Sudarea n mediu de gaz protector cu electrod fuzibil (MIG/MAG)

1. Scurt descriere

Sudarea n mediu de gaz protector se mparte n dou mari categorii,

sudarea n mediu de gaz inert i sudarea n mediu de gaz activ, care pot fi la
rndul lor procedee semiautomate sau automate, iar prin intermediul unui
pistolet sunt aduse la locul de sudare gazul de protecie i electrodul fuzibil sub
form de srm. O surs de curent continuu, cu tensiune constant este uzual
utilizat la procedeul de sudare MIG/MAG, ins poate fi folosit i curentul
alternativ. La acest procedeu sunt patru metode principale de transfer a
metalului, transferul globular, prin scurt circuit, spray-arc i short-arc, fiecare
dintre aceste moduri de transfer conferind anumite proprieti particulare i
avantaje.
2. Echipament

Echipamentul necesar pentru procedeul MIG/MAG este alctuit dintr-un

pistolet, o unitate de alimentare cu srm, o sursa de putere, gaz de protecie i
srm.

2.1 Pistoletul i unitatea de alimentare cu srm

Pistoletul MIG/MAG are n general n componena sa: un buton de

comand, duz de contact, cablu electric, duz de gaz, tub de ghidare al srmei i
liner, i manta de protecie. Cnd este acionat butonul de comand iniiaz
alimentarea cu srm, curentul electric i gazul de protecie, astfel fiind amorsat
i arcul electric. Duza de gaz este n general din cupru nsa mai poate conine i
alte elemente chimice pentru prelungirea duratei de via, i este conectat la
sursa de putere prin cablul electric i transmite energia electric la srm n timp

ce o ghideaz spre locul mbinrii. Aceasta trebuie precis dimensionat deoarece

prin aceasta circul srma electrod n timp ce este necesar s se menin un
contact electric ferm. Duza de gaz este folosit pentru distribuirea gazului de
protecie n zona mbinrii pentru a proteja baia de metal, duzele mari de gaz sunt
folosite pentru un debit mai mare de gaz adus n zona mbinrii folosite la sudarea
cu intensiti mari de curent unde baia de metal topit are o dimensiune mai mare.
Unitatea de alimentare cu srm asigur aducerea electrodului srm n
zona mbinrii conducnd-o prin tubul de ghidare i duza de contact. Majoritatea
unitilor de alimentare asigura o viteza constant de alimentare cu srm, nsa
sunt si mecanisme care pot varia viteza de avans a srmei n concordan cu
lungimea arcului i tensiunea.
2.2 Sursa de putere

Majoritatea aplicaiilor MIG/MAG utilizeaz o sursa de putere cu tensiune

constant. Ca rezultat orice variaie a lungimii arcului implic o variaie mare a
cldurii introduse i a curentului. O scurtare a arcului implic o cantitate mai mare
de cldur introdus ceea ce determin o rat mai mare de topire a srmei
electrod i n consecin se restabilete lungimea iniial a arcului electric. Acest
lucru ajut sudorul s menin o lungime constant a arcului electric. Pentru
atingerea unui efect similar uneori este folosit o surs de curent continuu n
combinaie cu o unitate de avans a srmei cu control al tensiunii arcului. In acest
caz o schimbare a lungimii arcului determin unitatea de alimentare sa menin
relativ o lungime constanta a arcului electric prin ajustarea vitezei de avans a
srmei. Folosirea curentului alternativ la acest procedeu de sudare este foarte rar
ntlnit.

2.3 Srma

Srma electrod este aleas n funcie de compoziia materialului de baz,

ns depinde i de variaiile procesului folosite, forma rostului i starea suprafeei
materialului de baz. Alegerea tipului de srma determin n mare parte
proprietile mecanice ale cordonului de sudur i este un factor important n
privina calitii mbinrii sudate. n general proprietile mbinrii sudate sunt
asemntoare cu cele ale materialului de baz, mbinarea trebuie s fie fr

defecte sau discontinuiti i fr elemente nedorite sau pori n cordonul de

sudur. Pentru asigurarea acestor lucruri exist o gam variat de srme electrod.
Toate srmele conin n compoziia lor elemente dezoxidante cum ar fi titanul,
aluminiul, manganul i siliciul. Gama de grosimi a srmei electrod este cuprins
ntre 0,7 i 2,4mm ns se poate ajunge pn la grosimi de 4mm.
2.4 Gazul de protecie

