f3.

MATERIAIS E MTODOS

Nesta parte do trabalho ser apresentada a descrio dos equipamentos, dos materiais e
da metodologia experimental, desenvolvida em duas etapas. Na primeira etapa foram
realizadas as soldagens com deposio do cordo isolado pelos processos MIG e MIG com
adio de frio (MIG - CW) e anlise das suas caractersticas geomtricas, econmicas e da
diluio. Na segunda etapa foram realizadas a deposio das camadas de revestimento em
chapas e tubos e avaliao da qualidade superficial, macroestrtural (descontinuidades),
microestrutural (fases presentes) e propriedades mecnicas (microdureza).

3.1 Equipamentos e acessrios

A Figura 3.1 mostra a bancada de soldagem utilizada na realizao na soldagem em

chapas. Enquanto a Figura 3.2 mostra a visualizao esquemtica do sistema para a soldagem
interna de dutos MIG com adio de arame frio (MIG-CW).

Figura 3.1 Bancada de soldagem (a) e o dispositivo de fixao das peas (b), soldagem de chapas.

Figura 3.2 Esquemtico do sistema de soldagem de revestimento interno de duto.

3.1.1 Fonte de energia auxiliar

Tipo: Fonte eletrnica transistorizada;

Modelo: DIGITEC 600;
Fabricante: IMC/LABSOLDA UFSC;
Corrente Nominal: 600 A;
Tenso de alimentao: 200, 380 ou 440 V, trifsico;
Potncia mxima consumida: 12 KW.
.
3.1.2 Cabeote de alimentao de arame

Modelo: STA 20D, rampa de acelerao e desacelerao da velocidade do arame;

Fabricante: IMC/LABSOLDA/UFSC;
Alimentao eltrica (VCA - 50/60 Hz);
Velocidade de avano do arame 1,00 - 20,00 m/min;
Dimetros de arame 0,60 - 1,60 mm.

3.1.3 Pistola de soldagem

Modelo: MB 501 D;
Fabricante: Binzel;
Capacidade de corrente: 500 A;
Refrigerada a gua.

3.1.4 Microcomputador

Modelo: Pentium IV
Fabricante: Intel

3.1.5 Programas computacionais

Oscilos (Software comercial)
Programa utilizado na aquisio de dados, tenso e corrente.
Tempo de aquisio de 5 segundos, com frequncia 100 Khz por canal.
Fabricante: IMC/Labsolda-UFSC.
Excel.
Utilizado na construo dos grficos.
Fabricante Microsoft.

Auto Cad 2007 e Motic

Utilizado para as medidas das caractersticas geomtricas e o clculo de produtividade

Imaje J

Software utilizado para o clculo da diluio

3.1.6 Analisador de imagens

Modelo: Leica DMR;

Fabricante: Leica;
Equipado com: cmera digital JVC-TK 138 OU e microcomputador Q 550 IW1 com
programa de anlise de imagens Leica QWIN;
Resoluo: 5 a 500X

3.1.7 Microdurmetro

Modelo: HMV-2;
Fabricante: Shimadzu;
Penetrador piramidal de diamante.

3.1.8 Balana Digital

Modelo: MP4 V.2.2.
Fabricante: Marte balanas e equipamentos.
3.1.9 Mquina de serrar de fita
Modelo: FM18.
Fabricante: FRANHO - Mquinas e Equipamentos S/A.
3.1.10 Sistema de Posicionamento e Deslocamento Automtico da Tocha de Soldagem
Modelo Tartlope IV
Fabricante: IMC / Labsolda-UFSC; faixa de velocidade de deslocamento 5 a 160 cm/min;
resoluo: 0,2 cm/min.
3.1.11 Lixadeira e Politriz
Modelo PLF;
Fabricante Fortel Indstria e Comrcio Ltda;
Velocidades 125 /250 rpm na chave e 300/600 rpm na chave + polia;
Voltagem 220 V trifsico.

3.1.12 Ataque eletroltico

Modelo Electromet 4;
Fabricante Buehler Lake Bluff, IL;
Voltagem 220 V
Freqncia 50-60 Hz
Corrente 6,25 A
3.1.13 Sistema de Alimentao do Arame Frio

EDSON (2010) em seu trabalho comenta que os cabeotes de alimentao de arame

eletrodo das fontes de soldagem, normalmente, no possuem um controle robusto o suficiente
para manter a velocidade de alimentao constante. Apresentando oscilaes (rudos) na
alimentao do arame que causam perturbaes, afetando estabilidade do arco,
operacionalidade do processo de soldagem e, conseqentemente, qualidade dos depsitos.

