Sunteți pe pagina 1din 29

Cuprins

1. Tema de proiectare.......................................................................................................................1
2. Consideratii generale asupra prelucrarii prin presare la rece.......................................................2
3. Analiza piesei...............................................................................................................................4
4. Analiza utilizarii eficiente a semifabricatului..............................................................................5
5. Nr. de operatii pentru obtinerea piesei.........................................................................................7
6. Stabilirea variantei posibile de prelucrare si alegerea variantei optime d. p. d. v. economic......9
7. Proiectare constructiva a matritei..............................................................................................10
8. Stabilirea tipurilor de matrite (stante), utilizate in porcesul tehnologic ales.............................11
9. Calculul fortei, lucrului mecanic si puterii necesare pentru diferite operatii de presare la rece12
9.1 Taiere foilor de table la forfecare.........................................................................................12
9.2 Perforarea semifabricatului.................................................................................................13
9.3 Indoirea................................................................................................................................14
9.3 Retezarea semifabricatului...................................................................................................15
10. Determinarea coordonatelor centrului de presiune..................................................................17
11. Calculul de rezistenta al elementelor active ale stantei...........................................................20
11. 1 Verificarea poansoanelor...................................................................................................20
11.2 Verificarea placilor.............................................................................................................21
12. Normarea tehnica a procesului tehnologic..............................................................................22
13. Calculul costului de productie al unei piese............................................................................23
14. Bibliografie..............................................................................................................................26

1. Tema de proiectare

Sa se proiecteze stanta necesara executiei piesei din figura alaturata:

Material OL 37 conform: STAS 500-86


Grosimea materialului: g = 1 mm
Productia anuala: 100.000 piese/an

2. Consideratii generale asupra prelucrarii prin presare la


rece
1

Prelucrarea prin presare la rece este cunoscuta ca fiind una dintre cele mai vechi
tehnologii prin care stiinta umana a incercat sa-si realizeze obiectele necesare.
Acesta tehnologie cuprinde:

Stante
Matrite

Procedee de prelucrare la rece


Operatiile de presare la rece se impart in urmatoarele grupe:
Gr.I Operatii de prelucrare prin deformare si taiere:
Forfecare
Retezare
Tundere
Crestare
Decupare
Perforare
Debavurare
Stantare
Gr.II Operatii de deformare prin indoire:
Indoire
Profilare
Curbare
Indreptare
Rasucire
Roluire
Infasurare
Gr.III Operatii de deformare prin presiune si tragere:
Ambutisare
Tragere pe calapod
Reliefare
Bordurare
Largire
Umflare
Gatuire

Gr.IV Operatii de deformare prin presiune


Matritare
Extrudare
Crulare
2

Imprimare
Punctare
Capuire
Refulare
Dornuire

Gr.V Operatii de imbinare prin deformare


Faltuire
Capsare
Agrafare
Inrulare
Mandrinare
Clasificarea stantelor si a matritelor
Stantele si matritele se clasifica dupa numarul de operatii pe care le poate exercita la un post
de lucru si dupa numarul posturilor de lucru.
Stantele pot fi:
Stante simple;sunt acele stante care au un singur post de lucru si care executa un singur
post de operatie
Stante complexe;sunt acele stante care pot avea unu sau doua posturi de luru si pot
executa una sau doua operatii la un post de lucru. Aceste stante pot fi:
Stante cu actiune succesiva; sunt acele stante care au doua posturi de lucru la care se executa
cate o operatiune simpla la fiecare post de lucru.
Stante cu actiune simultana; sunt acele stante care au un singur post de lucru la care se
executa cel putin doua operatii.
Stante cu actiune simultan succesiva; sunt acele stante care au cel putin doua posturi de lucru
si cel putin unul dintre ele executa doua operatii.
Matritele pot fi:
Matrite simple; sunt acele matrite care au un singur post de lucru si executa o singura
operatie.
Matrite complexe: sunt acele matrite care pot avea unu sau doua posturi de lucru si pot
executa una sau doua operatii la un post de lucru. Aceste matrite pot fi:
Matrite cu actiune succesiva; sunt acele matrite care au doua posturi de lucru la care se
executa cate o operatie simpla la fiecare post de lucru.
Matrite cu actiune simultana; sunt acele matrite care au un singur post de lucru la care se
executa cel putin doua operatii.