Gazul de protecie este folosit pentru protejarea bii de metal topit

mpotriva aciunii gazelor din atmosfer, cum ar fi oxigenul i azotul.
Alegerea gazului de protecie depinde de mai muli factori, cum ar fi: tipul
materialului de baz i utilizarea variaiilor de proces. Gazul pur, inert, cum ar fi
argonul sau heliul este utilizat la sudarea materialelor neferoase, la sudarea
oelurilor aceste gaze nu ar asigura o ptrundere suficient (cazul argonului) sau
cauzeaz instabilitatea arcului electric i favorizeaz formarea stropilor (cazul
heliului). Dioxidul de carbon pur asigur ns o bun ptrundere ns cauzeaz
formarea oxizilor care slbesc proprietile mecanice ale cordonului de sudur. Ca
urmare, argonul si heliul se folosesc adesea n combinaie cu proporii de 75%25%
pn la 90%10%.
Adesea argonul se mai folosete n amestec i cu alte gaze cum ar fi
oxigenul, heliul, hidrogenul sau azotul. Amestecul cu pn la 5% oxigen ajut la
sudarea oelurilor inoxidabile i a diferitelor materiale de grosimi mici, totui, n
marea majoritate a aplicaiilor este preferat folosirea dioxidul de carbon. O
concentraie a heliului de 50-70% crete tensiunea curentului i totodat
temperatura arcului electric, cantitile mai mari de heliu cresc calitatea mbinrii
sudate i a vitezei de sudare la folosirea curentului alternativ pentru sudarea
aluminiului. Folosirea hidrogenului ns n cantiti mici (pn la 5%) este benefic
pentru sudarea nichelului i a pieselor subiri din oel; concentraii ale
hidrogenului de pn la 25% sunt necesare pentru sudarea materialelor cu
conductivitate mare cum ar fi cuprul. Hidrogenul nu trebuie utilizat la sudarea
oelurilor, a aluminiului sau a magneziului deoarece exist riscul formrii porilor n
custura sudat din cauza incluziunilor de hidrogen.
Amestecurile dintre trei sau mai multe gaze este de asemenea folosit
pentru mbuntirea calitii mbinrii sudate. Debitul de gaz dorit se calculeaz
n funcie de geometria rostului, viteza de sudare, curentul de sudare, tipul
gazului i modul de transfer al metalului.

Gas shielded welding with consumable electrode (MIG / MAG)

1.Short Description

Welding shielding gas is divided into two main categories, the inert-gas
welding and gas welding of the active medium, which in turn can be semiautomatic or automatic procedures and by means of a torch are brought to the
welding gas the protection and electrode wire-fuse. One source of current,
constant voltage is usually used to process MIG / MAG, but can be used
alternating current. In this process there are four main methods of metal transfer,
globular transfer by short circuit, spray arc and short-arc, each of these modes of
transfer giving some special properties and advantages.

2.Equipment

The equipment of the MIG / MAG welding torch is made up of a a wire

feeding unit, a power supply, shielding gas and wire

2.1 torch and wire feed unit

MIG / MAG has generally consisted of: a command button, contact nozzle,
power cable, gas nozzle, the wire guide tube and liner, and protective sheath.
When the button is pressed initiates wire supply, electricity and gas protection
and arc thus primed. Gas nozzle is generally copper but can also contain other
chemicals for life extension, and is connected to the power source through the
power cable and transmits electricity to the wire as a guide to the fitting. This
must be precisely sized for the traveling wire electrode while it is necessary to
keep a firm electrical contact. The gas nozzle is used to distribute the protective
gas in the joint to protect the metal bath, large gas nozzles are used for higher gas

flow brought in the joint for use in high intensity welding current when molten
metal bath has a large size.
Wire feed unit ensures the electrode wire in the joint leading to a guide
tube and contact tip. Most units ensure a constant power supply wire, but there
are mechanisms that can vary the wire feed speed according to arc length and
tension.
2.2 Power

Most applications MIG / MAG uses a constant voltage power source. As a

result, any change in arc length involves a large variation of heat input and
current. A shortening of the spring involves a large amount of heat input which
causes a higher rate of melting of the wire electrode and, therefore, it restores
the original arc length. This helps the welder to maintain a constant arc length. To
achieve a similar effect is sometimes used a DC source in combination with a wire
feed unit with spring tension control. In this case a change of arc length
determines the power unit to maintain a relatively constant arc length by
adjusting the wire feed speed. The use of alternating current to the welding
process is very rarely seen.

2.3 wire

The wire electrode is chosen depending on the composition of the base

material, but depends on used process variations, form joint base material and
surface condition. Choice of wire largely determine the mechanical properties of
the weld and is an important factor in the quality of the welded joint. Generally
welded joint properties are similar to those of the base material, the joint must be
free of defects or discontinuities without undesirable elements or pores in the
weld seam. To ensure these things are a wide range of electrode wires. All wires
composition containing deoxidizing elements such as titanium, aluminum,
manganese and silicon. The wire electrode thickness range is between 0.7 and 2.4
mm, but can reach up to 4mm thick.

2.4Gas protection

Protection gas is used to protect the weld pool from the action of
atmospheric gases such as oxygen and nitrogen.
The choice of protective gas is dependent on many factors such as: the type
of basic material and the use of process variations. Pure gas, inert, such as argon
or helium is used to weld non-ferrous metals, steel welding, the gas would not
provide a sufficient penetration (for argon) or cause instability of the electric arc
and facilitate the formation of splash (the case of helium). But pure carbon
dioxide ensures good penetration but causes the formation of oxides that weaken
the mechanical properties of the weld. As a result, argon and helium are often
used in combination with the proportions of 75% 25% 90% 10%.
Often argon is also used in mixture with other gases such as oxygen,
helium, hydrogen or nitrogen. The mixture of up to 5% oxygen helps stainless
steel welding materials of different thickness and small, however, in most
applications it is preferable to use carbon dioxide. A helium concentration of 5070% and also increases blood flow arc temperature, greater quantities of helium
improve the quality and speed of seam welding using alternating current for
welding aluminum. The use of hydrogen, however, small amounts (up to 5%) are
beneficial for welding thin nickel and steel parts, the hydrogen concentration of
up to 25% is required for welding of high conductivity material such as copper.
Hydrogen should not be used for welding of steels, aluminum or magnesium, as
there is risk of formation of pores in the seam due to the inclusions of hydrogen.
Mixtures of three or more gas is also used to improve the quality of the
welded joint. The desired gas flow rate calculated on the basis of joint geometry,
welding speed, welding current, gas type and mode of metal transfer.