Universidad Nacional Pedro Ruiz Gallo

Facultad de Ingeniera Mecnica Elctrica

Ao de la promocin de la industria responsable y del
compromiso climtico

Elementos de unin
CURSO:
Elementos de maquina

DOCENTE:
Ing. Valencia Centeno Wilson

CICLO:
IV
INTEGRANTES:
Ramirez Montenegro Dante
Daz Goicochea Bonhomy Frederich
Daz Guevara Mximo Csar
Tarrillo Daz Jhosep Rodolfo

LAMBAYEQUE 25/11/14

INTRODUCCION

Para el presente trabajo de investigacin, del curso Elementos de Mquina, en

Ingeniera Mecnica Elctrica, realizamos una investigacin en diversas fuentes
acerca de los tipos de elementos de unin existentes en el campo de la mecnica
moderna, hacemos un recorrido breve por los tipos de uniones, tanto
desmontables como no desmontables, estudiamos los pernos, las tuercas,
remaches o roblones y los distintos tipos de soldadura existentes, as mismo
tratamos de describir sus usos, y conveniencia de uso. Hemos considerado para
este trabajo, adaptar un orden especfico en la presentacin de los subtemas, que
debe ser seguido para la correcta comprensin del tema a tratar.

ELEMENTOS DE UNIN
I.

Elementos desmontables
1. Elementos Roscados

Los elementos roscados se usan extensamente en la

fabricacin de casi todos los diseos de ingeniera. Los
tornillos suministran un mtodo relativamente rpido y
fcil para mantener unidas dos partes y para ejercer una
fuerza que se pueda utilizar para ajustar partes movibles.
1.1.

Definiciones:

Rosca: Es un filete continuo de seccin

uniforme y arrollada como una elipse sobre
la superficie exterior e interior de un
cilindro.
Rosca externa: es una rosca en la
superficie externa de un cilindro.
Rosca Interna: es una rosca tallada en el
interior de una pieza, tal como en una
tuerca.
Dimetro Interior: es el mayor dimetro
de una rosca interna o externa.
Dimetro del ncleo: es el menor dimetro
de una rosca interna o externa.
Dimetro en los flancos (o medio): es el dimetro de un cilindro imaginario
que pasa por los filetes en el punto en el cual el ancho de estos es igual al
espacio entre los mismos.
Paso: es la distancia entre las crestas de dos filetes sucesivos. Es la distancia
desde un punto sobre un filete hasta el punto correspondiente sobre el filete
adyacente, medida paralelamente al eje.
Avance: es la distancia que avanzara el tornillo relativo a la tuerca en una
rotacin. Para un tornillo de rosca sencilla el avance es igual al paso, para uno
de
rosca
doble,
el
avance
es el
doble
del
paso, y
as

sucesivamente.

1.2.

NORMAS Y ESTANDARES

Debido a la globalizacin y en busca de la comodidad entre diseadores y usuarios de

distintos pases, es que se recurre a una serie de normalizaciones para hacer realidad el
reconocimiento de una pieza.
ORGANISMOS DE NORMALIZACION
En la tabla que se presenta a continuacin,
de normalizacin de varias naciones.
ABREVIATURA DE
PAIS
LA NORMA

se

indican

los

organismos

ORGANISMO
NORMALIZADOR

Internacional

ISO

Organizacin Internacional de
Normalizacin.

Espaa

UNE

Instituto de Racionalizacin y
Normalizacin.

Alemania

DIN

Comit de Normas Alemn.

Rusia

GOST

Organismo Nacional de
Normalizacin Sovitico.

Francia

NF

Asociacin Francesa de
Normas.

Inglaterra

BSI

Instituto de normalizacin
Ingles.

Italia

UNI

Ente Nacional Italiano de

Unificacin.

Amrica

USASI

Instituto de Normalizacin para

los Estados de Amrica.

1.3.

Representacin, acotacin y designacin de piezas

normalizadas

En la inmensa diversidad de mecanismos y maquinas en general, una gran

cantidad de piezas accesorias que los componen, tienen unas formas y
dimensiones ya predeterminadas en una serie de normas, es decir, son piezas
normalizadas.
En general, la utilizacin de piezas normalizadas facilita en gran medida la labor
de delineacin, ya que al utilizar este tipo de piezas, evitamos tener que realizar

sus correspondientes dibujos de taller. Estas normas especificaran: forma,

dimensiones, tolerancias, materiales, y dems caractersticas tcnicas.
1.3.1. DESIGNACIN DE LOS TORNILLOS

Bsicamente, la designacin de un tornillo incluye los siguientes datos: tipo de

tornillo segn la forma de su cabeza, designacin de la rosca, longitud y norma
que lo define. A estos datos, se pueden aadir otros, referentes a

Ejemplo: Tornillo hexagonal M20 x 2 x 60 x To DIN 960.mg 8.8

Y al analizar cada elemento vemos que.
a) Denominacin o nombre: Tornillo Hexagonal
b) Designacin de la Rosca: M20 x 2
c) Longitud del vstago: 60
d) To: Cabezas in saliente en forma de plato
e) Norma que especifica la forma y caracterstica del tornillo: DIN 960
f) m.g: Ejecucin y precisin de medidas
g) 8.8: clase de resistencia o caractersticas mecnicas.

La longitud que interviene en la designacin es la siguiente:

1. En general, la longitud indicada se corresponde con la longitud total del vstago.
2. Para tornillos con extremo con tetn, la longitud indicada incluye la longitud del tetn.
3. Para tornillos de cabeza avellanada, la longitud indicada es la longitud total del tornillo.

la resistencia del material, precisin, etc.

1.3.2. DESIGNACIN DE LAS ROSCAS

La designacin o nomenclatura de la rosca es la identificacin de los

principales elementos que intervienen en la fabricacin de una rosca
determinada, se hace por medio de su letra representativa e indicando la
dimensin del dimetro exterior y el paso. Este ltimo se indica directamente en
milmetros para la rosca mtrica, mientras que en la rosca unificada y Witworth

Ejemplo: La rosca M 3,5 x 0,6 indica una rosca mtrica normal de 3,5 mm de dimetro exterior
con un paso de 0,6 mm. La rosca W 3/4 - 10 equivale a una rosca Witworth normal de 3/4 pulg
de dimetro exterior y 10 hilos por pulgada.
La designacin de la rosca unificada se hace de manera diferente: Por ejemplo una nomenclatura
normal en un plano de taller podra ser:

- 28UNF-3B-LH
Y al examinar cada elemento se tiene que:
1/4 de pulgada es el dimetro mayor nominal de la rosca.
28 es el nmero de rosca por pulgada.
UNF es la serie de roscas, en este caso unificada fina.
3B: el 3 indica el ajuste (relacin entre una rosca interna y una externa cuando se arman);
B indica una tuerca interna.
Una A indica una tuerca externa.
LH indica que la rosca es izquierda. (Cuando no aparece indicacin alguna se supone
que la rosca es derecha)

se indica a travs de la cantidad de hilos existentes dentro de una pulgada.

La tabla siguiente entrega informacin para reconocer el tipo de rosca a travs de
su letra caracterstica, se listan la mayora de las roscas utilizadas en ingeniera
mecnica

Smbolos de roscado ms comunes

Denominacin
usual

American Petroleum Institute

API

British Association

BA

International Standards Organisation

ISO

Rosca para bicicletas

Rosca Edison

Rosca de filetes redondos

Otras

Rd

Rosca de filetes trapesoidales

Rosca para tubos blindados
Rosca Whitworth de paso normal

Tr
PG
BSW

Pr
W

Rosca Whitworth de paso fino

Rosca Whitworth cilndrica para tubos
Rosca Whitworth
Rosca Mtrica paso normal
Rosca Mtrica paso fino
Rosca Americana Unificada p. normal
Rosca Americana Unificada p. fino

BSF
BSPT
BSP
M
M
UNC
UNF

KR
R
SI
SIF
NC, USS
NF, SAE

Rosca Americana Unificada p.exrafino

UNEF

NEF

Rosca Americana Cilndrica para tubos

Rosca Americana Cnica para tubos
Rosca Americana paso especial

NPS
NPT
UNS

ASTP
NS

Rosca Americana Cilndrica "dryseal" para tubos

NPSF

Rosca Americana Cnica "dryseal" para tubos

NPTF

Con respecto al sentido de giro, en la designacin se indica "izq" si es una

rosca de sentido izquierdo, no se indica nada si es de sentido derecho. De
forma similar, si tiene ms de una entrada se indica "2 ent" o "3 ent". Si no se
indica nada al respecto, se subentiende que se trata de una rosca de una
entrada y de sentido de avance derecho.
En roscas de fabricacin norteamericana, se agregan ms smbolos para
informar el grado de ajuste y tratamientos especiales
Es posible crear una rosca con dimensiones no estndares, pero siempre es
recomendable usar roscas normalizadas para adquirirlas en ferreteras y facilitar
la ubicacin de los repuestos. La fabricacin y el mecanizado de piezas
especiales aumentan el costo de cualquier diseo, por lo tanto se recomienda el
uso de las piezas que estn en plaza.

