CEMENTOS

PORTLAND

INTRODUCCION:
De todos los conglomerantes hidrulicos el cemento portland y sus derivados son los
ms empleados en la construccin debido a estar formados, bsicamente, por mezclas de
caliza, arcilla y yeso que son minerales muy abundantes en la naturaleza, ser su precio
relativamente bajo en comparacin con otros materiales y tener unas propiedades muy
adecuadas para las metas que deben alcanzar. Dentro de los conglomerantes hidrulicos
entran tambin los cementos de horno alto, los puzolnicos y los mixtos, teniendo todos
stos un campo muy grande de empleo en hormigones para determinados medios, as
como los cementos aluminosos "cementos de aluminato de calcio", que se aplican en
casos especiales. Los cementos se emplean para producir morteros y hormigones
cuando se mezclan con agua y ridos, naturales o artificiales, obtenindose con ellos
elementos constructivos prefabricados o construidos "in situ".
ANTECEDENTES:
Hace 5.000 aos aparecen al norte de Chile las primeras obras de piedra unidas por un
conglomerante hidrulico procedente de la calcinacin de algas, estas obras formaban
las paredes de las chozas utilizadas por los indios. Los egipcios emplearon morteros de
yeso y de cal en sus construcciones monumentales. En Troya y Micenas, dice la historia
que, se emplearon piedras unidas por arcilla para construir muros, pero, realmente el
hormign confeccionado con un mnimo de tcnica aparece en unas bvedas
construidas cien aos antes de J.C. Los romanos dieron un paso importante al descubrir
un cemento que fabricaban mezclando cenizas volcnicas con cal viva. En Puteoli
conocido hoy como Puzzuoli se encontraba un depsito de estas cenizas, de aqu que a
este cemento se le llamase "cemento de puzolana". Con hormign construye Agripa en
el ao 27 antes de J.C. el Panten en Roma, que sera destruido por un incendio y
reconstruido posteriormente por Adriano en el ao 120 de nuestra era y que, desde
entonces, desafi el paso de tiempo sin sufrir daos hasta el ao 609 se transform en la

iglesia de Santa Mara de los Mrtires. Su cpula de 44 metros de luz est construida en
hormign y no tiene ms huecos que un lucernario situado en la parte superior.
HISTORIA DEL CEMENTO PORTLAND
Hasta el siglo XVIII puede decirse que los nicos conglomerantes empleados en la
construccin fueron los yesos y las cales hidrulicas, sin embargo, es durante este siglo
cuando se despierta un inters notable por el conocimiento de los cementos. John
Smeaton, ingeniero de Yorkshire (Inglaterra), al reconstruir en 1758 el faro de
Eddystone en la costa de Cornish, se encuentra con que los morteros formados por la
adicin de una puzolana a una caliza con alta proporcin de arcilla eran los que mejores
resultados daban frente a la accin de las aguas marinas y que la presencia de arcilla en
las cales, no slo las perjudicaba sino que por el contrario, las mejoraba, haciendo que
estas cales fraguasen bajo el agua y que una vez endurecidas fuesen insolubles en ella.
Puede decirse con acierto que el primer padre del cemento fue Vicat a l se debe el
sistema de fabricacin que se sigue empleando en la actualidad y que propuso en 1817.
Vicat fue un gran investigador y divulgador de sus trabajos; en 1818 public su
"Recherches experimentales" y en 1928 "Mortiers et ciments calcaires". En estos
trabajos marca la pauta a seguir en la fabricacin del cemento por medio de mezclas
calizas y arcillas dosificadas en las proporciones convenientes y molidas conjuntamente.
El sistema de fabricacin que emple Vicat fue el de va hmeda y con l marc el
inicio del actual proceso de fabricacin. Este gran cientfico en 1853 empieza a estudiar
la accin destructiva del agua de mar sobre el mortero y hormign.
En 1824, Joseph Aspdin, un constructor de Leeds en Inglaterra, daba el nombre de
cemento portland y patentaba un material pulverulento que amasado con agua y con
arena se endureca formando un conglomerado de aspecto parecido a las calizas de la
isla de Portland. Probablemente, el material patentado por Aspdin era una caliza
hidrulica debido, entre otras cosas, a las bajas temperaturas empleadas en la coccin.
En 1838 Brunel emplea por primera vez un cemento procedente de la fbrica de Aspdin
en el que se haba logrado una parcial sinterizacin por eleccin de una temperatura
adecuada de coccin. Este cemento se aplic en la construccin de un tnel bajo el ro
Tmesis en Londres.
Puede decirse que el prototipo del cemento moderno fue producido a escala industrial
por Isaac Johnson quien en 1845 logra conseguir temperaturas suficientemente altas
para clinkerizar a la mezcla de arcilla y caliza empleada como materia prima.
El intenso desarrollo de la construccin de ferrocarriles, puentes, puertos, diques, etc.,
en la segunda mitad del siglo XIX, da una importancia enorme al cemento y las fbricas
de ste, especialmente las de cemento natural, empiezan a extenderse por doquier.
Es a partir de 1900 cuando los cementos portland se imponen en las obras de ingeniera
y cuando empieza un descenso veloz del consumo de cementos naturales.
Actualmente, el cemento portland ha llegado a una gran perfeccin y es el material
industrializado de construccin de mayor consumo Se puede decir que el cemento es el
alma del hormign, yendo destinada, prcticamente, toda su produccin a en lazar
piedras sueltas para crear el material ptreo que conocemos como hormign.