3. Analiza piesei
3.1 Citirea si verificare desenului
3

Analizand schita piesei se constata ca aceasta piesa se poate realiza avand toate cotele
necesare.
3.2 Tehnologia de prelucrare a piesei
Operatia de defromare la rece prin care se poate realiza piesa se imparte in urmataorele
faze:
Faza 1: Perforare
Faza 2: Decupare
Faza 3: Retezare
3.3 Materialul piesei
Materialul piesei este tabla decapata DC 01 , din OL 37, avand caracteristicile conform
STAS 500-86:
- domenii de utilizare: organe de masini supuse la solicitari moderate (biele, manivele,
flanse, forme metalice solicitate usor).
- caracteristici de baza: otel rezistent la rupere prin tractiune, r = 45 daN/mm2
- compozitia chimica: otel carbon obisnuit mediu aliat cu mangan
C = 0,20% pe produs; Mn = 0,80%; P = 0,060%; S = 0,060%.
- caracteristici mecanice si tehnice:
. rezistenta la forfecare - f = 40 daN/mm2
. alungirea - s = 21% pentru L0 = 5,65

4. Analiza utilizarii eficiente a semifabricatului


Materialul semifabricatului este tabla decapata DC01. Tabla va fii procurata de la SC
Metabras SRL.
4

Vom cumpara semifabricate de table cu grosimea de 1 mm iar lungimea si latimea 1000 x


2000. Link site furnizor: http://www.metabras.ro/produse-siderurgice/tabla-din-otel/3_Tabladecapata.
Prin croire, se intelege repartizarea judicioasa pe suprafata semifabricatului a produsului
cu forma bine determinata in vederea taierii acestuia astfel incat deseurile sa fie minime pentru
economisirea maxima a materialului.
Pentru economisirea de material croirea tablei se face comform fasiei de croire
care se intomneste astfel incat deseurile sa aiba valori minime.
Croirea tablelor poate fi:

croire transversala figura


croire longitudinala figura
croire combinata figura

Piesele care se stanteaza au forme variate asa ca asamblarea lor pe banda metalica va fi in
functie de forma semifabricatului. Dupa cantitatea de material (deseuri) care apar la croirea
pieselor pe banda procedeele de croire pot fi:
- croirea fara deseuri
- croirea cu deseuri putine
Deoarece forma piesei rezultate este dreptunghiulara, tipul de corire la care obtinem cel
mai mare coefficient de croire este croire dreapta. Procedeul de alimentare folosit este manual cu
limitator.
Coeficientul de utilizare pentru o fasie se calculeaza cu relatia:
K.f

A .po n .1
B L

Unde: Apf aria piesei cu orifici = 9891.2 mm2


n

n nr de piese dintr-o fasie

L
P

15.669

n1 = 15

L lungimea foii de tabla = 2000 mm


B latimea piesei = 80
P pasul P=d+a = 123.64 + 4 = 127.64 mm
Obtinem rezultatul coeficientului:
Kf

A po n 1
B L

92.73 %

Tabla mare se taie fasii fie cu foarfeca, fie cu ghilotina.


Coeficientul de folosire pe toata tabla a materialului se calculeaza cu formula:
K.T

A .0 n .1
L l

n .f1

Unde: nf nr. de fasii pe table


K.T

A .0 n .1
L l

n .f1 89.021 %

Pentru a avea stii cate table avem nevoie vom face calcula cate piese sunt pe o tabla:
Nrpiese n 1 n f1 180

piese

Iar nr de table pentru 100000 de piese se calculeaza astfel:


Nrpiese n 1 n f1 180
100000
Nrtable
555.556
Nrpiese

556 table 1000 x 2000 mm

5. Nr. de operatii pentru obtinerea piesei


1. Planul de operatii nr. 1. Cu stante.
6

Denumirea piesei

Materialul

Denumirea

Grosime

Suport

Desenul piesei

Tabla
1000x2000
SR EN 10130
Tabla decapata
DC 01 OL37
1 mm

= 3847
daN/mm2
r

= 22
daN/mm2
= 25%
c

Oper. Nr.