1.3.3. Caractersticas de las Roscas

Una rosca se caracteriza por:

1. DIAMETRO NOMINAL

Es el mayor dimetro generado por la ranura helicoidal

En un tornillo coincide con el dimetro exterior.
En una tuerca coincide con el dimetro exterior.
Un tornillo y una tuerca que roscan tienen siempre la misma rosca y, por lo tanto,
el mismo dimetro nominal.
D es el dimetro nominal del tornillo

D es el dimetro nominal de la tuerca

2. PERFIL DE LA ROSCA
El Perfil de la rosca es la forma de la seccin que se obtiene cortando el elemento
roscado por un plano que contiene a eje del elemento.
Segn la funcin de la rosca, existen distintos tipos de perfiles:

2.1.- Rosca mtrica iso

Utilizacin: Se usa fundamentalmente en tornillera y para aplicaciones en
general de uso comn.
Forma:

Designacin:
M

30

x 1.5

Perfil
de
Rosc
a

Dimetr
o
nominal

Valor del paso (Si el paso es normal

se omite el valor del paso en
la designacin)

Norma donde se recoge este perfil de rosca: UNE 1-108-83

2.2.- Rosca withworth
Utilizacin: en instalaciones hidrulicas, conducciones y fontanera.
Forma:

Designacin:
W

Perfil de
Rosca

5 " 1/4

Dimetro
nominal en
pulgadas

2.3 Rosca trapezoidal

Utilizacin: Se utiliza roscas utilizadas como transformadores de movimiento

lineal en giro o viceversa, como por ejemplo en husillos.
Forma:

Designacin:
Designacin
rosca de 1
hilo:

Tr

40

x 14

Designacin
rosca de 2
hilos o ms:

Tr

40

x3

x7

Perfil
de
rosc
a

Dimetr
o
nominal

Pas
o

Divisi
n

2.4 Rosca redonda

Utilizacin: Reduce la acumulacin de tensiones, y es muy resistente a
esfuerzos importantes y golpes.
Forma: Tiene un ngulo entre flancos de 30 con los extremos redondeados

Designacin:
Rd

13

Rosca
redond
a

Dimetr
o
nominal

x3

Valor del paso

2.5 Rosca en dientes de sierra

Utilizacin: Se utiliza cuando existe un esfuerzo axial importante en un sentido,
como por ejemplo en pinzas de tornos.

Forma: Tiene flancos asimtricos

Designacin:
S

36

x3

Rosca
en
diente
s
de
sierra

Dimetr
o
nominal

Paso

3.- PASO DE LA ROSCA

Es la distancia que avanza un tornillo por cada vuelta que gira.
Pueden ser:

Paso fino
El avance axial es pequeo.
Se necesita girar muchas
veces el elemento para

Paso normal
Es el de uso corriente en
Tortillera.

Paso grueso
El avance axial es muy
grande en cada giro de la
rosca. Se utiliza en roscas
para desplazamiento como
por ejemplo los husillos de los
tornos.

conseguir avances
importantes.

4.- NUMERO DE HILOS

La rosca de varios hilos se obtiene al intercalar varias ranuras helicoidales
idnticas desfasadas entre si un ngulo igual a 360 dividido por el nmero de
hlices.

Si se quiere conseguir un paso elevado con un dimetro nominal pequeo, se

disminuye considerablemente el ncleo del tornillo.

El paso es igual a la divisin multiplicada por el nmero de hilos

Al aumentar el nmero de hilos se aumenta la seccin resistente del tornillo.

1.4.

Tipos de Elementos Roscados

1.4.1. TORNILLOS
Pieza cilndrica de metal cuya superficie tiene un resalte en espiral de
separacin constante; este se emplea como elemento de unin, suele
enroscarse en una tuerca y el mismo puede terminar en punta, planos
o cualquier otra forma estandarizada.
1.4.1.1.

Definicin:

Es un operador que deriva directamente del plano inclinado y siempre

t
r
a
b
a
j
a
a
s
ociado a un orificio roscado.

Bsicamente puede definirse como un plano inclinado enrollado

sobre un cilindro, o lo que es ms realista, un surco helicoidal tallado en
la superficie de un cilindro (si est tallado sobre un un cilindro afilado o
un cono tendremos un tirafondo).
1.4.1.2.

Identificacin
Todo tornillo se identifica mediante 5 caractersticas bsicas:
cabeza, dimetro, longitud, perfil de rosca y paso de rosca.

a)

La cabeza permite sujetar el tornillo o imprimirle el movimiento giratorio

con la ayuda de tiles adecuados (Los ms usuales son llaves fijas o
inglesas, destornilladores o llaves Allen). Las ms usuales son la forma
hexagonal o cuadrada, pero tambin existen otras (semiesfrica, gota de
sebo,
cnica
o
avellanada,
cilndrica...).

b)

El dimetro es el grosor del tornillo medido en la zona de la rosca. Se

suele dar en milmetros, aunque todava hay algunos tipos de tornillos
cuyo dimetro se da en pulgadas.
c) La longitud del tornillo es lo que mide la rosca y el cuello juntos.

d)

El perfil de rosca hace referencia al perfil del filete con el que se ha

tallado el tornillo; los ms empleados son:

Las roscas en "V" aguda suelen emplearse para instrumentos de precisin

(tornillo micromtrico, microscopio...); la Witworth y la mtrica se emplean para
sujecin (sistema tornillo-tuerca); la redonda para aplicaciones especiales (las
lmparas y portalmparas llevan esta rosca); la cuadrada y la trapezoidal se
emplean para la transmisin de potencia o movimiento (grifos, presillas, gatos
de coches...); la dientes de sierra recibe presin solamente en un sentido y se
usa en aplicaciones especiales (mecanismos dnde se quiera facilitar el giro en
un sentido y dificultarlo en otro, como tirafondos, sistemas de apriete...).
e)

El paso de rosca es la distancia que existe entre dos crestas

consecutivas.

Si el tornillo es de rosca sencilla, se corresponde con lo que avanza sobre la

tuerca por cada vuelta completa. Si es de rosca doble el avance ser igual al
doble del paso.
Es importante aclarar que segn
el perfil de la rosca se define el
tipo de rosca. Los ms comunes
para sujecin son Withworth y
mtrica. Estos tipos de rosca
estn normalizados, lo que quiere
decir que las dimensiones de
dimetro, paso, ngulo del filete,
forma de la cresta y la raiz, etc...
ya estn predefinidas.
La rosca mtrica se nombra o designa mediante una M mayscula seguida del
dimetro del tornillo ( en milmetros). Asi, M8 hace referencia a una rosca
mtrica de 8 mm de grosor.
Si el tornillo es mtrico de rosca fina (tiene un paso menor del normal), la
designacin se hace aadiendo el paso a la nomenclatura anterior. Por
ejemplo, M20x1,5 hace referencia a un tornillo de rosca mtrica de 20 mm de
dimetro y 1,5 mm de paso.

1.4.1.3.

Tipos de Tornillos:

a) Tornillo De Unin: Se utiliza para la unin de dos piezas y se hace a

travs de un agujero pasante (sin rosca) de una de ellas y roscando en la
otra, como la tuerca.
b) Tornillo Pasante: Es un tornillo que atraviesa las piezas a unir sin roscar
en ninguna de ellas. Se usan para piezas de fundicin o aleaciones
ligeras
c) Esprragos. Es una varilla roscada en los dos extremos sin variacin de
dimetro. Un extremo va roscando en la pieza mientras que el otro tiene
rosca exterior, no tiene cabeza y la sujecin se logra por medio de una
tuerca.
d) Tornillo Autoroscante: Estos se usan para uniones que deban saltarse
raramente, se recomienda para metales blandos o aceros de menos 50
Kg. de resistencia, en carroceras, en mecnica fina y electrnica.

e)
Tornillo Prisionero: Es una varilla roscada por uno o dos
extremos, su colocacin se realiza entre la tuerca y el tornillo, taladrado
previamente.
1.4.1.4.

Clasificacin de tornillos

A. Tornillos de montaje
Los tornillos pueden realizar
a. Tornillo de montaje

b. Tornillo de presin

c. Tornillo de fijacin

d. Tornillos de gua

B) Tipos de tornillos
C)
a) Tornillos hexagonales

varias funciones:

Son los ms frecuentes. Segn la forma del extremo de la espiga, se utilizan

como tornillos de montaje, de presin o de fijacin. Pueden estar total o
parcialmente roscados.

b) Tornillos allen
Son tornillos avellanados, con cabeza cilndrica o cnica, que utilizan una llave
especial, denominada llave Allen, que encaja en un orificio hexagonal de la
cabeza.

.
c) Tornillos de cabeza ranurada
Son tornillos que tienen la cabeza con un orificio o una ranura en el que se encaja
algn tipo de destornillador:
Las ranuras rectas son tiles para destornilladores manuales.

