alimentacin.
Ausencia de efluentes lquidos que pueden causar problemas de corrosin.
Proceso continuo y fiable que alcanza altas recuperaciones de azufre que hacen
innecesaria la incineracin del gas de venteo, con lo que se ahorra
significativamente gas combustible.
Las desventajas de este proceso son:
Inversin alta, altos costos de operacin.
Volumen grande de agua cida que debe ser tratada.
Alto consumo de energa y mayores emisiones de CO2.
Se debe evitar un aumento desmedido de SO2, ya que degrada severamente la

amina y corroe las torres de enfriamiento (Kohl y Nielsen, 1997).
Sin embargo, los costos globales son ms bajos si un regenerador de aminas
comn se utiliza para HDS y unidades SCOT o para una instalacin Claus/SCOT,
donde un tercio de la cama de catalizador Claus se puede omitir a expensas de una
unidad SCOT ligeramente ms grande (Kohl y Nielsen, 1997).
En la Figura 2.9 se muestra el diagrama del proceso SCOT.
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Figura 2.9. Proceso SCOT (Kohl y Nielsen, 1997).
47
2.4.2 PROCESO SULFTEN

El proceso Sulften fu desarrollado en conjunto por FB&D Technologies (formada
por Ford, Bacon & Davis, Inc.) de Salt Lake City, Utah, and Union Carbide Corporation
of Tarrytown, New York en E.U.A.
Este proceso es similar al proceso SCOT y se basa en hidrlisis cataltica e
hidrogenacin de compuestos de azufre en los gases de cola de la unidad Claus a H2S
y la posterior recuperacin del H2S por una amina selectiva (Kohl y Nielsen, 1997).
En el proceso Suften el convertidor est dividido en dos secciones separadas
que contienen distintos catalizadores. El primer compartimiento contiene una cama de
reaccin de hidrlisis para convertir el COS y el CS2 a H2S y CO2. El segundo
compartimiento contiene un catalizador convencional de hidrogenacin (catalizador de
HDS) para convertir SO2 y azufre elemental a H2S (Kohl y Nielsen, 1997).
El solvente sulften est especialmente formulado. La solucin MDEA que ofrece
Union Carbide, se conoce como UCARSOL HS-103, con una alta eficiencia de
reduccin de H2S (Kohl y Nielsen, 1997).
Las recuperaciones son del 99.99% peso.
Las ventajas del proceso son:
Se alcanzan altas recuperaciones.
El gas de venteo no requiere incineracin antes de ser descargado a la

atmsfera, resultando en un ahorro significativo de gas combustible.
Las desventajas son las mismas que para el proceso SCOT destacndose
principalmente el alto costo.
48
Los diagramas de este y los procesos siguientes (Sulften, Resulf y EXXON

FLEXSORB SE PLUS) son similares al diagrama del proceso SCOT, por lo que se
omite sus representaciones.
2.4.3 PROCESO RESULF

El proceso Resulf fue licenciado por TPA, Inc, es muy similar al SCOT y Sulften.
El gas de cola de la planta Claus se calienta, se mezcla con un gas reducido y
pasa a travs de una cama cataltica donde vapor de azufre, SO2, COS y CS2 se
convierten a H2S y pasan a travs de un absorbedor de amina selectiva (Kohl y Nielsen,
1997).
El grupo de tecnologas Resulf incluye:
Resulf-MM. Proceso de recuperacin de azufre que emplea reduccin/absorcin
de estos compuestos mediante aminas. Puede alcanzar una eficiencia de recuperacin
global de 99%.
Resulf. Proceso de reduccin/absorcin de compuestos de azufre que emplea
amina MDEA. Puede alcanzar una eficiencia de recuperacin global de 99.8%.
Resulf 10. Proceso de reduccin, absorcin y regeneracin que recupera
compuestos de azufre utilizando un solvente especial. Alcanza eficiencias de
recuperacin globales de 99.99% (menos de 10 ppm de H2S en el gas de venteo).
El diagrama de proceso es similar al del proceso SCOT.
49
2.4.4 PROCESO EXXON FLEXSORB SE PLUS

Este proceso, a diferencia de los otros procesos basados en aminas, emplea
aminas estricamente obstaculizadas en lugar que la comn MDEA. Estas aminas son
ms selectivas que la MDEA, adems absoben menos CO2 lo que favorece una menor
recirculacin de CO2 a la planta Claus (Kohl y Nielsen, 1997).
Adems empleando estas aminas se requiere un menor volumen de circulacin
de disolvente para un nivel dado de remocin de H2S en comparacin a las unidades a
base de MDEA y por tanto tiene un menor consumo de servicios. Sin embargo, estas
ventajas se compensan con un costo mayor.
La recuperacin de este proceso es del 99.99% que muchas veces elimina la
necesidad de incineracin de gas, resultando en un ahorro significante de gas
combustible (Kohl y Nielsen, 1997).
50
CAPTULO 3. ANLISIS DE
TECNOLOGAS DE
RECUPERACIN DE AZUFRE
PARA GASES DE COLA (TGTU)
En este captulo se muestran los diagramas de la

configuracin actual de recuperacin de azufre en
el SNR, con base en datos de diseo; se estructura
la propuesta de TGTU y se detallan las modificaciones
realizadas en la refinera Ing. Antonio Doval Jaime de
Salina Cruz, Oaxaca para aumentar la recuperacin de
azufre.
CAPTULO 3. ANLISIS DE TECNOLOGAS DE RECUPERACIN DE AZUFRE PARA GASES DE