Las investigaciones llevadas a cabo por los padres del cemento Michaelis y Le
Chatelier, en 1870 y 1880, fueron fundamentales y muy meritorias para el desarrollo de
este material. En ellas se apoya toda la investigacin actual que emplea tcnicas de
anlisis muy sofisticadas y rpidas.
DEFINICIN:
Los cementos Portland son cementos hidrulicos compuestos principalmente de
silicatos de calcio hidrulicos, esto es, fraguan y endurecen al reaccionar qumicamente
con el agua. En el curso de esta reaccin, denominada hidratacin, el cemento se
combina con el agua para formar una pasta, y cuando le son agregados arena y grava
triturada, se forma lo que se conoce como el material ms verstil utilizado para la
construccin: el CONCRETO.
PROPIEDADES DE PRODUCTO
El cemento portland est compuesto esencialmente de slice, almina y cal; entran en
proporciones apreciables el xido de hierro, la magnesia y el cido sulfrico, y
accidentalmente la potasa, la sosa, el manganeso, etc. La pasta cuya calcinacin produce
el cemento portland est formada de 19 24 por 100 de arcilla y de 76 81 por 100 de
carbonato clcico, de modo que si estos elementos contienen pocas impurezas, los
elementos que se encontrarn en el cemento sern los anteriormente citados; pero no
basta esta sola condicin para obtener un buen cemento portland, aunque las
proporciones de los distintos elementos sean las debidas: es necesario adems que haya
perfecta homogeneidad en la masa, lo cual exige que en su preparacin la arcilla y la
caliza
estn
bien
dosificadas
y
perfectamente
mezcladas.
De los ensayos qumicos de los cementos portland, obtenidos en las buenas fbricas, se
deduce que los distintos elementos varan en las proporciones siguientes:
Slice.................................. 20,30 26,10
Almina............................... 5,20 10,60
xido de hierro................... 2,10 5,30
Cal..................................... 58,12 67,31
Magnesia............................ 0,33 2,30
cido sulfrico.................... 0,26 1,58
Al hablar de la calcinacin en la fabricacin de los cementos portland vimos la
conveniencia de que no hubiera cal libre y de que la proporcin de arcilla no fuese muy
elevada; resulta, por consiguiente, que la dosis de cal queda fija entre lmites no muy
extensos. Le Chatelier, partiendo de las frmulas qumicas de los compuestos que deben
formarse y la de los silicatos diclcicos y slico-aluminatos que no deben existir ms que
en pequea proporcin, deduce que la cantidad de cal expresada en nmero de
equivalentes, lo mismo que las dems substancias, tienen que satisfacer las
desigualdades

El ndice de hidraulicidad de los cementos portland del comercio oscila entre 0,42 y
0,48; sin embargo, se encuentran algunos de ndices superiores 0,50, pero puede
asegurarse que son cementos de mala calidad, que proceden de pastas irregularmente
dosificadas. El ndice de hidraulicidad de los cementos no es el de la pasta de que
procede aqul; por lo general, es algo ms elevado, puesto que la slice y almina de la
pasta se agrega la de las cenizas del combustible

-Buena resistencia al ataque qumico.

-Resistencia a temperaturas elevadas. Refractario.
-Resistencia inicial elevada que disminuye con el tiempo. Conversin interna.
-Se ha de evitar el uso de armaduras. Con el tiempo aumenta la porosidad.
-Uso apropiado para bajas temperaturas por ser muy exotrmico
Est prohibido el uso de cemento aluminoso en hormign pretensado. La vida til de las
estructuras de hormign armado es ms corta.
El fenmeno de conversin (aumento de la porosidad y cada de la resistencia) puede
tardar en aparecer en condiciones de temperatura y humedad baja.
El proyectista debe considerar como valor de clculo, no la resistencia mxima sino, el
valor residual, despus de la conversin, y no ser mayor de 40 N/mm2.
Se recomienda relaciones A/C 0,4, alta cantidad de cemento y aumentar los
recubrimientos (debido al pH ms bajo).