Los orificios en cruz y hexagonales son tiles para destornilladores

automticos ya que permiten el autocentrado de la punta del destornillador.

d) Tornillos para perno

Tienen alguna forma especial en su cabeza o en el principio de su espiga de
forma que quedan completamente encajados en el orificio de montaje y no
pueden girar. Estos tornillos se utilizan siempre junto con una tuerca

e) Varillas roscadas
Quedan ocultos en el orificio en el que roscan.
Desempean la funcin de prisioneros.

f)

Tornillos de chapa

Los tornillos de chapa tienen dos tipos de terminaciones dependiendo del grosor
de la chapa. La punta afilada se utiliza para chapas de poco grosor y la
terminacin plana para chapas ms blandas y para plsticos.
Este tipo de tornillos no necesitan que el taladro est previamente roscado ya que
conforme son roscados van penetrando en el taladro realizando una hlice por lo
que se dice que son autoterrajantes.

g) Tornillos especiales (Figuras en orden de mencin)

Se utilizan para funciones especiales, como por ejemplo: Tornillos de

bloqueo, que se montan con un patn en su extremo y ejercen la funcin de
tornillo de presin.
Crcamos, que sirven para sujetar argollas en carcasas para poder ser
desplazadas por elementos de elevacin y transporte como puentes gra.
Tornillos con ojal, que permite construir articulaciones a elementos.
Tornillos de mariposa, que pueden ser apretados manualmente.

h) Sujetadores roscados

Un sujetador es un dispositivo que sirve para sujetar o unir dos o ms miembros.

La denominacin que se da a los sujetadores roscados depende de la funcin
para la que fueron hechos y no de cmo se emplean realmente en casos
especficos. Si se recuerda este hecho bsico, no ser difcil distinguir entre un
tornillo y un perno.
Si un elemento esta diseado de tal modo que su funcin primaria sea quedar
instalado dentro de un agujero roscado, recibe el nombre de tornillo. Por tanto, un
tornillo se aprieta aplicando un par torsor en su cabeza.

Si un elemento esta diseado para ser instalado con una tuerca, se denomina
perno. As, los pernos se aprietan aplicando una par torsor a la tuerca.

Un esprrago (o perno con doble rosca, birlo) e suna varilla con rosca en sus dos
extremos; uno entra en un agujero roscado ye l otro recibe una tuerca.

Los sujetadores roscados incluyen pernos pasantes, tornillos de cabeza, tornillos

de mquina, tornillos prisioneros y una variedad de implementos especiales que
utilizan el principio del tornillo.
1.4.1.5.

Aplicaciones
El campo aplicativo de los sistemas de uniones atornilladas es
bastante extenso como para intentar detallar cada uno de estos
casos de aplicabilidad que se dan en la vida real.
Es por esto, que hemos credo conveniente el sectorizar las
aplicaciones aqu descritas por Rubros, entindase campos de
aplicacin en los cuales las uniones de tipo atornilladas cumplen
un rol, sino protagnico, muy importante.

a) Electrnica

Chip DV8401

b) Automovilstica

1- Tornillo regulador del cable de gas

2- Tapa Cmara de mezcla.
3- Muelle de retorno de compuerta.
4- Sujecin de la aguja del difusor.
5- Aguja y arandela del aire (Presin)
6- Compuerta cilndrica.
7- Chasis Carburador.
8- Tomas de aire exterior.

c) Msica

Los puentes Tipo Floyd Rose de una Guitarra

Elctrica por lo general no traen estos tornillos,
diseados para ese fin.

d) Alta Relojera

Movimiento: a carga manual, con

doble barrilete, autonomia de 72 horas.
Funciones: horas, minutos, pequeo
segundero, dia (con correcin rapida) y
reserva de marcha. Forma: redonda
30,40mm. altura de 5,90mm. Rubis: 53.
Volante: en Glucydur, 2 brazos con
tornillos de afinacin. Frecuencia: 21.600
A/h. Espiral: plana, Nivarox 1, con
regulacin por tornillo micromtrico.

e) Mecanica

Sistema dentado en una mquina

1.4.1.6. Innovaciones.
Por lo general las innovaciones en los tornillos modernos son de acero fosfatado o
galvanizado, lo que les protege de la corrosin. Tambin se pueden encontrar tornillos de
materiales ms resistentes, como el acero inoxidable. Cunto ms noble sea el material,
mayor resistencia tendr el tornillo. Por eso, los de acero inoxidable son preferibles para
exteriores.
Para aplicaciones especiales se utilizan de aluminio o de plstico y si, por ejemplo,
necesitas atornillar una madera especialmente dura, puedes utilizar tornillos recubiertos de
una capa deslizante.
1. Tornillos y tuercas antirrobo para automviles

En respuesta a las necesidades de varios fabricantes de automviles y sus

proveedores, se ha desarrollado tornillos de rueda con accionamiento de llave
interno y externo sin posibilidad que se desafloje con las llaves habituales siendo
necesario para ello el adaptador correspondiente. En la tuerca se acopla un
casquillo giratorio, para que no se pueda desmontar si no es con su llave. Estos
cuentan con las siguientes caractersticas:

Fabricados en acero templado y revenido.

Recubrimiento exterior cromado.
Pruebas de resistencia realizadas a 22 kg. de presin.
Garantizado el apriete con pistola neumtica.

Para evitar el polvo y la suciedad se incluyen tapones de plstico.

Este sistema admite una variedad muy amplia de claves diferentes.

2. Tornillo de rueda tipo perno

Los tornillos de rueda tipo perno de se fabrican en muy variados diseos
geomtricos, roscas y acabados para llantas de acero y de aleaciones ligeras.Los
recubrimientos ms frecuentes para estos elementos de fijacin son "fosfatado &
aceitado".

Tornillo de rueda moleteado.

El tornillo de rueda moleteado es un diseo clsico y probado. Su caa moleteada
da la tolerancia del ajuste necesaria para la unin, asegurando sta contra
torsin. El tornillo de rueda moleteado se fabrica ntegramente mediante
conformacin en fro.
Tornillo de rueda rectificado.
En el tornillo de rueda rectificado es una superficie en la cabeza del tornillo la que
protege contra la torsin. Un ajuste a presin asegura que el perno est bien
asentado en el cubo. La tolerancia muy estrecha (< 20 mm) en la caa se logra
mediante un rectificado despus del tratamiento trmico.
2. Tornillo KAWEX
Es un tornillo de rueda altamente optimizado en cuanto a sus propiedades,
costes, montaje y funcin. El KAWEX tiene importantes ventajas sobre los
tornillos habituales rectificados que precisan costosos procesos de rectificacin

para conseguir las tolerancias de ajuste. Se puede fabricar en grandes series

ntegramente por conformacin en fro a un coste favorable. Despus de la
forja, se lamina encima de la caa el perfil previo de forma helicoidal. Despus
del
tratamiento
trmico,
unas
roscadoras
modernas
de
precisin calibran dicho perfil para el ajuste de tolerancia necesario (= 20m) del
dimetro.
El resultado es una superficie lisa y endurecida para el acople de tolerancia. La
geometra de entrada del perfil helicoidal facilita centrar el tornillo en el orificio
para el montaje. No hace falta aadir ningn chafln en el orificio del cubo ya que
ste se produce por s mismo debajo de la cabeza durante la laminacin de la
caa.
Igual que con tornillos de rueda rectificados, el tornillo de rueda pueden ser
montado a presin y quitado varias veces sin daar el orificio en el cubo. No es
necesario un sobredimensionamiento especial para el mercado de recambios
como en el caso del tornillo de rueda moleteado. El ajuste de la tolerancia en la
superficie de asentamiento est diseada de tal manera que la presin de
montaje/desmontaje a presin se mantiene constante incluso despus de montar
y desmontar el tornillo repetidas veces.
Estos son favorables para el montaje en llantas de aluminio.
3. Tornillo desprendible

El tornillo tipo desprendible es conocido como una forma rpida, flexible y conveniente de
aplicar el par de apriete y fuerza de sujecin apropiados para la conexin pivote. Lo que ha
cambiado es la apariencia de los tornillos. Se ha eliminado la rebaba (metal en exceso) de
la cabeza hexagonal y que sirvi como un indicador de reuso. En su lugar, el nuevo tornillo
lleva una tira plstica.

Las restricciones de reuso de los tornillos tambin han cambiado. Anteriormente, se

permiti reusar los tornillos tipo desprendible una vez. Sin embargo, se descubri que la
pintura, anti-corrosivo y otros compuestos comnmente usados estaban contaminando la

rosca de las tuercas hexagonales cuando la conexin pivote era desensamblada. Cuando
la conexin pivote era reapretada, los contaminantes se transmitan de la rosca de la
tuerca al tornillo. Estos contaminantes actuaban como un lubricante, reduciendo la friccin
entre la rosca de la tuerca y el tornillo. Esto ocasionaba tortillera sobre apretada, fuerzas
de sujecin impredecibles y alineaciones de ejes no confiables. Reconociendo este
fenmeno se decidi detener el reuso de los tornillos tipo desprendible.
Actualmente, ni el diseo anterior ni el nuevo tornillo pueden reusarse. Siempre que la
conexin pivote se desensamble por cualquier razn, deben quitarse el tornillo y la tuerca
hexagonal y desecharse. Deben instalarse un nuevo tornillo y tuerca y apretarse para
lograr el par de apriete de la conexin pivote y la fuerza de sujecin.
El tornillo tipo desprendible es un tornillo eficaz, confiable y probado con ms de un milln
en servicio mundialmente. Cuando la instalacin es adecuada, la tuerca proporcionar
cero fallas, ser la conexin de mxima fuerza que usted ha esperado. Cualquiera que
ensamble o desensamble la conexin pivote (OEMs, distribuidores, talleres de servicio,
etc.) es responsable de la adecuada instalacin del tornillo. No intente reusar el tornillo.
Dado que se requieren 550 pie-lbs (45 pie-lbs) de torque para alcanzar la fuerza de
sujecin apropiada, el indicador de reuso del tornillo mostrar si se intent reusarlo. El no
alcanzar el torque requerido puede resultar en una fuerza de sujecin insuficiente y
alineaciones de ejes no confiables.