COLA (TGTU)
CAPTULO 3. ANLISIS DE TECNOLOGAS DE RECUPERACIN DE AZUFRE

PARA GASES DE COLA (TGTU)
En el Captulo 2, se presentaron los conceptos esenciales en los que se basan
las principales tecnologas de recuperacin de azufre disponibles comercialmente. En
este captulo, se presenta un cuadro comparativo (Tabla 3.1), haciendo nfasis en los
atributos tecnolgicos a considerar para la seleccin de tecnologas.
Posteriormente, se describir el panorama actual de recuperacin de azufre en el
sistema PEMEX Refinacin.
Cabe sealar que el nmero de corrientes de alimentacin y salida en las plantas
Claus en las Figuras 3.3 a 3.15 (recuperacin actual en el SNR) estn representadas de
acuerdo al nmero de trenes que se manejan en cada planta. Por cada tren de
procesamiento se tiene una planta Claus, que incluye un horno de reaccin y
posteriores convertidores catalticos.
Las recuperaciones de azufre marcadas en las Figuras 3.3 a 3.15, dependen de
las etapas catalticas en cada SRU. Las unidades con dos etapas catalticas pueden
alcanzar una recuperacin de 94.5% peso y las de tres etapas catalticas una
recuperacin de 96.5% peso como se seal anteriormente. Sin embargo, solo se logr
obtener informacin correspondiente a las etapas catalticas existentes en la refinera
Ing. Antonio Doval Jaime de Salina Cruz, Oaxaca y de la refinera Ing. Hctor R. Lara
Sosa ubicada en Cadereyta, Nuevo Len; por lo que en las otras refineras se seala un
promedio entre estas dos recuperaciones (95.5% peso). Hay que indicar que estas
recuperaciones estn basadas en los datos de diseo de las plantas.
Todas las TGTU con que cuenta el SNR son del tipo SCOT de recirculacin de
gas cido a la planta Claus. En estas plantas se emplea una solucin de amina terciaria
MDEA. La informacin siguiente tambin proporciona el nmero de TGTU presentes en
cada refinera.
52
CAPTULO 3. ANLISIS DE TECNOLOGAS DE RECUPERACIN DE AZUFRE PARA GASES DE COLA (TGTU)
Tabla 3.1 Cuadro comparativo de TGTU

TECNOLOGA
Superclaus
Euroclaus
FACTORES TECNOLGICOS
Confiabilidad de
Experiencia
operaciones
del licenciador
Catalizador Manejo de NH3 en horno,
La compaa
propietario lo que permite una mayor Jacobs ha
Superclaus. recuperacin.
trabajado en
operacin,
Mayor
Recuperaciones de 98.9 a ingeniera y
flexibilidad
99.4 % peso para dos
construccin
Emisiones de 0.6 a que otros
Claus + Superclaus y 99.3 de este tipo de
1.1% peso para dos procesos al a 99.6 % peso para tres
plantas
Claus ms
control de
Claus + Superclaus.
alrededor del
Superclaus y 0.4 a
aire/H2S.
mundo, desde
0.7% peso para tres
No se requiere remocin
1988.
Claus ms
de H2O.
Superclaus.
Efluentes: Vapor y
Catalizador Manejo de NH3 en horno,
La compaa
condensado de
propietario lo que permite una mayor Jacobs licencia
recalentadores que Superclaus recuperacin.
este proceso,
se aprovecha en
y
as como el
tambor de vapor.
catalizador Conversiones de azufre
proceso
de Co/Mo
de 99.3% peso con tres
Superclaus.
Disminucin de
que permite etapas de reaccin y de
emisiones de
bajas
99.7% peso para cuatro
hidrocarburos.
emisiones. etapas.
Impacto al
ambiente
Efluentes: Vapor y
condensado de
recalentadores que
se aprovecha en
tambor de vapor.
Emisiones de
0.7% peso con tres
etapas de reaccin
y de 0.3% peso
para cuatro etapas
Catalizador
Conversin de COS y
CS2.
Desventajas
Necesidad de
controlar la
relacin H2S/SO2
en un valor mayor
que 2.
No se convierten
compuestos como
COS, CS2 y SO2.
El catalizador
empleado es caro.
Controlar la
relacin H2S/SO2
en un valor mayor
que 2.
Mayor
requerimiento de
catalizador.
El catalizador
para oxidacin
selectiva es caro.
No se requiere remocin
de H2O.
53
Tabla 3.1 Cuadro comparativo de TGTU (Continuacin)

TECNOLOGA
BSR/Selectox
Impacto al
ambiente
Efluentes: Vapor y
condensado de
recalentadores que
se aprovecha en
tambor de vapor.
Agua para tratar.
Emisiones de 0.5%
peso.
MODOP
Efluentes: Vapor y
agua para tratar.
Emisiones de 0.4%
peso.
Sulfreen
Efluentes: Vapor.
Emisiones de 1 a
2% peso de azufre.
Catalizador
Confiabilidad de
Experiencia
operaciones
del licenciador
Las
Catalizador
Al convertir SO2, se
compaas
propietario
asegura una mayor
UOP y Worley
eficiencia de reaccin.
Selectox 33,
Parson
selectivo y
cuentan con
estable.
La remocin de agua
amplia
proporciona una mayor
experiencia en
recuperacin.
procesos de
remocin de
Se alcanzan
recuperaciones de 99.5% azufre.
peso.
Recupera
La compaa
Catalizador
ExxonMobile
para
aproximadamente el
cuenta con
hidrogenacin 99.6% peso.
(catalizador
amplia
experiencia en
de HDS) y en Comprende mltiples
la etapa de
etapas de hidrogenacin, tratamiento de
oxidacin
oxidacin directa y Claus gas y
directa un
que aseguran una alta
remocin de
H2S.
catalizador a
eficiencia de conversin
base de TiO2. de H2S.
Catalizador
- Presenta una
Lurgi cuenta
propietario
configuracin con
con gran
AM.
posibilidad de aumento
experiencia en
en la recuperacin, al
procesos de
integrar hidrlisis u aadir tratamiento de
una oxidacin selectiva.
gases de cola
- Recuperaciones de 98 a en plantas de
99% peso.
azufre.
Desventajas
Incluye una
seccin de
remocin de H2O
lo que hace
necesario equipo
adicional.
Incluye una
seccin de
remocin de H2O
lo que hace
necesario equipo
adicional.
Se presentan
prdidas de
recuperacin
debidas al cambio
de operacin de
los reactores.
54