De acordo com o pesquisador EDSON (2010), a variao na velocidade de

alimentao resolvida com a introduo de um sistema de alimentao em malha fechada,
aplicado ao controle da velocidade do motor de corrente contnua (CC) do cabeote
alimentador e dos roletes que impulsionam o arame frio at a tocha de soldagem.
Para os autores SCOTTI & PONOMAREV (2008) e EDSON (2010), o sistema de
monitoramento e controle em malha fechada alimentado atravs do processamento de sinais
de retroalimentao, os quais so obtidos pelo monitoramento dos valores instantneos do
sinal medido, ou seja, logo, que se percebe uma alterao na velocidade de alimentao,
durante a soldagem, a medida corretiva imposta. Em um sistema de controle malha fechada,
o sinal atuante de erro, que a diferena entre o sinal de entrada e o de retroao, excita o
controlador de modo a reduzir o erro e trazer o valor do sinal de sada para o valor desejado
(EDSON, 2010).
Visando eliminar ou amenizar a perturbao imposta pela adio do arame frio ao arco
voltaico, devido oscilao na alimentao do arame frio, tornando o mais estvel possvel,
para que permitisse a anlise do seu desempenho operacional frente ao modo convencional. O
Grupo de Estudos em Tecnologia da Soldagem (GETSOLDA) em parceria com o Grupo de
Tecnologia de Automao (GTA), da UFPA, desenvolveram um sistema de controle
alimentao do arame frio em malha fechada, dissertao Edson (2010).
No sistema em malha fechada o motor de corrente contnua junto com o empurrador
de arame controlado pelo circuito eletrnico montado. A velocidade do arame selecionada
mostrada em um display prximo do ponto de operao selecionado, otimizando as condies
operacionais de soldagem. A Figura 3.3 ilustra o sistema de controle de velocidade do arame
frio em malha fechada.

a)

b)

Figura 3.3- Sistema de alimentao de arame frio em malha fechada, a) Esquemtico da localizao
b) Sistema de alimentao do arame frio em malha fechada.

3.1.14 Sistema modular para a soldagem interna de dutos

Para as soldagens MIG e MIG CW de revestimento interno de tubos, o GETSOLDA

projetou e construiu um sistema eletro-mecnico, Figura 3.4, que possibilitasse automatizar o
processo para o revestimento interno de tubos de pequenos dimetros ( 9). O sistema
modular tendo como variveis de entrada a velocidade de soldagem (motor 1), rotao do
duto, amplitude e freqncia de tecimento (motor 2) e o valor do passe para a sobreposio
(motor 3).
O sistema governado por motores que funcionam apartir de comandos de um
programa computacional desenvolvido em linguagem de programao Java armazenado em
um notebook , o sinal

de comando enviado via cabo serial ou sem fio para um

microcontrolador da placa principal,acoplada bancada de soldagem que determinar o

funcionamento de cada motor.Os movimentos dos motores ,assim como outra variveis de
soldagem so selecionadas pelo soldador.

O funcionamento do sistema desenvolvido

realizado por motores de passo atravs de uma interface desenvolvida com linguagem de
programao Java, armazenada em um notebook, e transmitidos via cabo serial ou sem fio
(wireless) para o microcontrolador da placa principal. Os movimentos dos motores, assim
como, outras variveis de soldagem so selecionadas pelo soldador
O motor de passe 1 determina o movimento de rotao da polia acoplada,desse modo define a
velocidade de soldagem do processo. O movimento transmitido pela polia e correia ligadas a
um sistema de rolamentos, conectados em uma placa de torno, ilustrados na figura 3.4 (a) e
figura 3.4 (b).

3.1.14.1- Descrio do sistema

A velocidade de soldagem no processo determinada pelo movimento de rotao do
motor de passo 1 acoplado a uma polia. O movimento transmitido por polia e correia,
conectada a um sistema de rolamentos, acoplados em uma placa de torno, como ilustrado na
Figura. 3.4 a e b.