Caracteristici
mecanice

Denumirea
operatiei

1.

Perforare

Stanta pentru
perforat

2.

Retezare

Stanta pentru
retezare

Schita operatiei

Denumirea stantei
sau matritei

3.

Indoire R5

4.

Control
tehnic

Matrita pentru
indoire

Conform schitei

Subler

2. Plan de operatii nr. 2. Pe matrita succesiva.


Matrita succesiva pentru perforat, retezat, indoit piesa L
Denumirea piesei

Materialul

Denumirea

Grosime

Desenul piesei

Tabla
1000x2000
SR EN 10130
Tabla decapata
DC 01
1 mm

= 3847
daN/mm2
r

Caracteristici
mecanice

Oper. Nr.

Suport

Denumirea
operatiei

= 22
daN/mm2
= 25%
c

Schita operatiei

S. D. V

1.

Faza 1:
Perforare la
12

2.

Faza 2:
Retezare

3.

Faza 3:
Indoire la R5

4.

Control
tehnic

Matrita succesiva
pentru perforat,
retezat si indoire
piesa L

Conform schitei

Subler

6. Stabilirea variantei posibile de prelucrare si alegerea


variantei optime d. p. d. v. economic
Am ales in functie de coeficientul de utilizare a piesei.
Piesa se poate prelucra prin 2 posibilitati:
1. Cu stante
2. Pe matritei successive

7. Proiectare constructiva a matritei


Placa activa
Avand in vedere varietatea constructiva se pot clasifica astfel:
- placi active in constructie monobloc,
- placi active in constructie asamblata, cu pastile sau segmenti,k
- placi active din bucati
Placile active in constructie monobloc se executa din otel de scule, iar dimensiunile
principale se stabilesc pe baza unor relatii astfel:

Grosimea minima a placii se calculeaza cu relatia:


H=( 0.1 0.6 )b=( 0.1 0.6 )125=0.380=24 [mm]
b latimea semifabricatului b = 80 [mm]
lungimea respectiv latimea maxima a placii active se stabilesc cu relatiile :
A = n * p + (2.5 4 ) * H
`unde: p marimea pasului = 227 [mm]
n numar de pasi = 2
A = 2 * 227 + (2.5 * 24) = 514 [mm]

B = b + (0.5 4 ) *H
=> B = 80 + (3 * 24) = 152 [mm]
Placa de baza
Grosimea placii de baza se calculeaza cu realtia:
Hp=( 1.2 1.5 )H=1.224=29[mm]
Placa port poanson
Dimensiunile de gabarit ale placii portpoanson se stabilesc in functie de dimensiunile
placii active. Lungimea si latimea placii portpoanson sunt indetice cu cele ale placii active, iar
grosimea Hp se determina cu relatia:
Hp = 0.6 * H 15 [mm]
Placa de presiune
Are grosimea de: Hpp = 3 8 [mm]
Poansoane
a) Poansoane de perforare
Lungimea poansoanelor poate fi stabilita cu relatia:
10

Lp = Hpp + Hpg + Hrg + g + (25 30) mm;


unde:
Hpp grosimea placii port-poanson;
Hrg grosimea riglei de ghidare; Hrg = g + (3 4) = 1 + 1 = 5 [mm];
Hpa grosimea placii active;
g grosimea materialului;
Hpg grosimea placii de ghidare;
Lp = Hpp + Hpg + Hrg + g + (25 30) = 25 + 25 + 4 + 5 + 30 = 89 [mm];
d =7.2 [mm];

8. Stabilirea tipurilor de matrite (stante), utilizate in


porcesul tehnologic ales
Tipul de matrita utilizat in procesul de matrita ales este Matrita succesiva pentru
perforat, retezat si indoire.