TECNOLOGA
CBA
Impacto al
ambiente
Efluentes:
Vapor, Agua.
Emisiones para un
proceso con cuatro
convertidores de
0.8 a 1% peso y
con tres
convertidores de 1
a 1.5% peso.
MCRC
Efluentes:
Vapor y agua.
Emisiones de 0.7%
peso para tres
convertidores y de
0.5% peso para
cuatro
convertidores.
Catalizador
Confiabilidad de
Experiencia del
operaciones
licenciador
AMOCO tiene
Catalizador:
Una configuracin de
Emplea
cuatro convertidores
amplia
alcanza
experiencia en
catalizador
Claus de
recuperaciones de 99- plantas azufre.
almina.
99.2% peso y de tres
convertidores 98.599% peso.
Se emplea el
catalizador
Claus.
El proceso con tres

convertidores recupera
99.3% y con cuatro
convertidores arriba de
99.5% peso.
Requiere menor
cambio de vlvulas
que el proceso CBA.
Cada convertidor tiene
un condensador, lo
que permite una mayor
recuperacin.
Delta Hudson
Engineering
proporciona
unidades de
recuperacin de
azufre seguras
y con alta
calidad, con
experiencia
operacional de
ms de 23
aos.
Desventajas
- Pueden
presentarse
problemas de
operacin y
mantenimiento con
las vlvulas de
conmutacin.
- Se debe hidrolizar
COS y CS2 en el
primer reactor para
no tener prdidas
en la recuperacin,
con un cambio de
catalizador para
hidrlisis.
El proceso cambia
directamente la
forma de operacin
de los
convertidores de
regeneracin a
adsorcin, sin una
etapa intermedia
de enfriamiento,
que puede resultar
en un ligero
descenso en la
recuperacin de
azufre.
55
TECNOLOGA
CLINSULF-SDP
SCOT

Impacto al
Catalizador
Confiabilidad de
Experiencia
ambiente
operaciones
del licenciador
Las conversiones que se WorleyParson
Efluentes:
Se emplea
es una
Vapor.
catalizador
alcanzan son de 99.4 a
empresa con
para hidrlisis 99.8% peso.
amplia
Emisiones de 0.2 y catalizador
experiencia en
a 0.6% peso.
Claus basado Es un proceso muy
plantas de
compacto, lo que
en almina.
disminuye los puntos de recuperacin
de azufre. Sin
control.
embargo, este
proceso es de
Se controla
perfectamente las
los ms
jvenes con
temperaturas de
reaccin, ya que se
15 aos de
existencia.
mantienen constantes
mediante fuentes de
calor externo.
Efluentes: Vapor
de baja presin,
condensados
amargos.
Emisiones muy
bajas de 0.01%
peso de azufre.
Este proceso
emplea una
solucin de
amina para
eliminar H2S
de corrientes
de gas cido.
Proporciona la
ms alta
recuperacin.
Se obtienen las ms
altas recuperaciones de
99.99% peso de azufre
alimentado a la planta
Claus.
El gas de venteo no
necesita incineracin
antes de descargarse a
la atmsfera.
Shell licencia
este proceso
para
tratamiento de
gases de cola,
el cual
comenz a
utilizarse
desde 1973.
Desventajas
Los reactores de
termoplato tienen
que ser
reemplazados
aproximadamente
cada 8 aos de
operacin debido a
la corrosin por el
agua de
alimentacin al
calentador.
- Inversin y costos
de operacin altos.
- Se produce un
volumen grande de
agua cida que debe
ser tratada.
- Alto consumo de
energa que se
traduce en altos
costos,
principalmente para
la regeneracin de la
amina.
56
TECNOLOGA
SULFTEN
RESULF

Impacto al
Catalizador
Confiabilidad de
Experiencia
ambiente
operaciones
del licenciador
Se obtienen las ms
Este proceso
Efluentes: Vapor Emplea una
de baja presin,
solucin
altas recuperaciones de fue
desarrollado
condensados
MDEA, que se 99.99% peso de azufre
por
conoce como
amargos.
Tecnologas
UCARSOL
Claus.
FB&D (Ford,
HS-103.
Emisiones muy
Bacon y Davis
bajas de 0.01%
El gas de venteo no
Inc.),
peso de azufre.
Proporciona la necesita incineracin
conocidos
ms alta
principalmente
recuperacin. la atmsfera.
por sus
tecnologas de
recuperacin
de azufre.
Efluentes: Vapor
de baja presin,
condensados
amargos.
Emisiones muy
bajas de 0.01%
peso de azufre.
Emplea una
solucin
MDEA.
Proporciona la
ms alta
recuperacin.
Se obtienen las ms
altas recuperaciones de
Claus.
El gas de venteo no
la atmsfera.
Este proceso
est
licenciado por
TPA, Inc,
compaa
lder en
ingeniera y
construccin
de plantas de
recuperacin
de azufre.
Desventajas
- Inversin y costos
de operacin altos.
- Se produce un
volumen grande de
agua cida que debe
ser tratada.
- Alto consumo de
energa que se
traduce en altos
costos,
principalmente para
amina.
- Inversin y costos
de operacin altos.
- Se produce un
volumen grande de
agua cida que debe
ser tratada.
- Alto consumo de
energa que se
traduce en altos
costos,
principalmente para
amina.
57

TECNOLOGA
EXXON
FLEXSORB SE
PLUS
Impacto al
ambiente
Efluentes: Vapor
de baja presin,
condensados
amargos.
Emisiones muy
bajas de 0.01%
peso de azufre.
Catalizador
Confiabilidad de
Experiencia
operaciones
del licenciador
ExxonMobil
Emplea una
Se obtienen las ms
solucin de
altas recuperaciones de Research and
aminas
Engineering
es una
estricamente
obstaculizadas, Claus.
compaa con
amplia
que absorben
menos CO2.
El gas de venteo no
experiencia en
tratamiento de
Proporciona las antes de descargarse a gas y
remocin de
ms altas
la atmsfera.
recuperaciones.
H2S.
Desventajas
- Inversin y costos
de operacin altos.
La solucin de
aminas empleada
tiene un costo mayor
que los otros
procesos de
recirculacin de H2S.
- Se produce un
volumen grande de
agua cida que
debe ser tratada.
- Alto consumo de
energa que se
traduce en altos
costos,
principalmente para
la regeneracin de
la amina
58
CAPTULO 3. ANLISIS DE TECNOLOGAS DE RECUPERACIN