Figura 3.4 Movimento de rotao do tubo (velocidade de soldagem) (a), fixao do duto (b)

A castanha de torno visualizada na figura 3.4 (b) sofreu uma modificao, a insero de
adaptadores para ser empregada no mecanismo, de modo que o mesmo possa trabalhar com
dimetros maiores de tubo sem que o sistema sobrecarregue o motor de passo 1. Ainda que o
trabalho desenvolvido tenha utilizado tubo com comprimento de 25 centmetros, o sistema
possui um componente do tipo luneta para o uso de tubos de comprimentos de at 1 metro. A
luneta pode ser fixada em diferentes posies na bancada, conforme o comprimento do
tubo,como mostra a figura 3.5.
A castanha de torno utilizada no mecanismo sofreu uma modificao de modo a
trabalhar com maiores dimetros de tubo, adaptadores, sem a necessidade de aumenta l
sobrecarregando o motor de passo. Embora o presente trabalho aborde soldagens de tubos
com comprimentos de 25 cm, o sistema conta com um componente do tipo luneta para o
emprego em maiores comprimentos ( 1m). A luneta pode ser fixada em posies diferentes
na bancada, conforme comprimento do duto, Figura 3.5.
Luneta
Adaptador

Figura 3.5 Sistema de apoio tipo luneta.

A tocha de soldagem assim como o dispositivo de alimentao do arame frio encontrase apoiados no eixo central confeccionado em metalon (25x25). Este apoiado em trs
suportes constitudos de rolamentos, Figura 3.6. Dentre os suportes, dois encontram-se fixos a
mesa, servindo de apoio s extremidades do eixo, o terceiro fixo na plataforma mvel que,
translada movimentando a tocha de soldagem, amenizando a flambagem e toro do eixo que
poderia ocorrer em funo do peso da tocha.

(a)
(b)
(c)
Figura 3.6 Suportes de apoio do eixo de metalon de posicionamento da tocha.

O deslocamento linear da tocha de soldagem, fixa no eixo central, transmitido pelo

motor 2 atravs do conjunto coroa - corrente a base mvel, onde encontra-se acoplada ao
motor 3 ligado a uma cremalheira fixada no metalon, sendo responsvel por transmitir os
movimentos (linear e tecimento) a tocha, Figura 3.7.

Figura 3.7 Movimento linear da tocha de soldagem

A Figura 3.8 mostra o mecanismo responsvel pelo movimento de tecimento

(movimento oscilatrio) da tocha de soldagem, a qual se encontra fixa em uma cremalheira
acoplada um pinho no eixo do motor de passo que gira nos sentidos horrio e anti-horrio,
em determinada amplitude e freqncia selecionadas pelo operador (soldador) na interface
grfica do programa, transformando movimento circular em linear (oscilatrio).

Figura 3.8 Sistema do movimento de tecimento

A Figura 3.9 mostra a tocha de soldagem e o dispositivo de alimentao do arame frio

acoplados ao eixo de metalon. Os suportes da tocha e do alimentador de arame frio permitem
variar a angulaes dos arames.

Figura 3.9 Suporte do arame frio.

3.2 Materiais Utilizados

3.2.1 Metal de Base

O material de base utilizado neste trabalho foi o ao ABNT 1020. o ao estrutural

mais utilizado nos diversos segmentos industriais devido as suas caractersticas gerais,
propriedades de resistncia e baixo custo. A Tabela 3.1 mostra composio qumica do ao
empregado, j a tabela 3.2 mostra as propriedades mecnicas.
As soldas foram realizadas em chapas com dimenses de 150 x 76,2 x 6,7 mm.
Enquanto que as dimenses dos tubos foi de 9 x 250 x 6,7 mm.

Tabela 3.1 Composio qumica do ao 1020.

Classificao
AISI

Mn

Si

Cu

Ni

Cr

Mo

1020

0,126 0,780 0,019 0,031 0,249 0,279 0,070 0,074 0,012

Tabela 3.2 Propriedade mecnica do ao 1020, Gerdau.

N ABNT
1020 (laminado)

Tenso de
Escoamento (mn)
210 (MPa)

Tenso de
Ruptura (mn.)
390 (MPa)

3.2.2 Metal de adio

O material de adio utilizado foi da classe AWS ERNiCrMo 4 (Hastelloy C-276),
com 1,2 mm de dimetro. A tabela 3.3 mostra a composio qumica comercial do arame
AWS ERNiCrMo - 4. Enquanto, a tabela 3.4 indica o valor de propriedades mecnicas
comerciais deste arame.
Tabela 3.3 Composio qumica do arame AWS ERNiCrMo-4, Haynes.