5. Tornillo de titanio
El primer tornillo de titanio a nivel mundial para la disyuncin de la sutura
mediopalatina.
Con el nuevo Hyrax 14/12 de titanio por primera vez est disponible, adems de una
perfecta tcnica, tambin un tornillo para disyunciones de la sutura mediopalatina con
excepcional biocompatibilidad, gracias al empleo de titanio puro para la terapia de
pacientes especialmente sensibles. Las caractersticas principales de esta innovadora
solucin son

Seguro del tornillo integrado, que impide que retroceda accidentalmente

Topes de seguridad integrados, que impiden que el tornillo se desmonte al final del
tratamiento
Gran resistencia del husillo, procurando una excelente estabilidad

1.4.1.

TUERCA

Una tuerca es una pieza con un

orificio central, el cual presenta
una rosca, que se utiliza para
acoplar a un tornillo en forma
fija o deslizante. La tuerca
permite sujetar y fijar uniones
de elementos desmontables. En
ocasiones puede agregarse una
arandela para que la unin
cierre mejor y quede fija. Las tuercas se fabrican en grandes producciones con
mquinas y procesos muy automatizados.
La tuerca siempre debe tener las mismas caractersticas geomtricas del
tornillo con el que se acopla, por lo que est normalizada segn los sistemas
generales de roscas.
Identificacin de las tuercas
Existen 4 caractersticas bsicas para identificar una tuerca:

El nmero de caras.
En la mayora de las
tuercas suele ser 6
(tuerca hexagonal) 4
(tuerca
cuadrada).
Sobre estos modelos
bsicos se pueden
introducir
diversas
variaciones.
Un
modelo de tuerca muy empleado es la palomilla (rueda de las bicicletas,
tendederos de ropa, etc.), que contiene dos planos salientes para facilitar el
giro de la tuerca empleando solamente las manos.
El grosor de la tuerca.
El dimetro del tornillo que encaja en ella, que no es el del agujero sino el
que aparece entre los fondos de la rosca.
El tipo de rosca que tiene que coincidir con el del tornillo al que se acopla.

Las tuercas se aprietan generalmente con llaves de boca fija, adaptadas a

las dimensiones de sus caras. Cuando se requiere un par de apriete muy
exacto se utiliza una llave dinamomtrica. En los montajes industriales se
utilizan para el apriete rpido herramientas neumticas. Para apretar tuercas no
es aconsejable utilizar tubos o palancas porque se puede romper el tornillo o
deteriorarse la rosca.

1.4.2.

ARANDELAS

Una arandela es un disco delgado con un agujero, por lo comn en el centro.

Normalmente se utilizan para soportar una carga de apriete. Entre otros usos
pueden estar el de espaciador, de resorte, dispositivo indicador de precarga y
como dispositivo de seguro.
Tipos de arandelas:
a) Arandelas de placa de anclaje
Una plataforma de anclaje o
arandela de la pared es un plato
grande o una lavadora conectada a
un tirante o perno. Placas de
anclaje se utilizan en las paredes
exteriores de los edificios de
mampostera, para refuerzo estructural. Ser visible, muchas placas de anclaje
se realizan en un estilo que es decorativo.
b) Arandelas Belleville
Una
arandela
Belleville,
tambin
conocida como
una arandela de
resorte en forma
de copa, es un
tipo de lavadora
no plana. Tiene
una
forma
cnica
ligera
que da la arandela una caracterstica de resorte. Arandelas Belleville se utilizan
tpicamente como muelles, o para aplicar un pre-carga o calidad flexible para
una unin atornillada. Resortes Belleville tambin se utilizan en un nmero de
minas terrestres por ejemplo, la mina estadounidense M14.
c) Arandelas esfricas
Una arandela esfrica es una arandela
con una superficie redondeada, que est
diseado para ser usado en conjuncin
con una tuerca de acoplamiento con el fin
de corregir hasta varios grados de

desalineacin entre las piezas.

d)

Arandelas de par

Una lavadora par mantiene el perno de coche gire libremente. Tiene un agujero
cuadrado en el centro donde la plaza perno de carruaje encaja en. Tambin
cuenta con varias puntas dobladas alrededor del borde que cavar en la madera
para mantener la lavadora de girar.
e) Arandelas de seguridad
S arandela de seguridad tiene un significado de la misma. Estas arandelas se
utilizan para bloquear objeto digamos por ejemplo, hay un perno tuerca y
arandelas de seguridad que aqu esta arandela jugar un papel de bloqueo
entre estos dos objetos.
f) Casquillo.
Arandelas de muelle tienen dos
categoras en s mismo que es
de aros elsticos cuadrados y
arandelas
elsticas
rectangulares. Ambos estn
siendo fabricados a partir de
alambre
estirado
en
fro.
Podemos fabricar arandelas
segn la norma ASTM A193 o
B8M B8 a medida que se fabrica
a partir de un alambre continuo.
g) Multi-diente
estrella).

(arandelas

de

Este tipo de arandelas se utilizan

majorely
en
industrias
del
automvil en lugar de las
industrias qumicas o gasleo.
Este tipo de arandelas tienen su
propio propsito y aplicaciones.

Lavadoras bimetlicos.
Bit guard (horse tack) Washers.
Arandelas especiales.

II. UNIONES NO DESMONTABLES

1. Remaches o Roblones.
1.1. Definicin
El remachado es un mtodo popular de unin y fijacin, debido principalmente a
su bajo costo, su simplicidad y su confiabilidad. Es innumerable la cantidad de
productos y estructuras en cuya fabricacin se emplea este tipo de elementos de
fijacin. A diferencia de elementos tales como tuercas y tornillos, considerados
elementos de fijacin removibles, los remaches se clasifican como elementos
permanentes de fijacin.

Los remaches son sujetadores permanentes que se usan principalmente para

conectar miembros en estructuras como puentes y edificios para ensamblar hojas
y placas de acero.
El remache es bsicamente un pasador de metal dctil, que se inserta en huecos
perforados en dos o mas piezas, y cuyos extremos son configurados de tal
manera que las partes queden firmemente aseguradas entre si. Existe una
amplia gama de remaches y cada tipo posee caractersticas adecuadas a las
aplicaciones especficas para las cuales han sido diseadas.

Las uniones remachadas son seguras y resistentes a las sacudidas. Sin

embargo, son desplazadas cada vez ms por las construcciones soldadas porque
estas pueden adoptar formas ms sencillas y no se encuentran debilitadas por
agujeros por donde se concentre la tensin.

En la construccin metlica ligera predominan todava en la actualidad las

uniones remachadas, mientras que en las construcciones de calderas y
depsitos a presin se emplea casi exclusivamente la soldadura.
La forma del robln es similar a la de un tornillo, pero sin rosca. La Norma EA-95
distingue tres clases:
Clase E: roblones de cabeza esfrica.
Roblones o remaches de cabeza esfrica.
Clase B: roblones de cabeza bombeada.
Clase P: roblones de cabeza plana.
Actualmente, prcticamente no se emplean uniones con roblones. La mayora
de las uniones de estructuras metlicas se realizan mediante tornillos
(ordinarios, calibrados, o de alta resistencia), o mediante soldadura.
No obstante, muchas obras importantes han sido ejecutadas mediante
roblones, como por ejemplo, la Torre Eiffel.
1.2. Materiales
Los remaches para las piezas de acero estn constituidos por acero
dulce tenaz MU St 34, MR St 34 o TU St 44, y los empleados para unin de
piezas de elevada resistencia son de MR St 44. Para evitar el peligro de
aflojamiento y de corrosin es fundamental que el remache y la pieza sean
del mismo o parecido material, por ejemplo, las piezas de metal ligero solo
podrn unirse son remaches de metal ligeros. Si por la accin del calor los
remaches se dilataran ms que las piezas unidas, se aflojara la unin. Es
conocido que los materiales diferentes forman entre si un termoelemento
cuya accin electroqumica produce la corrosin.
1.3. Procedimiento para la colocacin de roblones
UNIONES ROBLONADAS: Consiste en sobreponer las dos piezas,
debidamente taladradas de modo que los agujeros de una coinciden con los
de la otra.
1) Introducir los roblones en caliente, de tal modo que apretando la
cabeza del robln sobre una pieza, sobresalga parte del vstago por
otra pieza.
2) Una vez colocado el
robln, se procede a su remachado
que consiste en forzar la parte del
vstago que sobresale de la pieza,
formando una segunda pieza al robln.