MTODO DE OBTENCIN
MOLIENDA
El clinkler q sale del los enfriadores es transportado a una cancha de almacenamiento
donde termina su proceso de enfriamiento para ser posteriormente alimentado a los
molinos de bolas de cemento o las prensas de rodillos de cemento la molienda de la
mezcla de clinker con yeso constituye el cemento portland, adicionndose yeso en
aproximadamente 3.8%.
a.- MOLINOS DE BOLAS
Son cilindros de acero de 4.40m. de dimetro por 14.40 m. de largo revestidos
interiormente con blindajes acerados, en su interior se encuentran 280 t. de bolas de
acero de diferentes dimetros clasificadas por peso y diseadas para dar una
determinada finura. La capacidad de cada una de estas unidades es de alrededor de
120tm/h con un consumo de 5.5MW/h de energa
b.- PRENSA DE RODILLOS

Estn constituidas por dos cilindros macizos que giran en sentido contrario y que
comprimen el clinker y el yeso hacindoles pasar necesariamente por el espacio
regulable entre ellos. Luego este producto que sale en forma de keke pasa por un
desaglomerador que lo desmenuzara, para luego dirigirse a las separadoras que
clasifican lo fino como producto terminado y lo grueso regreso a la prensa para su
remolienda.
La prensas de rodillos son equipos altamente que pueden trabajar en forma
independiente, produciendo 115 t/h de cemento con un consumo energtico de 3.6 mw/h
o pueden trabajara en forme combinada con los molinos de bola para llegar a producir
conjuntamente 225 t/h de cemento. Finalmente el cemento es trasladado a silos de
embase por medio de las fajas transportadoras y/o bomba de transporte neumtico.

ENVASE Y DESPACHO DEL CEMENTO

El cemento extrado de los silos es despachado tanto en bolsas de papel como a granel.
Para el despacho en bolsas utilizamos mquinas rotativas automticas que tienen una
capacidad de envasado de2, 500 bolsas por hora. El operador slo se limita a colocar un
paquete de bolsas en el magazn de la mquina y luego este magazn, que soporta hasta
999 bolsas, se encarga de alimentar automticamente, bolsa por bolsa, los pitones de
una tolva rotativa, que gira continuamente, y que las llena con el peso de 42.5
kilogramos descargndolas sobre una faja transportadora. Las bolsas son transportadas a
las plataformas de los camiones por un sistema desfajas, mientras que los cargadores se
limitan a cogerlas y acomodarlas. En el despacho a granel utilizamos camiones
especiales de hasta 30 toneladas que se cargan en 10 minutos. El peso de cada camin
es controlado por dos balanzas de plataforma con controles electrnicos, lo que
garantiza el peso correcto.

REACCIONES QUIMICAS
Durante el calentamiento y enfriamiento en el proceso de formacin del clinker ocurre
una serie de complejas reacciones dentro del horno rotatorio, que muestra un amplio
efecto de mecanismos de reaccin.
La secuencia general de las etapas que ocurren durante el proceso de formacin es:

Crudo o
harina

-->

reactantes + productos
450-13000C

-->

alita + velita
14500C

-->

clinker
enfriado

Durante el proceso de coccin y a distintas temperaturas se forman unos determinados

compuestos mineralgicos, unos con anterioridad a otros, y otros aproximadamente del
modo que sigue:

Antes de 10000C la caliza y la arcilla pierden el anhdrido carbnico y el agua de

constitucin:
CO3Ca + Calor --->CaO + CO2
Arcilla + Calor ---> Arcilla + agua de constitucin
Quedando el xido de cal, CaO de carcter bsico en disposicin de reaccionar con los
componentes cidos. La arcilla a su vez sufre un proceso de activacin, es decir, se
dispone a reaccionar con la cal, CaO.
A 12000C la cal, CaO, se combina con la almina, Al2O3, y el xido frrico, Fe2O3, para
originar el aluminato triclcico y ferrito aluminato tetraclcico:
Al2O3 + 3CaO ---> Al2O3.3CaO
Fe2O3 + Al2O3 + 4CaO ---> Fe2O3.Al2O3.4CaO.
Ambos compuestos forman una masa pastosa de consistencia lquida, denominado lecho
fluido, en la cual flota los dos componentes restantes: SiO2 y CaO. Este lecho fluido es
imprescindible para la formacin de los silicatos de calcio; en ello estriba el
trascendental descubrimiento de Johnson de clinkerizar los crudos de cemento, y por
ello los compuestos de Fe2O3 y Al2O3 se denominan "fundentes".
A 1200 C y 1300 C reaccionan la cal con la slice para dar silicato biclcico,
SiO2.2CaO:
SiO2 + 2CaO ---> SiO2.2CaO (velita)
Este compuesto tiene ya carcter hidrulico; pero si los cementos nicamente
contuvieran este silicato adquiriran resistencias slo a plazo largo.
A 1400 C y 1450 C una parte del silicato biclcico formado reacciona con la cal
restante para formar silicato triclcico, SiO2.3CaO:
SiO2.2CaO + CaO SiO2.3CaO (alita)
En el horno rotatorio se realizan los siguientes procesos:
Evaporacin de agua (va hmeda)
Liberacin del agua combinada en las sustancias arcillosas.
Disociacin del carbonato de magnesio.
Disociacin del carbonato de calcio.

Combinacin de cal con los minerales de la arcilla, es decir, formacin de los minerales
principales del clincker de acuerdo con la ecuacin.
12 CaO + 2 SiO2 + 2 Al2O3 + Fe2O3 ------> 3 CaO*SiO2 +2 CaO*SiO2 +3 CaO*Al2O3 +
4CaO*Al2O3*Fe2O3

PROCESO DE PRODUCCIN INDUSTRIAL

DESCRIPCIN DEL PROCESO
1. EXTRACCIN DE LA CALIZA EN LA CANTERA
PERFORACIN Y VOLADURA
En las canteras de Atocongo extraemos diariamente 34,000 toneladas de roca, de las
cuales 18,000 son de caliza apta para el proceso y16, 000 de material estril que cubre
parte del yacimiento. Como primera operacin efectuamos la perforacin de los
taladros en los bancos de trabajo de hasta 15.5 metros de profundidad. Seguidamente
los cargamos con explosivos como anfo, y procedemos la voladura secuencial para
lograr una mayor eficacia. Carguo y acarreo Despus de realizada la voladura,
proseguimos con las operaciones de carguo y acarreo utilizando cargadores frontales de
10 metros cbicos, y camiones de 50 toneladas para la caliza y pala hidrulica.
Camiones de 90 toneladas para el material estril y tractores de oruga del tipo
Caterpillar D10N complementan estas labores.
2. REDUCCIN DEL TAMAO DE LA CALIZA Y SU HOMOGENIZACIN
Para obtener el Clnker, material intermedio entre la caliza y el cemento, es preciso
reducir el tamao de la caliza extrada de la cantera a un polvo fino denominado crudo,
uniformizar su calidad y pasarlo a travs del horno. Para lograr esto, la caliza pasa

sucesivamente por la Chancadora Primaria, Chancadoras Secundarias y Zarandas, Prehomogeneizacin, Molino de Crudo, Prensas de Rodillos y Silos de Homogeneizacin.

CHANCADO PRIMARIO
La caliza extrada de la cantera es llevada a
la Chancadora Primaria, del tipo
denominado cono, que la tritura por
presin reduciendo su tamao desde un
mximo de 1.50 metros, hasta un mnimo
de 2 5 centmetros, depositndola en una
cancha de almacenamiento que tiene una
capacidad de 200,000 toneladas. Su
capacidad de produccin es de 1,600 toneladas por hora.

CHANCADO SECUNDARIO Y SEPARACIN

De la Cancha de la Chancadora Primaria la caliza es transportada, dosificada segn su
ley, a las Chancadoras Secundarias donde se reduce su tamao de 25 centmetros
a un mximo de 19 milmetros para el caso de molienda posterior en molino de
bolas, o a un mximo de 50 milmetros para el caso de molienda posterior en Prensa de
Rodillos. La capacidad de estas dos unidades es de 600 toneladas por hora y 1,200
toneladas por hora.
ZARANDAS
Las Zarandas que existen en este circuito se encargan de separar la caliza
menor de 19 milmetros o 50 milmetros, segn sea el caso, para enviarla a la Cancha de
Pre-Homogeneizacin y los tamaos ms gruesos regresan a las Chancadoras
Secundarias para terminar su proceso Pre-Homogeneizacin.
LA CANCHA DE PRE-HOMOGENEIZACIN es del tipo circular de 1 0 8 metros
de dimetro