Arame
Ni
Hastelloy C-276
ERNiCrMo-4

Composio qumica em peso (%)

Cr
Mo
V
W
Cu

Bal

14,5 16,5

Fe

Mn

0,02*

4,0 7,0

1,0*

Co

3 4,5

0,5*

2,5*

Si

Outros

0,08*

0,04*

0,03*

0,5*

15 - 17 0,35*

*Mximo
Tabela 3.4 Propriedades mecnicas do arame AWS ERNiCrMo-4, Haynes.

Arame
ERNiCrMo-4

Tenso de
Escoamento (mn.)
466 MPa

Tenso de
Ruptura (mn.)
758 MPa

Alongamento
57%

Ensaio de
Impacto
216 J a 25C

O Hastelloy C-276 uma liga de nquel-cromo-molibdnio com a adio de tungstnio

projetada para ter excelente resistncia corroso em uma vasta gama de ambientes severos
Os altos teores de nquel e molibdnio tornam a liga, especialmente resistentes corroso por
pite enquanto o cromo transmite resistncia oxidao O baixo teor de carbono minimiza a
precipitao de carbonetos durante a soldagem, mantendo a resistncia corroso em
estruturas soldadas.
Considerada uma das mais versteis ligas resistentes corroso disponveis, Hastelloy
C-276, apresenta excelente resistncia em uma grande variedade de ambientes de processos
qumicos. Alm disso, a liga C-276 resiste formao de precipitados nos contornos de gro
da ZAC tornando-a til para a maioria dos processos qumicos na condio soldada

3.2.3 Gs de proteo

O gs de proteo no processo MIG/MAG tem como funo proteger o metal fundido

em transferncia e a poa de fuso de elementos nocivos do meio ambiente e estabilizar o
arco eltrico. O gs protetor utilizado foi o argnio comercialmente puro (Ar), gs inerte, esse
gs devido ao baixo potencial de oxidao s utilizado para soldagem de materiais no
ferrosos como o alumnio, ligas de nquel, ligas de cobre e reativos que incluem o zircnio,
titnio e tntalo. O argnio proporciona excelente estabilidade ao arco no modo de
transferncia spray, boa penetrao e timo perfil do cordo na soldagem desses metais.

3.3 Metodologia

No presente trabalho utilizou-se os processos MIG e MIG com alimentao de arame

frio para a deposio de cordes isolados e das camadas de revestimentos em chapas e tubos.
A Tabela 3.1 mostra as variveis mantidas constantes neste estudo.
Tabelas 3.1 Variveis mantidas constantes durante os experimentos
Modo de Soldagem
Empurrando
Posio de Soldagem

Plana

Polaridade

CC+

Gs de Proteo

Argnio Puro

Vazo de Gs

20 l/min.

DBCP

16 mm

ngulo de trabalho

70

ngulo de ataque

75

ngulo de entrada do AF

15

Nota: DBCP= distncia bico de contato pea e AF= arame frio

Durante toda a soldagem experimental pelo processo MIG-CW utilizou-se o arame

frio alinhado ao arame eletrodo (em srie). De modo que, a alimentao fosse feita sempre a
frente do arco em direo a poa de fuso evitando problemas de falta de fuso do arame,
Figura 3.1. O sentindo de soldagem empurrando pr-aquece o arame no energizado antes do
contato com a poa de fuso, alm de diminuir o nvel de diluio.

Figura 3.1 Posio da tocha e do arame frio em relao direo de soldagem

3.3.1 Deposio do cordo isolado

Esta etapa teve por objetivo avaliar as caractersticas geomtricas (reforo, largura e
penetrao) e a diluio dos cordes de soldas em funo das variveis de entrada
empregadas. Sendo as velocidades de soldagem 6,7, 8,3 e 10 mm/s, de alimentao do arame
eletrodo 150, 166,7 e 183 mm/s e a velocidade de alimentao do arame frio em nveis
correspondentes a 25% da velocidade do arame eletrodo, conforme a Tabela 3.2, definindo os
valores que melhor se aplicam soldagem de revestimento em funo do critrio de
aceitabilidade (reforo 4mm).
As soldagens com cordo isolado foram realizadas sobre barras chatas de ao ao
carbono AISI 1020, dimenses de 150 x 76,2 x 6,7 mm, com a utilizao da bancada de
soldagem, Figura 3.1, modo mecanizado. Durante as soldagens foram monitorados os sinais

de tenso e de corrente de soldagem atravs do sistema de aquisio de dados. O tempo de

aquisio de cada ensaio foi de 5 segundos.