11

9. Calculul fortei, lucrului mecanic si puterii necesare


pentru diferite operatii de presare la rece
9.1 Taiere foilor de table la forfecare
Forta de taiere
12

Formulele de calcul al fortei de taiere la forfecare sunt indicate in [1], tabelul 11.1 pag
191. Procesul de taiere ales este taiere cu foarfece cu lame paralele.
Forta de calcul pentru alegerea utilajului se va lua:
Fc 1.3 F 87360
Forta de taire se calculeaza astfel:

F L g 67200

[daN]

0.8 r 33.6

daN/mm2 - rezistenta la forfecare a mat.

unde:
Lucrul mecanic si puterea

Formulele pentru calculul mecanic si puterii pentru taierea la forfecare sunt indicate in
[1], pag. 192, tab. 11.5
Lucrul mecanic consumat pentru taiere:

F g
1000

43.68
[J]

unde:

0.65

- raportul dintre forta medie si forta maxima la taiere (dat in tab. 11.6)

Puterea aplicata la raota de transmisie (fara volant):


P

a0 A n
60

262.08
[W]

unde: a0 = 1.2 - coef ce depinde de regimul de lucru, variaza intre lim. 1.1 si 1.4
n = 150 cd/min - numar de rotatii ale arborelui prinpipal
n 150

0.5
- randament al foarfecelor, egal cu 0.5 0.7

9.2 Perforarea semifabricatului


Forta de perforare 12
Relatia pentru calcularea fortei de taiere la stantare este urmatoarea:
13

F L g 1266.69
[daN]

L d 37.699
unde: g 1

[mm] - lungimea conturului taiat, cerc de 12

Forte pentru scoaterea semifabricatului de pe poanson


Relatia pentru calculul acestei forte este:

Fsc K sc Ft 354.673
[daN]
Ft 4 F 5066.761
unde:

- forta totala de perforare (pentru 4 gauri)


Ksc = 0.07

- coeficient ce depinde de tipul stantei si de grosimea materialului; se


alege din [1], pag. 200, tab. 11.15.

Forta pentru impingerea piesei prin placa de taiere


Relatia pentru calculul fortei de impingere este:
Fimp Kimp F n 304.006
[daN]
unde: F forta de perforare
n = h/g = 4 - nr de piese aflate in portiunea cilindrica a placii de taiere
h = 1 mm - inaltimea portiunii cilindrice a placii de taiere
g = 1 - grosimea materialului
Kimp = 0.06
Forta totala
Relatia pentru calculul fortei totale la stantare este:
Ftot 1.3 F Qe 2305.376
[daN]
Qe Fsc Fimp 658.679
unde:
deseului.

- forta de eliminare a semifabricatului, piesei sau

14

Calculul lucrului mecanic la perforare


Determinarea lucrului mecanic la perforare se face cu relatia:

F g

0.823

1000

[J]

0.65

unde:

- raportul dintre forta medie si forta maxima la taiere (dat in tab. 11.6)

Calculul puterii la perforare


Se calculeaza cu relatiile indicate in [1], pag. 192, tabelul 11.5, pentru foarfece cu lame
paralele .
Puterea aplicata la raota de transmisie (fara volant):
0.8
P

a0 A n
60

2.076
[W]

unde: a0 = 1.1 - coef ce depinde de regimul de lucru, variaza intre lim. 1.1 si 1.4
n = 110 cd/min - numar de rotatii ale arborelui principal

0.8
- randament al foarfecelor, egal cu 0.5 0.7

9.3 Indoirea
Forta de indoire
Se calculeaza cu relatiile din [1], pag. 203, tab. 11.16
F0 1.3

1.5 r b g r
3 r sin

541.855

2
[daN]

r 25%

unde: b 80

-alungirea la rupere

b = 80 mm -latimea piesei indoite


r = 5 mm -raza de indoire
a=90 -unghiul poansonulu de indoire
15

Lucrul mecanic la indoire


Relatia pentru calculul lucrului mecanic la indoire este:
A

F0 h
2000

0.271

[J]
unde: h=1 cursa activa

Puterea necesara pentru indoire


Se calculeaza cu relatiile indicate in tabelul 11.5
P

a0 A n
60

0.683

[W]