1.4.

Partes del remache

1.5.

Cotas del remache

En formula de longitud (L) se puede escribir de la siguiente forma

L= e + 1.5d

1.6.

Formas de los remache y remachados

a. Robln con cabeza esfrica

b. Robln con cabeza cnica

c. Robln con cabeza semihundida (Gota de Cebo)

d. Robln con cabeza hundida (avellanado)

1.7.

TAMAO DE LOS REMACHES

Los remaches son piezas muy simples y las cotas que los definen son muy pocas.
La cota fundamental de ellas es la cota d: el dimetro del vstago del remache.
La escala de remaches se hace de acuerdo con la cota d, la cual tiene los
tamaos de hierros comerciales, aumentando corrientemente de 3 en 3mm.

A continuacin presentamos una tabla donde se indican las dimensiones a y b de

la cabeza del remache a partir de los principales dimetros d:

d
a
b

10
6,5
16

13
8,5
21

16
10
26

19
12
30

22
14
34

25
16
40

28
18
45

31
20
50

34
22
55

37
24
60

40
26
64

43
28
69

Entre las cuatro cotas sealadas, no se indica la longitud l, dicha longitud se

puede determinar sumando los espesores de las planchas que han de unirse, y
aadiendo una pequea longitud suplementaria para formar con ella la segunda
cabeza del remache.
Por ello, en formula, la longitud l puede escribirse as:
l e 1,5d

1.8.

TIPOS DE UNIONES REMACHADAS

A) UNION POR RECUBRIMIENTO:

El modo ms sencillo de unir 2 planchas por
medio de remaches consiste en sobreponer
parte de una sobre la otra, de modo que
coincidan los agujeros realizados en ambas
planchas. A este sistema se le llama unin
por recubrimiento, o tambin unin a solape (y
ambas planchas, planchas solapadas).
Estas uniones pueden hacerse con una sola
fila de remaches cuando el esfuerzo de las
planchas es pequeo, o con dos, o con tres
filas de remaches cuando la carga de las
planchas es grande.

Unin roblonada con recubrimiento y una sola fila de roblones

En caso de tener dos filas de remaches, se montan al tresbolillo1 , para que

mejore la resistencia de la unin, evitando ms la posibilidades de desgarre de las
costuras.

Unin roblonada con recubrimiento y dos filas de roblones

Con esta expresin se designa el no situar los remaches en columnas, sino alternados, en zig-zag

Igualmente, si son 3 las filas de roblones, se monta cada una al tresbolillo

respecto a la inmediata.
B) UNION CON CUBREJUNTAS:

Las uniones con cubrejuntas consisten en montar las planchas a tope y

recubrirlas con una tercera plancha, llamada cubrejuntas, de anchura suficiente
para poder remacharse con cada una de las anteriores.
Tienen la ventaja de que las planchas a unir pueden estar en un mismo plano.
En cambio, tienen el inconveniente de necesitar una pieza especial (el
cubrejuntas) y, adems, doble cantidad de remaches para lograr la misma
resistencia.

Unin roblonada con cubrejuntas y una fila de roblones, (se cuenta las filas que hay sobre cada
plancha y no las que hay sobre el cubrejuntas

Unin roblonada con cubrejuntas y dos filas de roblones

El hecho de disear las uniones remachadas con varias filas de remaches es para
aumentar la resistencia. Otra forma de aumentar la resistencia en las uniones
con cubrejuntas es disponer dos: unos a cada lado de las lneas de contacto de
las planchas. En la unin con 2 cubrejuntas se equilibran mucho los esfuerzos y
se hace ms fuerte la unin.

Unin roblonada con dos cubrejuntas y una fila de roblones

Unin roblonada con 2 cubrejuntas y dos filas de roblones

1.9. Cualidades del buen remachado

Segn las aplicaciones, a la costura remachada puede exigrsele 2 cualidades:

Buena resistencia (que no se rompa, a pesar de los esfuerzos previsibles q ha de
sufrir).
Buena estanqueidad2 .

La primera cualidad se exige preferentemente en remaches de construccin

metlicas (vigas), y la segunda cualidad se exija en caldera (depsitos).
Estas dos cualidades son a veces opuestas, as que para mejorar la
estanqueidad, puede convenir que las distancias entre remaches sean muy
pequeas, pero esto perjudica la resistencia.

Calafateado

Que no deje pasar a travs de ella partculas de lquido a gas.

Cuando la principal cualidad del remachado haya de ser la de conseguir una

unin hermtica (o sea, la estanqueidad) es conveniente calafatearla.
Consiste en golpear
los bordes de los cubrejuntas
o de las planchas,
para que queden mejor
adheridos, por medio
de una herramienta llamada
3
calafate o retacador .
Los bordes quedan as en
pequea pendiente.
bisel,
con
una

Calafateado de los bordes de las planchas, para mejorar su estanqueidad

1.10. Esfuerzos de los roblones y de las planchas

La unin por medio de remaches se efecta debido a dos formas de actuar de los
mismos que son distintas pero simultaneas: una consiste en que las cabezas
presionan una pieza contra otra con lo que la fuerza de rozamiento entre las
planchas acta cuando se las quiere separar. Otra se debe a que los remaches
actan como pasadores, que al atravesar todas las piezas que se unen, impiden
el desplazamiento de una respecto a otra. En las uniones con recubrimiento, al
no estar las piezas en un mismo plano, las fuerzas tienden a doblar las piezas.
Lo mismo ocurre en las uniones con un solo cubrejuntas, por lo que es
aconsejable emplear dos, uno por cada lado, para compensar los efectos de las
fuerzas.

Esfuerzo de apriete, procedentes del enfriamiento, despus del remachado

Instrumento utilizado para calafatear.

Esfuerzo de aplastamiento sobre las dos superficies semicilndricas laterales del vstago, y
los de cortadura que tienden a cizallar en dos mitades el robln. Todos ellos proceden de la
descomposicin de fuerzas de traccin de las planchas (fuerzas F)

Tendencia al alineamiento de las dos planchas en las uniones roblonadas con recubrimiento

Tendencia de alineamiento de las uniones roblonadas con un solo cubrejuntas

1.11. Estilos de remachado

Los agujeros de los remaches se taladran o punzonan. En este ltimo caso es
conveniente repasarlos o escariarlos, para evitar la formacin de grietas capilares
que pueden ser la causa de rotura.
En la construccin de puentes,
construcciones metlicas y de calderas no esta permitido punzonar agujeros de
remaches. Los bordes de los agujeros deben ir avellanados para tener un buen
acuerdo entre la caa y la cabeza del remache.

Los remaches de acero por debajo de d=10mm y todos los remaches no

frreos se remachan en fro y los superiores a d=10mm se remachan en
caliente despus de calentar al rojo blanco (unos 1000C)

La cabeza se apoya en una sufridera y el remache se remacha con una buterola,

bajo presin uniforme, en una prensa para remacharlo golpeando con una martillo
neumtico. En los remaches realizados a maquina se produce una presin
uniforme e ininterrumpida que aplasta el remache en toda su longitud, de modo
que el agujero queda mejor rellenado que en el remachado por martillo.

Fibras de un remache: a) remachado a maquina; b) remachado con martillo

Tambin existen maquinas de remachar que hacen que ambas cabezas en un

remache sin cabeza. Los defectos de remachado dan lugar a uniones poco
firmes. Antes del remachado, las chapas se ajustan con un embutidor de
remaches para evitar que quede holgura entre ellas.

Remachado de un remache de cabeza esfrica: a) antes de remachar. B) despus de remachar

Compresin de las chapas con un embutidor de remaches:a) en el remachado a mano; b) en el

remachado a maquina

Remaches defectuosos:
a)
b)
c)
d)
e)

Agujeros no alineados.
Falta de avellanado.
Agujero de remache demasiado grande.
Cabezas desplazadas.
Holgura entre las piezas a unir.

1.12.

Fallo del mecanismo

En las juntas con un solo remache, los mecanismos bsicos de fallo que
presentan son:
Fallo por cortadura
Es el fallo por cizalladura, en el cual se produce el corte del robln o remache. El
criterio de dimensionado para evitar este tipo de fallo es:

Siendo n el nmero de secciones que trabajan a cortante (ver figura inferior), d

el dimetro del remache, y Ssy la tensin de fluencia a traccin.

Fallo por aplastamiento

Consiste en el aplastamiento de las caras laterales del remache debido a la
compresin realizada por las chapas. La distribucin de tensiones es
compleja, por lo que se considera un modelo simplificado, segn el cual, la
tensin se obtiene considerando, como rea resistente a compresin, la
proyeccin diametral del rea de contacto. La tensin de aplastamiento ms
desfavorable estar en la chapa ms delgada. El criterio de diseo para evitar
este fallo se calcula como:

Siendo tmin el espesor de la chapa ms delgada, d el dimetro del

remache, y considerando la tensin admisible de aplastamiento el doble
de la tensin de fluencia.