Tabela 3.2. Variveis dos. Processos MIG e MIG-CW.

Processo
CP
V (mm/s) Ve (mm/s) Vf (mm/s)

MIG

MIG-CW

C1

6,7

150

C2

8,3

150

C3

10

150

C4

6,7

166,7

C5

8,3

166,7

C6

10

166,7

C7

6,7

183,3

C8

8,3

183,3

C9

10

183,3

FR1

6,7

150

41,7

FR2

8,3

150

41,7

FR3

10

150

41,7

FR3*

10

150

58,3

FR3**

10

150

83,3

FR4

6,7

166,7

41,7

FR5

8,3

166,7

41,7

FR6

10

166,7

41,7

FR6*

10

166,7

66,7

FR6**

10

166,7

91,7

FR7

6,7

183,3

50

FR8

8,3

183,3

50

FR9

10

183,3

50

FR9*

10

183,3

75

FR9**

10

183,3

100

Legenda: V= Velocidade de soldagem; Ve= Velocidade de alimentao do arame eletrodo; Vf= Velocidade de
alimentao do arame frio; * Vf=40% Ve e ** Vf=55%Ve

Aps a realizao das soldagens as peas foram limpas, seccionadas e preparadas

metalograficamente para a anlise macrogrfica das sees transversais dos cordes de solda.
Em cada amostra foram depositados trs cordes de soldas, variando-se a velocidade de

soldagem e mantendo-se a alimentao de arame constante, com comprimento total de 120

mm, descartando se 25 mm do incio e ao final de cada cordo de solda. A anlise
macrogrfica foi realizada em trs sees do corpo de prova, conforme Figura 3.2.

Figura 3.2. Seccionamento para a retirada das amostras

Para anlise das caractersticas geomtricas e da diluio utilizou-se um programa

computacional (Auto Cad 2007). A Figura 3.3 mostra a medio da largura (L); reforo (R) e
penetrao (P), assim como as sees referentes a rea fundida do metal de base (AF) e do
metal depositado (MB).

Figura 3.3 Medio das caractersticas geomtricas

Nota: L = largura; R = reforo; P = penetrao; ZF = zona fundida e MD = metal depositado

Para que fosse possvel fazer uma comparao entre os processos empregados neste
trabalho, quanto a caracterstica geomtrica e a diluio, haja vista que para uma mesma
condio o processo com adio de arame frio deposita maior quantidade de material.
Utilizou-se da equao 3.1 que representa a da taxa de fuso por unidade de comprimento,
conforme citam os autores MIRANDA (1999), SOUSA (XX), REZENDE (XX), KOU
(2003), ASM (XX) E PARDO & WECKMAN (1988). importante ressaltar que
considerado que no h perdas (rendimento de 100 %.)

d 2 Vel
.
Ac
4

Vsold

Equao 3.2

Nota: Ac = rea do cordo de solda;

d= Dimetro eletrodo;
Vel = Velocidade de alimentao do arame eletrodo;
Vsol = Velocidade de soldagem

A parte

da equao 3.1 representa a seo do arame eletrodo. Como ela mantida

constante ao longo do trabalho, pode-se reduzir a equao 3.2. Dando origem a equao 3.2.

Ac

Vel
Vsold

Equao 3.2

Nota: Ac = rea do cordo de solda;

Vel = Velocidade de alimentao do arame eletrodo;
Vsol = Velocidade de soldagem.

3.3.1.1. Diluio

A diluio a quantidade percentual do metal de base que se dissolve junto ao metal

de adio formando a composio qumica do metal de solda. A diluio no apresenta
grandes complicaes quando se trata da soldagem de materiais similares, porm em
aplicaes de materiais dissimilares a elevada diluio poder acarretar problemas, como
perda da resistncia corroso e ao desgaste. Em funo desse comportamento a diluio uma
das principais variveis que dever ser levada em considerao na soldagem de revestimento.
Utilizando-se a equao 3.3 pode- se quantificar a diluio do depsito.