9.3 Retezarea semifabricatului


Forta de retezare
Relatia pentru calculul fortei de taire este urmatoarea:

F Lg 10462.98
[daN]
Forta de calcul se determina cu relatia:

Fc 1.3F 13601.874
[daN] => 1.36 tf
unde: L lungimea conturului retezat

L 34 20

12

12

2 6 37 7 6 12 6 12

311.398
[mm]

g grosimea materialului stantat g = 1 [mm]


r 42

0.8 r 33.6
[daN/mm2]

- rezistenta materialului la forfecare

Calculul lucrului mecanic


16

Determinarea lucrului mecanic la perforare se face cu relatia:

F g
1000

6.801
[J]

unde:

0.65

- raportul dintre forta medie si forta maxima la taiere (dat in tab. 11.6)

Calculul puterii

a0 An
17.144
60
[W]

Forta totala pentru care trebie proiectata stanta


Ftot Fperf Fretez Findoire 16220.24
[N] = 16.2 [TF]
Lucrul mecanic total
Atot

Ftot h
1000

16.22
[J]

Puterea totala
P

a Atot n
60

40.889
[W] = 0.4 [kW]

Alegerea utilajului
Alegerea presei (masinii de lucru) se face in functie de forta totala calculata. Avand forta
totala Ftot = 16220.24 [N] alegem presa de tipul PELI 25, avand caracteristicile:
Caracteristicile tehnice ale presei cu exentric cu simplu efect
Tipul presei: PELI 25 (date preluate din [1], pag. 231, tab. 14.3)

Forta nominala de presare (F): 25 TF


Numarul curselor duble ale culisorului (n): 110 min-1
Numarul treptelor de reglare ale cursei culisorului: 6
Lungimea cursei culisorului (C): 8, 25, 50, 72, 80 mm
Reglarea lungimii bielei (M): 65 mm
Distanta min. dintre masa si culisor la cursa max. si lungimea min. a bielei (H2): 280 mm
Distanta max. intre masa si culisor (H): 17

Inclinarea batiului: 30
Deplasarea mesei: Distanta intre axa culisorului si batiu (R): 250 mm
Locasul pentru cep (d x l): 40 x 75 mm
Dimensiunile mesei (A1 x B1): 710 x 450 mm
Dimenisiunile orificiului din masa: 280 mm
Puterea motorului: 1.5 kW

10. Determinarea coordonatelor centrului de presiune


Centrul de presiune al matritei reprezinta punctul de aplicare al rezultantei fortelor ce
intervin in procesul de lucru cu matrita respectiva.
Pentru a evita aparitia momentelor nefavorabile, centrul matritei trebuie sa coincida cu
centrul de presiune.
Pozitia centrului de presiune se poate dermina prin doua metode principale:
- metoda grafica
- metoda analitica
Pentru determinarea centului de presiune al stantei am folosit metoda analitica. Metoda se
bazeaza pe teorema momentului static suma momentelor in raport cu o axa este egala cu
momentul rezultantei fortelor in raport cu aceeasi axa.
Calcularea centrului de preiune se face in parte pentru fiecare operatie in parte dupca care
vom afla centrul de presiune al poansonului stantei.