2.

Soldadura

2.1. Definicin
La soldadura es un proceso de unin entre metales por la accin del calor, con o sin
aportacin de material metlico nuevo, dando continuidad a los elementos unidos.
Es necesario suministrar calor hasta que el material de aportacin funda y una ambas
superficies, o bien lo haga el propio metal de las piezas. Para que el metal de aportacin
pueda realizar correctamente la soldadura es necesario que moje a los metales que se
van a unir, lo cual se verificar siempre que las fuerzas de adherencia entre el metal de
aportacin y las piezas que se van a soldar sean mayores que las fuerzas de cohesin
entre los tomos del material aadido.
Los efectos de la soldadura resultan determinantes para la utilidad del material soldado. El
metal de aportacin y las consecuencias derivadas del suministro de calor pueden afectar
a las propiedades de la pieza soldada. Deben evitarse porosidades y grietas aadiendo
elementos de aleacin al metal de aportacin, y sujetando firmemente las piezas que se
quieren soldar para evitar deformaciones. Tambin puede suceder que la zona afectada
por el calor quede dura y quebradiza. Para evitar estos efectos indeseables, a veces se
realizan precalentamientos o tratamientos trmicos posteriores. Por otra parte, el calor de
la soldadura causa distorsiones que pueden reducirse al mnimo eligiendo de modo
adecuado los elementos de sujecin y estudiando previamente la secuencia de la
soldadura.

Uniones soldadas
Consiste en la unin interna de dos o ms piezas, de modo que queden
formando una sola unidad sin necesidad de ms piezas auxiliares que las
unidades, como en las uniones, remachados y atornillados.
La soldadura consiste en poner las superficies que deben soldarse en contacto
tan ntimo, que las molculas de una sola pieza estn atradas por las de otra
con una fuerza suficiente para mantener unidas las piezas. Para conseguir este
intimo contacto, se deben apretar las piezas con una presin suficientemente
grande.
Condiciones generales para que las piezas se puedan soldar
-

Que los materiales sean solubles.

Que resistan la presin del calor para efectuar la soldadura.
Que el equipo de soldadura pueda trasladarse y funcionar en el lugar
donde se hallan las piezas a soldar, si estas no pueden trasladarse al
taller.
Que no sea peligroso soldar en el local donde ha de realizarse la
soldadura. Que la posicin de las piezas permita la ejecucin de la
soldadura.

Ventajas
-

Las uniones soldadas tienen la ventaja de que las muy fuertes, si la

soldadura est bien hecho, sin debilitar la pieza.
La unin puede ser continua formando con verdadera costura.

Desventajas

La soldadura tiene la desventaja de producir deformacin en la pieza que

se suelda, debido a las tensiones internas que se crece al calentarla
parcialmente.
Presentar el peligro de oxidarse con facilidad.

2.2. Tipos de Soldaduras

Se pueden distinguir primeramente los siguientes tipos de soldadura:
Soldadura heterognea. Se efecta entre materiales de distinta naturaleza, con o
sin metal de aportacin: o entre metales iguales, pero con distinto metal de aportacin.
Puede ser blanda o fuerte.
Soldadura homognea. Los materiales que se sueldan y el metal de aportacin, si
lo hay, son de la misma naturaleza. Puede ser oxiacetilnica, elctrica (por arco voltaico o
por resistencia), etc. Si no hay metal de aportacin, las soldaduras homogneas se
denominan autgenas.

Por soldadura autgena se entiende aqulla que se realiza sin metal de

aportacin, de manera que se unen cuerpos de igual naturaleza por medio de
la fusin de los mismos; as, al enfriarse, forman un todo nico.
Etimolgicamente, esta expresin quiere decir engendrada o efectuada por s misma.
Tuvo su origen en Francia hacia la mitad del siglo XIX. Una confusin bastante extendida,
que es importante aclarar, es la de denominar como soldadura autgena a la
oxiacetilnica que se estudiar en un apartado posterior-, que slo lo ser cuando se
realice sin metal de aportacin.

2.2.1. Soldadura Heterognea o de aleacin

2.2.1.1. Soldadura blanda
Esta soldadura de tipo heterogneo se realiza a temperaturas por debajo de los 400 oC. El
material metlico de aportacin ms empleado es una aleacin de estao y plomo, que
funde a 230 oC aproximadamente.

Procedimiento para soldar.

Lo primero que se debe hacer es limpiar las
superficies, tanto mecnicamente como desde el
punto de vista qumico, es decir, desengrasarlas,
desoxidarlas y posteriormente recubriras con una
capa de material fundente que evite la posterior
oxidacin y facilite el mojado de las mismas. A continuacin se calientan las
superficies con un soldador y, cuando alcanzan la temperatura de fusin del metal de
aportacin, se aplica ste; el metal corre libremente, moja las superficies y se
endurece cuando enfra. El estao se une con los metales de las superficies que se van
a soldar. Comnmente se estaan, por el procedimiento antes indicado, ambas caras de
las piezas que se van a unir y posteriormente se calientan simultneamente, quedando
as unidas.
En muchas ocasiones, el material de aportacin se
presenta en forma de hilo enrollado en un carrete. En
este caso, el interior del hilo es hueco y va relleno con
la resma antioxidante, lo que hace innecesario recubrir
la superficie.
Tiene multitud de aplicaciones, entre las que destacan:
- Electrnica. Para soldar componentes en placas
de circuitos impresos.
- Soldaduras de plomo. Se usan en fontanera para unir tuberas de plomo, o tapar
grietas existentes en ellas.
- Soldadura de cables elctricos.
- Soldadura de chapas de hojalata.
Aunque la soldadura blanda es muy fcil de realizar, presenta el inconveniente de que
su resistencia mecnica es menor que la de los metales soldados; adems, da lugar a
fenmenos de corrosin.

2.2.1.2. Soldadura fuerte

Tambin se llama dura o amarilla. Es similar a la blanda, pero se alcanzan temperaturas
de hasta 800 oC. Como metal de aportacin se suelen usar aleaciones de plata, y estao
(conocida como soldadura de plata); o de cobre y cinc . Como material fundente para
cubrir las superficies, desoxidndolas, se emplea el
brax. Un soplete de gas aporta el calor necesario para
la unin. La soldadura se efecta generalmente a tope,
pero tambin se suelda a solape y en ngulo.
Este tipo de soldadura se lleva a cabo cuando se exige
una resistencia considerable en la unin de dos piezas
metlicas, o bien se trata de obtener uniones que hayan
de resistir esfuerzos muy elevados o temperaturas
excesivas. Se admite que, por lo general, una soldadura
fuerte es ms resistente que el mismo metal que une.

2.2.2. Soldadura Homognea o autgena

2.2.2.1. La soldadura por presin
La soldadura en fro es un tipo de soldadura donde la unin entre los metales se produce
sin aportacin de calor. Puede resultar muy til en aplicaciones en las que sea
fundamental no alterar la estructura o las propiedades de los materiales que se unen. Se
puede realizar de las siguientes maneras:
Por presin en frio o en caliente. Consiste en limpiar concienzudamente las superficies
que hay que unir; y, tras ponerlas en contacto, aplicar una presin sobre ellas hasta que
se produzca la unin.
Por friccin. Se hace girar el extremo de una de las piezas y, despus, se pone en
contacto con la otra. El calor producido por la friccin une ambas piezas por deformacin
plstica.

2.2.2.2. Soldadura u oxiacetilnica (con gases al soplete)

Tambin se le llama soldadura con soplete, o bien soldadura oxiacetilnico
tiene con la combustin de un gas (generalmente de acetileno y a veces
hidrogeno). Para ello, el gas combustible contenido en una botella de acero se
mezcla encendiendo la mezcla de gas a la salida de la boquilla del soplete.

A esta instalacin hay que aadirle en el momento de soldar, una varilla de

metal de aportacin que ser fundido con el metal, depositando material
adicional para producir el cordn de soldadura.

Materiales necesarios para realizar una soldadura autgena

1.- soplete con botellas oxgeno y acetileno

El quemador expulsa la mezcla de oxgeno y de gas, es la parte ms
importante de un equipo de soldadura autgeno. El gas mezclado con oxgeno
es el acetileno.
2.-mezcla gaseosa
Se efecta con la boquilla del soplete. Se pone en contacto el oxgeno a gran
velocidad y el acetileno a baja presin. En la abertura de la boquilla una
depresin que provoca la aspiracin de acetileno y permite la mezcla.
3.- manmetro
Permiten reducir la presin alta dentro de las botellas hasta un valor que
permite la produccin de una llama utilizable.