DE AZUFRE PARA GASES DE COLA (TGTU)
En el cuadro comparativo, se observan los diferentes atributos tecnolgicos de

cada uno de los procesos. Un obstculo presentado en la realizacin de este trabajo,
fue el no tener datos de atributos econmicos, as como atributos tecnolgicos ms
especficos.
A continuacin en la Figura 3.1 se presentan las recuperaciones alcanzadas por
los procesos de tratamientos de gas de cola estudiados anteriormente.
EXXON FLEXSORB SE PLUS
RESULF
SULFTEN
SCOT
CLINSULF-SDP
MCRC 4 convertidores
MCRC 3 convertidores
CBA 4 convertidores
MODOP
BSR/Selectox
CBA 3 convertidores
97.5
Sulfreen
98
Claus 3 etapas + Euroclaus
98.5
Claus 2 etapas + Euroclaus
99
Claus 3 etapas + Superclaus
99.5
Claus 2 etapas + Superclaus
Recuperacin de azufre
100
Procesos de Tratamiento de Gas de Cola (TGTU)
Figura 3.1. Recuperaciones de azufre de los principales Procesos de Tratamiento de

Gas de Cola (TGTU).
En esta figura podemos observar que los procesos que permiten alcanzar
mayores recuperaciones de azufre son los de recirculacin de H2S, como los procesos
SCOT, SULFTEN, RESULF y EXXON FLEXSORB SE PLUS, todos ellos con
recuperaciones de 99.9% de azufre.
59

Esta informacin puede resumirse an ms presentando las recuperaciones

alcanzadas por cada grupo de procesos como se muestra a continuacin en la Figura
3.2:
100
99
98
Recuperacin de azufre
97
96
95
94
93
92
91
Claus 2 etapas Claus 3 etapas
Procesos de
oxidacin
selectiva o
directa (SOP)
Procesos de Procesos de
subpunto recirculacin
de roco (SDP) de sulfuro de
hidrgeno
Procesos de Tratamiento de Gas de Cola (TGTU)
Figura 3.2. Recuperaciones de azufre de los principales grupos de Procesos de

Tratamiento de Gas de Cola (TGTU).
3.1 PANORAMA ACTUAL DE RECUPERACIN DE AZUFRE EN EL SNR
Refinera Ing. Hctor R. Lara Sosa ubicada en Cadereyta, Nuevo Len.

En las Figuras 3.3 a 3.5 se presentan los diagramas que corresponden a la
configuracin de las unidades de recuperacin de azufre en la refinera Ing. Hctor R.
Lara Sosa. Esta refinera cuenta con cinco unidades de recuperacin de azufre de un
tren de procesamiento cada una y tres TGTU.
60

94.5%
85 Ton/da
99.9 %
5 Ton/da
AZ-1
TGTU
0.005 Ton/da
80 Ton/da
4.995 Ton/da
Figura 3.3. Unidad de recuperacin de azufre AZ-1 Refinera de Cadereyta.
Como se observa, la Figura 3.3 comprende la unidad de recuperacin de azufre

AZ-1 que consta de un tren de procesamiento con una capacidad de produccin de
azufre de 80 Ton/da. En esta unidad se alcanza una recuperacin aproximada de
94.5% peso, ya que consta de dos etapas catalticas. Incluye una TGTU que garantiza
emisiones de 0.005 Ton/da de azufre.
94.5%
127 Ton/da
AZ-3
7 Ton/da
120 Ton/da
94.5%
127 Ton/da
AZ-4
99.9 %
TGTU
0.014 Ton/da
13.986 Ton/da
7 Ton/da
120 Ton/da
Figura 3.4. Unidades de recuperacin de azufre AZ-3 y AZ-4 Refinera de Cadereyta.
61

94.5%
127 Ton/da
AZ-5
7 Ton/da
120 Ton/da
94.5%
127 Ton/da
AZ-6
99.9 %
TGTU
0.014 Ton/da
13.986 Ton/da
7 Ton/da
120 Ton/da
Figura 3.5. Unidades de recuperacin de azufre AZ-5 y AZ-6 Refinera de Cadereyta.

Las unidades de recuperacin de azufre AZ-3, AZ-4, AZ-5 y AZ-6 (Figuras 3.4 y
3.5), comprenden cada una, un tren de procesamiento con capacidad de produccin de
azufre de 120 Ton/da. AZ-3 y AZ-4 alimentan a una TGTU en comn y las emisiones
son de aproximadamente 0.014 Ton/da de azufre. Lo mismo sucede con las unidades
AZ-5 y AZ-6 con una TGTU en comn.
Refinera Francisco I. Madero ubicada en Cd. Madero, Tamaulipas.

En la Figura 3.6 se muestra el diagrama de la unidad AZ-1 de recuperacin de
azufre en la refinera Francisco I. Madero.
157 Ton/da c/tren

628 Ton/ da totales
7 Ton/da c/tren
95.5% 28 Ton/da totales 99.9 %
TGTU
AZ-1
TGTU
0.028 Ton/da totales

150 Ton/da c/tren
600 Ton/da totales
Figura 3.6. Unidad de recuperacin de azufre AZ-1 Refinera de Madero.

62

Esta refinera al igual que la Gral. Lzaro Crdenas de Minatitln, Veracruz; son
la dos nicas en el SNR que poseen solo una planta de recuperacin de azufre. La
unidad AZ-1 comprende cuatro trenes de procesamiento, es decir cuatro plantas Claus
dentro de la unidad. Cada tren tiene una capacidad de produccin de azufre de 150
Ton/da. La planta incluye tambin dos unidades de tratamiento de gas de cola SCOT.
Como regla general, se prefiere manejar mayor nmero de trenes con una capacidad
menor de produccin, esto porque si llegara a salir de operacin algn tren,
representara una prdida menor en la produccin; por lo tanto menores emisiones de
azufre a la atmsfera por algn imprevisto.
Refinera Ing. Antonio M. Amor ubicada en Salamanca, Guanajuato.
La refinera Ing. Antonio M. Amor comprende dos unidades de recuperacin de

azufre, una llamada U-12 y la otra SRU. La unidad U-12 consta de dos trenes de
procesamiento con capacidad de produccin de azufre de 80 Ton/da cada uno.
SRU comprende solo un tren, tambin con una capacidad de produccin de
azufre de 80 Ton/da.
83.5 Ton/da
83.5 Ton/da
95.5 %
U-12
3.5 Ton/da
3.5 Ton/da
167 Ton/da totales

7 Ton/da totales
80 Ton/da c/tren
160 Ton/da totales
99.9 %
TGTU
0.007 Ton/da
totales
Figura 3.7. Unidad de recuperacin de azufre U-12 Refinera de Salamanca.
63

95.5 %
84 Ton/da
SRU
4 Ton/da
80 Ton/da
Figura 3.8. Unidad de recuperacin de azufre SRU Refinera de Salamanca.