D (%) =

x 100

Equao 3.3

Nota: D (%) = Diluio; ZF = zona fundida e MD = metal depositado

3.3.2 Revestimento

3.3.2.1 Revestimento de chapas

Aps as soldagens de cordo isolado e anlise das suas caractersticas geomtricas e,

da diluio atravs da equao 3.2. Pode- se verificar as condies de soldagem (Tabela 3.2)
que atenderam as especificaes para este trabalho como reforo 4 mm, menor valor da
relao R/L e menor diluio.
As peas inicialmente passaram por processo de limpeza superficial e identificao. A
deposio das camadas de revestimento foi realizada sobre chapas de ao AISI 1020 com
dimenses de 150 x 76,2 x 6,7 mm. As soldagens foram feitas utilizando-se a bancada de
soldagem, Figura 3.1, e adotando-se os parmetros de soldagem presentes na Tabela 4.1 para
todas as condies de soldagem de estudo deste trabalho, conforme a Tabela 4.2. O
comprimento do revestimento foi de 120 mm. Com base nos trabalhos dos pesquisadores
CORRA (1998), SANTOS (2005), QUINTANA (2005) e PEIXOTO (2005) utilizou-se
sobreposio de 30 % em simples camada, com 5 passes.
A Figura 3.4 mostra o desenho esquemtico da sobreposio da camada de
revestimento. Enquanto a Figura 3.5 mostra o desenho esquemtico da camada de solda.

Figura 3.4 Critrio de sobreposio entre passes

Figura 3.5 Camada de revestimento

3.3.2.1.1Caracterstica econmica

As placas teste depois de soldadas foram limpas, identificadas e pesadas para

avaliao da caracterstica econmica dos processos de soldagem para as condies
operacionais estabelecidas nesse trabalho. As caractersticas econmicas para os processos de
soldagem so definidas pela Taxa de Deposio (TD), Taxa de Fuso (TF) e Rendimento ().
A taxa de deposio definida como a massa do consumvel incorporada ao metal de
solda na unidade de tempo, j a taxa de fuso a massa do consumvel fundida na mesma
unidade de tempo e o rendimento a razo entre estas, obtidas durante a operao de
soldagem. As Equaes 3.4, 3.5 e 3.6 permitem quantificar essas caractersticas para o
processo de soldagem convencional.

TFc = 3,6 x (

TDc = 3,6 x (

Onde:

x 100

Equao 3.4

Equao 3.5

Equao 3.6

TFc = Taxa de Fuso modo convencional (kg/h);

TDc = Taxa de Deposio modo convencional (kg/h);
= rendimento
= comprimento linear do arame (m);
= densidade linear do arame (g/m);
mf = massa final (g);
mi = massa inicial (g);
t = tempo de soldagem (s).

Para o processo com adio de arame frio, as equaes apresentadas anteriormente

precisaram ser adaptadas, conforme as Equaes 3.7 e 3.8.

TFc = 3,6 x (

TDc = 3,6 x (

Equao 3.7

Equao 3.8

Onde:
me = massa depositada do arame eletrodo;
mf = massa depositada do arame frio.

3.3.2.2 Revestimento de tubos

As condies para a soldagem de revestimento interno em tubos permaneceram

inalteradas em relao soldagem de revestimento em chapas, conforme as Tabelas 3.1 e 3.2.
A deposio de simples camadas de revestimento foi realizada sobre tubos de ao AISI 1020
com dimenses de 150 x 9 x 6,7mm. Utilizou-se uma sobreposio de 30 % entre os
cordes, com 4 passes. As soldagens foram realizadas com o auxlio do sistema mecnico de
soldagem automatizada de tubos, Figura 3.2, e do sistema de alimentao de arame frio em
malha fechada, Figura 3.3. As Figuras 3.6 e 3.7 ilustram os detalhes do procedimento de
soldagem.

Figura 3.6. Esquema do procedimento de soldagem. Revestimento interno em dutos.

Figura 3.7. Esquema do procedimento da soldagem interna em dutos. Corte transversal.

A Figura 3.8 mostra detalhes do posicionamento do equipamento durante a soldagem

interna em dutos. Enquanto a Figura 3.9 mostra o revestimento sendo depositado.

Figura 3.8 Detalhes do posicionamento do equipamento durante a soldagem interna em dutos.