Partes de una soldadura autgena

1.- cilindro de oxigeno

Su capacidad vara de 60 a 300 pies cbicos, con presiones de hasta 2.400 psi.
2.- cilindro de acetileno

Contiene material poroso saturado con acetona. Como el acetileno libre no

puede comprimirse en forma segura a ms de 15 psi, se encuentra disuelto en
acetona, que lo mantiene estable y permite una presin de 250 psi.
3.- reguladores de presin
Mantienen la presin constante de los gases, asegurando un volumen estable e
igual calidad de la llama. La mayora de los reguladores son de dos
graduaciones y tienen dos medidores: uno indica la presin en el cilindro y el
otro la presin que ingresa en la manguera.
4.- mangueras
Las mangueras pueden estar unidas o encintadas para evitar que se enreden.
Tienen distintos colores, siendo verde o azul para oxgeno y roja o naranja para
acetileno. Los conectores para oxgeno tienen las roscas hacia la derecha y los
del acetileno hacia la izquierda.
5.- vlvulas de control
Son del tipo aguja con tornillo de mariposa y controlan el caudal de los gases
que entran en la cmara mezcladora.

Ventajas y desventajas de soldadura autgena

Ventajas
-

Mediante esta combinacin se alcanza a alta temperatura de llama. Suelda materiales ferrosos y no ferrosos.

Desventajas Es un proceso ms caro que el oxgeno propano.

- Produce deformaciones por la gran concentracin, por lo que no es
recomendable para ciertos trabajos.
- La soldadura en espesores gruesos resulta antieconmico.
El calor aportado en este tipo de soldadura se debe a la reaccin de combustin del
acetileno (C2H2): que resulta ser fuertemente exotrmica, pues se alcanzan temperaturas
del orden de los 3500 oC.

2C2H2 + 502 -> 4C02 + 2H20

En la llama se distinguen diferentes zonas, claramente diferenciadas: Una

zona fra ala salida de la boquilla del soplete sonde se mezclan los gases, a
continuacin el dardo que es la zona mas brillante de la llama y tiene forma de tronco
de cono, posteriormente se encuentra la zona reductora que es la parte mas importante de
la llama, donde se encuentra la mayor temperatura (puede llegar a alcanzar los 3150 C) y
por ltimo el penacho o envoltura exterior de la llama.

Segn la relacin oxgeno/acetileno la llama puede ser

oxidante si tiene exceso de O2, es una llama corta,
azulada y ruidosa. Alcanza las mximas temperaturas.
Reductora si tiene falta de O2, es un llama larga,
amarillenta y alcanza menos temperatura. Neutra o
normal que es aquella ideal para soldar acero O2/C2H2
= 1 a 114.
Para llevar a cabo esta soldadura es necesario
disponer de:
Una botella de acetileno disuelto en acetona (lo
que reduce el riesgo de explosiones indeseables). La
botella va provista de vlvulas de seguridad, de una
llave de cierre y reduccin de presin y de un
manmetro de control de baja y alta presin. O bien,
un generador de acetileno, aparato para producir
acetileno a partir del C2Ca y el
agua.
Una botella de oxgeno a
gran presin provista tambin de
manmetros de control de baja y alta
presin, y de vlvulas de cierre y reduccin. La presin de
trabajo se consigue abriendo la vlvula de cierre por
completo, y la de
reduccin hasta que el manmetro de baja indique la
presin adecuada.

Como material de aportacin se emplean varillas metlicas de la misma

composicin que el metal que se desea soldar.
El desoxidante depende de la naturaleza de los metales que se suelden. Suele
presentarse en forma de polvo que recubre las varillas del material de aportacin .
Tuberas, por lo general de goma, que conducen el acetileno y el oxgeno hasta el
soplete, permitiendo adems que ste se pueda mover con facilidad. Suelen ser de
distinto color, lo que permite diferenciarlas.
Soplete. Es el dispositivo en el que se
realiza la combustin de la mezcla de acetileno y
oxgeno,
cuya
composicin
se
regula
adecuadamente por medio de dos vlvulas
situadas en la empuadura. Tambin suele
disponer de boquillas intercambiables que
permiten trabajar con piezas de distintos
grosores.
-

Material de proteccin adecuado (gafas protectoras, ropa, guantes...).

Puesto de trabajo. Suele ser una mesa compuesta por un tablero de material
refractario y provista de un soporte para apoyar el soplete. Tambin suele llevar un tornillo
de banco para sujetar piezas pequeas, as como un recipiente con agua para enfriar las
piezas que se sueldan.
El procedimiento de soldeo puede ser

izquierda

a derechas.

2.2.2.3. Soldadura por arco elctrico

En la actualidad, la soldadura elctrica resulta indispensable para un gran nmero
de industrias. Es un sistema de reducido coste, de fcil y
rpida utilizacin, resultados perfectos y aplicable a toda
clase de metales. Puede ser muy variado el proceso.
El procedimiento de soldadura por arco consiste en provocar la fusin de los bordes que
se desea soldar mediante el calor intenso desarrollado por un arco elctrico. Los bordes
en fusin de las piezas y el material fundido que se separa del electrodo se mezclan
ntimamente, formando, al enfriarse, una pieza nica,
resistente y homognea.

Al ponerse en contacto los polos

opuestos de un generador se establece
una corriente elctrica de gran
intensidad. Si se suministra la intensidad
necesaria, la seccin de contacto entre
ambos polos -por ser la de mayor
resistencia
elctricase
pone
incandescente. Esto puede provocar la
ionizacin de la atmsfera que rodea a la
zona de contacto y
que el aire se
vuelva conductor,
de modo que al separar los polos el paso de corriente elctrica se
mantenga
de uno a otro a travs del aire.
Antes de iniciar el trabajo de soldadura se deben fijar las piezas
sobre una mesa o banco de trabajo, de manera que permanezcan
inmviles a lo largo de todo el proceso. Durante la operacin, el
soldador debe evitar la acumulacin de escoria, que
presenta una coloracin ms clara que el metal. El electrodo ha
de mantenerse siempre inclinado, formando un ngulo de 15
aproximadamente sobre el plano horizontal de la pieza, y comunicar un movimiento lento
en zigzag -de poca amplitud-, para asegurar una distribucin uniforme del metal que se va
desprendiendo del electrodo.
El arco elctrico genera un crter en la
pieza. Es fundamental, para que la
soldadura presente una penetracin
eficaz, tener en cuenta la longitud del
arco (distancia entre el extremo del
electrodo y la superficie del bao
fundido). Si el arco es demasiado
pequeo, la pieza se calienta
exageradamente y la penetracin resulta excesiva; en ese caso, puede llegar a producirse
una perforacin peligrosa. Por
el contrario, si el arco es demasiado largo, se dispersa parte de su calor, y la penetracin
resulta insuficiente. El operario soldador ha de ser lo bastante hbil como para mantener
el arco a la longitud adecuada. Las temperaturas que se generan son del orden de 3 500
o
C.
Este tipo de soldadura puede realizarse con electrodos metlicos o de carbn. Esto ha
dado lugar, a lo largo de la historia de la soldadura por arco, a varios procedimientos
distintos:
Procedimiento Zerener. Con este mtodo, de patente alemana, el arco salta entre
dos electrodos de carbn, y mediante un electroimn se dirige hacia la junta que se desea
soldar para mejorar la aportacin de calor.
Actualmente este procedimiento ha cado en desuso, debido a que se forma xido en la
soldadura y a que resulta excesivamente complicada tanto la construccin de los
portaelectrodos como la posterior retirada de los mismos.

Procedimiento Bernardos. Sustituye uno de los electrodos de carbn

por la pieza que hay que soldar, de manera que el arco salta entre sta y el
otro electrodo de carbn. Constituye una mejora del mtodo de Zerener, y an se
emplea en algunas mquinas de soldadura automtica con corriente continua.
Procedimiento Slavianoff. Este mtodo, de origen ruso y que data de 1891, realiza
la soldadura mediante el arco que salta entre la pieza y un electrodo metlico. Estas
soldaduras son bastante deficientes, pues se oxidan con el oxgeno del aire.
Procedimiento Kjellberg. Finalmente, en el ao 1908, Kjellberg comenz a utilizar
electrodos metlicos recubiertos de cal. Este revestimiento, aunque no es el ms
adecuado, mejora mucho la soldadura. Efectivamente, la idea respondi al fin deseado, de
manera que en la actualidad se estn obteniendo importantes avances en la investigacin
de recubrimientos apropiados (recubrimiento cido, bsico, oxidante, de rutilo...) para los
electrodos, que son cada vez ms gruesos y completos. El recubrimiento, adems, tiene
otros fines como son: aadir elementos de aleacin al
bao fundido, formar una escoria fluida, estabilizare el
arco, etc.
Todos estos procedimientos son manuales pero hay otros
procedimientos
semiautomticos
o
totalmente
automticos.

2.2.2.4. Soldadura por arco sumergido

Utiliza un electrodo metlico continuo y desnudo. El arco
se produce entre el alambre y la pieza bajo una capa de
fundente granulado que se va depositando delante del
arco. Tras la soldadura se recoge el fundente que no ha
intervenido en la operacin.

2.2.2.5. Soldadura por arco en atmsfera inerte

Este procedimiento se basa en aislar el arco y el metal fundido de la atmsfera, mediante
un gas inerte (helio, argn, hidrgeno, anhdrido carbnico, etc.).
Existen varios procedimientos:
A) Con electrodo refractario (mtodo TIG).

