Sunteți pe pagina 1din 120

CAPITOLUL 1

Proiectarea procesului tehnologic de fabricare a


produsului: Corp Universal CUS 12.1
1. 1 Date initiale generale
Datele initiale se refera la:
. Documentatia tehnica de baza care cuprinde acele documente ale caror prevederi trebuie
neaparat respectate in cursul executiei reperului Corp Universal CUS 12.1 (figura 1.1)
a.- Desenul de executie al piesei Corp Universal;
b.- Desenul de ansamblu general al ansamblului din care face parte piesa.
. Materialul piesei Corp Universal: 42MoCr11;
. Durata de realizare a programului de productie: 1 an;
V. Programa de productie aferenta reperului Corp Universal care reprezinta cantitatea de produs
obtinuta intr-un an: 2000 buc/an;
V. Obiectivul principal:
-

proiectarea unei tehnologii noi;


obtinerea unei calitati ridicate;
obtinerea unui cost minim;
obtinerea unor termene de livrare scurte;
proiectarea de tehnologii care san u afecteze mediul inconjurator

Fig. 1.1
1

1.2. Date constructiv-functionale privind produsul


1.2.1 Marcarea suprafetelor
In figura 1.2 este prezentata schita piesei cu suprafetele ce urmeaza sa fie prelucrate prin aschiere.

Fig. 1.2

1.2.2. Materialul piesei


Materilul piesei: 42MoCr11 STAS 791-88
Caracteristici de material:

In tabelul 1.1 este prezentata compoziia chimic a materialului (conform SR EN 10083-1/1995)


Tabelul 1.1

Marca
oelului

Compoziia chimic [%]


Calitatea
-

42MoCr11

Mn

0.38
......
0.45

0.60
......
0.90

max. 0.035

Cr

max.
0.035

0.90
......
1.2

Ni

Mo

0.15
......
0.30

Alte
elem.
-

Deoarece coninutul de carbon se ncadreaz n intervalul 0.3 - 0.5, acest oel aliat mai
este denumit i oel de mbuntire. Structura n condiii de echilibru este ferito-perlitic.
Ferita - este o soluie solid de carbon (0.02%C), care la microscop se prezint sub form
poliedric
Perlita - este un amestec mecanic eutectoid, de ferit i cementit. Se formeaz la 727 C
i 0.77%C din austenit, transformare eutectoid. La microscop perlita n urma atacului cu nital,
apare ca o coloraie brun cu reflexe de sidef (verzui - albstrui) datorit fenomenelor de
interferen care se produc n lamele.
Cementita - este un compus intermetalic, Fe3C, unde se combin trei atomi de Fe cu un
atom de C. Cementita cristalizeaz n sistem ortorombic. Cementita este dur i fragil (HB 800).
Cementita posed proprieti metalice, luciu metalic, conductibilitate electric etc.
Caracteristicile mecanice ale materialului (tabelul 1.2)
Tabelul 1.2
Marc
oel

42MoCr11

Diametrul Tip
probei de tratament
tratament termic
termic de
referin
[mm]
16

CR

Caracteristici mecanice
Limita
Rezistena
de
la rupere
curgere
Rm
[N/mm2] [N/mm2]
min.
900

11001300

C - clire ; R - revenire nalta ;


3

Alungirea
la rupere
A
[%]
min.

Gtuirea
la
rupere
Z
[%]
min.

Energia
de
rupere
[J]
min.

Duritatea
Brinell in
stare
recoapt
[HB]
max.

10

40

35

241

Clirea - reprezint un tratament termic final ce se aplic produselor n scopul obinerii


caracteristicilor mecanice de utilizare n exploatare.
Revenirea nalt - const n nclzirea produselor clite la o temperatur cuprins n
intervalul 450-650 C, meninere la aceast temperatur, i rcirea n ap, aer sau cuptor funcie
de calitatea oelului i a complexitii piesei.
Ciclul dublu de clire + revenire nalt poart numele de mbuntire. Prin mbuntire se
realizeaz o ameliorare a proprietilor mecanice i garantarea tenacitii.
1.2.3. Masa piesei
Masa piesei se identifica cu ajutorul programului cu care a fost creat modelul 3D al piesei.

Fig.1.2

1.2.3. Caracteristici tehnice prescrise suprafetelor


Caracteristicile tehnice prescrise suprafeteleor ce urmeaza a fi prelucrate prin aschiere sunt
prezentate in tabelul 1.3.

S1

Forma
Cilindrica

Dimensiuni
[mm]
198x8

S2

Cilindrica

2000.02x62

3,2

3xS3,S
4
S5
3xS6
S7
3xS8

PlanaPlana
Plana
PlanCilindrica
Plana

52/22
200
122/
16X10
200.2

12.5
12.5

12.5
12.5

6xS9

Plana

280.050
0.025

0.8

6xS10

Plan-Plan

400.05/6

0.8

S11
S12
S13
S14
S15

Cilindrica
Cilindrica
Plana
Plana
Cilindrica

700,1 x16
1200,1x4
102/ 70
120/ 70
102/3

12.5
12.5
1.6
12.5
12.5

S16
S17
S18
S19
S20
3xS21.
S22
3xS23

Cilindrica
Plana
Cilindrica
Plana
Cilindrica
PlanaCilindrica
Cilindrica

100/44
150./ 100
152/2
152/ 142
142/2

0.8
12.5
12.5
12.5
12.5

R14/ 65
10/57

12.5
12.5

Baza de ref.

S24
3xS25

Plana
Cilindrica

198/ 150
3

12.5

Sk

Rugozitatea,
Ra, [m]
12.5

Tolerante de
forma

Pozitia
reciproca

Alte
conditii

3xS26

Eliptica

M3 x 0.5

S27

Cilindrica

15000.040 H 7

1.6

Baza de ref.
Tabelul 1.3

*executie SR ISO 2276-3:95


1.2.4. Functiile produsului, reperului si suprafetelor
a. Functia produsului este, in principal urmatoarea:
-orientarea si fixarea corecta a diferitelor piese ce urmeaza a fi prelucrate pe strung, aflate in
miscare de rotatie prin fixarea cu ajutorul bacurilor ce se vor monta in locasurile reperului.
b. Functiile suprafetelor
Functiile suprafetelor sunt prezentate in Tabelul 1.4
Suprafata Sk
S13,S16,S17,S24
S6,S23, S25,S26

Tabelul 1.4
Tipul/Rolul suprafetei
Suprafete de contact
Suprafete de montaj

S15.S18,S19,S20
S8,S9,S10
S1,S2,S3,S4,S5

Suprafata tehnologica
Rol funtional
Suprafete cu rol constructiv

1.2.4. Tehnologicitatea formei constructive a piesei


Tehnologicitatea fata de prelucrarile mecanice este reprezentata de totalitatea insusirilor
pe care le prezinta piesa de a fi prelucrata in cantitatea si la calitatea dorita, cu cheltuieli minime
de resurse materiale, financiare si umane.
-Materialul din care este construita piesa prezinta o prelucrabilitate buna prin aschiere
-Forma constructiva a piesei prezinta accesibilitate usoara a sculelor in zona de lucru
-Piesa prezinta o rigiditate buna
-Dimensiunile piesei permit prelucrarea sa pe masini-unelte universale
Ca indici de tehnologicitate se pot folosi:
-gradul de utilizare al materialului: , ce poate fi calculate cu relatia:
=G/Gmx100 [%],

in care: G=masa piesei [Kg] ; Gm=masa semifabricatului [kg]


In cazul de fata: =9.28/18.26 x 100=58 %

a. Gradul de unificare a elementelor constructive (e)


e=ld / lt , e (0;1]
Gradul de unificare al gaurilor :
ld - este numarul gaurilor de aceeasi dimensiune
lt - numarul total de gauri
* Gauri filetate
3 gauri filetate 3x(M4x0.7) => l1=3/3=1
* Gauri cilindrice strapunse
3 gauri cilindrice 3 x 10
l3=3/3=1
*Largiri
3 x 16
l3=3/3=1
Gradul mediu de unificare constructive e este:
e=1/3(1+1+1)= 1
b. Conditii de tehnologicitate impuse de unificarea constructive
Din punct de vedere al conditiei principale impuse de unificarea constructiva ,respective
numar minim posibil al dimensiunilor elementelor constructive, se apreciaza ca aceasta este
acceptabila
c. Conditii de tehnologicitate impuse de procedeele tehnologice
Conditiile de tehnologicitate impuse de procedeele tehnologice de fabricare sunt prezentate in
tabelul 1.5
Nr
Crt.
1

Conditie
Forma de gabarit sa prezinte axe sau plane de simetrie
care dupa caz sa fie utilizate pentru definirea planului

Tabelul 1.5
Grad de satisfacere
(DA sau NU)
DA

(planelor) de separatie asociate semimatritelor


2

Anumite elemente constructive (imbinari,racordari,


grosimi de pereti) de dimensiuni l sa indeplineasca
conditia llmin sau/si llmax, unde lmin si lmax sunt
valori limita impuse de procedeul tehnologic

DA

Forma sau pozitia unor suprafete sa fie astfel incat sa


prezinte inclinari in raport cu planul (planurile) de
separatie a semimatritelor pentru a permite indepartarea
usoara a semifabricatului din semimatrite

DA

Trecerile dintre anumite suprafete cilindrica-plana de


precizie ridicata sa fie sau nu sub forma de degajare
(canale) in functie de cerintele functionale si/sau de
cerinta impusa de procedeul tehnologic de prelucrare

DA

Suprafetele frontale ale gaurilor sa fie plane si


perpendiculare pe axele acestora

DA

Forma si pozitia bosajelor, gaurilor sau locasurilor sa fie


astfel incat sa conduca la un numar minim de pozitii ale
piesei sau sculei in timpul operatiei, la acces usor al
sculelor in zona de prelucrare,etc.

DA

DA
Forma si pozitiile suprafetelor sa fie astfel incat sa
permita pierderi simple si sigure in timpul operatiilor

1.3. Semifabricare
1.3.1. Stabilirea metodei / procedeului de elaborare a semifabricatului
Alegerea corect, rational a metodei si procedeului de elaborare a semifabricatului este
una din conditiile principale care determin eficienta procedeului tehnologic n ansamblu.
Un semifabricat se poate realiza, n general, prin mai multe metode si procedee diferite ca volum
de munc si cost. Ca parte component a costului piesei finite, costul semifabricatului se va
determina n urma unei analize atente si a unei alegeri rationale a metodei si procedeului de
elaborare a acestuia.
Se poate aprecia, pe baza experientei acumulate, c n majoritatea proceselor tehnologice, costul
prelucrrii prin aschiere a unei piese este mai ridicat dect costul realizrii semifabricatului. Din
acest considerent, cu ct forma si dimensiunile semifabricatului sunt mai apropiate de cele ale

piesei, cu att costul prelucrrilor prin aschiere este mai mic. n schimb, costul semifabricatului
este mai mare, deoarece forma constructiv se complic si precizia creste.
n concluzie alegerea semifabricatului comport din punct de vedere tehnologic stabilirea
formei lui, a metodei prin care urmeaz s fie obtinut, determinarea adaosurilor de prelucrare si a
preciziei dimensiunilor.

In tabelul 1.6 vor fi prezentate procedeele de deformare plastica


Tabelul 1.6

Conform literaturii de specialitate, factorii care determin alegerea metodei si a


procedeului de elaborare a semifabricatului sunt:
-materialul prescris(42CrMo11);
-forma si dimensiunile piesei
-programa de productie;
-precizia necesar;
-costul prelucrrilor mecanice;
-utilajele existente sau posibil de achizitionat;
-consumul redus de material.
Avnd n vedere considerentele de mai sus, se adopt dou variante tehnic-acceptabile de
semifabricare, dup cum urmeaz in tabelul 1.7

Tabelul 1.7

Matritare
n functie de modul de executie se stabilesc 2 clase de adaosuri de prelucrare si abateri
limit:
clasa I adaosuri de prelucrare si abateri limit restrnse;
clasa II adaosuri de prelucrare si abateri limit normale.
Pentru SF1, adaosurile de prelucrare au fost stabilite conform STAS 7670-83 pentru piese
matritate n clasa a II-a de precizie..
Cum concentratia de C este de 0,38..0,45% , adaosurile de prelucrare s-au ales pentru piese
matritate n clasa a II-a de precizie (SR EN 10243-2/2002), calitatea otelului fiind M1.
Pentru determinarea dimensiunilor nominale ale semifabricatului matritat se vor lua n
considerare dimensiunile nominale ale piesei finite, adaosul de prelucrare de la matritare conform
SR EN 10243-2/2002 precum si abaterile de la matritare conform SR EN 10243-2/2002.
Laminare
Din STAS 333-87 se alege o bar din otel rotund, avnd caracteristicile urmatoare prenetate in
tabelul 1.8 :
Diametrul [mm]
220

Abateri limita [mm]


+2
-3.5

Tabelul 1.8
Lungimea de livrare [mm]
3000

Bara de otel de 3000 mm reprezint un semifabricat multiplu, din care se obtin mai multe
semifabricate individuale. Lungimea unui semifabricat individual, care se va obtine prin debitare
cu ferstrul cu panglica, se determin conform adaosurilor de prelucrare prezentate in tabelul 1.9
Diametrul
[mm]

Lungimea taieturii B Adaosul Ap pentru


[mm]
prelucrarea capatului
[mm]

10

Tabelul 1.9
Lungimea unui
semifabricat
individual [mm]

220

780.7

Calculul costului celor dou variante de semifabricare


ntruct prescriptiile tehnice permit utilizarea mai multor tipuri de semifabricate, alegerea
metodei optime de semifabricare se face prin ntocmirea calculelor economice de comparare a
variantelor de semifabricare.
O analiz corect este cea care consider simultan costurile asociate proceselor
tehnologice de semifabricare si prelucrare. n continuare se prezint un exemplu de determinare a
costului semifabricatului.
Pentru calcul se utilizeaz relatia:
CT= CF + cv N
n care:
CT - costul total al semifabricatelor obtinute prin matritare/laminare [RON/lot sau
RON/comand];
CF - cheltuieli fixe n cadrul matritrii/laminrii [RON/lot sau RON/comand];
cv - cheltuieli variabile unitare [RON/buc];
N - programa de productie [buc/an]
Matritare
CF = (Amo +Rep) k + Aux + Amo.aux [RON]
n care:
Amo - cheltuieli cu amortizarea utilajelor si sculelor [RON/buc];
Rep - cheltuieli cu reparatia utilajelor si sculelor [RON/buc];
k - coeficient ce tine seama de timpul efectiv consumat din fondul anual
CF = (4000+2000) 0.0025+1000=1012.5 [RON]

Tpf
)N
(3 0.15)2000
Ne
=
=0.0025
60
x
2000
60 Fn

(Tu

n careP
Tu - timpul unitar [min/buc];
Tpf - timpul de pregtire - ncheiere, [min/lot];
Ne - lotul economic [buc/lot];
N programa de producie = 2000 [buc/an];
11

Se consider :
Tpf

(3%-7%)Tu=0.15
Ne
Fn - fondul nominal de timp [ore]; (se consider c ntr-un an sunt 245 - 250 zile lucrtoare. n
conditiile lucrului ntr-un singur schimb, rezult un fond nominal de timp Fn = 1960 - 2000 ore)
Aux - cheltuieli cu materiale auxiliare, [RON/buc];
Amoaux - cheltuieli cu amortizarea materialelor auxiliare, [RON/buc];
C v = Cmat + Cman + Cregie [RON/buc]
Cv=1,72+0.37+0.55=2.64 [RON/buc]
n care:
Cmat - costul materialului, care se determin pe baza relatiei:
Cmat = msf p (1+ 3%) [RON/buc]
Cmat=11,6x7x0.02=1,72 RON/buc
n care:
msf - masa smifabricatului, [kg];
msf=9.28+27.5%=11,83 Kg
Pentru simplificarea calculelor, msf se adopt astfel:
msf = mpies + 27.5%x mpies, pentru sf. cu adaosuri medii
Uzual, msf se extrage din modelul 3D al semifabricatului
p - pretul materialului, n [RON/kg].
cman - costul manoperei, care se determin cu relatia:
T S
Cman (Tu pf ) k (1 33.25%) [RON\/buc]
N e 60
4
Cman (3 0.15) (1 33.25%) =0.37 [RON/buc]
60
Cregie - costul regiei totale, care se determin pe baza relatiei:
Cregie =150%Cman=0.55 [RON/buc]
Pentru matritare: Cmat = CFm + CVm N =1012.5+2.64x2000=6295.5 RON
Laminare

12

CF = (Amo +Rep) k + Aux + Amo.aux [RON]


n care:
Amo - cheltuieli cu amortizarea utilajelor si sculelor [RON/buc];
Rep - cheltuieli cu reparatia utilajelor si sculelor [RON/buc];
k - coeficient ce tine seama de timpul efectiv consumat din fondul anual
CF = (2000+500) 0.0025+200=206,25 [RON]

Tpf
)N
(3 0.20)2000
Ne
=
=0.053
60
x
2000
60 Fn

(Tu

n care
Tu - timpul unitar [min/buc];
Tpf - timpul de pregtire - ncheiere, [min/lot];
Ne - lotul economic [buc/lot];
N programa de producie = 2000 [buc/an];
Se consider :
Tpf
Ne

(3%-7%)Tu=0.20

Fn - fondul nominal de timp [ore]; (se consider c ntr-un an sunt 245 - 250 zile lucrtoare. n
conditiile lucrului ntr-un singur schimb, rezult un fond nominal de timp Fn = 1960 - 2000 ore)
Aux - cheltuieli cu materiale auxiliare, [RON/buc];
Amoaux - cheltuieli cu amortizarea materialelor auxiliare, [RON/buc];
C v = Cmat + Cman + Cregie [RON/buc]
Cv= 2.12+0.27+0.4 =2,79 [RON/buc]
n care:
Cmat - costul materialului, care se determin pe baza relatiei:
Cmat = msf p (1+ 3%) [RON/buc]
Cmat=16,26 x7x0.02=2,12 RON/buc
n care:
msf - masa smifabricatului, [kg];
msf=16,26 kg

13

Uzual, msf se extrage din modelul 3D al semifabricatului


p - pretul materialului, n [RON/kg].
cman - costul manoperei, care se determin cu relatia:
Cman (Tu

Tpf Sk
) (1 33.25%) [RON\/buc]
N e 60

Cman 0.27 [RON/buc]


Cregie - costul regiei totale, care se determin pe baza relatiei:
Cregie =150%Cman=0.4 [RON/buc]
Pentru laminare: Cmat = CFm + CVm N =206.25+2.79x2000=5785.25 RON
n consecin, costurile unitare vor fi:
Pentru matriare: Cum = 6295.5/2000= 3,14 RON /buc
Pentru laminare: Cul =5785.25/2000=2,89 RON/buc
Comparand cele doua procedee de realiare a aceluiasi produs prin analiza pretului de
cost, functie de lotul de fabricatie, luand in cosiderare : materialul. ,manopera, regia, SDV-urile si
masinile unelte necesare rezulta ca procedeul adecvat de obtinere a semifabricatului este
Procedeul de Laminare.
Valorile numerice pentru aceste elemente, att pentru matritare ct si pentru laminare sunt
prezentate n tabelul.1.9
Tabelul 1.9
METODA / PROCEDEUL DE
SEMIFABRICARE
Amo [RON]
Rep [lei]
Tu [min/buc]

MATRIARE

LAMINARE

3000
2000
3

2000
500
4

1000

200

T p
Ne
Fn [ore]
k
Aux + Amoaux [RON]
CF [RON]
msf [kg]
p [RON/kg]
cmat [RON/buc]
Sk [RON/or]
cman [RON/buc]
cregie [RON/buc]

7,0
4,0

14

cv [RON/buc]
CT [RON]

a1+b1.N

a2+b2.N

1.4. Prelucrari
Se cunosc:
Caracteristicile geometrice, forma, dimensiunile, pozitia prescrisa suprafetelor (vezi desen reper),
materialul prescris 41MoCr11, programa de productie (2000 buc/an) .
Avand in vedere considerentele de mai sus, pentru fiecare suprafata sau grup de suprafete
similare, s-au stabilit cate doua variante tehnic-acceptabile privind succesiunea de prelucrari
necesare .