Refinera Miguel Hidalgo, ubicada en Tula, Hidalgo.
A continuacin se muestran las tres unidades de recuperacin de azufre que
posee la refinera Miguel Hidalgo (Figuras 3.9 a 3.11).
95.5 %
42 Ton/da
42 Ton/da
AZ-3
2 Ton/da
2 Ton/da
99.9 %
TGTU
40 Ton/da c/tren
Figura 3.9. Unidad de recuperacin de azufre AZ-3 Refinera de Tula.
95.5 %
42 Ton/da
42 Ton/da
AZ-4
40 Ton/da c/tren
2 Ton/da
2 Ton/da
99.9 %
TGTU

Las unidades de recuperacin de azufre AZ-3 y AZ-4 constan cada una de dos
trenes de procesamiento, con capacidad de produccin de azufre de 40 Ton/da cada
tren.
64

95.5 %
99.9 %
AZ-5
TGTU
419 Ton/da totales
19 Ton/da totales
400 Ton/da totales
18.981 Ton/da
totales
La unidad AZ-5 comprende tres trenes de procesamiento con una produccin

total de 400 Ton/ da de azufre. Cada unidad incluye una TGTU individual.
Refinera Gral. Lzaro Crdenas ubicada en Minatitln, Veracruz.
95.5 %
84 Ton/da
AZ-1
4 Ton/da
80 Ton/da
Figura 3.12. Unidad de recuperacin de azufre AZ-1 Refinera de Minatitln.

La refinera Gral. Lzaro Crdenas consta de solo una unidad de recuperacin
de azufre con un tren de procesamiento que tiene una capacidad de produccin de 80
Ton/ da de azufre.
65

Refinera Ing. Antonio Doval Jaime ubicada en Salina Cruz, Oaxaca.

Recuperacin
94.5%
84.5 Ton/da
4.5 Ton/da
AZ-1
80 Ton/da
Figura 3.13. Unidad de recuperacin de azufre AZ-1 Refinera de Salina Cruz.

La unidad de recuperacin de azufre AZ-1 tiene un tren de procesamiento de dos
etapas catalticas con una capacidad de produccin de azufre de 80 Ton/da.
83 Ton/da totales
41.5 Ton/da
Recuperacin
96.5%
3 Ton/da totales
AZ-2
41.5 Ton/da
40 Ton/da
40 Ton/da
80 Ton/da totales
Las unidades AZ-2 y AZ-3 comprenden dos trenes de procesamiento con tres
etapas catalticas cada uno y una capacidad de produccin de azufre de 40 Ton/ da
cada tren en cada planta. Cabe sealar que en la unidad AZ-3 se instal una TGTU tipo
SCOT, sin embargo actualmente no se encuentra en operacin.
66

83 Ton/da totales
41.5 Ton/da
Recuperacin
96.5%
AZ-3
41.5 Ton/da
40 Ton/da
3 Ton/da totales
40 Ton/da
80 Ton/da totales
Teniendo como base esta informacin, se observa que se tienen procesos que
alcanzan recuperaciones mayores a las requeridas en la NOM-148- SEMARNAT- 2006.
La norma establece una recuperacin mnima de 90% peso para plantas existentes, lo
cual es menor a la recuperacin que se alcanza con los procesos que actualmente
funcionan. Ya que se cuenta con plantas Claus, que son ampliamente usadas en todo
el mundo para recuperar azufre y TGTU SCOT en algunas plantas, que son las plantas
de gas de cola que pueden alcanzar recuperaciones ms grandes (99.9% peso).
Sin embargo, estos datos son de diseo, bajo un ptimo funcionamiento de las
plantas. Para lograrlo intervienen muchos factores, como composicin de gas cido
alimentado, adecuado control de la relacin de H2S/SO2, catalizador empleado, tiempo
de vida de la planta, entre otros.
Hay que tomar en cuenta tambin, que los requerimientos de recuperacin
tienden aumentar en muy poco tiempo, ya que actualmente se est trabajando a nivel
mundial para frenar los altos niveles de emisiones contaminantes a la atmsfera. A
pesar de que los
procesos
que actualmente
funcionan, proporcionan altas
recuperaciones, probablemente en el futuro, no sean suficientes, ya que se exigir an

ms para satisfacer las restricciones de emisiones contaminantes.
67

Haciendo una revisin de las tecnologas TGTU disponibles (SUPERCLAUS,

EUROCLAUS, BSR/SELECTOX, MODOP, SULFREEN, CBA, MCRC, CLINSULF-SD,
SCOT, SULFTEN, RESULF, EXXON FLEXSORB SE PLUS principalmente), se seala
que los procesos de Recirculacin de H2S (SCOT, SULFTEN, RESULF, EXXON
FLEXSORB SE PLUS), son los ms eficientes; sin embargo son los ms caros. Este
tipo de procesos tiene tambin la ventaja de que los gases de salida que poseen alto
contenido de H2S y que actualmente se recirculan a la planta Claus, pueden ser
enviados directamente a una planta de produccin de cido sulfrico (H2SO4) si se
instala dentro de las refineras. Hay que recordar que la produccin de cido sulfrico
es clave en la economa de cualquier pas, debido a las numerosas aplicaciones y
consumo extraordinario de este cido.
Sin embargo, esto no es posible actualmente debido a la poltica de PEMEX
Refinacin, que establece los lmites entre el sector de Refinacin y el de Petroqumica.
No obstante, la configuracin actual ofrece muchas ventajas, la principal es la pequea
cantidad de emisiones a la atmsfera en las plantas donde est presente una Planta
Claus y una TGTU. Estas emisiones oscilan entre 0.003 y 0.028 Ton/da de azufre (se
puede observar en las Figuras 3.3 a 3.7 y 3.9 a 3.11). Mientras que en las unidades
donde solo existe una planta Claus, se observan emisiones de 3 a 4.5 Ton/da de
azufre (Figuras 3.8 y 3.12 a 3.15).
No obstante, la desventaja ms importante que representa la presencia de una
TGTU SCOT, son los elevados costos de inversin, operacin y mantenimiento que
requiere. Por esto, es una gran ayuda que el proceso est adaptado a otro proceso ms
rentable como la produccin de H2SO4. Hay que recordar tambin, que el objetivo de
recuperar azufre en refineras es estrictamente ambiental y no econmico, por ejemplo,
el precio de venta del azufre para enero de 2010 fue de solo 12.17 USD/Ton. Cabe
entonces destacar la importancia de abrir las puertas a una reforma en la Poltica
Energtica, en especial la de PEMEX- Refinacin, si se quiere hacer sustentable esta
tecnologa en el SNR.
68