El arco salta entre el electrodo de Wolframio o tungteno (que no se consume)

y la pieza, el metal de aportacin es una varilla sin revestimiento de
composicin similar a la del metal base.
B) Con electrodo
consumible
(mtodo MIG y
MAG).
Aqu se sustituye el
electrodo refractario de
wolframio por un hilo de
alambre contnuo y sin
revestimiento que se hace
llegar a la pistola junto con el
gas. Segn sea el gas as
recibe el nombre, (MIG = Metal
Inert Gas) o MAG si
utiliza anhdrido carbnico que es mas barato.

La soldadura por arco

elctrico puede realizarse empleando corriente continua o alterna. La tensin ms
ventajosa en corriente continua es de 25 a 30
voltios, pero para cebar el arco al comenzar la
tensin ha de ser de 70 a 100 voltios; por este
motivo, es necesario intercalar una resistencia en
serie que haga de regulador. La intensidad de
corriente est comprendida entre 30 y 300
amperios, segn la amplitud y la profundidad de la
soldadura que se vaya a realizar. Las mquinas de
corriente alterna para soldadura llevan un
transformador que reduce la tensin de la red, generalmente de 220 voltios, a la de
soldadura (inferior a
70 voltios). Estos equipos son ms sencillos y econmicos; por eso son los ms
empleados, sobre todo para algunos trabajos que se realizan en pequeos talleres.

2.2.2.6. Soldadura aluminotrmica

o con termita
Utiliza como fuente de calor para fundir los
bordes de las piezas a unir y metal de aportacin
el hierro lquido y sobrecalentado que se obtiene
de la reaccin qumica se produce entre el xido
de hierro y el aluminio de la cual se obtiene la
almina (xido de aluminio), hierro y una muy
alta temperatura.
3 Fe3O4 + 8 Al

4 Al2O3 + 9 Fe + calor

La almina forma una escoria en la parte superior de la unin evitando la oxidacin.

Para efectuar la soldadura se realiza un molde de arena alrededor de

la zona de soldadura y se vierte el metal fundido en l.

2.2.2.7. Procedimientos de energa radiante

Un reducido nmero de procesos utilizan para la
soldadura energa radiante. Su importancia,
dentro del volumen total del producto industrial es
todava muy reducida; pero merecen ser
destacados por lo que aportan de perspectiva de
futuro.
Lo que caracteriza a estos procedimientos es su
extraordinario poder para aportar la energa en la
zona exacta donde se necesita, mediante e
enfoque de la f uente radiante sobre el objeto que
se va a soldar. Como consecuencia se reduce al
mnimo la zona afectada por la unin, no
produciendo deformaciones apreciables.
Por todo ello, y como excepcin en los procesos
de soldadura, estos procedimientos aparecen
como procesos de acabado, ejecutados como
ltimos pasos de la fabricacin.
De todos ellos, el nico que ya ha tomado forma
de procedimiento industrial es la soldadura por
haz de electrones.
El procedimiento se basa en aprovechar la
energa cintica de un haz de electrones para
bombardear la pieza en la zona que se desea
fundir. E proceso tiene lugar en una cmara de vaco a partir de un can de electrones.

2.2.2.8. Soldadura por resistencia elctrica

Este tipo de soldadura se basa en el efecto Joule: el calentamiento se produce al pasar
una corriente elctrica a travs de la unin de las piezas. El calor desprendido viene dado
por la expresin:
Q = 0,24 . I2. R . t
siendo:
Q = calor (en caloras).
I = intensidad de corriente elctrica (en amperios). R =
resistencia (en ohmios) al paso de la corriente elctrica. t
= tiempo (en segundos).

La soldadura por resistencia puede realizarse de las siguientes maneras:

Por puntos. Las piezas -generalmente chapas- quedan soldadas por pequeas
zonas circulares aisladas y
regularmente espaciadas que,
debido a su relativa pequeez,
se denominan puntos. Las
chapas objeto de unin se
sujetan por medio de los
electrodos y, a travs de ellos, se
hace pasar la corriente elctrica
para que funda los puntos.
Cuando se solidifican, la pieza
queda unida por estos puntos,
cuyo nmero depender de las
aplicaciones
y
de
las
dimensiones de las chapas que
se unen.
Este tipo de soldadura por puntos tiene gran importancia en la industria moderna, sobre
todo en chapa fina. Se emplea en la fabricacin de carroceras de automviles,
electrodomsticos (por ejemplo, neveras), y en las industrias elctrica y de juguetera.
Existen algunas variantes de la soladura por puntos: por puntos individuales, por puntos
mltiples, bilateral, unilateral,etc.

Por costura. La soldadura elctrica por

costura se basa en el mismo principio que la
soldadura por puntos, pero en este caso las
puntas de los electrodos se sustituyen por
rodillos, entre los cuales y, presionadas por el
borde de stos, pasan las piezas a soldar. De
esta manera se puede electrodos mientras
pasa la corriente elctrica.
A tope. Las dos piezas que hay que soldar se sujetan entre unas mordazas por las
que pasa la corriente, las cuales estn conectadas
a un
transformador que reduce la tensin de red a la de
la
soldadura. Las superficies que
se
van a unir, a consecuencia de
la
elevada resistencia al
paso de la corriente
que
circula por las piezas,
se

calientan hasta la temperatura conveniente para la soldadura. En este

momento se interrumpe la
corriente, y se aprietan las dos piezas fuertemente una contra otra. Una variante de este
mtodo es no ejercer presin sino dejar que entre las piezas se realicen mltiples arcos
elctricos, llamado por chisporroteo.
Durante la soldadura conviene refrigerar las mandbulas de las mordazas.

Tambin se puede realizar el calentamiento de las zonas a unir con

gases y posteriormente ejercer presin (a tope con gases).

Juntas de las uniones

En soldaduras son importantes no slo las posiciones de las piezas sino
tambin la disposicin concreta de los dos extremos a unir: lo que se llama
tcnicamente la junta.
Para formar una junta adecuada suelen presentarse por separado los bordes,
formando lo que se llama un chafln, si como es corriente se hacen terminar en
ngulo. La eleccin de uno o de otro tipo de junta tiene por misin una buena
presentacin del metal de aportacin, y facilitar la ejecucin, de modo que se
obtenga una soldadura sana.
Al elegir la preparacin, hay que tener en cuenta los siguientes factores:
-

El procedimiento de soldadura (elctrico, oxiacetilnico, etc...) - La

posicin en que se ha de soldar (horizontal, vertical, en techo.) La penetracin necesaria.
La posibilidad de atenuar la deformacin de las piezas (debida alas
dilataciones y contracciones producidas por el calor de la soldadura).
La economa en la preparacin de los bordes y el consumo de metal de
aportacin.
Metal base.

2.3. Tipos de juntas ms frecuentes

1.- con bordes levantados.

Especialmente se usa para soldar chapas finas. Esta particularmente
recomendada para procedimientos de soldeo en que se pueda controlar
fcilmente la localizacin de las zonas calentadas.
2.- con bordes escuadrados libres
Se emplea siempre para uniones de estanqueidad. Su uso como unin de
fuerza solo es aceptable recociendo el cordn, o empleando electrodos
especiales.

3.- a tope con bornes escuadrados

Es indudable una junta muy econmica puesto que no hay que hacer de hecho
ninguna preparacin especial. La cantidad de metal de aportacin empleado
tambin puede ser menor. Sin embargo, la penetracin del cordn es bastante
pequea y por lo tanto su resistencia no ser mucha.
4.- a tope, con bordes escuadrados y tapa dorsal
En la junta anterior, a veces se suelda por los dos lados, con lo cual la
penetracin de los dos cordones es aceptable. Cuando solo se puede soldar
por un solo lado, puede aadirse por el otro lado una chapa.
Esta junta es especialmente adecuada en soldadura al arco. No es
recomendable, sin embargo, cuando la unin va a estar sometida a esfuerzos
de fatiga.
5.-en V
Como indica su nombre, es la junta en que el ngulo formado por los dos
chaflanes de las planchas forma como una V mayscula. Es muy empleada,
especialmente en espesores de asta 20mm. Para espesores mayores son ms
recomendables las juntas en X o en doble U.
6.- en Y
En la mayora de los casos, se emplea para uniones de borde o esquina.
7.- en V con bordes levantados
En esta junta se puede obtener un cordn de espesor superior al de las chapas
y, adems, se reduce la deformacin. Es adecuada en espesores inferiores a
5mm.
8.- en V con simple chafln
Es una junta en ngulo, que permite penetracin completa y ser soldada desde
una sola cara.
9.-en U
Es una junta similar a la junta V, pero con menor pendiente en los lados de los
chaflanes.
10.- en J
La finalidad de esta junta es lograr soldaduras con penetracin completa en
uniones en ngulo, utilizando una cantidad de metal de aportacin menor que
en la junta en V con simple chafln.
11.- en X

Tiene por finalidad obtener una junta con penetracin completa, soldada
desde las dos caras con el fin de reducir las deformaciones y economizar
material de aportacin.
12.- en K
Con ellas se pueden tener uniones en ngulo recto, con penetracin completa,
y soldado desde las dos caras.