Tabelul 1.10
Sk

Var

S1

1
2

S2

1
2

S3

S4

2
1

S5

2
1
2

S6,
S7

1
2

S8

1
2

S9

1
2

S10

1
2

Felul
prelucrarii
mecanice
Strunjire
degrosare
Frezare
degrosare
Strunjire
degrosare
Frezare
degrosare
Frezare
degrosare
Mortezare
Frezare
degrosare
Mortezare
Strunjire
degrosare
Frezare
degrosare
Adancire
degrosare
Alezare
degrosare
Frezare
degrosare
Mortezare

Ra
(m)

Felul
prelucrarii
mecanice
-

Ra
(m)

12.5

Treapta
de
toleranta
(IT12)

Felul
prelucrarii
mecanice
-

Ra
(m)

Treapta
de
toleranta
-

12.5

(IT12)

12.5

(IT12)

12.5

(IT12)

12.5

(IT12)

25
12.5

(IT13)
(IT12)

25
12.5

(IT13)
(IT12)

12.5

(IT12)

6.3

(IT11)

1.6

(IT8)

12.5

(IT12)

25

(IT13)

12.5

(IT12)

Frezare
degrosare
Mortezare

12.5

(IT12)

3.2

(IT10)

Rectificare

0.8

(IT7)

25

(IT13)

3.2

(IT10)

Rectificare

0.8

(IT7)

Frezare
degrosare
Mortezare

12.5

(IT12)

3.2

(IT10)

(IT7)

(IT13)

3.2

(IT10)

Frezare
fnisare
Frezare

0.8

25

Frezare
degrosare
Frezare
fnisare
Frezare
fnisare
Frezare
fnisare
Frezare

0.8

(IT7)

15

IT

S11

1
2

S12

1
2

S13

1
2

S14

1
2

S15

S16

1
2

S17

1
2

S18

1
2

S19
,S20

1
2

S21,
S22
S23
S24

1
1
1
2

S25
S26

1
1
2

S27

1
2

Strunjire
degrosare
Frezare
degrosare
Frezare
degrosare
Strunjire
degrosare
Frezare
degrosare
Strunjire
degrosare
Strunjire
degrosare
Strunjire
degrosare
Strunjire
degrosare
Strunjire
degrosare
Frezare
degrosare
Strunjire
degrosare
Frezare
degrosare
Strunjire
degrosare
Frezare
degrosare
Strunjire
degrosare
Frezare
degrosare
Frezare
degrosare
Burghiere
Strunjire
degrosare
Frezare
degrosare
Burghiere
Filetare cu
taror
Filetare cu
cutit
Strunjire
degrosare
Frezare
degrosare

12.5

(IT12)

fnisare
-

finisare
-

12.5

(IT12)

12.5

(IT12)

12.5

(IT12)

12.5

(IT12)

1.6

(IT10)

12.5

(IT12)

1.6

(IT10)

12.5

(IT12)

1.6

(IT10)

12.5

(IT12)

1.6

(IT10)

12.5

(IT12)

Frezare
fnisare
Strunjire
finisare
Strunjire
finisare
Strunjire
finisare
-

12.5

(IT12)

3.2

(IT10)

Rectificare

0.8

(IT7)

12.5

(IT12)

3.2

(IT10)

Rectificare

0.8

(IT7)

12.5

(IT12)

1.6

(IT10)

Rectificare

0.8

(IT7)

12.5

(IT12)

1.6

(IT10)

Rectificare

0.8

(IT7)

12.5

(IT12)

Strunjire
finisare
Frezare
fnisare
Strunjire
finisare
Frezare
fnisare
-

12.5

(IT12)

12.5

(IT12)

12.5

(IT12)

12.5

(IT12)

6.3
12.5

(IT11)
(IT12)

1.6

(IT10)

--

12.5

(IT12)

Strunjire
finisare
-

6.3
1.6

(IT11)
(IT10)

1.6

(IT10)

12.5

(IT12)

1.6

(IT10)

12.5

(IT12)

Strunjire
finisare
Strunjire
finisare

1.6

(IT10)

16

1.5. Procesul tehnologic tip


1.5.1 Principii privind alegerea bazelor tehnologice de prelucrare i control
Alegerea judicioas a bazelor tehnologice constituie una dintre problemele cele mai
importante ale proiectrii proceselor tehnologice. Un principiu fundamental n tehnologia
prelucrrii mecanice este acela de a utiliza, pe ct posibil, aceleai baze tehnologice pentru ct
mai multe operaii de prelucrare. De aici decurge necesitatea ca, n primele dou-trei operaii, s
se realizeze pe pies baze tehnologice unice, care s poat fi utilizate pentru executarea tuturor
operaiilor urmtoare.
n cazul prelucrrii pieselor de revoluie pe strunguri, baza tehnologic principal o
constituie axa geometric a semifabricatelor. Aceasta este materializat, n timpul prelucrrii, prin
guri de centrare sau prin suprafee cilindrice, fixate n dispozitivele autocentrante.
La prelucrrile pe strunguri carusel a unor piese cu configuraii complexe, pot fi utilizate i alte
tipuri de baze tehnologice. n astfel de cazuri, un principiu fundamental care trebuie respectat este
acela potrivit cruia suprafeele desemnate pentru orientarea piesei, la prima operaie, s fie dintre
acelea care rmn brute i pe piesa finit. La operaiile de control al pieselor prelucrate prin
strunjire, bazele tehnologice preponderente sunt constituite tot din axele geometrice ale
suprafeelor de revoluie. Acestea sunt materializate n dispozitivele de control prin vrfuri de
centrare, prisme, dornuri rigide sau autocentrante etc.
n procesul generrii suprafeelor pe maini de frezat piesa trebuie s capete o poziie relativ
bine determinat n raport cu scula achietoare i traiectoria micrii de avans. Aciunea prin care
piesa se aduce n aceast poziie se numete orientare.
De precizia orientrii depinde, nemijlocit, precizia de poziie reciproc a suprafeei sau
suprafeelor care se prelucreaz, n raport cu alte elemente geometrice ale piesei.
Elementele geometrice ale piesei, prin care se definete poziia relativ a acesteia n raport cu
scula achietoare i traiectoria micrii de avans, n procesul generrii unor suprafee ale sale, se
numesc baze tehnologice.
Bazele tehnologice se stabilesc de ctre tehnolog, n conformitate cu scenariul tehnologiei
de prelucrare a piesei i innd seama ca precizia orientrii s asigure obinerea unor suprafee
frezate n limitele abaterilor admisibile prescrise de constructor.
Totalitatea bazelor tehnologice care particip la orientarea piesei n vederea prelucrrii unei
suprafee sau grup de suprafee ale sale, formeaz sistemul bazelor tehnologice.
Deoarece majoritatea pieselor sunt alctuite din combinaia mai multor suprafee care se
afl n anumite relaii de poziie reciproc, exist n general, posibilitatea alegerii mai multor
sisteme de baze tehnologice pentru una i aceeai prelucrare. Una dintre problemele de baz ale
tehnologiei este tocmai aceea a determinrii sistemului bazelor tehnologice care s asigure
eficiena tehnic i economic maxim a prelucrrii.
Bazele tehnologice care coincid cu bazele de cotare se numesc baze tehnologice principale;
celelalte sunt baze tehnologice secundare. Bazele tehnologice principale asigur precizia maxim
a orientrii; de aceea este indicat ca acestea s nu fie omise, sub nici o form, n faza stabilirii
sistemului bazelor tehnologice.

17

1.5.2

Principii privind stabilirea succesiunii operaiilor de prelucrare

Stabilirea succesiunii operaiilor de prelucrare reprezint cea mai important etap a


proiectrii proceselor tehnologice. Defalcarea procesului tehnologic pe operaii de prelucrare d
imaginea concret a stadiilor pe care obiectele muncii le parcurg n fabricaie. n felul acesta,
operaia constituie elementul de baz care definete fabricaia din punct de vedere tehnic,
economic i organizatoric.
La stabilirea succesiunii operaiilor de prelucrare, trebuie s fie respectate urmtoarele
principii:
n primele operaii ale procesului tehnologic se prelucreaz suprafeele care servesc ca baze
tehnologice pentru prelucrrile ulterioare;
Pe ct posibil, se vor prelucra, la nceput, suprafeele care reprezint baze de cotare principale;
Operaiile de degroare, n cursul crora se ndeprteaz cea mai mare parte a adaosului de
prelucrare, se efectueaz la nceputul procesului tehnologic;
Suprafeele cu rugozitate mic i precizie ridicat se finiseaz n ultimele operaii de prelucrare,
pentru a se evita deteriorarea lor n cursul altor prelucrri sau al transportului piesei de la un loc
de munc la altul;
Suprafeele pentru care se impun condiii severe de precizie a poziiei reciproce concentricitate,
paralelism, perpendicularitate etc. se prelucreaz la aceeai orientare i fixare a piesei.
Succesiunea operaiilor de prelucrare trebuie astfel stabilit nct s se menin, pe ct posibil,
aceleai baze tehnologice;
n cazul prelucrrii pe linii tehnologice n flux, volumul de lucrri afectat fiecrei operaii
trebuie corelat cu ritmul mediu al liniei.
Respectarea principiilor menionate conduce la o structur de proces tehnologic a crui
schem general este urmtoarea:
- prelucrarea suprafeelor care devin baze tehnologice pentru prelucrrile ulterioare;
- prelucrarea de degroare a suprafeelor principale, prelucrarea de degroare a
suprafeelor secundare (cele cu rol funcional secundar sau fr rol funcional);
- prelucrarea de finisare a suprafeelor principale;
- prelucrarea de finisare a suprafeelor secundare (dac este cazul);
- executarea tratamentelor termice de mbuntire a proprietilor mecanice, dac acestea
sunt indicate de desenul piesei;
- executarea prelucrrilor de netezire a suprafeelor principale;
- controlul tehnic final, marcarea, conservarea i depozitarea piesei.
1.5.3 Principii privind controlul calitii pieselor prelucrate
Controlul calitii constituie un factor esenial al oricrui sistem tiinific de organizare a
produciei i a muncii. n concepia modern, controlul de calitate nu se reduce la rolul pasiv de
depistare, constatare i nregistrare a rebuturilor, ci are rolul activ de a influena activitatea
productiv, n scopul prevenirii defectelor de fabricaie. n acest scop, controlul de calitate trebuie
s intervin nu numai n faza final, de produs finit, ci n toate etapele procesului de fabricaie.

18

Principiile care stau la baza controlului calitii pieselor prelucrate sunt urmtoarele:
-Controlul primei piese prelucrate. Conform acestui principiu, muncitorul care execut
prelucrarea verific personal prima pies executat i o prezint efului de atelier, care confirm
calitatea, prin aplicarea vizei de control. Prima pies reprezint piesa martor, care se pstreaz de
ctre muncitor pn la terminarea schimbului sau a lotului lansat n fabricaie.
-Controlul la fiecare operaie. Se aplic pieselor la care precizia de execuie a fiecrei operaii
poate influenta hotrtor operaiile ulterioare de prelucrare sau montaj. Are drept scop evitarea
continurii operaiilor asupra pieselor necorespunztoare.
-Controlul pe grupe de operaii. Se aplic n cazul n care verificarea fiecrei operaii nu este
raional sau cnd caracterul procesului de fabricaie nu permite controlul dup fiecare operaie.
n funcie de locul de efectuare a operaiilor de control, se deosebesc: controlul mobil, care se
efectueaz direct la locurile de realizare a produselor i controlul efectuat la puncte fixe de
control.
-Controlul final se aplic dup fabricarea integral a produsului. Scopul su este verificarea celor
mai importante caracteristici de precizie. La controlul final se pot depista, parial sau total,
anumite imperfeciuni ale procesului tehnologic de fabricaie i se pot lua msuri pentru
perfecionarea acestuia.
-Autocontrolul se bazeaz pe efectuarea controlului la fiecare operaie, de ctre muncitorul care a
executat-o. Prin aplicarea autocontrolului se asigur premisele diminurii sau eliminrii complete
a pieselor rebutate. Pentru atingerea acestui scop este necesar ca muncitorul s cunoasc
obiectivele pe care le are de ndeplinit i s-i perfecioneze continuu pregtirea profesional.
n sistemele de fabricaie automatizate, autocontrolul, ct i controlul final sunt realizate cu
aparate i instalaii autonome, conduse prin calculator. Conducerea prin calculator a controlului
calitii produselor este premisa realizrii integrale a produciei la parametri de calitate impui
prin documentaia tehnologic prevzut de ctre beneficiar.
1.5.4 Principiile diferenierii si concentrrii prelucrrilor
Un aspect important care trebuie avut n vedere la proiectarea proceselor tehnologice este
gradul de detaliere al acestora n operaii, faze i treceri de prelucrare. Modul n care este
neleas aceast problem are o influen deosebit asupra productivitii muncii, gradului de
ncrcare a mainilor-unelte i, n final, asupra eficienei economice.
Un rol important n abordarea acestei probleme l are stabilirea coninutului operaiei,
respectiv a volumului de lucrri prestate la un loc de munc. Din acest punct de vedere, operaiile
pot fi simple, prin aplicarea lor realizndu-se transformri minime ale semifabricatului, sau
complexe, caz n care transformrile semifabricatului sunt importante. A privi elaborarea
proceselor tehnologice sub acest aspect nseamn a decide asupra nivelului de difereniere sau
concentrare a prelucrrilor la locurile de munc.
Principiul diferenierii prelucrrilor const n executarea unor operaii formate dintr-o
singur faz sau un numr redus de faze, n care se prelucreaz o suprafa sau un numr mic de
suprafee, cu una sau cteva scule simple. Procesul tehnologic astfel proiectat conine un numr
mare de operaii i n cadrul fiecrei operaii semifabricatul sufer transformri relativ mici ale
formei i dimensiunilor. n cazul diferenierii, la limita maxim, numrul operaiilor este egal cu
cel al fazelor de prelucrare. Procesele tehnologice proiectate pe principiul diferenierii
prelucrrilor se caracterizeaz prin utilizarea unui numr mare de maini unelte, o reglare relativ
simpl a acestora, personal cu calificare sczut i posibilitatea trecerii la fabricaia unei piese
19

asemntoare. Proiectarea tehnologiei pe principiul diferenierii prelucrrilor este caracteristica


produciei de serie mare i mas, care se execut pe linii tehnologice n flux continuu.
Principiul concentrrii prelucrrilor const n executarea unor operaii formate dintr-un
numr mare de faze, executate succesiv, simultan cu una sau mai multe scule achietoare,
meninnd, de regul, aceeai orientare i fixare a piesei. Procesul tehnologic astfel proiectat
conine un numr mic de operaii, cu faze multiple si n cadrul fiecrei operaii, semifabricatul
sufer transformri importante ale formei i dimensiunilor.
Procesele tehnologice concentrate se aplic la:
-prelucrarea pieselor n producia individuala si de serie mica;
-prelucrarea pieselor de dimensiuni mari care consum timp important pentru transportul
de la locul de munc la altul i pentru orientarea i fixarea n vederea prelucrrii;
-prelucrarea pieselor n producia de serie pe maini unelte agregat i pe maini unelte
semiautomate i automate convenionale;
-prelucrarea pieselor pe maini unelte cu comand numeric, centre de prelucrare i celule
flexibile, indiferent de seria de fabricaie.
Principiul concentrrii prelucrrilor const n executarea unor operaii formate dintr-un
numr mare de faze, executate succesiv, simultan sau succesiv-simultan, cu una sau mai multe
scule achietoare, meninnd, de regul, aceeai orientare i fixare a piesei.
Procesul tehnologic astfel proiectat conine un numr mic de operaii, cu faze multiple i
n cadrul fiecrei operaii, semifabricatul sufer transformri importante ale formei i
dimensiunilor.
Prin concentrarea prelucrrilor se micoreaz norma tehnic de timp, prin reducerea timpilor
auxiliari i a celor de baz, se scurteaz ciclul de fabricaie i scade numrul mainilor-unelte
folosite. De asemenea asigur creterea preciziei de prelucrare, ca urmare a diminurii numrului
de orientri i fixri succesive ale piesei.
Dup modul n care se realizeaz concentrarea, aceasta poate fi simpl sau complex.
Concentrarea simpl se bazeaz pe executarea unui numr mare de prelucrri elementare, n mod
succesiv, la acelai loc de munc, cu una sau mai multe scule simple. Concentrarea complex se
bazeaz pe executarea simultan a unui numr mare de prelucrri elementare, cu blocuri de scule
simple sau combinate, pe o main-unealt cu unul sau mai multe posturi de prelucrare, prin
fixare la un post a uneia sau mai multor piese de prelucrat.
1.5.5 Prezentarea principiilor de proiectare a structurii proceselor tehnologice
Reducerea diversitii a proceselor tehnologice este posibil ns prin optimizarea
succesiunii operaiilor. Pentru stabilirea succesiunii optime a operaiilor este ns necesar s se
respecte o serie de condiii tehnologice, care din punct de vedere matematic sunt echivalente cu
restricii i anume:
-suprapunerea bazelor tehnologice (BT) peste bazele de cotare (BC): BT=BC;
-numrul de schimburi al bazelor tehnologice este minim;
-descoperirea defectelor ascunse ale semifabricatelor n prima sau primele operaii;
-crearea bazelor tehnologice n prima sau n primele operaii;
-numrul operaiilor procesului tehnologic proiectat s fie minim;
-stabilirea corect a tratamentelor termice pe parcursul procesului de prelucrare
-prelucrarea, n ultimele operaii ale procesului tehnologic, a suprafeelor care reduc
rigiditatea piesei;