Figura 3.9 Revestimento sendo executado

3.3.4 preparao das amostras

Aps avaliao da qualidade superficial dos revestimentos das chapas e dutos. As

peas foram seccionadas para anlise do comportamento dos vales entre passes e sua
medio, verificao macroestrutural (ausncia de defeitos) e microestrutural (identificao
das fases presentes). As Figuras 3.10 e 3.11 mostram o layout da retirada das amostras para as
chapas e tubos para caracterizao microestrutural e microdureza, respectivamente.

Figura 3.10 Retirada das amostras nas chapas para a realizao dos ensaios

Figura 3.11 Retirada das amostras em tubos para a realizao dos ensaios

Anlise metalografica
Para a obteno dos corpos de prova as peas soldadas foram tratadas
metalograficamente, e passaram pela preparao segundo a norma NBR 13284:1995. O
procedimento para a realizao do ensaio macrogrfico usado para determinao das
caractersticas geomtricas e presena de descontinuidades dos cordes de solda. As
superfcies das amostras foram lixadas at a granulometria de 600 mesh, seguido de
polimento mecnico com alumina de 2 c e , na sequncia, atacadas quimicamente com o

reagente Nital 5 % (5% de HNO3 e 95% de gua destlada), por imerso durante 30
segundos. Para destacar o cordo de solda procedeu se um ataque qumico por imerso com o
reagente Nital 5%.
A identificao das fases presentes no metal de solda, zona retransformada e zona de
ligao foram realizadas somente para a etapa de revestimentos. As amostras foram extradas
das chapas e tubos revestidos, conforme as Figuras 3.10 e 3.11. As sees transversais das
amostras foram lixadas at a granulometria de 1500 mesh. Aps o lixamento foi realizado o
polimento mecnico com alumina nas granulaes de 2 e 1 c.
Em virtude da soldagem ser dissimilar houve a necessidade de utilizao de reagentes
para ataque distintos para cada material. O metal de base constitudo de ao C Mn e ao baixa
liga foi atacado quimicamente por imerso utilizando o reagente Nital 2%. O metal de solda
(revestimentos de ligas de nquel) foi atacado eletroliticamente utilizando uma soluo
contendo 10% de cido crmico diludo em gua deionizada (% em peso). Empregou se uma
tenso de 2,5 V e tempo de ataque de 20 segundos.
A caracterizao por microscopia tica (MO) utilizou um microscpio Leica com
cmera digital acoplada e sistema de aquisio de imagem. A Figura 3.12 mostra os pontos de
avaliao microestrutural.

Figura 3.12 Regies de anlise microestrutural

Ensaio de microdureza

Foram levantados os perfis de microdureza Vickers das camadas de modo a

correlacionar o seu comportamento as fases presentes na rea em estudo. A anlise consistiu
de varreduras horizontais, compreendendo a regio da zona fundida (ZF), zona afetada pelo
calor (ZAC) e Zona de ligao. As varreduras horizontais absorvem os vrios cordes de
solda, permitindo verificar o comportamento do cordo de solda causado pelos mltiplos

ciclos trmicos de soldagem, conforme desenho esquemtico apresentado na Figura 3.13. A

carga aplicada foi de 0,981 N (100 gf) por um tempo de impresso de 15 segundos, conforme
recomendado pela norma ASTM E 38499 (ASTM, 1999).

Ensaio de arrancamento
As propriedades mecnicas do revestimento foram verificadas pelo ensaio de
arrancamento, que detalhado na norma A 26503 (ASTM, 2009). A norma destina se a
qualificao de revestimentos a base de ligas de nquel e indica que pelo menos um ensaio de
arrancamento ou trs ensaios de dobramentos so requeridos. O ensaio de arrancamento
consiste na aplicao de carga compressiva em um corpo de prova, no qual, est separado por
dois blocos, que efetuam um apoio adequado e geram um cisalhamento em um ressalto. O
ressalto o revestimento e o restante do corpo de prova o metal de base. A liga do
revestimento deve ser removida at gerar um passe de acabamento no metal base. A carga
resistida pelo ressalto no deve ser inferior a 140 MPa. As dimenses e especificaes de
folga esto indicadas na Figura 3.17. A espessura estipulada para o corpo de prova foi de 10
mm para o metal base e 3 mm para o ressalto. A partir disto foi ento construdo um
dispositivo, indicado na Figura 3.18. Os ensaios foram ento realizados em uma mquina
universal de ensaio de trao, com o dispositivo e o corpo de prova dispostos entre dois
pratos.