Por otro lado, en las plantas que no cuentan con TGTU se tienen emisiones de
4.5 Ton/da de azufre, lo que representa cantidades muy elevadas; a pesar de estar
dentro del intervalo de recuperacin exigido. Por eso, la importancia de incluir un
proceso adicional o TGTU, el cual es necesario en algunos pases en los que las
exigencias de recuperacin son mayores y los lmites de emisiones muy restringidos.
Para seleccionar el proceso ptimo, se tienen que considerar varios factores, as
como analizar las recuperaciones exigidas.
En relacin a los costos, dos son los principales que se tienen que considerar:
Costos de inversin total y costos de operacin. Sin embargo, los costos de operacin
sern los determinantes, ya que son los que se efectuarn paulatinamente durante la
vida til de la planta.
En la Figura 3.16 se presenta una comparacin de costos de operacin para
Costos de Operacin Relativos a una planta Claus de
dos Etapas, %
plantas de 100 Ton/da.
130
120
110
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
1
Claus 2
camas
SDP
integrado
SOP
SDP + 1
cama
hidrlisis
5
SOP + 1
cama
hidrlisis
6
Tipo
SCOT
Figura 3.16. Comparacin de costos de operacin anual en Euros para una planta de
100 Ton/ da (Wozny y Kilian, 2003).
69

Estos datos son para plantas con una composicin del gas de alimentacin tpica
como la que se muestra a continuacin:
90% H2S
4% CO2
5% H2O
1% C2H6
Sin embargo, los costos pueden variar dependiendo de la localizacin, nmero
de trenes o posible integracin con el equipo existente (Wozny y Kilian, 2003).
Durante un Taller de especialistas en plantas de azufre, llevado a cabo el 2 de
diciembre de 2008 en Cadereyta, Nuevo Len, se seal que los promedios de
alimentacin y salida en las plantas Claus, correspondieron a los siguientes valores:
Tabla 3.2. Concentracin de entradas y salidas del proceso de recuperacin de azufre
en el SNR
Entrada Gas cido
Entrada Gas Amargo
(H2S)
(H2S/ NH3)
Salida
85.4% H2S
39.1% H2S
64% N2
5% HC
39.3% NH3
31.899% H2O
3.6% CO2
21.6% H2O
4% CO2
6% H2O y N2
0.1% SO2
0.001% H2S
Estos valores son muy parecidos a los tpicos en el proceso de recuperacin de

azufre reportados en la literatura. Cabe sealar tambin, que en el SNR se trabajan con
trenes de 40, 80, 120 y 150 Ton/da. No obstante, se tomar la Figura 3.16 para hacer
una comparacin inicial de procesos.
70

En la figura, se puede observar que los SDP tienen menor costo de operacin
que los SOP. Recordando lo mencionado anteriormente, los SDP pueden alcanzar
recuperaciones mayores que los SOP (99.4-99.8% peso los SDP y 98.5 % a 99.3 %
peso los SOP). Estos procesos, tanto los SDP como los SOP requieren adherirse a
plantas Claus, con excepcin del proceso CLINSULF que es un proceso independiente
a la Planta Claus, cuya recuperacin es de 99.4- 99.8% aproximadamente.
Por lo tanto, cabe mencionar que debido a que en el SNR se cuenta con Plantas
Claus en operacin, sera factible el empleo de un TGTU adherido a dichas plantas. De
la misma manera se destacan las ventajas que presentan los SDP en relacin a los
SOP. .
Kkkkkkkkkkkk
71

3.2 CASO PRCTICO. MODIFICACIONES REALIZADAS EN LA REFINERA DE

SALINA CRUZ EN 2009, PARA AUMENTAR LA RECUPERACIN DE AZUFRE.
Durante 2009, en la refinera Ing. Antonio Doval Jaime de Salina Cruz, Oaxaca
se realizaron modificaciones al proceso de recuperacin de azufre para incrementar los
niveles de recuperacin y as poder cumplir con la NOM-148-SEMARNAT-2006 y
alcanzar una recuperacin mnima del 90% peso antes del 1 de enero de 2010, como lo
establece dicha norma.
Estas modificaciones se realizaron en las tres plantas por igual (AZ-1, AZ-2 Y AZ3). La modificacin consisti fundamentalmente en la sustitucin del gas combustible
empleado por vapor de alta presin (temperatura de operacin, 265.3 C y presin de
operacin 51 kg/cm2) como medio para recalentar la corriente de gas cido entrante a
los convertidores Claus.
Se observ que con el gas, la temperatura requerida en los convertidores no se
lograba mantener constante; sin embargo, con el empleo de vapor de alta presin, la
temperatura se mantiene en su punto ptimo, logrando una mayor recuperacin de
azufre (248, 217 y 206 C a la entrada de las etapas catalticas).
Con estos cambios al proceso, se logra una elevada recuperacin de azufre,
alrededor del 95%. Sin embargo, en esta refinera, no se trata la corriente proveniente
de los agotadores de agua amarga. Por lo tanto, esta corriente fluye directamente al
quemador elevado para su incineracin, representando esto, una fuente muy importante
de contaminacin.
A continuacin, se anexan los diagramas que representan estas modificaciones,
en las plantas AZ-1 de dos etapas catalticas y AZ-2 de tres etapas catalticas (Figuras
3.17 y 3.18). El diagrama correspondiente a las modificaciones en la planta AZ-3, es
igual al diagrama que representa la planta AZ-2. Se muestra tambin un esquema
general de la Planta Claus incluyendo las modificaciones (Figura 3.19).
72