20

-prelucrarea, n faze sau operaii distincte de degroare, de semifinisare, sau de finisare, a


suprafeelor care au prescripii de precizie ridicat;
-lungimea curselor active i a curselor de mers n gol s fie minime;
-prelucrarea suplimentar (n scop tehnologic) a unor suprafee de orientare n vederea
executrii operaiilor finale;
- efectuarea operaiilor de control tehnic intermediar dup etapele importante de
prelucrare: degroare, semifinisare i finisare.

1.6 Structura simplificata a proceselor tehnologice


Proiectarea proceselor tehnologice i n special succesiunii operaiilor de prelucrare i a
coninutului acestora se efectueaz pe baza unor principii care conduc n final la reducerea
numrului de variante tehnologice, apropiindu-le de varianta optim din punct de vedere
economic. Aceste principii sunt:
1. n cazul cnd piesa nu poate fi executat complet dintr-o singur operaie, atunci se
recomand ca la prima operaie a procesului tehnologic s fie prelucrat acea suprafa sau, n
cazul cnd este necesar, acele suprafee care vor servi drept baze tehnologice pentru operaiile
ulterioare;
2. Operaiile sau fazele n timpul crora exist posibilitatea depistrii unor defecte de
semifabricat(poroziti, fisuri, neomogeniti etc.) se recomand a fi executate pe ct posibil
la nceputul prelucrrii;
3. Dac baza de aezare nu corespunde cu baza de msurare, este necesar ca n operaiile
urmtoare s se realizeze neaprat baza de msurare prevzut pe desenul piesei;
4. Se recomand a se realiza mai nti degroarea suprafeelor i apoi finisarea lor;
5. Dac n timpul realizrii piesei rigiditatea acesteia se poate schimba, atunci este indicat a se
executa mai nti acele operaii care nu conduc la micorarea rigiditii piesei;
6. La piesele de revoluie se vor prelucra mai nti suprafeele cilindrice sau conice i apoi se vor
prelucra suprafeele frontale; aceast recomandare apare necesar n scopul realizrii
dimensiunilor de lungime ale pieselor;
7. n cazul pieselor cu mai multe dimensiuni tolerate se va avea n vedere ca ordinea operaiilor
de prelucrare s fie invers gradului de precizie; o suprafa cu precizie ridicat se va prelucra
naintea altor suprafee cu precizie mai mic, ntruct aceasta este succeptibil de a fi rebutat;
8. Pentru cheltuielilor legate de transportul interoperaional, n situaia amplasrii mainilor dup
tipul prelucrrilor, se vor grupa operaiile identice;

21

9. Executarea gurilor, canalelor de pan, a canelurilor, a filetelor etc. se recomand a se


programa ctre sfritul procesului tehnologic, n scopul deteriorrii cu ocazia transportului
interoperaional;
10. n timpul elaborrii semifabricatului pot lua natere tensiuni interne; n cazul acesta este
indicat ca ntre operaiile de degroare i cele de finisare s existe un anumit timp pentru a se
elimina aceste tensiuni (pe cale natural sau artificial)
11. Succesiunea operaiilor tehnologice va astfel adoptat nct s se obin un timp de baz
minim (pe baza micorrii lungimii cursei de lucru);
12. Este indicat ca la prelucrarea unei piese s se utilizeze ct mai puine baze tehnologice pentru
a se reduce numrul de prinderi i desprinderi, care atrag dup sine erori de prelucrare i timpi
auxiliari mari.
Un proces tehnologic bine ntocmit va trebui s respecte urmtoarea schem de succesiune a
operaiilor:
-

prelucrarea suprafeelor care vor constitui baze tehnologice sau baze de msurare
pentru operaiile urmtoare;
prelucrarea de degroare a suprafeelor principale ale piesei;
finisarea acestor suprafee principale, care se poate executa concomitent cu
degroarea;
degroarea i finisarea suprafeelor auxiliare;
tratament termic(dac este impus de condiiile tehnice);
operaii de netezire a suprafeelor principale;
executarea operaiilor conexe procesului tehnologic(cntriri, echilibrri);
control tehnic al calitii; n unele situai pot fi prevzute operaii de control tehnic
intermediar dup operaiile de importan major, pentru a evita prelucrarea n
continuare a unei piese care nu corespunde din punct de vedere al calitii.

Pentru construcia operaiilor se ine cont de urmtoarele criterii:


-

toate prelucrrile grupate ntr-o operaie trebuie s poat fi executat pe aceeai


main;
toate prelucrrile trebuie s utilizeze aceeai schem de orientare i fixare;
echilibrarea ncrcrii postului de munc (echilibrarea normelor de timp);
gruparea prelucrrilor pe tipuri de prelucrri (de degroare, de finisare);

Plecnd de la desenul de execuie al piesei, de la desenul de semifabricat adoptat i innd cont


de principiile de proiectare a procesului tehnologic enunate mai nainte sau proiectat dou
variante de procese tehnologice.

22

PT1 ((bazat pe principiul diferentierii prelucrarilor)


Nr. Denumirea
Schita simplificata a operatiei
Crt
Opertiei

10

Maina
unealt i
SDV-urile

-Masina de
debitat
-Menghina
-Panglica
ferastrau
-Subler

Debitare

23

20

30

-Strung
universal
-universal
-burghiu,
cutit de
strung
-subler

Strunjire 1

-Strung
universal
-universal
-cutit de
strunjit
-subler

Strunjire 2

24

40

50

Strunjire 3

-Strung
universal
-dispozitiv
de
strunjit
-cutit de
strunjit,
cutit de
strunjit
profilat
-subler

Strunjire 4

-Strung
universal
-Dispozitiv
de strunjit
-Cutit de
strunjit,
Cutit de
strunjit
profilat
-Subler

25

60

Frezare 1

-Masina de
frezat
-Dispozitiv
de frezat
-Freza
cilindrofrontala
-Subler

70

-Masina
de gaurit
-Dispozitiv
de gaurit
-Subler

Gaurire 1

26

80

90

-Masina de
gaurit
-Dispozitiv
de gaurit
-Adancitor
cu cep
-Subler

Adancire

-Masina de
frezate
-Dispozitiv
de frezat
-Freza
cilindrofrontala
-Subler

Frezare 2

27

100

110

-Masina de
frezat
-Dispozitiv
de
frezat
-Freza
cilindrofrontala
-Subler

Frezare 3

-Masina de
frezat
-Dispozitiv
de
frezat
-Freza cu
trei taisuri
-Subler

Frezare 4

28

120

Frezare 5

29

130

140

-Masina de
gaurit
GR40
-Dispozitiv
de gaurit
-Burghiu
-Subler

Gaurire 2

-Masina de
Filetat
-Dispozitiv
de
filetat G18
-Tarod
-Calibru
filetat

Filetare

30

150

Control

160

Tramament
termic

170

-Masina de
rectificat
-Dispozitiv
-Piatra
abraziva
-Subler,
micrometr
u

Rectificare

31

-Masina de
recificat
WMW
-Universal
-Piatra
abraziva
-Subler,
micrometr
u

180

190

Spalare

200

Control final

210

Conservare
Depozitare

32

Nr.
Crt

10

Denumirea
Opertiei

PT2 ( bazat pe principiul concentrarii prelucrarilor)


Schita simplificata a operatiei

Maina
unealt i
SDV-urile

-Masina de
debitat
-Menghina
-Panglica
ferastrau
-Subler

Debitare

-Strung cu
20

comand
numeric
dup
program.
-Burghiu.
Cuite de
strunjit
-subler

Strunjire I

33

30

-Strung cu
comand
numeric
dup
program.
-Burghiu.
Cuite de
strunjit,
Cutit
profilat de
strunjit
-subler,
micrometru

Strunjire II

-Centru

40

de
prelucrare
cu comand
numeric
dup
program.
-Freze
cilindrofrontale.
Burghiu,
adancitor,
Freze
pentru
canale
T,
tarod
-subler.
micrometru

Prelucrare
pe centru
de
prelucrare

34

50

Rectificare

60

Spalare

70

Control final

80

Conservare
Depozitare

-Masina de
recificat
WMW
-Universal
-Piatra
abraziva
-Subler,
micrometr
u

Se alege prima varianta datorit volumului de producie de 2000 de buc./an, gabaritului


piesei, care face parte din categoria discuri.

35

1.7. Structura detaliata a procesului tehnologic


1.7.1 Adaosurile de prelucrare i dimensiunile intermediare
Determinarea valorii optime a adaosului de prelucrare are o importan tehnicoeconomic deosebit la elaborarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanic a pieselor de
maini. Valorile adaosurilor de prelucrare trebuie stabilite astfel nct, n condiii concrete de
fabricaie, s se asigure obinerea calitii prescris a pieselor la un cost minim.
Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se pot folosi urmtoarele metode:
Metoda experimental-statistic.
Metoda de calcul analitic.
Adaosurile de prelucrare se stabilesc prin metoda experimental-statistic cu ajutorul unor
standarde de stat sau norme, sub form tabelar. Aceast metod recomand valori pentru
adaosurile de prelucrare, pe baza experienei practice a industriei. Folosirea normativelor de
adaosuri de prelucrare scurteaz durata proiectrii procesului tehnologic, dar nu asigur presiunea
valorii optime a adaosurilor, datorit nelurii n considerare a condiiilor concrete de prelucrare,
ca de exemplu orientarea i fixarea semifabricatului, precizia semifabricatului, etc.
Metoda de calcul analitic al adaosurilor de prelucrare, se bazeaz pe analizarea factorilor
care infueneaz valoarea adaosului, determinarea elementelor componente ale adaosului i
nsumarea lor. Aceast metod ine seama de condiiile concrete de executare a procesului
tehnologic de prelucrare i permite punerea n eviden a posibilitilor de reducere a consumului
de material i de micorarea volumului de munc al prelucrrilor mecanice. Dezavantajul metodei
de calcul analitic al adaosurilor de prelucrare const n volumul mare de calcule necesare.
Calculul analitic al adaosului de prelucrare se poate efectua numai dup stabilirea
traseului tehnologic (succesiunea operaiilor) cu precizarea schemelor de orientare i fixare la
fiecare operaie i precizarea metodei de obinere a semifabricatului.
Fiecare semifabricat, n funcie de procedeul de obinere, se prezint la prelucrarea
mecanic cu anumite abateri dimensionale, neregulariti i defecte de suprafa. Prin procesul de
prelucrare mecanic, aceste abateri se nltur sau se reduc n limitele admisibele.
Reducerea abaterilor semifabricatului n procesul de achiere se face progresiv, ceea ce
impune ca prelucrarea s se fac prin mai multe faze sau operaii.
ndeprtarea sau reducerea n limite admisibile a abaterilor prelucrrii precedente, impune
ca valoarea adaosului de prelucrare pentru faza curent s fie suficient pentru ca abaterile fazei
precedente s fie nlturate.
Adaosurile de prelucrare intermediare se determin prin calcul analitic pentru suprafaa S k
i prin alegere din tabele normative pentru celelalte suprafee, iar dimensiunile intermediare se
determin prin calcul.
Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare permite determinarea unor dimensiuni
intermediare optime la toate operaiile succesive de prelucrare i asigur un numr minim de
prelucrri i faze de prelucrare necesare obinerii calitii prescrise a piesei prelucrate.
Abaterile rezultate din operaia (faza) anterioar de prelucrare considerat, ale cror
mrimi influeneaz i determin mrimea adaosului de prelucrare intermediar, sunt prezentate n
continuare:
a. Adncimea medie a neregularitilor rezultat la prelucrarea anterioar Rz i-1. Pentru prima
prelucrare degroare, Rz reprezint adncimea medie a microneregularitilor rezultate dup
prima achiere. La o prelucrare oarecare i, se ia n calculul adaosului de prelucrare mrimea R z i-1

36

de la prelucrarea anterioar. Mrimea Rz i-1 depinde de procedeul de prelucrare, regimul de


achiere i condiiile efecturii fazei sau operaiei precedente.
b. Adncimea stratului superficial ale crui structur i proprieti se deosebesc de cele ale
materialului de baz i care a rezultat la operaia prealabil celei considerate, notat cu S i-1. Acest
strat superficial va fi ndeprtat total sau parial la prelucrarea considerat.
c. Abaterile de la poziia nominal a suprafeei prelucrate fa de suprafeele de baz ale
semifabricatului se numesc abateri spaiale i infueneaz valoarea adaosului de prelucrare.
Acestea se iau n calcul tot de la prelucrarea anterioar, se noteaz cu i-1 i pot fi:
necoaxialitatea suprafeei exterioare cu alezajul de prelucrat la semifabricarea bucilor,
cilindrilor i discurilor cu gaur prealabil.
neperpendicularitatea suprafeei plan-frontale fa de axa suprafeei cilindrice de orientare a
semifabricatului.
neparalelismul suprafeei plan de prelucrat fa de suprafaa plan de orientare la piese de
tipul carcaselor.
d. Eroarea de orientare i a suprafeei de prelucrat la operaia (faza) considerat i.
La fiecare instalare a semifabricatului pot aprea erori de instalare. La prelucrarea
suprafeelor exterioare i interioare, vertorii i pot avea direcii oarecare, de aceea nsumarea
acestor vectori se face prin regula rdcinii ptrate, adic i 1 i i21 i2 .
Adaosul de prelucrare intermediar minim pentru prelucrarea prin metoda obinerii
automate a preciziei dimensiunilor se calculeaz pentru adaosuri simetrice la suprafee exterioare
i interioare de revoluie cu relaia:
2 Ap i min 2 R z i 1 S i 1 2 i21 i2

n care: Rz i-1 nlimea neregularitilor profilului rezultat la operaia precedent i-1.