Centrul de presiune pentru forta de retezare (Fretezare)

18

Se calculeaza cu relatiile

Nr. linie
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13

Lungim
e
6
12
12.5
12
7
12
12.5
12
37
12
12.5
12
6

Centrul de presiune dupa contur


X
Y
Nr. linie Lungim
e
16
3
14
4
10
6
15
34
2.3
10
16
20
10
14
17
18.85
16
17.5
18
20
10
21
19
34
2.3
25
20
4
10
29
16
47.5
10
66
2.3
70
10
74
16
77

18
20
30
43.5
30
20
18

80
63
46
40
34
17
0

XR1=

616+ 1210+12.52.3+1210+716+ 1210+12.52.3+1210+3716+ 1210+12.52.3+1210+ 6


6+12+12.5+12+7+ 12+12.5+ 12+37 +12+12.5+12+6+ 4+34+ 20+18.85+20+34 +4
19

+3420+ 2030+18.8543.5+ 2030+ 3420+418


=17.4

mm

YR1=

63+126+12.510+1214 +717.5+1221+12.525+1229+ 3747.5+1266+12.570+ 1274+ 6


6+ 12+12.5+ 12+7 +12+ 12.5+12+ 37+12+12.5+12+6+ 4+34 +20+18.85+20+34 +4
+ 480+3463+ 2046+18.8540+2034+3417+40
=38.57

mm

Astfel pentru integ sistemul de forte vom avea coordonatele:


Pentru retezare com avea coordonatele
XR 125.8

YR 38.7

Fret 1462.98

Pentru perforare avem coordonatele


XP 47.5

YP 40

Pentru indoire avem coordonatele


XI 227

YI 40

Fperf 5066.76

Find 541.85
20

Se calculeaza cu relatiile:

Rezulta centrul de presiune al poansonului O:


X

Fret 153.8 Fperf 57.5 Find 237


91.177
Fret Fperf Find
Fret 48.7 Fperf 50 Find 50
Fret Fperf Find

49.731

11. Calculul de rezistenta al elementelor active ale stantei


11. 1 Verificarea poansoanelor
a) Verificarea la compresiune se face cu relatia:

c =

ac

c = efort la compresiune
ac = 1000 N/mm2, efortul unitar admisibil de compresiune
21

Amin = aria sectiunii transversale minime a poansonului


F = forta la compresiune

b) Verificarea la flambaj
Se calculeaza cu coeficientul de zveltete cu formula:

= coeficient de zveltete,
< 0 ; 0 = 90 pt. oteluri dure

If =

lf = lungimea poansonului supusa la solicitare


l = 20 mm, constructiv

imin =

imin = raza minima de inertie


Amin = aia sectiunii transversale minime a poansonului

Imin =

pentru sectiuni dreptunghiulare

Imin =

pentru sectiuni circulare

f = 577 3,74 [N/mm2]

pentru oteluri dure

c=

= > caf

caf = 1 - 5

11.2 Verificarea placilor


a) Verificarea placii active
Tensiunea de incovoiere se calculeaza cu relatia:

,
unde:
22

F = forta care actioneaza asupra placii;


H = inaltimea placii active
= rezistenta admisibila la incovoiere = 500[N/mm2]
F = 154508,6 N
H = 24 mm
a = 150 mm
b = 105 mm

b) Verificarea placii de baza


Placa de baza este supusa la incovoiere:

i =

i = 290,17 < 350 N/mm 2 => Placa rezista

unde:

= forta specifica de distributie pe conturul activ


l = 105, mm - lungimea conturului taiat

12. Normarea tehnica a procesului tehnologic


Norma de timp se determina cu relatia:

Nr =

+ Tu [min/buc]

Tpi = Tpi 1 + Tpi 2


Tpi 1 = timpul de pregatire pentru studierea lucrarii, adunarea materialului la locul de munca
Tpi 1 = 11 min.
Tpi 2 = timp pregatitor pentru inlocuirea stantei
Tpi 2 = 23 min.
Tpi = 11 + 23 = 34 min
23

Tu = (t b + t a) k2 - timpul unitar

Tu = (tb +

tb=

) k2 [min]

[min]

Ncd = 110 cd/min


q = coeficient ce tine seama de cuplajul presei q = 1,05;
tb=

1
=0.00954
min;
1101.05

K2 = 1,10 min

coeficient ce tine seama de tipul de adaos;

Ta1 = 0,018 min

timp ajutator pentru pornirea presei;

Ta2 = 0,017 min

timpul de aducere si asezarea semifabricatului;