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Figura 3.17. Detalle de recalentadores en la planta de recuperacin de azufre No.1 de

la Refinera de Salina Cruz (AZ-1).
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Figura 3.18. Detalle de recalentadores en la planta de recuperacin de azufre No.2 de

la Refinera de Salina Cruz (AZ-2).
73

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Figura 3.19. Esquema actual de Plantas Claus en la Refinera de Salina Cruz.
Los equipos representados despus de los recalentadores son tanques

acumuladores de condensado. Estos tanques envan el condensado mediante una lnea
comn a los condensadores de la misma planta.
Tambin se agrega a estas Figuras, la Tabla 3.3 con las condiciones de
operacin normal de una planta Claus de tres etapas catalticas. La informacin se tom
del manual de operacin de la planta AZ-2 de la refinera Ing. Antonio Doval Jaime de
Salina Cruz, Oaxaca; dicha tabla se muestra a continuacin (Manual, 1989).
74

Tabla 3.3. Condiciones de operacin normal de la Planta Claus (Manual, 1989)
Flujo
(m3/h)
Gas cido a la planta

Gas cido al reactor trmico
Aire de combustin al reactor trmico
Gas cido al recalentador No.1
Aire de combustin al recalentador No.1
Condensado
Agua de enfriamiento suministrada
Agua de enfriamiento de retorno
Agua de servicios
Agua de alimentacin a calderas
Agua amarga
Aire de instrumentos
Hidrgeno al reactor trmico
Desfogue cido
3,359.5
1,459.7
3,062.7
100.1
210.0
65.3
137.1
54.5
114.5
5.19
42.95
42.95
2.61
13.53
7.95
529.1
1862.12
3,359.5
Flujo
(kg/h)
Vapor de media
Vapor de baja
Vapor al reactor trmico
Vapor a la caldera de recuperacin
Vapor del condensador de azufre No.1
8,504
11,998
1,214.6
4.126
694
535
291
Presin
Separador de gas cido
Aire de proceso
Hidrgeno al reactor trmico
Entrada de gas cido al condensador de azufre No.1
Entrada de gas cido al recalentador de azufre No.1
(kg/cm2)
0.53
0.51
0.63
0.51
0.51
0.43
0.39
75

Entrada de gas cido al convertidor cataltico (1er.

Etapa)
Entrada de gas cido al convertidor cataltico (2a.
Etapa)
Entrada de gas cido al convertidor cataltico (3a.
Etapa)
Entrada de gas cido al coalescedor
Vapor en la caldera de recuperacin
Vapor de baja presin (cabezal)
Cabezal de agua de alimentacin a calderas
Retorno de agua de alimentacin a calderas
Temperatura
Reactor trmico
Vapor de la caldera de recuperacin
Gas cido al condensador de azufre No.1
Gas cido al recalentador de gas No.1
Gas cido al convertidor cataltico (1ra. Etapa)
Gas cido al convertidor cataltico (2a. Etapa)
Gas cido al convertidor cataltico (3a. Etapa)
Gas de combustin en el incinerador
0.38
0.31
0.28
0.27
0.20
0.17
0.15
0.07
0.04
20.5
3.5
21.5
20.7
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41
80
1,262
212
287
160
248
331
160
217
266
160
206
231
649
76
CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES
A continuacin se presentan las

conclusiones a las que se lle ga
e n e s t e t ra b a j o , a s c o m o l a s
recomendaciones para el proceso
de recuperacin de azufre en el SNR.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Conclusiones
El presente trabajo llega a las siguientes conclusiones:
De acuerdo a lo planteado en el captulo 3, se desarrollan tres panoramas:
*
Primer Panorama; si se quiere disminuir las emisiones de azufre dentro del SNR, se
propone instalar ms plantas tipo SCOT y posiblemente abrir el camino a que se
invierta en plantas de produccin de cido sulfrico, para sustentar los elevados
costos de dicha planta. Se conoce la restriccin actual para dicho planteamiento, sin
embargo, se hace nfasis en la necesidad de disminuir los costos de operacin y
mantenimiento de dichas plantas, ya que requiere un consumo considerable de
energa, as como el empleo de solventes costosos.
Segundo panorama; si lo que se quiere es disminuir las emisiones de azufre, pero

se tienen limitantes econmicos y no se opta por producir H2SO4; habra que
seleccionar una planta que presente mayores ventajas econmicas entre los SOP y
los SDP. La propuesta que se plantea es la instalacin de TGTU tipo SDP a las
Plantas Claus existentes, para alcanzar mayores recuperaciones de azufre teniendo
un costo de operacin menor.
En este segundo panorama, si se prefiere un SDP, habr que realizar una
comparacin entre los SDP revisados anteriormente, como son: SULFREEN, CBA,
MCRC, CLINSULF-SDP. De estos procesos, SULFREEN, CBA y MCRC requieren
la adaptacin a una planta Claus. Como actualmente se cuenta con Plantas Claus
en operacin, hay que destacar la ventaja que ofrecen los procesos que se adhieren
a dichas plantas como SULFREEN, CBA y MCRC. Sin embargo, las expectativas no
se pueden limitar a plantas existentes, debido a que el SNR puede expandirse. Lo
anterior arroja un tercer planteamiento.
78
Tercero; en instalaciones nuevas, donde no operen an Plantas Claus, el proceso

Clinsulf-SDP es la opcin ptima planteada, ya que rene las caractersticas
necesarias para asegurar una recuperacin de azufre que satisfaga las restricciones
actuales de contaminacin en Mxico e inclusive podra afrontar exigencias ms
estrictas de emisiones de azufre a la atmsfera. Dicho proceso cuenta tan solo con
10 equipos que permite reducir puntos de control, por lo tanto costos de operacin,
menor costo de mantenimiento, requiere menor rea de proceso y por lo tanto
permite el empleo de rea existente.
Recomendaciones
Se hacen las siguientes recomendaciones:
-
Se recomienda que el proceso seleccionado, no se limite a recuperaciones como las

que se obtienen con una planta Claus (94-97 % peso). Tambin hay que recordar
que esas son recuperaciones de diseo, que no toman en cuenta prdidas por SO2,
COS y CS2 principalmente.
Evaluar la posibilidad de concesiones para la produccin de H2SO4 dentro del