Si-1 adncimea statului superficial defect format la operaia (faza) precedent i-1.
i-1 abaterea spaial format la operaia (faza) -1.
i eroarea de orientare a suprafeei de prelucrat la operaia (faza) considerat i.
1. Pentru suprafata S2

200 0.02 mm

a.Pentru strunjirea de finisare (operatia precedenta este strunjirea de degrosare)


Rz i-1=63 m
Sz i-1=60 m

Conform tabel 4.9 [V.1 Picos]

Pi-1=K Psf (4.10)


Pi-1=0.06 24.67=1.48 m
In cazul fixarii in universal curbura totala a semifabricatului se calculeaza cu formula:
Psf=2clcos[arct(2c)]
(4.8)
Psf=21.5lcos[arct(21.5)]=24.67 m
Eroarea de orientare i=0 mm
2Apimin=2(Rz i-1+ Sz i-1)+2pi-1
2Apimin=2(63+60)+21.48=125.96 m

37

Din capitolul 2.15 cap.2 [V.1 Picos] obtinem toleranta pentru operatia precedenta (strunjire de
exterioara de degrosare) conform treptei 10 de precizie:
Ti-1=185 m
Deci adaosul nominal pentru strunjirea de finisare este :
2Apinom= 2Apimin + Ti-1 =125.96 +185=310.96 m
Dimetrul maxim pentru inainte de strunjirea de finisare (dupa strnjirea de degrosare) este:
di-1 max =dimax + 2Apinom=200.02+0.310=200.33 mm
Se rotunjeste: di-1 max = di-1 nom =200.3 mm
Diametrul minim rezulta :
di-1 min =200.3 0.185=200.115 mm
Deci operatia de strunjire de degrosare se va executa la cota :
200.30-0.185 mm
b. Pentru strnjirea de degrosare (operatia anterioara este laminarea la cald)
Rz i-1=125 m
Sz i-1=150 m Conform tabel 4.9 [V.1 Picos]
In cazul fixarii in universal curbura totala a semifabricatului se calculeaza cu formula:
Pi-1=Psf=2clcos[arct(2c)]
(4.8)
Pi-1=Psf=21.5lcos[arct(21.5)]=24.67 m
Eroarea de orientare i=0 mm
2Apimin=2(Rz i-1+ Sz i-1)+2pi-1
2Apimin=2(125+ 150)+224.67=599.34 m
Din tabelul 4.1 [V.1 Picos] se obtine abaterea inferioara Ai la diametrul barei laminate:
Ai= -3.5 mm
Adaosul nominal de calcul :
2Api nom = 2Apimin+ |Ai| =599.34 + |-3500| =4099.34 m
Diametrul nominal de calcul al barei laminate se determina cu formula (4.1):
ds nom = d1 max + 2Apimin + |Ai| (4.1)
ds nom = 200.33 +0.599+ |-3.5| =204.429 mm
Se alege o bara laminata cu diametrul standardizat 220+2-3.5 mm conform STAS 333-87

38

Tabelul 1.11
Operatiile
(fazele) de
prelucrare a
suprafetelor

Elementele adaosului
minim, [m]
Rz

Adios
minim
[m]

Adaos
nominal
calculate
[m]

Toler
anta
T,
[m]

Dimen
siunea
nomin
ala
[m]

Dimensiuni-le
suprafetei
[mm]
Max
Min

Not. Cotei in
docum
[mm]

Suprafata 200 0.02 mm


Semifabrica
t

125

150

24.67

5500

220

202

196.5

220+2-3.5

Strunjire
degrosare

63

60

1.48

599.34

4099.34

185

200.3

200.33

200.115

200.3 0-0.185

Strunjire
finisare

125.96

310.46

40

200

200.02

199.98

2000.02

39

1.7.2 Structura detaliata a procesului tehnologic


Operatia 10: Debitare
a) Schia operaiei

b) Fazele operatiei
a) Orientat si fixat semifabricat
10.1 Debitare la 780.7 mm
b) Desprins si depus piesa
c) Caracteristici ale sistemului tehnologic
Maina-unealt: Se alege o main Masina de debitat cu panglica ferastrau ARG 400
PLUS cu urmtoarele caracteristici tehnice principale:
-v [m/min] : 10.80
-vs [mm/min]: 15.60
-NME=15 kw
Scula achietoare: S1-Panglica ferastrau 4x2500/Rp3 cu grosimea g=4 mm si lungimea
L=2500 mm

40

Dispozitiv: Menghina cu actionare hidraulica


Verificator: ubler L = 150 [mm], 1div = 0,1 [mm] STAS 1373-80.
d) Parametrii regimului de prelucrare

Durabilitatea economic a sculei achietoare, T=240 min


Timpul de taieree, t=8 min
vs=50 m/min
v=45 m/min

e) Procedee de reglare a sistemului tehnologic


Reglare cu mecanism de orientare de tip menghina si opritor mecano-electric
f) Norma de timp
La nivel de operaie, norma de timp are expresia:
Tn=Tu+

Tpi
n0

Tn=Tb+Ta+Tdt+Ton+

Tpi
n0

[min/buc]

Tb=tbk
Tb=[(lmax+l1+l2)/w]i[min]; w=nrsr
Ta=ta1+(ta2+ta3+ta4)n
Top=Th+Ta, unde:

Tu-timpul unitar
Tpi-timpul de pregtire-ncheiere la locul de munc
n0-numrul de piese din lotul care urmeaz a fi prelucrat
Tb-timpul de baz
Ta-timpul auxiliar
Tdt-timpul de deservire tehnic
Tdo-timpul de deservire organizatoric
Ton-timpul de odihn i necesiti fireti
Ta1, Ta2, Ta3-timpi auxiliari de comand, reglare i respectiv control
i-numrul de treceri
w-viteza de avans

41

Se adopt n0=100buc
Elementele componente ale normelor de timp pentru fiecare operaie s-au determinat fie prin
calcul, prin alegere din normative i sunt prezentate mai jos:
1. Timpul de pregtire-ncheiere Tpi=10+10+15=35min
2. Elementele de calcul pentru Tb i Ta sunt prezentate n tabelul de mai jos:
Nr. si denumirea fazaei

l
mm

l1
mm

l2
mm

tb
min

ta1
min

ta2
min

a+b prindere/desprindere
piesa

0,8

10.1

220

4,46

0,02

Tbi

l l1 l2
i min
n s

Ta= Tai =0,22 min


=> Top Ta Tb =4,68 min
3. Td i Tou
Tdt=Tb5/100= 0,223 min
Tda=Top1,2/100= 0,56 min
Td= 0,78 min
Ton=Top3/100= 0,14 min
4. Timpul unitar: Tu=Top+Td+Ton= 5,63 min
n concluzie: Tu=5,63 min/buc, Tn= 6 min/buc
Timpul normat pe operaie va fi: Tn = Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton + Tp/n
n care: n numrul de piese din lot, n = 100 [piese/lot].
Tn = 6 [min]

42

Tabelul 1.11
ta3
ta4
min min
-

0,1

0,1

Operatia 20: Strunjire 1


a) Schia operaiei

b) Fazele operaiei
a) Orientat si fixat in dispozitiv
0
0
1. Strunjire frontala de degrosare de la cota 78.7 1.4 mm la cota 750.3 mm
0.1

2. Gaurire la 250 mm
0.2
3. Largire la 400 mm
0.2

4. Strunjire interioara de degrosare de la 400


b) Desprins si depus piesa

43

0.3
mm la 700 mm

c) Caracteristici ale sistemului tehnologic


Maina unealt: Strung normal SN 400
Caracteristici principale:
diametrul de prelucrare maxim deasupra patului: 400 mm
distana intre vrfuri: 750 mm
diametrul maxim de prelucrare deasupra saniei: 210 mm
diametrul maxim al materialului din bar: 52 mm
diametrul maxim de prelucrare cu linet fix: 100 mm
diametrul maxim de prelucrare cu linet mobil: 100 mm
Ppua fix:
diametrul alezajului arborelui principal: 36 mm
conul alezajului axului principal: Morse nr. 6
numrul treptelor de turaii directe: 18
intervalul de turaii directe: 31,5 1600 rot/min
raia seriei geometrice: 1,26
treptele de turaii directe: 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500;
630; 800; 1000; 1250; 1400; 1600 rot/min
numrul treptelor de turaii inverse: 18
intervalul de turaii inverse: 31,5 1600 rot/min
turaia de intrare n cutia de viteze: 1420 rot/min
Cutia de avansuri i filete:
numrul avansurilor longitudinale i transversale: 36
avansurile longitudinale: 0,03; 0,04; 0,05; 0,06; 0,07; 0,08; 0,09; 0,10; 0,11; 0,12;
0,14; 0,16; 0,18; 0,20; 0,22; 0,28; 0,36; 0,44 mm/rot
avansurile transversale: 0,03; 0,04; 0,05; 0,06; 0,07; 0,08; 0,09; 0,10; 0,11; 0,12; 0,14;
0,16; 0,18; 0,20; 0,22; 0,28; 0,36; 0,44 mm/rot
numrul de filete metrice: 36
intervalul de filete metrice: 0,375 44
numrul filetelor Witworth: 36 (38)
intervalul filetelor Witworth: 88 3/4 (pai / oli)
numrul filetelor n oli: 36
intervalul filetelor n oli: 3/128 2 oli
numrul filetelor Modul: 36
intervalul filetelor Modul: 0,375 44 mm
numrul filetelor Diametral Pitch: 36
intervalul filetelor Diametral Pitch: D.P. 88 3/4
Sania i suporii:
distana pe vertical de la linia farfurilor pn la baza de aezare a cuitului: 20 mm
seciunea maxim a cuitului: 20x20 mm2
unghiul de rotire al saniei port cuit: 180

44

dimensiunile port cuitului multiplu interior exterior: 60x100 mm


numrul de cuite n port cuit: 4
pasul urubului saniei transversale: 4 mm
o diviziune a inelului gradat corespunde la o deplasare a saniei transversale:
0,02
mm
pasul urubului saniei port cuit: 3 mm
o diviziune a inelului gradat corespunde la o deplasare a saniei port cuit : 0,02
mm
cursa maxim a saniei port cuit: 170 mm
cursa maxim a saniei transversale: 200 mm
cursa maxim a saniei principale: 750 mm
o diviziune a inelului gradat corespunde la o deplasare a saniei principale de: 0,25
mm
Cruciorul:
pasul urubului conductor: 6 mm
modulul cremalierei: 2 mm
limea danturii cremalierei: 15 mm
Ppua mobil:
diametrul pinolei: 45 mm
conul pentru vrf: Morse nr. 3
cursa maxim a pinolei: 130 mm
deplasarea transversal a ppuii mobile: 10 mm
-

Scula aschietoare:
faza 1: S2 - Cutit pentru strunjire de degrosare ; Suport PSSNR 2020K09 SNMG
09 03 04 PM/P30 ; =1=45
faza 2: S3 - Burghiu 25 STAS 575-80/Rp4; 2 =118
faza 3: S4 - Burghiu 40 STAS 575-80/Rp4; 2 =118
faza 4: S5 - Cutit pt strunjire cilindrica interioara de degrosare; Suport S16RSCLCR09/CNMG 090304 - PM/P30; =95, 1=5
(=5; 1=95)
Dispozitiv: -universal 3/160-2 STAS 1655/2-87
Verificator: ubler 150/0,1 [mm] STAS 1373-80
d) Parametrii regimului de prelucrare
0
0
Faza 1: Strunjire frontala de degrosare de la cota 78.7 1.4 mm la cota 750.3 mm

-Adancimea de lucru: t=3.7 mm


-Durabilitatea economic a sculei achietoare Tec=90min [1,tab. 9.10]
-Avansul de lucru : se stabileste din conditia de rugozitate

45

8 Rz r
1000
In care : - Rz , rugozitatea medie [m]
-r, raza la varf a sculei aschietaoare [mm]
S

Rugozitatea Rz se poate exprima in functie de rugozitatea Ra astfel:


Rz Ra 0.97 , astfel se intocmeste tabelul :
Tabelul 1.12
Ra [m]

25

12.5

6.3

3.2

1.8

0.8

Rz [m]

100

50

26

14

3.6

Rz = Ra (12.5)=50 m
r=0.4 mm
8 50 0.4
=> S
=0.400 mm/rot => S=0.4 mm/rot
1000
-viteza economica de aschiere la strunjire se calculeaza cu relatia urmatoare:
Vec

Cv
k1 k2 k3 k4 k5 k6 k7 k8 k9 k10 [m/min]

T t xv S yv
in care: -Cv =coeficient in functie ce caracteristicile materialului si ale sculei
-T =durabilitatea sculei aschietoare [min]
-t =adancimea de aschiere [mm]
-S= avansul de aschiere [mm/rot]
mv

Din literatura de specialitate rezulta valorile parametrilor ce intra in relatia de calcul a vitezei
economice de aschiere:
-Cv=294
[5,tab. 10.30]
-m=exponentul durabilitii; m=0,125 [5.tab. 10.29]
-xv, yv=exponentul adncimii de achiere i ai avansului;
xv=0,18; yv=0,35 [5,tab. 10.3]
-k1=coeficient funcie de seciunea transversal a cuitului; k1=(q/20*30);
unde
q=aria seciunii transversale a cuitului; q=16*16=256mm2k1=(256/600)0,08=0,93
=coeficient funcie de materialul de prelucrat; =0,08
-k2=coeficient funcie de unghiul de atac principal(=5); k2=(45/);
unde
=exponent funcie de materialul prelucrat; =0,3(pentru oel prelucrat cu carbura
metalic)k2=(45/5)0,3=1,93
-k3=coeficient funcie de unghiul de atac secundar(1=95); k3=(/1)0,09;

46

unde
=15(pentru scule cu plcue dure)k3=(15/95)0,09=0,84
-k4=coeficient funcie de raza de racordare a vrfului cuitului(r=0,8mm); k4=(r/2);
unde
=exponent funcie de tipul prelucrrii i a materialului prelucrat; =0,1 pentru prelucrarea de
degrosarek4=(0,8/2)0,1=0,91
-k5=coeficient funcie de partea achietoare a sculei; k5=0,7 [5,tab. 10.31]
-k6=coeficient funcie de materialul prelucrat; k6=1,0; [5,tab. 10.32]
-k7=coeficient funcie de modul de obinere a semifabricatului; k7=0,9;(pentru materiale
recoapte)
-k8=coeficient funcie de starea stratului superficial al semifabricatului; k8=1,0
-k9=1,15(pentru faa de degajare cu faet)
-k10=coeficient funcie de schema de achiere; k10=0,85 [5,tab. 10.34]
=>
294
Vec 0.125
0,931,930,840,910,71,00,91,01,150,85=111,05 m/min
90
3.7 0.18 0.40.35
-turatia economica:
1000 V 1000 111.05
n
=
=160.67 rot/min
D
220
Din caracteristicile masinii-unelte se allege turatia efectiva nef=150 rot/min
Deci viteza efectiva este:
Vef=103.67 m/min
-Puterea efectiva la strunjre se calculeaza cu relatia:
Componenta principal(tangenial) a forei de achiere Pz=170daN [1,tab. 9.25]
=0,8 randamentul mecanic
Pr

Pz Vef

177 103.67
=
=3.82 KW
6000 6000 0.8

Cum puterea motorului principal al strungului este de 7,5 KW, se poate lucra cu regimul
de aschiere calculat.
0.1
Faza 2: Gaurire la 250 mm

-Adancimea de lucru t=75 mm


-Tec=60mm [1,tab. 9.113]
-Avansul de lucru se calculeaza cu relatia :
0,6
S= Cs D K s [mm/rot]
Cs= coeficient de avans =0.085
47

D=diametrul burghiului =25 mm


Ks=coeficient de corectie functie de lungimea gaurii=1 mm
=> 0.085 250,6 1=0.58 mm/rot
-viteza de aschiere economica la gaurire se calculeaza cu relatia
C D zv
Vec= vmv
K v [m/min]
T S Yv
In care:
Cv=coeficient care tine seama de cuplu semifabricat-scula
D=diametrul burghiului [mm]
T=durabilitatea economica a bughiului [min]
S=avansul [mm/rot]
zv , mv , yv exponenti politropici ce tin seama de conditiile concrete de aschiere
Kv=coefficient de corectie a vitezei dat de relatia:
Kv= K mv KTv K lv Ksv
Unde:
Kmv=coeficient de corectie functi de materialul de prelucrat;
KTv=coeficient de corecie functie de durabilitatea sculei;
Klv=coeficient de corectie functie de lungimea gaurii;
Ksv=coeficient de corectie functie de starea materialului de prelucrat;
Din literature de specialitatea reies valorile parametrilor mentionati mai sus:
Cv=60.8; (tab. 10.30[5])
T= 60 min; (tab. 10.29[5])
zv =0.25;
(tab. 10.30[5])
mv=0.125; (tab. 10.29[5])
yv=0.66 ; ( tab. 10.30[5]
Kv=coefficient de corectie a vitezei dat de relatia:
Kv= K mv KTv K lv Ksv

(tab.9.29[1]); (tab. 10.32[5])

Unde:
Kmv=0.60;
KTv=1;
Klv=1;
Ksv=1;
Kv= K mv KTv K lv Ksv =0.60111=0.60
60.6 250.25
0.88 60.81 m/min
600.125 0.580.66
-Turatia economica a sculei ca fi:
nec=774 ,24 rot/min
Din caracteristicile masinii unelte se allege turatia efectiva nef=600 rot/min
Deci, viteza efectiva este:
vef=47,12 m/min
0.2
Faza 3: Largire la 400
mm
Vec =

48

-adancimea de lucru t=75 mm


-Tec=60mm(tab. 9.113[1])
-avansul de lucru:
S=0.14 mm/rot
-turatia economica:
n=65 rot/min
-viteza de aschiere economica
D n
Vec=
=8.16 m/min
1000
Din caracteristicile masinii-unelte se alege turatia efectiva nef=120 rot/min
Deci viteza efectiva este :
Vef=15.07 m/min
0.2
0.3
Faza 4: Strunjire interioara de degrosare de la 400 mm la 700 mm

-adancimea de lucru t=2,5 mm (adaosul total de Ap= 15 mm va fi luat in 6 treceri, i=6)


-Tec=90mm (tab. 9.10[1])
-avansul de lucru:
S=0.6 mm/rot (tab. 9.2[1])
-viteza de aschiere economica
Vec=v Ks m/min (tab. 9.20[1])
Ks- coeficient de corectie functie de rezistenta materialului, pentru 42MoCr11 cu
Rm=110130 daN/mm2 ,K=0.39
Vec=1130,39=44,07 m/min (tab. 9.20[1])
1000 Vcar
=> n
=258 rot/min
D
Din caracteristicile masinii-unelte se alege turatia efectiva nef=230 rot/min
Deci Vef=40,10 m/min
-fora de achiere Pz=264daN (tab. 9.25[1])
-puterea necesara:
P=6,1 KW < 7.5 KW
e) Procedee de reglare a sistemului tehnologic
Metoda reglarii automate (RA);
Reglare cu mecanism de orientare de tip universal si reglare dupa gradatii

f) Norma de timp

49

Timpul de baz se calculeaz cu relaia:


l l1 l2
Tb
i [min]
n s
n care: l lungimea suprafeei prelucrate, [mm].
l1 lungimea de angajare a sculei, [mm].
l2 lungimea de depire a sculei, [mm].
i numrul de treceri, i = 1 (pentru fiecare faz).
n turaia real a sculei achietoare, [rot/min].
s avansul real al sculei achietoare, [mm/rot].
1. Timpul de pregtire-ncheiere Tpi=10+12=22min
2. Elementele de calcul pentru Tb i Ta sunt prezentate n tabelul de mai jos:
l
mm

l1
mm

l2
mm

tb
min

ta1
min
0,38

ta2
min

Tabelul 1.13
ta3
ta4
min min

02.1

110

4,7

1,92

0,02

0,1

0,1

02.2

75

41

2,92

0,02

0,1

0,1

02.3

75

41

2,92

0,02

0,1

0,1

02.4

75

41

5,04

0,02

0,1

0,1

Nr. si denumirea fazaei


a+b prindere/desprindere piesa

Tbi

l l1 l2
i min
n s

Tb= tbi =12,8 min

Ta= tai =0,88 min


Top= Tb+ Ta=13,68 min
3. Td i Tou
Tdt=Tb2/100=0,256min
Tda=Top1/100=0,136min
Td=Tdt+Tdo= 0,256 + 1,55=1,80 min
Ton=Top3,5/100=0,47 min
4. Timpul unitar: Tu=Top+Td+Ton=15,95 min
Timpul normat pe operaie va fi: Tn = Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton + Tp/n
n care: n numrul de piese din lot, n = 100 [piese/lot].
Tn = 15,95 [min]