Ta3 = 0,032 min

timp pentru asezarea semifabricatului pe stanta;

Ta4 = 0,007 min

timp pentru avansarea benzii;

Ta5 = 0,007 min

timp pentru indepartarea deseurilor;

Ta6 = 0,0162 min

timpul pentru extragerea piesei;

Ta7 = 0,039 min

timp ajutator pentru ungerea fasiei;

Ta8 = 0,018 min

timp ajutator pentru intoarcerea fasiei;

Nm = 38

numarul de curse duble in cazul avansului manual;

Z = 14

numarul de piese obtinute la o cursa dubla a culisorului presei;

Tu=(0,00954+

)1,10

Tu = 0,0421 min

Nr =

+ 0,0408 = 0,25 min/buc

Norma de productie pentru un schimb de 8 ore se calculeaza cu relatia:

Np =

[buc]

24

Np =

= 12852,13 buc

13. Calculul costului de productie al unei piese


Pretul unei piese se calculeaza cu relatia:
C = Cmat + Cman + Cr + Cap + Cas
a) Cmat costul materialului necesar pentru o piesa

Cmat =

[lei/buc]

f = 9891.2 mm2, aria piesei


g = 1 mm, grosimea materialului
q = 14.6 kg/cm3, greutatea specifica a materialului
p = 25 lei/Kg, pretul unui Kg de material
kf = 60, coeficient unitar al materialului
Cmat = = 0,875 lei/buc

b) Cman costul manoperei pentru o piesa

Cman =

[lei/buc]

Sp - retributia medie orara a presatorului


Sr - retributia medie orara a reglorului

Sp = 10,80lei/h
Sr = 12,50lei/h

Tu - timpul unitar

Tu = 0,0408min

Tpi - timp pregatire incheiere

Tpi = 34 min

no numarul de piese din lot

no = 160 buc

Cman =

= 0,0516 lei/buc

25

c) Cr cota parte din cheltuielile de regie ce revin unei piese

Cr = Cman *
R -

[lei/buc]

regia totala a sectiei R = 30%

Cr = 0,0516 0,3 = 0,0155 lei/buc

d) Cap cota parte din amortizare ce revine unei piese

Cap =
Vp Ap

[lei/buc]

valoarea initiala a presei

- norma de amortizare a presei

no Cap =

Vp = 50000 lei
Ap = 4,5%

numarul de piese din lot


gradul de incarcare al presei

no = 100000 buc/an
= 100%

50004.5
10000010000 100% = 0,0563 lei/buc

e) Cas = cota parte din amortizarea stantei ce revine unei piese

Cas =
K - constanta

[lei/buc]

k=4

Vs - valoarea (costul) matritei


no - numarul de piese din lot
Cas =

43000
100000

Vs = 3000 lei
no = 100000 buc/an

= 0,12 lei/buc

C = Cmat + Cman + Cr + Cap + Cas


C = 0,875 + 0,0516 + 0,0155 + 0,0563 + 0,12 = 1,1184 lei/buc
C = 1,1184 lei/buc

26

14. Bibliografie
1. Tapalaga I. Achimas Gh., Iancau H., Tehnologia presarii la rece, Vol. I, II, Lito IPC-N,
Cluj-Napoca 1980, 1985;
2. Teodorescu M., s.a Elemente de proiectare a stantelor si matritelor, EDP, Bucuresti, 1983
27

3. Teodorescu M., s.a Prelucrai prin deformare plastica la rece (Vol. I, II). Editura Tehnica,
Bucuresti 1097, 1988;
4. Romanovski V. P. Stantarea si matritarea la rece, Editura Tehnica, Bucuresti, 1970;
5. Dragu, D., Dumitras C., Tolerante si lanturi de dimensiuni in cinstrutia de stante si
matrite, Editura Tehnica, Bucuresti, 1988;
6. Iliescu C. Tehnologia presarii la rece, EDP, Bucuresti 1984;
7. Tabara C., Tureac I., Masini pentru prelucrari prin deformare, EDP, Bucuresti, 1979.

28