Sistema de PEMEX Refinacin. Ya que se pueden obtener mayores recursos
econmicos con esta opcin, que los que se obtienen actualmente con la venta de
azufre lquido y slido.
Investigar
mejoras
al
funcionamiento
del
proceso
CLINSULF,
como
un
pretratamiento de enfriamiento antes del cambio de reactores, que asegura una

recuperacin de azufre por encima de 99.7% durante el tiempo completo de ciclo,
sin prdidas debido al cambio de operacin de reactores para el proceso CLINSUFSDP (Von Gemmingen y Lahne, 1994).
79
Otro punto importante a analizar es el contenido de hidrocarburos en el gas de

alimentacin. Ya que por tratarse de plantas en refinera puede llegar a presentarse
niveles elevados de estos compuestos. Controlar aspectos como la temperatura y el
catalizador empleado (para hidrlisis en el primer reactor cataltico) juega entonces,
un papel muy importante.
Para la refinera Ing. Antonio Doval Jaime de Salina Cruz, Oaxaca; se recomienda
tratar la corriente de gas cido amoniacal antes de ser enviada al incinerador, lo
anterior es posible mediante dos tcnicas: La primera es eliminacin de amoniaco
por proceso en flujo dividido y la segunda un horno con quemador de alta intensidad
(Martnez Ortiz, 2000).mmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmm
80
ANEXO
ANEXO
ANEXO: EXTRACTO DE NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-148-SEMARNAT-2006,

CONTAMINACIN ATMOSFRICA.- RECUPERACIN DE AZUFRE PROVENIENTE
DE LOS PROCESOS DE REFINACIN DEL PETRLEO.
82
ANEXO
83
ANEXO
SSSSSSSSSSSSSSSSSSSS
84
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Análisis y Selección de La Mejor Tecnología Del Proceso de Recuperacion de Azufre para Gases de Cola en Refinerias de Mexico

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UNIVERSIDAD DEL ISTMO

A JEHOV DIOS Y A NUESTRO SEOR JESUCRISTO

A LA MEMORIA DE MIS ABUELOS

CONCEPCIN OLIVERA DE TOLEDO

AMADA F. TOLEDO OLIVERA

A MIS FAMILIARES Y AMIGOS

QUE CONTRIBUYERON DE ALGUNA

UNIVERSIDAD DEL ISTMO

DR. ISAAS OCHOA LANDIN

DR. ADRIN EFRN SNCHEZ CHACN

A MIS MAESTROS Y CONDISCPULOS

SI PUEDES CREER, AL QUE CREE TODO LE ES POSIBLE

A MIS DIRECTORES DE TESIS:

A : ING. MATILDE RAMREZ HERNDEZ,

2.2 TECNOLOGAS COMERCIALES DE LOS PROCESOS DE OXIDACIN SELECTIVA

1.2 Proceso Claus bsico

2.2 Proceso BSR/ Selectox

2.3 Proceso MODOP

2.4 Proceso SULFREEN

2.5 Proceso AMOCO- CBA Regeneracin

2.6 Proceso AMOCO- CBA Enfriamiento

2.7 Proceso MCRC de tres convertidores incluyendo la seccin Claus

2.8 Proceso Clinsulf-SDP

2.9 Proceso SCOT

3.2 Recuperaciones de azufre de los principales grupos de Procesos de

3.3 Unidad de recuperacin de azufre AZ-1 Refinera de Cadereyta

3.4 Unidades de recuperacin de azufre AZ-3 y AZ-4 Refinera de Cadereyta

3.5 Unidades de recuperacin de azufre AZ-5 y AZ-6 Refinera de Cadereyta

3.6 Unidad de recuperacin de azufre AZ-1 Refinera de Madero

3.7 Unidad de recuperacin de azufre U-12 Refinera de Salamanca

3.8 Unidad de recuperacin de azufre SRU Refinera de Salamanca

3.9 Unidad de recuperacin de azufre AZ-3 Refinera de Tula

3.10 Unidad de recuperacin de azufre AZ-4 Refinera de Tula

3.11 Unidad de recuperacin de azufre AZ-5 Refinera de Tula

3.12 Unidad de recuperacin de azufre AZ-1 Refinera de Minatitln

3.13 Unidad de recuperacin de azufre AZ-1 Refinera de Salina Cruz

3.14 Unidad de recuperacin de azufre AZ-2 Refinera de Salina Cruz

3.15 Unidad de recuperacin de azufre AZ-3 Refinera de Salina Cruz

3.16 Comparacin de costos de operacin anual en Euros para una planta de

3.17 Detalle de recalentadores en la planta de recuperacin de azufre No.1 de

3.18 Detalle de recalentadores en la planta de recuperacin de azufre No.2 de

3.19 Esquema actual de las plantas Claus en la refinera de Salina Cruz

2.2 Catalizadores de oxidacin selectiva

2.3 Conversiones ideales obtenidas con el Proceso Superclaus

2.4 Conversiones ideales obtenidas con el Proceso Euroclaus

2.5 Conversiones ideales obtenidas con el Proceso BSR/ Selectox

3.2 Concentracin de entradas y salidas del proceso de recuperacin de

3.3 Condiciones de operacin normal de la Planta Claus

Instituto Americano del Petrleo (American Petroleum Institute por sus

Emisiones de azufre extremadamente bajas ( Extremely Low Sulfur

Agencia de proteccin ambiental (Environmental Protection Agency por sus

Unidad de Craqueo Cataltico Fluidizado (Fluid Catalytic Cracking Unit por

Procesamiento de gas combustible (Fuel gas por sus siglas en ingls)

Hidrgeno en condiciones atmosfricas normales

Sulfuro de hidrgeno (gas), cido sufhdrico (lquido)

Procesamiento de gas licuado del petrleo (Liquified Petroleum Gas por

Concepto de recuperacin mxima Claus ( Maximum Claus Recovery

Nitrgeno en condiciones atmosfricas normales

Oxgeno en condiciones atmosfricas normales

Organizacin Mundial de la Salud

Tratamiento de Limpieza Shell (Shell Claus Off-gas Treatment por sus

Sistema Nacional de Refineras

Procesos de oxidacin selectiva (Selective Oxidation Processes por sus