50

Operatia 30: Strunjire 2


a) Schia operaiei

b) Fazele operaiei

a) Orientat si fixat in dispozitiv


0
1.Strunjire frontala de degrosare de la 740.3 mm la 710.3 mm
2
0
2.Strunjire cilindrica exterioara de degrosare la 2203.5 mm la 200.30.2 mm
0.3
0.35
3.Strunjire cilindrica interioara de degrosare la 700 x 3 mm la 950 x 3 mm
0
4.Strunjire cilindrica exterioara de finisare la 200.30.2 mm la 200 0.02 mm
5.Tesire 1x45, la 200 mm
b) Desprins si depus piesa

51

c) Caracteristici ale sistemului tehnologic


Maina unealt: Strung normal SN 400
Caracteristici principale:
diametrul de prelucrare maxim deasupra patului: 400 mm
distana intre vrfuri: 750 mm
diametrul maxim de prelucrare deasupra saniei: 210 mm
diametrul maxim al materialului din bar: 52 mm
diametrul maxim de prelucrare cu linet fix: 100 mm
diametrul maxim de prelucrare cu linet mobil: 100 mm
Ppua fix:
diametrul alezajului arborelui principal: 36 mm
conul alezajului axului principal: Morse nr. 6
numrul treptelor de turaii directe: 18
intervalul de turaii directe: 31,5 1600 rot/min
raia seriei geometrice: 1,26
treptele de turaii directe: 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500;
630; 800; 1000; 1250; 1400; 1600 rot/min
numrul treptelor de turaii inverse: 18
intervalul de turaii inverse: 31,5 1600 rot/min
turaia de intrare n cutia de viteze: 1420 rot/min
Cutia de avansuri i filete:
numrul avansurilor longitudinale i transversale: 36
avansurile longitudinale: 0,03; 0,04; 0,05; 0,06; 0,07; 0,08; 0,09; 0,10; 0,11; 0,12;
0,14; 0,16; 0,18; 0,20; 0,22; 0,28; 0,36; 0,44 mm/rot
avansurile transversale: 0,03; 0,04; 0,05; 0,06; 0,07; 0,08; 0,09; 0,10; 0,11; 0,12; 0,14;
0,16; 0,18; 0,20; 0,22; 0,28; 0,36; 0,44 mm/rot
numrul de filete metrice: 36
intervalul de filete metrice: 0,375 44
numrul filetelor Witworth: 36 (38)
intervalul filetelor Witworth: 88 3/4 (pai / oli)
numrul filetelor n oli: 36
intervalul filetelor n oli: 3/128 2 oli
numrul filetelor Modul: 36
intervalul filetelor Modul: 0,375 44 mm
numrul filetelor Diametral Pitch: 36
intervalul filetelor Diametral Pitch: D.P. 88 3/4
Sania i suporii:
distana pe vertical de la linia farfurilor pn la baza de aezare a cuitului: 20 mm
seciunea maxim a cuitului: 20x20 mm2
unghiul de rotire al saniei port cuit: 180

52

dimensiunile port cuitului multiplu interior exterior: 60x100 mm


numrul de cuite n port cuit: 4
pasul urubului saniei transversale: 4 mm
o diviziune a inelului gradat corespunde la o deplasare a saniei transversale:
0,02
mm
pasul urubului saniei port cuit: 3 mm
o diviziune a inelului gradat corespunde la o deplasare a saniei port cuit : 0,02
mm
cursa maxim a saniei port cuit: 170 mm
cursa maxim a saniei transversale: 200 mm
cursa maxim a saniei principale: 750 mm
o diviziune a inelului gradat corespunde la o deplasare a saniei principale de: 0,25
mm
Cruciorul:
pasul urubului conductor: 6 mm
modulul cremalierei: 2 mm
limea danturii cremalierei: 15 mm
Ppua mobil:
diametrul pinolei: 45 mm
conul pentru vrf: Morse nr. 3
cursa maxim a pinolei: 130 mm
deplasarea transversal a ppuii mobile: 10 mm
-

Scula aschietoare:
faza 1: S2 - Cutit pentru strunjire de degrosare ; Suport PSSNR 2020K09 SNMG
09 03 04 PM/P30 ; =1=45
faza 2: S2 - Cutit pentru strunjire de degrosare ; Suport PSSNR 2020K09 SNMG
09 03 04 PM/P30 ; =1=45
faza 3: S5 - Cutit pt strunjire cilindrica interioara de degrosare; Suport S16RSCLCR09/CNMG 090304 - PM/P30; =95, 1=5 (=5; 1=95)
faza 4: : S2 - Cutit pentru strunjire ; Suport PSSNR 2020K09 SNMG 09 03 04 PM/P30 ;
=1=45
faza 5: Cutit pentru strunjire ; Suport PSSNR 2020K09 SNMG 09 03 04 PM/P30 ;
=1=45
Dispozitiv: -universal 3/160-2 STAS 1655/2-87
Verificator: ubler 150/0,02 [mm] STAS 1373-80
d) Parametrii regimului de prelucrare
0
Faza 1. Strunjire frontala de degrosare de la 740.3 mm la 710.3 mm

53

-adancimea de lucru t=3 mm


-Tec=90mm (tab. 9.10[1])
-avansul de lucru:
S=0.8 mm/rot
-viteza de aschiere
Pentru ca puterea masini Nem este mai mica decat cea din tabel Net, viteza din tabel se va corecta
cu coeficientul K=Nem/Net
Nem=7.5 KW , Net=9.5 Kw => K=7.5/9.5=0.78
Vec=v Ks m/min (tab. 9.20[1])
Ks- coeficient de corectie functie de rezistenta materialului, pentru 42MoCr11 cu
Rm=110130 daN/mm2 ,K=0.39
Vec=1480,780.39=45,02 m/min (tab. 9.25[1])
1000 Vcar
D=(220..70)mm
D
=>n=(65,14..204.71) rot/min
-fora de achiere Pz=314 daN
=> n

2
0
Faza 2 Strunjire cilindrica exterioara de degrosare la 2203.5 mm la 200.30.2 mm

-adancimea de lucru t=2,5 mm (adaosul total de Ap= 10 mm va fi luat in 4 treceri, i=4)


-Tec=90mm (tab. 9.10[1])
-avansul de lucru:
S=0,5.0,8 mm/rot => S=0.5 mm/rot (tab.9.1[1])
-viteza de aschiere
Pentru ca puterea masini Nem este mai mica decat cea din tabel Net, viteza din tabel se va corecta
cu coeficientul K=Nem/Net
Nem=7.5 KW , Net=16 Kw => K=7.5/16=0.46
Vec=v Ks m/min (tab. 9.15[1])
Ks- coeficient de corectie functie de rezistenta materialului, pentru 42MoCr11 cu
Rm=110130 daN/mm2 ,K=0.39
=> Vec=1580,460.39=34,50 m/min (tab. 9.15 [1])
1000 Vec 1000 34,50
=
=49,91 rot/min
D
220
Din caracteristicile masinii-unelte se alege turatia efectiva nef=46 rot/min
=> n

Deci viteza efectiva este :


Vef=31,79 m/min
-fora de achiere Pz=166 daN
-puterea necesara 5,4 KW < 7,5 KW

54

0.3
0.35
Faza 3: Strunjire cilindrica interioara de degrosare la 700 x 3 mm la 950 x 3 mm

-adancimea de lucru t=2.5 mm (adaosul total de Ap= 12,5 mm va fi luat in 5 treceri, i=5)
-Tec=90mm (tab. 9.10[1])
-avansul de lucru:
S=0.6 mm/rot (tab. 9.2[1])
-viteza de aschiere
Pentru ca puterea masini Nem este mai mica decat cea din tabel Net, viteza din tabel se va corecta
cu coeficientul K=Nem/Net
Nem=7.5 KW , Net=16 Kw => K=7.5/21=0.35
Vec=v Ks m/min (tab. 9.20[1])
Ks- coeficient de corectie functie de rezistenta materialului, pentru 42MoCr11 cu
Rm=110130 daN/mm2 ,K=0.39
Vec=1130,350.39=15,42 m/min (tab. 9.20[1])
1000 Vcar
=> n
=51,68 rot/min
D
Din caracteristicile masinii-unelte se alege turatia efectiva nef=46 rot/min
Astfel Vef=13,72 m/min
-fora de achiere Pz=264 daN (tab. 9.20[1])
- puterea necesara 6,10 KW < 7,5 KW
0
Faza 4: Strunjire cilindrica exterioara de finisare la 200.30.2 mm la 200 0.02 mm

-adancimea de lucru t=0.3 mm


-Tec=90mm (tab. 9.10[1])
-avansul de lucru:
S=0,10.0,20 mm/rot => S=0.15 mm/rot
-viteza de aschiere
Vec=v Ks m/min (tab. 9.20[1])
Ks- coeficient de corectie functie de rezistenta materialului, pentru 42MoCr11 cu
Rm=110130 daN/mm2 ,K=0.39
=> Vec=3130,39=122.7 m/min (tab. 9.15 [1])
1000 Vcar 1000 122.7
=
=177.53 rot/min
D
220
Din caracteristicile masinii-unelte se alege turatia efectiva nef=185 rot/min
=> n

Deci viteza efectiva este :


Vef=122,7 m/min
-fora de achiere Pz=8 daN

55

-puterea necesara P=0.51 Kw< 7,5 Kw


Faza 5: Tesire 1x45, la 200 mm
Idem faza 4 Operatia Nr.3
e) Procedee de reglare a sistemului tehnologic
Metoda reglarii automate (RA);
Reglare cu mecanism de orientare de tip universal si reglare dupa gradatii
f) Norma de timp
Timpul de baz se calculeaz cu relaia:
Tb

l l1 l2
i [min]
n s

n care: l lungimea suprafeei prelucrate, [mm].


l1 lungimea de angajare a sculei, [mm].
l2 lungimea de depire a sculei, [mm].
i numrul de treceri, i = 1 (pentru fiecare faz).
n turaia real a sculei achietoare, [rot/min].
s avansul real al sculei achietoare, [mm/rot].
1. Timpul de pregtire-ncheiere Tpi=10+10+15=35min
2. Elementele de calcul pentru Tb i Ta sunt prezentate n tabelul de mai jos:
l
mm

l1
mm

l2
mm

tb
min

ta1
min
0,4

ta2
min

Tabelul 1.14
ta3
ta4
min min

03.1

52.5

0.5

0,02

0,1

0,1

03.2

71

11.9

0,02

0,1

0,1

03.3

10.8

0,02

0,1

0,1

03.4

71

2.63

0,02

0,1

0,1

03.5

0.07

0,02

0,1

0,1

Nr. Si denumirea fazaei


a+b prindere/desprindere piesa

tbi

l l1 l2
i min
n s

56

=>Tb= tbi =25.9 min


Ta= tai =1.1 min
Top= Tb+ Ta=27 min

3. Td i Tou
Tdt=Tb2/100=0.518 min
Tda=Top1/100=0.27 min
Td=Tdt+Tda= 0.518 + 0.27=0.788 min
Ton=Top3,5/100=0.945 min
4. Timpul 57echani: Tu=Top+Td+Ton=28.73 min
Timpul normat pe operaie va fi: Tn = Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton + Tp/n
n care: n numrul de piese din lot, n = 100 [piese/lot].
Tn = 29,08 [min]

Operatia 40: Strunjire 3


2.

Schia operaiei

57

b) Fazele operaiei
a) Orientat si fixat in dispozitiv
0.3
0.35
1. Strunjire cilidrica interioara de degrosare la 700 mm la 97.50 x 50mm
0.35

2.Strunjire cilindrica interioara de degrosare de la 97.50

0.4

la 1480 x 2,45 mm

0.4

3.Strunjire de degajare cu cutit profilat la 1480 x 2 mm


0.4

4.Strunjire degajare la 1020 x 3 mm


5 Strunjire cilindrica exterioara de degrosare de la 2000.02 la 198 0.2 mm
6.Tesire 1 x 45 la 198 mm
b) Desprins si depus piesa
c) Caracteristici ale sistemului tehnologic
Maina unealt: Strung normal SN 400
Caracteristici principale:
diametrul de prelucrare maxim deasupra patului: 400 mm
distana intre vrfuri: 750 mm
diametrul maxim de prelucrare deasupra saniei: 210 mm
diametrul maxim al materialului din bar: 52 mm
diametrul maxim de prelucrare cu linet fix: 100 mm
diametrul maxim de prelucrare cu linet mobil: 100 mm
Ppua fix:
diametrul alezajului arborelui principal: 36 mm
conul alezajului axului principal: Morse nr. 6
numrul treptelor de turaii directe: 18
intervalul de turaii directe: 31,5 1600 rot/min
raia seriei geometrice: 1,26
treptele de turaii directe: 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500;
630; 800; 1000; 1250; 1400; 1600 rot/min
numrul treptelor de turaii inverse: 18
intervalul de turaii inverse: 31,5 1600 rot/min
turaia de intrare n cutia de viteze: 1420 rot/min
Cutia de avansuri i filete:
numrul avansurilor longitudinale i transversale: 36
avansurile longitudinale: 0,03; 0,04; 0,05; 0,06; 0,07; 0,08; 0,09; 0,10; 0,11; 0,12;
0,14; 0,16; 0,18; 0,20; 0,22; 0,28; 0,36; 0,44 mm/rot
avansurile transversale: 0,03; 0,04; 0,05; 0,06; 0,07; 0,08; 0,09; 0,10; 0,11; 0,12; 0,14;
0,16; 0,18; 0,20; 0,22; 0,28; 0,36; 0,44 mm/rot
58

numrul de filete metrice: 36


intervalul de filete metrice: 0,375 44
numrul filetelor Witworth: 36 (38)
intervalul filetelor Witworth: 88 3/4 (pai / oli)
numrul filetelor n oli: 36
intervalul filetelor n oli: 3/128 2 oli
numrul filetelor Modul: 36
intervalul filetelor Modul: 0,375 44 mm
numrul filetelor Diametral Pitch: 36
intervalul filetelor Diametral Pitch: D.P. 88 3/4

Sania i suporii:
distana pe vertical de la linia farfurilor pn la baza de aezare a cuitului: 20 mm
seciunea maxim a cuitului: 20x20 mm2
unghiul de rotire al saniei port cuit: 180
dimensiunile port cuitului multiplu interior exterior: 60x100 mm
numrul de cuite n port cuit: 4
pasul urubului saniei transversale: 4 mm
o diviziune a inelului gradat corespunde la o deplasare a saniei transversale:
0,02
mm
pasul urubului saniei port cuit: 3 mm
o diviziune a inelului gradat corespunde la o deplasare a saniei port cuit : 0,02
mm
cursa maxim a saniei port cuit: 170 mm
cursa maxim a saniei transversale: 200 mm
cursa maxim a saniei principale: 750 mm
o diviziune a inelului gradat corespunde la o deplasare a saniei principale de: 0,25
mm
Cruciorul:
pasul urubului conductor: 6 mm
modulul cremalierei: 2 mm
limea danturii cremalierei: 15 mm
Ppua mobil:
diametrul pinolei: 45 mm
conul pentru vrf: Morse nr. 3
cursa maxim a pinolei: 130 mm
deplasarea transversal a ppuii mobile: 10 mm
Scula aschietoare:
Faza1: S5- Cutit pt strunjire cilindrica interioara de degrosare; Suport PSSNR 2020K09
SNMG 09 03 04 PM/P30; =1=45
Faza 2: S5- Cutit pt strunjire cilindrica interioara de degrosare; Suport PSSNR 2020K09
SNMG 09 03 04 PM/P30; =1=45
Faza 3: S6- Cutit de strunjit frontal profilat; DNS19S20/Rp3
Faza 4: S7- Cutit de strunjit frontal profilat; DNS15/Rp3
Faza 5: S2 Cutit pentru strunjire de degrosare ; Suport PSSNR 2020K09 SNMG

59

09 03 04 PM/P30 ; =1=45
Faza 6: S2 Cutit pentru strunjire de degrosare ; Suport PSSNR 2020K09 SNMG 09 03
04 PM/P30 ; =1=45
Dispozitiv: -universal 3/160-2 STAS 1655/2-87
Verificator: ubler 150/0,1 [mm] STAS 1373-80
d) Parametrii regimului de prelucrare
0.3
0.35
Faza 1: Strunjire cilidrica interioara de degrosare la 700 mm la 97.50 x 50mm