y tiene una capacidad de 110,000 toneladas. Su

funcionamiento es automtico. La caliza es
depositada en capas sucesivas horizontales por medio
de una faja telescpica apiladora que recorre un
ngulo prefijado. Una vez conseguida la altura
necesaria de una ruma se pasa a preparar otra.
Mientras tanto, la ruma anterior es recuperada en
forma perpendicular a su apilamiento, originndose
un efecto de mezcla uniforme. De all la caliza es trasladada mediante fajas a los silos
de alimentacin del molino de crudo.
MOLIENDA Y HOMOGENEIZACIN
En la molienda de crudo se realiza la ltima reduccin del tamao de la caliza a un
estado pulverulento. Para este proceso contamos con dos equipos de diferente
tecnologa, un Molino de Crudo ( cuyos cuerpos moledores son bolas de acero de
diferente dimetro, donde la molienda se efecta por atraccin, con un consumo de
energa de5.5 MW por hora) y la Prensa de Rodillos (cuyos cuerpos moledores son
rodillos de 2 metros de dimetro, donde la molienda se efecta por compresin, con un
consumo de energa de 3.6 MW por hora). Al pulverizarse la caliza, se obtiene un
producto llamado crudo el cuales conducido por medio de fajas transportadoras a los
Silos de Homogeneizacin Continua, donde se mezcla la caliza con el objeto de obtener
un crudo lo ms uniforme posible.

3. OBTENCIN DEL CLNKER

El Clnker se obtiene haciendo pasar el
crudo por cualquiera de lados lneas de
calcinacin, las cuales cuentan, cada una,
con un Pre-calentador, un Horno y un
Enfriador; equipos por donde pasar el
crudo, uno tras otro, para transformarse
finalmente en Clnker.

PRECALENTAMIENTO
Son edificios que cuentan con una Torre de Ciclones, ubicados uno encima
del otro. El crudo homogeneizado se alimenta por el extremo s u p e r i o r d e e s t e
pre-calentador, pasando a travs de los ciclones donde se calienta por accin de los
gases generados en el quemador del horno, inicindose de esta manera el proceso
dedescarbonatacin y transformacin termo qumico del crudo.

CLINKERIZACIN
La mezcla de materias primas debidamente dosificada, pulverizada, corregida, mezclada
y homogenizada se somete a un tratamiento trmico en grandes hornos rotatorios, para
la obtencin del clinker.
Este proceso comprende varias etapas a saber:

ETAPA DE SECADO: Donde el material crudo pierde completamente su

humedad residual.

ETAPA DE CALENTAMIENTO: Donde el crudo pierde el agua qumica de

combinacin.

ETAPA DE CALCINACION: Donde el material empieza su etapa de

descomposicin de carbonatos para formar xido de calcio y el desdoblamiento
de xidos de silicio, hierro y aluminio.

ETAPA DE COCCIN Y CLINKERIZACION: En esta etapa se llevan a

cabo las reacciones qumicas de formacin del clinker a una temperatura de
1350 a 1450 grados centgrados. Bsicamente en esta etapa proceden las
reacciones de formacin de los cuatro componentes principales de clinker tales
como: Silicato triclcico (C3S ), silicato diclcico (C2S ) , aluminato triclcico
(C3A), y ferroaluminatotetraclcico (C4AF).

ETAPA DE ENFRIAMIENTO: Esta etapa se presenta en la porcin final del

horno, donde el clinker sale finalmente del horno a unos 1000 grados
centgrados.

ENFRIAMIENTO
El Clnker descargado por el horno pasa a la tercera parte del circuito de Clinkerizacin,
que se da en los enfriadores. Estos constan de varias superficies escalonadas
compuestas por placas fijas y mviles alternadas, con unos pequeos orificios
por donde pasa el aire que es insuflado por la parte inferior, por la accin de
ventiladores con el objeto de enfriar el Clnker de aproximadamente 1,200C hasta
alrededor de 180C. En la parte final de estas unidades se encuentran instaladas
trituradoras de rodillos, accionadas por motores hidrulicos, para reducir el tamao del
Clnker a un mximo de 5centmetros.

FLOW SHEET (diagrama de bloques)

FLOW SHEET (diagrama de equipo)

USOS COMUNES

Alcantarillados.

Zonas de vertidos industriales.

Depuradoras.

Terrenos sulfatados.

Ambientes marinos.

Como mortero de unin en construcciones refractarias.

Carreteras

BIBLIOGRAFIA
Manual rgano informativo del instituto de ingenieros de minas del peru fundado en
1943 distribuido por OMEGA PERU S.A.
www.Wikipedia
www.acaceres.addr.com
www.ciment-catala.org
www.asocem.org.pe