-adancimea de lucru t=2 mm (adaosul total de Ap= 13,75 mm va fi luat in 7 treceri, i=7)
-Tec=90mm (tab. 9.10[1])
-avansul de lucru:
S=0,6.0,8 mm/rot (tab. 9.2[1])
Kp-coeficient ce tine seama de prelucrarea materialelor cu rezistenta mare
Kp=0,750,85 (tab. 9.2[1])
S=-0,70,75=0.52 mm mm/rot
-viteza de aschiere
Vec=v Ks m/min (tab. 9.20[1])
Ks- 60echanism60t de corectie functie de rezistenta materialului, pentru 42MoCr11 cu
Rm=110130 daN/mm2 ,K=0.39
Pentru ca puterea masini Nem este mai mica decat cea din tabel Net, viteza din tabel se va corecta
cu coeficientul K=Nem/Net
Nem=7.5 KW , Net=19,4 Kw => K=7.5/19,4=0.38
Vec=v KsK (tab. 9.20[1])
Vec==920,390.38=13,87 m/min (tab. 9.20[1])
1000 Vcar
=> n
=45,28 rot/min
D
Din caracteristicile masinii-unelte se 60echan turatia efectiva nef=38 rot/min
Astfel Vef=11,63 m/min
-fora de achiere Pz=1040daN (tab. 9.25[1])
0.35

Faza 2.Strunjire cilindrica interioara de degrosare de la 97.50

0.4

la 1480 x 2,45 mm

-adancimea de lucru t=2,5 mm (adaosul total de Ap= 25,25 mm va fi luat in 11 treceri, i=11)
-Tec=90mm (tab. 9.10[1])
-avansul de lucru:
S=0,4.0,7 mm/rot (tab. 9.2[1])
Kp-coeficient ce tine seama de prelucrarea materialelor cu rezistenta mare
Kp=0,750,85 (tab. 9.2[1])
S=-0,60,75=0.42 mm mm/rot
-viteza de aschiere

60

Vec=v Ks m/min (tab. 9.20[1])


Ks- 61echanism61t de corectie functie de rezistenta materialului, pentru 42MoCr11 cu
Rm=110130 daN/mm2 ,K=0.39
Pentru ca puterea masini Nem este mai mica decat cea din tabel Net, viteza din tabel se va corecta
cu coeficientul K=Nem/Net
Nem=7.5 KW , Net=19,4 Kw => K=7.5/19,4=0.38
Vec=v KsK (tab. 9.20[1])
Vec==910,390.38=13,48 m/min (tab. 9.20[1])
1000 Vcar
=> n
=29 rot/min
D
Din caracteristicile masinii-unelte se 61echan turatia efectiva nef=24 rot/min
Astfel Vef=11,15 m/min
-fora de achiere Pz=1180daN (tab. 9.20[1])
0.4

Faza 3: Strunjire de degajare cu cutit profilat la 1480 x 2 mm


-adancimea de lucru t=2 mm
-Tec=60mm (tab. 9.10[1])
-avansul de lucru:
S=0,8.1,2 mm/rot
Kp-coeficient ce tine seama de prelucrarea materialelor cu rezistenta mare
Kp=0,750,85 (tab. 9.2[1])
S=-0,80,75=0,6 mm mm/rot
-viteza de aschiere
Vec=v Ks m/min (tab. 9.21[1])
Ks- 61echanism61t de corectie functie de rezistenta materialului, pentru 42MoCr11 cu
Rm=110130 daN/mm2 ,K=0.39
Vec==45,50,39=17,74m/min (tab. 9.21[1])
1000 Vcar
=> n
=38,16 rot/min
D
Din caracteristicile masinii-unelte se 61echan turatia efectiva nef=38 rot/min
Astfel Vef=17,66 m/min
-fora de achiere Pz=220daN (tab. 9.20[1])
-puterea necesara:
P=2.1 KW < 7.5 KW
0.4

Faza 4: Strunjire degajare la 1020 x 3 mm


-adancimea de lucru t=2 mm
-Tec=60mm (tab. 9.10[1])
-avansul de lucru:
S=0,25.0,5 mm/rot =>S=0,3 mm/rot (tab. 9.2[1])
Kp-coeficient ce tine seama de prelucrarea materialelor cu rezistenta mare
Kp=0,750,85 (tab. 9.2[1])

61

S=0,30,75=0,22 mm mm/rot
-viteza de aschiere
Vec=v Ks m/min (tab. 9.19[1])
Ks- 62echanism62t de corectie functie de rezistenta materialului, pentru 42MoCr11 cu
Rm=110130 daN/mm2 ,K=0.39
Pentru piese cu gauri peste 110 mm valorile se vor corecta cu un
62echanism62t K=1,10 (tab. 9.19[1])
Vec=v Ks (tab. 9.19[1])
Vec==57,50,391,10=24,66mm/ rot (tab. 9.19[1])
1000 Vcar
=> n
=76,97 rot/min
D
Din caracteristicile masinii-unelte se 62echan turatia efectiva nef=76 rot/min
Astfel Vef= 24,66 mm/rot
-fora de achiere Pz=87 daN (tab. 9.19[1)
-puterea necesara:
P=1 KW < 7.5 KW
Faza 5 : Strunjire cilindrica exterioara de degrosare de la 2000.02 la 198 0.2 mm
-adancimea de lucru t=2mm
-Tec=90mm (tab. 9.10[1])
-avansul de lucru:
S=0,81.2mm/rot=> S=1mm/rot (tab. 9.1[1])
-viteza de aschiere
Vec=v Ks m/min (tab. 9.15[1])
Ks- 62echanism62t de corectie functie de rezistenta materialului, pentru 42MoCr11 cu
Rm=110130 daN/mm2 ,K=0.39
=> Vec=1360.39=53,04 m/min (tab. 9.15[1])
1000 Vcar 1000 53, 04
=
=85,26 rot/min
D
198
Din caracteristicile masinii-unelte se 62echan turatia efectiva nef=76 rot/min
Deci viteza efectiva este :
Vef=47,27 m/min
-fora de achiere Pz=262 daN (tab. 9.15[1])
-puterea necesara:
P=1 KW < 7.5 KW
(tab. 9.15[1])
=> n

Faza 6 : Tesire 1 x 45 la 198 mm


-adancimea de lucru t=1mm
-Tec=90mm (tab. 9.10[1])
-avansul de lucru:
S=0,81.2mm/rot(tab. 9.1[1])
-viteza de aschiere
Vec=v Ks m/min (tab. 9.15[1])
62

Ks- 63echanism63t de corectie functie de rezistenta materialului, pentru 42MoCr11 cu


Rm=110130 daN/mm2 ,K=0.39
=> Vec=1360.39=53,04 m/min (tab. 9.15[1])
1000 Vcar 1000 53, 04
=
=85,26 rot/min
D
198
Din caracteristicile masinii-unelte se 63echan turatia efectiva nef=76 rot/min
Deci viteza efectiva este :
Vef=47,27 m/min
-fora de achiere Pz=262 daN (tab. 9.15[1])
-puterea necesara:
P=1 KW < 7.5 KW
(tab. 9.15[1])
=> n

e) Procedee de reglare a sistemului tehnologic


Metoda reglarii automate (RA);
Reglare cu 63echanism de orientare de tip universal si reglare dupa gradatii
f) Norma de timp
Timpul de baz se calculeaz cu relaia:
Tb

l l1 l2
i [min]
n s

n care: l lungimea suprafeei prelucrate, [mm].


l1 lungimea de angajare a sculei, [mm].
l2 lungimea de depire a sculei, [mm].
i numrul de treceri, i = 1 (pentru fiecare faz).
n turaia real a sculei achietoare, [rot/min].
s avansul real al sculei achietoare, [mm/rot].
1. Timpul de pregtire-ncheiere Tpi=10+10+15=35min
2. Elementele de calcul pentru Tb i Ta sunt prezentate n tabelul de mai jos:
Nr. si denumirea fazaei

ta2
min

Tabelul 1.15
ta3
ta4
min min

0,02

0,1

0,1

0,02

0,1

0,1

0.17

0,02

0,1

0,1

0.38

0,02

0,1

0,1

0.15

0,02

0,1

0,1

l
mm

l1
mm

l2
mm

tb
min

a+b prindere/desprindere
piesa
04.1

31

12,1

04.2

23

11

22

04.3

04.4

4.5

04.5

10

63

ta1
min
0,4

04.6
tbi

0.02

l l1 l2
i min
n s

Tb= tbi =34.82 min

Ta= tai =1.32 min


Top= Tb+ Ta=36.14 min
Td i Tou
Tdt=Tb2/100=0.696 min
Tda=Top1/100=0.361 min
Td=Tdt+Tda= 0.696 + 0.361=1.057min
Ton=Top3,5/100=1.26 min
3.

4.

Timpul unitar:

Tu=Top+Td+Ton=38.45min
Timpul normat pe operaie va fi: Tn = Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton + Tp/n
n care: n numrul de piese din lot, n = 100 [piese/lot].
Tn = 38.8 [min]

64

0,02

0,1

0,1

Operatia 50: Strunjire 4


a) Schia operaiei

b) Fazele operaiei
a) Orientat si fixat in dispozitiv
0.35

1. Strunjire cilidrica interioara de semifinisare de la 97.50


0.14
0

99.95

mm la

mm
0.4

0.040

2. Strunjire cilindrica interioara de finisare de la 1480 mm la 1500


0.4
3. Strunjire cilindrica interioara de degajare la 1520 mm
4. Strunjire frontala de finisare de la 71 mm la 700.3 mm

65

mm x 2,95mm

b) Desprins si depus piesa

c) Caracteristici ale sistemului tehnologic


Maina unealt: Strung normal SN 400
Caracteristici principale:
diametrul de prelucrare maxim deasupra patului: 400 mm
distana intre vrfuri: 750 mm
diametrul maxim de prelucrare deasupra saniei: 210 mm
diametrul maxim al materialului din bar: 52 mm
diametrul maxim de prelucrare cu linet fix: 100 mm
diametrul maxim de prelucrare cu linet mobil: 100 mm
Ppua fix:
diametrul alezajului arborelui principal: 36 mm
conul alezajului axului principal: Morse nr. 6
numrul treptelor de turaii directe: 18
intervalul de turaii directe: 31,5 1600 rot/min
raia seriei geometrice: 1,26
treptele de turaii directe: 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500;
630; 800; 1000; 1250; 1400; 1600 rot/min
numrul treptelor de turaii inverse: 18
intervalul de turaii inverse: 31,5 1600 rot/min
turaia de intrare n cutia de viteze: 1420 rot/min
Cutia de avansuri i filete:
numrul avansurilor longitudinale i transversale: 36
avansurile longitudinale: 0,03; 0,04; 0,05; 0,06; 0,07; 0,08; 0,09; 0,10; 0,11; 0,12;
0,14; 0,16; 0,18; 0,20; 0,22; 0,28; 0,36; 0,44 mm/rot
avansurile transversale: 0,03; 0,04; 0,05; 0,06; 0,07; 0,08; 0,09; 0,10; 0,11; 0,12; 0,14;
0,16; 0,18; 0,20; 0,22; 0,28; 0,36; 0,44 mm/rot
numrul de filete metrice: 36
intervalul de filete metrice: 0,375 44
numrul filetelor Witworth: 36 (38)
intervalul filetelor Witworth: 88 3/4 (pai / oli)
numrul filetelor n oli: 36
intervalul filetelor n oli: 3/128 2 oli
numrul filetelor Modul: 36
intervalul filetelor Modul: 0,375 44 mm
numrul filetelor Diametral Pitch: 36
intervalul filetelor Diametral Pitch: D.P. 88 3/4
Sania i suporii:
distana pe vertical de la linia farfurilor pn la baza de aezare a cuitului: 20 mm
seciunea maxim a cuitului: 20x20 mm2

66

unghiul de rotire al saniei port cuit: 180


dimensiunile port cuitului multiplu interior exterior: 60x100 mm
numrul de cuite n port cuit: 4
pasul urubului saniei transversale: 4 mm
o diviziune a inelului gradat corespunde la o deplasare a saniei transversale:
0,02
mm
pasul urubului saniei port cuit: 3 mm
o diviziune a inelului gradat corespunde la o deplasare a saniei port cuit : 0,02
mm
cursa maxim a saniei port cuit: 170 mm
cursa maxim a saniei transversale: 200 mm
cursa maxim a saniei principale: 750 mm
o diviziune a inelului gradat corespunde la o deplasare a saniei principale de: 0,25
mm
Cruciorul:
pasul urubului conductor: 6 mm
modulul cremalierei: 2 mm
limea danturii cremalierei: 15 mm
Ppua mobil:
diametrul pinolei: 45 mm
conul pentru vrf: Morse nr. 3
cursa maxim a pinolei: 130 mm
deplasarea transversal a ppuii mobile: 10 mm
-

Scula aschietoare:
Faza 1: S8 - Cutit de strunjit cil. interior de finisare; Suport S16R-SCLCR09/CNMG 090304
- PM/P20; =95, 1=5 (=5; 1=95)
Faza 2: S8 - Cutit de strunjit cil. interior de finisare; Suport S16R-SCLCR09/CNMG 090304
- PM/P20; =95, 1=5 (=5; 1=95)
Faza 3: S10 - Cutit de strujit profilat; DNS18/Rp3
Faza 4: S9- Cutit de stunjit frontal de finisare; Suport PSSNR 2020K09 SNMG 09 03 04
PM/P20; =1=45
Dispozitiv: -universal 3/160-2 STAS 1655/2-87
Verificator: ubler 150/0,02 [mm] STAS 1373-80
d) Parametrii regimului de prelucrare
0.35

Faza 1: . . Strunjire cilidrica interioara de semifinisare de la 97.50


0.14
0

99.95

mm

-adancimea de lucru t=1,22mm


-Tec=90mm (tab. 9.10[1])
-avansul de lucru:

67

mm la

S=0,15.0,25 mm/rot => S=0.20 mm/rot (tab. 9.8[1])


-viteza de aschiere
Vec=v Ks m/min (tab. 9.20[1])
Ks- coeficient de corectie functie de rezistenta materialului, pentru 42MoCr11 cu
Rm=110130 daN/mm2 ,K=0.39
=> Vec=1730,39=67,47 m/min (tab. 9.20 [1])
1000 Vcar
=215,8 rot/min
D
Din caracteristicile masinii-unelte se alege turatia efectiva nef=185 rot/min
=> n

Deci viteza efectiva este :


Vef=57,82 m/min
-fora de achiere Pz=41daN (tab. 9.20 [1])
-puterea necesara P=1,45 Kw< 7,5 Kw (tab. 9.20 [1])
0.4

0.040

Faza 2: Strunjire cilindrica interioara de finisare de la 1480 mm la 1500

-adancimea de lucru t=1 mm


-Tec=90mm (tab. 9.10[1])
-avansul de lucru:
S=0,05.0,08 mm/rot => S=0.06 mm/rot (tab. 9.8[1])
-viteza de aschiere
Vec=v Ks m/min (tab. 9.20[1])
Ks- coeficient de corectie functie de rezistenta materialului, pentru 42MoCr11 cu
Rm=110130 daN/mm2 ,K=0.39
=> Vec=2180,39=85,02m/min (tab. 9.20 [1])
1000 Vcar
=185,8 rot/min
D
Din caracteristicile masinii-unelte se alege turatia efectiva nef=185 rot/min
=> n

Deci viteza efectiva este :


Vef=86,01 m/min
-fora de achiere Pz=15daN (tab. 9.20 [1])
-puterea necesara P=0,67 Kw< 7,5 Kw (tab. 9.20 [1])
0.4

Faza 3: Strunjire cilindrica interioara de degajare la 1520


-adancimea de lucru t=2 mm
-Tec=60mm (tab. 9.10[1])
-avansul de lucru:
S=0,4.0,7 mm/rot

68

mm

mm x 2,95mm

Kp-coeficient ce tine seama de prelucrarea materialelor cu rezistenta mare


Kp=0,750,85 (tab. 9.2[1])
S=-0,60,75=0,45 mm/rot
-viteza de aschiere
Vec=v Ks m/min (tab. 9.20[1])
Ks- coeficient de corectie functie de rezistenta materialului, pentru 42MoCr11 cu
Rm=110130 daN/mm2 ,K=0.39
Vec==128 0,39=49,92m/min (tab. 9.20[1])
1000 Vcar
=> n
=104 rot/min
D
Din caracteristicile masinii-unelte se alege turatia efectiva nef=96rot/min
Astfel Vef=47,65 m/min
-fora de achiere Pz=121daN (tab. 9.20[1])
-puterea necesara:
P=3,8 KW < 7.5 KW (tab. 9.20[1])
Faza 4: Strunjire frontala de finisare de la 71 mm la 700.3 mm
-adancimea de lucru t=1 mm
-Tec=90mm (tab. 9.10[1])
-avansul de lucru:
S=0,05.0,08 mm/rot => S=0.06 mm/rot (tab. 9.8[1])
-viteza de aschiere
Vec=v Ks m/min (tab. 9.21[1])
Ks- coeficient de corectie functie de rezistenta materialului, pentru 42MoCr11 cu
Rm=110130 daN/mm2 ,K=0.39
=> Vec=1620,39=63,18m/min (tab. 9.21 [1])
1000 Vcar
=287,2 rot/min
D
Din caracteristicile masinii-unelte se alege turatia efectiva nef=230 rot/min
=> n

Deci viteza efectiva este :


Vef=50,57 m/min
-fora de achiere Pz=8 daN (tab. 9.21 [1])
-puterea necesara P=0,27 Kw< 7,5 Kw (tab. 9.21 [1])
e) Procedee de reglare a sistemului tehnologic
Metoda reglarii automate (RA);
Reglare cu mecanism de orientare de tip universal si reglare dupa gradatii
f) Norma de timp
Timpul de baz se calculeaz cu relaia:
69

Tb

l l1 l2
i [min]
n s

n care: l lungimea suprafeei prelucrate, [mm].


l1 lungimea de angajare a sculei, [mm].
l2 lungimea de depire a sculei, [mm].
i numrul de treceri, i = 1 (pentru fiecare faz).
n turaia real a sculei achietoare, [rot/min].
s avansul real al sculei achietoare, [mm/rot].
1. Timpul de pregtire-ncheiere Tpi=10+10+15=35min
2. Elementele de calcul pentru Tb i Ta sunt prezentate n tabelul de mai jos:
Nr. si denumirea fazaei

ta2
min

Tabelul 1.16
ta3
ta4
min min

0,02

0,1

0,1

0,02

0,1

0,1

0.09

0,02

0,1

0,1

1.81

0,02

0,1

0,1

l
mm

l1
mm

l2
mm

tb
min

05.1

50

1.35

05.2

0.45

05.3

05.4

23

a+b prindere/desprindere piesa

tbi

ta1
min
0,4

l l1 l2
i min
n s

Tb= tbi =3.7 min

Ta= tai =0.88 min


Top= Tb+ Ta=4.58 min
3. Td i Tou
Tdt=Tb2/100=0.074 min
Tda=Top1/100=0.045 min
Td=Tdt+Tda= 0.074 + 0.045=0.119min
Ton=Top3,5/100=0.16 min
4. Timpul unitar: Tu=Top+Td+Ton=4.81min
Timpul normat pe operaie va fi: Tn = Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton + Tp/n

70

n care: n numrul de piese din lot, n = 100 [piese/lot].


Tn = 5.16 [min]

Operatia 60: Frezare 1


a) Schia operaiei

b) Fazele operaiei
a) Orientat si fixat in dispozitiv
0
0
1. Frezare cilindro-frontala de degrosare la 520.2 mm x 220.3 mm
2. Indexare dispozitiv la 120
0
0
3. Frezare cilindro-frontala de degrosare la 520.2 mm x 220.3 mm
4. Indexare dispozitiv la 120

71

0
0
5. Frezare cilindro-frontala de degrosare la 520.2 mm x 220.3 mm

b)Desprins si depus piesa

c) Caracteristici ale sistemului tehnologic


Maina unealt: Maina de frezat FU1
Caracteristici principale:
- S = 1250x325 mm
- L = 400 mm
- P = 7,5 kW
Turaia axului principal [rot/min]: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475;
600; 750; 950; 1180; 1500
-vsl[mm/min]: 19;23,5;30;28;37,5;60;75;95;118;150;235;300;
375;475;600;750;950
-vst : ca avans longitudinal
-vsv : 0,6 din avansul longitudinal
diametrul maxim de gaurire in otel :40 mm
-conul arborelui principal Morse 5
-numarul treptelor de turatii 14
-domeniul de turatii: 40-1800 rot/min
-turatiile: 40; 56; 80; 112; 160; 224; 315; 450; 630; 900; 1250; 1800.
-numarul treptelor de avans:9
-domeniul de avansuri: 0.1-1.5 mm/rot
-avansurile[mm/rot]: 0.1; 0.13; 0.19; 0.27; 0.32; 0.53; 0.75; 1.06; 1.5.
-cursa pinolei:280 mm
-distanta maxima intre pinola si masa: 730 mm
-distanta intre arboreal principal si montant: 1180 mm
-suprafata de lucru a mesei: 500 x 630 mm
-puterea motorului principal: 4.5 KW
Scula aschietoare
Faza 1. S11- Freza cilindro-frontala; Freza cilindro-frontala 50 TNGN 160308 STAS 9213/172/P30; D=50 mm ,z=6 dinti.
Faza 3. S11- Freza cilindro-frontala; Freza cilindro-frontala 50 TNGN 160308 STAS 9213/172/P30; D=50 mm ,z=6 dinti.
Faza 5. S11- Freza cilindro-frontala; Freza cilindro-frontala 50 TNGN 160308 STAS 9213/172/P30; D=50 mm ,z=6 dinti.
Dispozitiv: Special
Verificator: Subler 150/0,1 [mm] STAS 1373-80
d) Parametrii regimului de prelucrare
72

0
0
Faza 1: Frezare cilindro-frontala de degrosare la 520.2 mm x 220.3 mm

-adancimea de lucru t=9 (adancimea totala de 52 mm luata in 6 treceri)


-Tec=120 min
(tab. 9.26[2])
-avansul de lucru:
S=0,12.0,06 mm/rot => S=0,06 mm/rot (tab.9.7[2])
-viteza de aschiere
Vec=v KsKK1 m/min (tab. 9.37[2])
Pentru ca puterea masini Nem este mai mica decat cea din tabel Net, viteza din tabel se va corecta
cu coeficientul K=Nem/Net
Nem=7.5 KW , Net=13,4 Kw => K=7.5/19,4=0.55
K1coeficient de corectie functie ce D,B,z,Tec K1 =0.75 pt D=50 (tab. 9.37 [2])
Ks- coeficient de corectie functie de rezistenta materialului, pentru 42MoCr11 cu
Rm=110130 daN/mm2 ,K=0.39
=> Vec=1140,390,750,55=18,33

m/min (tab. 9.37 [2])

1000 Vcar
=72 rot/min
D
Din caracteristicile masinii-unelte se alege turatia efectiva nef=60 rot/min
Deci viteza efectiva este :
Vef=15,07 m/min
-fora de achiere Pz=730daN (tab. 9.37 [2])
=> n

0
0
Faza 3: Frezare cilindro-frontala de degrosare la 520.2 mm x 220.3 mm

Idem Operatia 60: Faza 1


0
0
Faza 5: Frezare cilindro-frontala de degrosare la 520.2 mm x 220.3 mm

Idem Operatia 60: Faza 1


e) Procedee de reglare a sistemului tehnologic

f) Norma de timp
Timpul de baz se calculeaz cu relaia:
Tb

l l1 l2
i [min]
n s

73

n care: l lungimea suprafeei prelucrate, [mm].


l1 lungimea de angajare a sculei, [mm].
l2 lungimea de depire a sculei, [mm].
i numrul de treceri, i = 1 (pentru fiecare faz).
n turaia real a sculei achietoare, [rot/min].
s avansul real al sculei achietoare, [mm/rot].
1.Timpul de pregatire-inchiere Tpi =10+10+5=25 min
2. Elementele de calcul pentru Tb si Ta sunt prezentate in tabelul de mai jos.
Nr. si denumirea fazaei

ta2
min

Tabelul 1.17
ta3
ta4
min min

49

0,3

0,1

0,1

49

0,3

0,1

0,1

49

0,3

0,1

0,1

l
mm

l1
mm

l2
mm

tb
min

a+b prindere/desprindere
piesa
06.1

126

10

06.3

126

10

06.5

126

10

Tb

ta1
min
0,8

l l1 l2
i [min]
vsr

=> Tb= tbi =147 min


Ta = tai =3.9 min => Top = Tb + Ta =150.3 mm
3. Td si Tou
Tdt= Tb * 5/100=7.35 min ; Tdo = Top *1,2/100=1.80 mm=> Td =9.15 min
Tou = Top * 3,5/100= 5.25 min
4.Timpul unitar:
Tu = Top + Td + Tou =176.49 min
Timpul normat pe operaie va fi: Tn = Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton + Tp/n
n care: n numrul de piese din lot, n = 100 [piese/lot].
Tn =176.74 min/buc

74

Operatia 70: Gaurire 1


a) Schita operatiei

b) Fazele operaiei:
a. Prinderea piesei n dispozitiv
1. Gurire 3 x 10 mm

75

b. Desprindere si depunere piesa

c) Caracteristici ale sistemului tehnologic:


Masina de gaurit G 40
Caracteristici dimensionale:
-

diametrul de gurire convenional: 40 mm


diametrul de gurire n oel = 60 Kg/mm2: 40 mm
diametrul de gurire n font = 18 Kg/mm2: 55 mm
adncimea maxim de gurire (cursa axului principal) = 280 mm
cursa maxim a ppuii pe coloana = 280 mm
cursa maxima a arborelui principal = 280 mm
conul axului principal: Morse 4
distana intre centrul axului principal i coloan: 355 mm
distana max. intre captul axului principal i mas: 730 mm
distana max. intre captul axului principal i placa de baz: 1180 mm
suprafaa de prindere a mesei: 500x630 mm
numrul canalelor T din masa: 2 buc.
profilul canalelor T din masa: 18 STAS 1385-70
capul arborelui principal: STAS 1659-50
Caracteristici cinematice:
numrul de trepte de turaii: 12
turaia axului principal: 31, 40, 50, 63, 90, 125, 180, 250, 355, 500, 710,
1400 rot/min
Avansurile mainii:
numrul de trepte: 9
avansurile mainii: 0,11; 0,16; 0,22; 0,32; 0,45; 0,62; 0,88; 1,26; 1,5
Acionarea mainii:
electromotor principal: ASI-28-F-215-S
puterea: 4 kW
rotaii/minut: 1500
Dimensiuni de gabarit:
lungime x lime x nlime: 1604x770x2984
greutatea: 1500 Kg.

Scula aschietoare
S12- Burgiu elicoidal cu coada conica 10; 10 STAS 573-80; 2=118
Dispozitiv: Dispozitiv de Gaurit: DG-10-00

76

1000,

Verificator: Subler 150/0,1 [mm] STAS 1373-80

d) Parametrii regimului de prelucrare


Faza 1: Gurire 3 x 10
-adancimea de lucru t=70mm
Tec=60mm(tab. 9.113[1])
-avansul de lucru:
S=0.15 mm/rot
-turatia economica:
n=695 rot/min (tab.9.121[1])
-viteza de aschiere economica
Vec=21,6 m/min (tab.9.121[1])
Vec=21,6 K Ks =7,16 m/min
K=coeficient de corectie in functie de adancimea gaurii fata de diametru
K=0,85 (tab.9.121[1])
Ks- coeficient de corectie functie de rezistenta materialului, pentru 42MoCr11 cu
Rm=110130 daN/mm2 ,K=0.39 (tab.9.121[1])
Din caracteristicile masinii-unelte se alege turatia efectiva nef=630 rot/min
Deci viteza efectiva este :
Vef=19,79 rot/min
-fora de achiere Pz=178 daN (tab. 9.121 [1])
-momentul M=605 mm daN
-puterea necesara P=0,54 Kw< 7,5 Kw (tab. 9121 [1])
e) Procedee de reglare a sistemului tehnologic
Metoda reglarii automate (RA):
Reglare cu: elemente de orientare tip bolt cilindric frezat cu guler si 2 cepi si reglare cu element
de ghidare tip bucsa de ghidare.
f) Norma de timp
Timpul de baz se calculeaz cu relaia:
Tb

l l1 l2
i [min]
n s

n care: l lungimea suprafeei prelucrate, [mm].

77

l1 lungimea de angajare a sculei, [mm].


l2 lungimea de depire a sculei, [mm].
i numrul de treceri, i = 1 (pentru fiecare faz).
n turaia real a sculei achietoare, [rot/min].
s avansul real al sculei achietoare, [mm/rot].
1.Timpul de pregatire-inchiere Tpi =10+12=22 min
2. Elementele de calcul pentru Tb si Ta sunt prezentate in tabelul de mai jos.
Nr. si denumirea fazei
a+b prindere/desprindere
piesa
07.1

Tb

l
mm

l1
mm

l2
mm

tb
min

70

2.316

ta1
min
0,8

ta2
min
0.2

l l1 l2
i [min}
nr sr

Tb =2.316 min ;
Ta = tai =1.2 min
Top = Tb + Ta =2,716 mm
3. Td si Tou
Tdt= Tb * 2/100=0,045 min ; Tdo = Top *1/100=0.033 mm Td = Tdt + Tou = 0.150 min
Tou = Top * 3/100=0,105 min
Td = Tdt + Tou = 0.150 min
5.

Timpul unitar:

Tu = Top + Td + Tou = 4.125 min


Timpul normat pe operaie va fi: Tn = Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton + Tp/n
n care: n numrul de piese din lot, n = 100 [piese/lot].
Tn =4.345 min/buc

78

Tabelul 1.18
ta3
ta4
min min
0.1

0.1

Operatia 80: Adancire


b) Schita operatiei

b) Fazele operaiei:
a. Prinderea piesei n dispozitiv
1. Adancire 3 x 16 mm x 10 mm
79

b. Desprindere si depunere piesa

c) Caracteristici ale sistemului tehnologic:


Masina de gaurit G 40
Caracteristici dimensionale:
-

diametrul de gurire convenional: 40 mm


diametrul de gurire n oel = 60 Kg/mm2: 40 mm
diametrul de gurire n font = 18 Kg/mm2: 55 mm
adncimea maxim de gurire (cursa axului principal) = 280 mm
cursa maxim a ppuii pe coloana = 280 mm
cursa maxima a arborelui principal = 280 mm
conul axului principal: Morse 4
distana intre centrul axului principal i coloan: 355 mm
distana max. intre captul axului principal i mas: 730 mm
distana max. intre captul axului principal i placa de baz: 1180 mm
suprafaa de prindere a mesei: 500x630 mm
numrul canalelor T din masa: 2 buc.
profilul canalelor T din masa: 18 STAS 1385-70
capul arborelui principal: STAS 1659-50
Caracteristici cinematice:
numrul de trepte de turaii: 12
turaia axului principal: 31, 40, 50, 63, 90, 125, 180, 250, 355, 500, 710,
1400 rot/min
Avansurile mainii:
numrul de trepte: 9
avansurile mainii: 0,11; 0,16; 0,22; 0,32; 0,45; 0,62; 0,88; 1,26; 1,5
Acionarea mainii:
electromotor principal: ASI-28-F-215-S
puterea: 4 kW
rotaii/minut: 1500
Dimensiuni de gabarit:
lungime x lime x nlime: 1604x770x2984
greutatea: 1500 Kg.

Scula aschietoare
S13 - Burgiu Adancitor cu cep; 16 STAS 1265-80
Dispozitiv: Dispozitiv Special

80

1000,

Verificator: Subler 150/0,1 [mm] STAS 1373-80

d) Parametrii regimului de prelucrare


Faza 1 Adancire 3 x 16 mm x 10 mm
-adancimea de lucru t=10mm
-Tec=60mm (tab. 9.113[1])
-avansul de lucru:
S=0.07 mm/rot (tab. 9.127[1])
-turatia economica: (tab. 9.127[1])
n=115 rot/min
-viteza de aschiere economica
D n
Vec=
=5,78 m/min
1000
Din caracteristicile masinii-unelte se alege turatia efectiva nef=112 rot/min
Deci viteza efectiva este :
Vef=5,62 m/min
e) Procedee de reglare a sistemului tehnologic
Metoda reglarii automate (RA):
Reglare cu: elemente de orientare tip bolt cilindric frezat cu guler si 2 cepi, reglare cu cep
f) Norma de timp
Timpul de baz se calculeaz cu relaia:

Tb

l l1 l2
i [min]
n s

n care: l lungimea suprafeei prelucrate, [mm].


l1 lungimea de angajare a sculei, [mm].
l2 lungimea de depire a sculei, [mm].
i numrul de treceri, i = 1 (pentru fiecare faz).
n turaia real a sculei achietoare, [rot/min].
81

s avansul real al sculei achietoare, [mm/rot].


1.Timpul de pregatire-inchiere Tpi =10+12=22 min
2. Elementele de calcul pentru Tb si Ta sunt prezentate in tabelul de mai jos.

Nr. si denumirea fazaei


a+b prindere/desprindere
piesa
07.1

l
mm

l1
mm

l2
mm

tb
min

10

4.95

ta1
min
0,8

l l1 l2
i [min]
nr sr
Tb=4.95 min ;
Tb

Ta = tai =0.4 min => Top = Tb + Ta =2.05 mm


3. Td si Tou
Tdt= Tb * 2/100=0.09 min ;
Tdo = Top *1/100=0.060 mm
Tou = Top * 3/100=0.183 min
Td = Tdt + Tou = 0.273min
4. Timpul unitar:
Tu = Top + Td + Tou =6.60 min
Timpul normat pe operaie va fi: Tn = Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton + Tp/n
n care: n numrul de piese din lot, n = 100 [piese/lot].
Tn =6.82 min/buc

82

ta2
min
0.2

Tabelul 1.19
ta3
ta4
min min
0.1

0.1

Operatia 90: Frezare 2


c) Schita operatiei

b) Fazele operaiei
a) Orientat si fixat in dispozitiv
0.2
1. Frezare de degrosare la 27 0 mm x 200.2 mm

83

2. Indexare dispozitiv la 120


0.2
3. Frezare de degrosare la 27 0 mm x 200.2 mm
4. Indexare dispozitiv la 120
0.2
5. Frezare de degrosare la 27 0 mm x 200.2 mm
b)Desprins si depus piesa
c) Caracteristici ale sistemului tehnologic
Maina unealt: Maina de frezat FU1
Caracteristici principale:
- S = 1250x325 mm
- L = 400 mm
- P = 7,5 kW
Turaia axului principal [rot/min]: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475;
600; 750; 950; 1180; 1500
-vsl[mm/min]: 19;23,5;30;28;37,5;60;75;95;118;150;235;300;
375;475;600;750;950
-vst : ca avans longitudinal
-vsv : 0,6 din avansul longitudinal
diametrul maxim de gaurire in otel :40 mm
-conul arborelui principal Morse 5
-numarul treptelor de turatii 14
-domeniul de turatii: 40-1800 rot/min
-turatiile: 40; 56; 80; 112; 160; 224; 315; 450; 630; 900; 1250; 1800.
-numarul treptelor de avans:9
-domeniul de avansuri: 0.1-1.5 mm/rot
-avansurile[mm/rot]: 0.1; 0.13; 0.19; 0.27; 0.32; 0.53; 0.75; 1.06; 1.5.
-cursa pinolei:280 mm
-distanta maxima intre pinola si masa: 730 mm
-distanta intre arboreal principal si montant: 1180 mm
-suprafata de lucru a mesei: 500 x 630 mm
-puterea motorului principal: 4.5 KW
Scula aschietoare
Faza 1 : S14 - Freza cilindro-frontala cu coada; Freza cilindro-frontala 20 STAS 1683-80; D=20
mm z=4 dinti
Faza 3 : S14 - Freza cilindro-frontala cu coada; Freza cilindro-frontala 20 STAS 1683-80; D=20
mm z=4 dinti
Faza 5 : S14 - Freza cilindro-frontala cu coada; Freza cilindro-frontala 20 STAS 1683-80; D=20
mm z=4 dinti
Dispozitiv: Special
Verificator: Subler 150/0,1 [mm] STAS 1373-80

84

d) Parametrii regimului de prelucrare


0.2

Faza 1: Frezare de degrosare la 27 0

mm x 200.2 mm

-adancimea de lucru t=5 mm (adancimea totala de 20 mm luata in 4 treceri)


-Tec=120 min
(tab. 9.26[2])
-avansul de lucru:
S=0,10.0,05 mm/rot => S=0,06 mm/rot (tab.9.7[2])
-viteza de aschiere
Vec=v Ks m/min (tab. 11.12[2])
Ks- coeficient de corectie functie de rezistenta materialului, pentru 42MoCr11 cu
Rm=110130 daN/mm2 ,K=0.39
=> Vec=1800,39=70,2 m/min (tab. 11.12[2])
1000 Vcar
=> n
=1117,2 rot/min
D
Din caracteristicile masinii-unelte se alege turatia efectiva nef=950 rot/min
Deci viteza efectiva este :
Vef=59,69 m/min
- puterea necesara P=1,1 Kw< 7,5 Kw m/min
(tab. 11.12[2])
0.2

mm x 200.2 mm

0.2

mm x 200.2 mm

Faza 3: Frezare de degrosare la 27 0


Idem Operatia 90: Faza 1
Faza 5: Frezare de degrosare la 27 0
Idem Operatia 90: Faza 1

e) Procedee de reglare a sistemului tehnologic


Metoda reglarii automate (RA):

f) Norma de timp
Timpul de baz se calculeaz cu relaia:
Tb

l l1 l2
i [min]
n s

n care: l lungimea suprafeei prelucrate, [mm].


l1 lungimea de angajare a sculei, [mm].
85

l2 lungimea de depire a sculei, [mm].


i numrul de treceri, i = 1 (pentru fiecare faz).
n turaia real a sculei achietoare, [rot/min].
s avansul real al sculei achietoare, [mm/rot].
1.Timpul de pregatire-inchiere Tpi =10+10+5=25 min
2. Elementele de calcul pentru Tb si Ta sunt prezentate in tabelul de mai jos.
l
mm

l1
mm

l2
mm

tb
min

ta2
min

a+b prindere/desprindere
piesa
09.1

ta1
min
0,8

Tabelul 1.20
ta3
ta4
min min

67

10

6.03

0,3

0,1

0,1

09.3

67

10

6.03

0,3

0,1

0,1

09.5

67

10

6.03

0,3

0,1

0,1

Nr. si denumirea fazaei

l l1 l2
i [min]
vsr
Tb= 18.09 min
Tb

Ta = tai =2,9 min => Top = Tb + Ta =20.99 mm


3. Td si Tou
Tdt= Tb * 5/100=1.04 min ;
Tdo = Top *1,2/100=0.012mm
Tou = Top * 3,5/100= 0.73 min
Td =1.05 min
4. Timpul unitar:
Tu = Top + Td + Tou =22.77 min
Timpul normat pe operaie va fi: Tn = Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton + Tp/n
n care: n numrul de piese din lot, n = 100 [piese/lot].
Tn =23.02 min/buc

86

Operatia 100: Frezare 3


a) Schita operatiei

b) Fazele operaiei
a) Orientat si fixat in dispozitiv
1. Frezare cilindro-frontala de degrosare la R14 x 650.3 x 250.2 mm

87

2. Indexare dispozitiv la 120


3. Frezare cilindro-frontala de degrosare la R14 x 650.3 x 250.2 mm
4. Indexare dispozitiv la 120
5. Frezare cilindro-frontala de degrosare la R14 x 650.3 x 250.2 mm
b)Desprins si depus piesa
c) Caracteristici ale sistemului tehnologic
Maina unealt: Maina de frezat FU1
Caracteristici principale:
- S = 1250x325 mm
- L = 400 mm
- P = 7,5 kW
Turaia axului principal [rot/min]: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475;
600; 750; 950; 1180; 1500
-vsl[mm/min]: 19;23,5;30;28;37,5;60;75;95;118;150;235;300;
375;475;600;750;950
-vst : ca avans longitudinal
-vsv : 0,6 din avansul longitudinal
diametrul maxim de gaurire in otel :40 mm
-conul arborelui principal Morse 5
-numarul treptelor de turatii 14
-domeniul de turatii: 40-1800 rot/min
-turatiile: 40; 56; 80; 112; 160; 224; 315; 450; 630; 900; 1250; 1800.
-numarul treptelor de avans:9
-domeniul de avansuri: 0.1-1.5 mm/rot
-avansurile[mm/rot]: 0.1; 0.13; 0.19; 0.27; 0.32; 0.53; 0.75; 1.06; 1.5.
-cursa pinolei:280 mm
-distanta maxima intre pinola si masa: 730 mm
-distanta intre arboreal principal si montant: 1180 mm
-suprafata de lucru a mesei: 500 x 630 mm
-puterea motorului principal: 4.5 KW
Scula aschietoare
Faza 1: S15 Freza cilindro frontala speciala cu coada, D=28 mm, z=4 dinti
Faza 3: S15 Freza cilindro frontala speciala cu coada, D=28 mm, z=4 dinti
Faza 5: S15 Freza cilindro frontala speciala cu coada, D=28 mm, z=4 dinti
Dispozitiv: Special
Verificator: Subler 150/0,1 [mm] STAS 1373-80
d) Parametrii regimului de prelucrare

88

Faza 1:Frezare cilindro-frontala de degrosare la R14 x 650.3 x 250.2 mm


-adancimea de lucru t=5 mm (adancimea totala de 25 mm luata in 5 treceri)
-Tec=120 min
(tab. 9.26[2])
-avansul de lucru:
S=0,10.0,05 mm/rot => S=0,06 mm/rot (tab.9.7[2])
-viteza de aschiere
Vec=v Ks m/min (tab. 11.12[2])
Ks- coeficient de corectie functie de rezistenta materialului, pentru 42MoCr11 cu
Rm=110130 daN/mm2 ,K=0.39
=> Vec=1800,39=70,2 m/min (tab. 11.12[2])
1000 Vcar
=> n
=798 rot/min
D
Din caracteristicile masinii-unelte se alege turatia efectiva nef=950 rot/min
Deci viteza efectiva este :
Vef=59,69 m/min
- puterea necesara P=1,1 Kw< 7,5 Kw m/min
(tab. 11.12[2])
Faza 3:Frezare cilindro-frontala de degrosare la R14 x 650.3 x 250.2 mm
Idem Operatia: 100 Faza 3
Faza 5:Frezare cilindro-frontala de degrosare la R14 x 650.3 x 250.2 mm
Idem Operatia: 100 Faza 3
e) Procedee de reglare a sistemului tehnologic
Metoda reglarii automate (RA):

f) Norma de timp
Timpul de baz se calculeaz cu relaia:
Tb

l l1 l2
i [min]
n s

n care: l lungimea suprafeei prelucrate, [mm].


l1 lungimea de angajare a sculei, [mm].
l2 lungimea de depire a sculei, [mm].
i numrul de treceri, i = 1 (pentru fiecare faz).
89

n turaia real a sculei achietoare, [rot/min].


s avansul real al sculei achietoare, [mm/rot].
1.Timpul de pregatire-inchiere Tpi =10+10+5=25 min
2. Elementele de calcul pentru Tb si Ta sunt prezentate in tabelul de mai jos.

l
mm

l1
mm

l2
mm

tb
min

ta2
min

Tabelul 1.21
ta3
ta4
min min

a+b prindere/desprindere
piesa
100.1

ta1
min
0,8

31

10

3.64

0,3

0,1

0,1

100.3

31

10

3.64

0,3

0,1

0,1

100.5

31

10

3.64

0,3

0,1

0,1

Nr. si denumirea fazaei

l l1 l2
i [min]
vsr
Tb= 10.92 min
Tb

Ta = tai =2,3 min => Top = Tb + Ta =13.22 mm


3. Td si Tou
Tdt= Tb * 5/100=0.661 min ;
Tdo = Top *1,2/100=0.158mm
Tou = Top * 3,5/100= 0.462 min
Td =0.819 min
4. Timpul unitar:
Tu = Top + Td + Tou =14.5 min
Timpul normat pe operaie va fi: Tn = Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton + Tp/n
n care: n numrul de piese din lot, n = 100 [piese/lot].
Tn =14.75 min/buc

90

Operatia 110: Frezare 4


a) Schita operatiei

b) Fazele operatiei

91

a) Orientat si fixat in dispozitiv


1. Frezare de degrosare la 39.50.2 x 150.01 mm
2. Indexare dispozitiv la 120
3. Frezare de degrosare la 39.50.2 x 150.01 mm
4. Indexare dispozitiv la 120
5 Frezare de degrosare la 39.50.2 x 150.01 mm
b)Desprins si depus piesa
c) Caracteristici ale sistemului tehnologic
Maina unealt: Maina de frezat FU1
Caracteristici principale:
- S = 1250x325 mm
- L = 400 mm
- P = 7,5 kW
Turaia axului principal [rot/min]: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475;
600; 750; 950; 1180; 1500
-vsl[mm/min]: 19;23,5;30;28;37,5;60;75;95;118;150;235;300;
375;475;600;750;950
-vst : ca avans longitudinal
-vsv : 0,6 din avansul longitudinal
diametrul maxim de gaurire in otel :40 mm
-conul arborelui principal Morse 5
-numarul treptelor de turatii 14
-domeniul de turatii: 40-1800 rot/min
-turatiile: 40; 56; 80; 112; 160; 224; 315; 450; 630; 900; 1250; 1800.
-numarul treptelor de avans:9
-domeniul de avansuri: 0.1-1.5 mm/rot
-avansurile[mm/rot]: 0.1; 0.13; 0.19; 0.27; 0.32; 0.53; 0.75; 1.06; 1.5.
-cursa pinolei:280 mm
-distanta maxima intre pinola si masa: 730 mm
-distanta intre arboreal principal si montant: 1180 mm
-suprafata de lucru a mesei: 500 x 630 mm
-puterea motorului principal: 4.5 KW
Scula aschietoare
Faza 1: S16 Freza clindro-frontala cu coada speciala (pentru canal T), D=28 mm, z=6 dinti,
latime t=5.5 mm
Faza 3: S16 Freza clindro-frontala cu coada speciala (pentru canal T), D=28 mm, z=6 dinti,
latime t=5.5 mm
Faza 5: S16 Freza clindro-frontala cu coada speciala (pentru canal T), D=28 mm, z=6 dinti,
latime t=5.5 mm
Dispozitiv: Special
Verificator: Subler 150/0,1 [mm] STAS 1373-80

92

d) Parametrii regimului de prelucrare


Faza 1: Frezare de degrosare la 39.50.2 x 150.01 mm
-adancimea de lucru t=5.75 mm
-Tec=120 min
(tab. 9.26[2])
-avansul de lucru:
S=0,10.0,05 mm/rot => S=0,06 mm/rot (tab.9.7[2])
-viteza de aschiere
Vec=v Ks m/min (tab. 11.12[2])
Ks- coeficient de corectie functie de rezistenta materialului, pentru 42MoCr11 cu
Rm=110130 daN/mm2 ,K=0.39
=> Vec=1800,39=70,2 m/min (tab. 11.12[2])
1000 Vcar
=> n
= 798 rot/min
D
Din caracteristicile masinii-unelte se alege turatia efectiva nef=750 rot/min
Deci viteza efectiva este :
Vef=70.16 m/min
- puterea necesara P=1,1 Kw< 7,5 Kw m/min
(tab. 11.12[2])
Faza 3: Frezare de degrosare la 39.50.2 x 150.01 mm
Idem Operatia 110: Faza 1
Faza 5: Frezare de degrosare la 39.50.2 x 150.01 mm
Idem Operatia 110: Faza 1
e) Procedee de reglare a sistemului tehnologic
Metoda reglarii automate (RA):

f) Norma de timp
Timpul de baz se calculeaz cu relaia:
Tb

l l1 l2
i [min]
n s

n care: l lungimea suprafeei prelucrate, [mm].


l1 lungimea de angajare a sculei, [mm].
93

l2 lungimea de depire a sculei, [mm].


i numrul de treceri, i = 1 (pentru fiecare faz).
n turaia real a sculei achietoare, [rot/min].
s avansul real al sculei achietoare, [mm/rot].

1.Timpul de pregatire-inchiere Tpi =10+10+5=25 min


2. Elementele de calcul pentru Tb si Ta sunt prezentate in tabelul de mai jos.
l
mm

l1
mm

l2
mm

tb
min

ta2
min

a+b prindere/desprindere
piesa
110.1

ta1
min
0,8

Tabelul 1.22
ta3
ta4
min min

67

10

1.12

0,3

0,1

0,1

110.3

67

10

1.12

0,3

0,1

0,1

110.5

67

10

1.12

0,3

0,1

0,1

Nr. si denumirea fazaei

l l1 l2
i [min]
vsr
Tb= 3.36 min
Tb

Ta = tai =2,9 min => Top = Tb + Ta =6.26 mm


3. Td si Tou
Tdt= Tb * 5/100=0.168 min ;
Tdo = Top *1,2/100=0.075mm
Tou = Top * 3,5/100= 0.219 min
Td =0.243 min
4. Timpul unitar:
Tu = Top + Td + Tou =6.722 min
Timpul normat pe operaie va fi: Tn = Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton + Tp/n
n care: n numrul de piese din lot, n = 100 [piese/lot].

94

Tn =6.97 min/buc

Operatia 120: Frezare 5


a) Schita operatiei

b) Fazele operatiei
95

a) Orientat si fixat in dispozitiv


1. Frezare de finisare la 400.05 x 150.01 mm
2. Indexare dispozitiv la 120
3. Frezare de finisare la 400.05 x 150.01 mm
4. Indexare dispozitiv la 120
5 Frezare de finisare la 400.05 x 150.01 mm
b)Desprins si depus piesa
c) Caracteristici ale sistemului tehnologic
Maina unealt: Maina de frezat FU1
Caracteristici principale:
- S = 1250x325 mm
- L = 400 mm
- P = 7,5 kW
Turaia axului principal [rot/min]: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475;
600; 750; 950; 1180; 1500
-vsl[mm/min]: 19;23,5;30;28;37,5;60;75;95;118;150;235;300;
375;475;600;750;950
-vst : ca avans longitudinal
-vsv : 0,6 din avansul longitudinal
diametrul maxim de gaurire in otel :40 mm
-conul arborelui principal Morse 5
-numarul treptelor de turatii 14
-domeniul de turatii: 40-1800 rot/min
-turatiile: 40; 56; 80; 112; 160; 224; 315; 450; 630; 900; 1250; 1800.
-numarul treptelor de avans:9
-domeniul de avansuri: 0.1-1.5 mm/rot
-avansurile[mm/rot]: 0.1; 0.13; 0.19; 0.27; 0.32; 0.53; 0.75; 1.06; 1.5.
-cursa pinolei:280 mm
-distanta maxima intre pinola si masa: 730 mm
-distanta intre arboreal principal si montant: 1180 mm
-suprafata de lucru a mesei: 500 x 630 mm
-puterea motorului principal: 4.5 KW
Scula aschietoare
Faza 1: S17 Freza clindro-frontala cu coada (pentru canal T) STAS 1680-79; D=12,5 mm, z=6
dinti, (ts=12,5 mm ,t=6 mm)
Faza 3: S17 Freza clindro-frontala cu coada (pentru canal T) STAS 1680-79; D=12,5 mm, z=6
dinti, (ts=12,5 mm ,t=6 mm)
Faza 5: S17 Freza clindro-frontala cu coada (pentru canal T) STAS 1680-79; D=12,5 mm, z=6
dinti, (ts=12,5 mm ,t=6 mm)
Dispozitiv: Special

96

Verificator: Subler 150/0,02 [mm] STAS 1373-80


d) Parametrii regimului de prelucrare
Faza1 : Frezare de finisare la 400.05 x 150.01 mm
-adancimea de lucru t=0.5 mm
-Tec=120 min
-avansul de lucru:
S=0,10.0,05 mm/rot => S=0,05 mm/rot
-viteza de aschiere
Vec=v Ks m/min
Ks- coeficient de corectie functie de rezistenta materialului, pentru 42MoCr11 cu
Rm=110130 daN/mm2 ,K=0.39
=> Vec=2400,39=93.6 m/min
1000 Vcar
=> n
= 1064.60 rot/min
D
Din caracteristicile masinii-unelte se alege turatia efectiva nef=1180 rot/min
Deci viteza efectiva este :
Vef=103.7 m/min
- puterea necesara P=1,1 Kw< 7,5 Kw m/min
Faza 3 : Frezare de finisare la 400.05 x 150.01 mm
Idem Operatia 120: Faza1
Faza 5 : Frezare de finisare la 400.05 x 150.01 mm
Idem Operatia 120: Faza1
e) Procedee de reglare a sistemului tehnologic
Metoda reglarii automate (RA):

f) Norma de timp
Timpul de baz se calculeaz cu relaia:
Tb

l l1 l2
i [min]
n s

97

n care: l lungimea suprafeei prelucrate, [mm].


l1 lungimea de angajare a sculei, [mm].
l2 lungimea de depire a sculei, [mm].
i numrul de treceri, i = 1 (pentru fiecare faz).
n turaia real a sculei achietoare, [rot/min].
s avansul real al sculei achietoare, [mm/rot].
1.Timpul de pregatire-inchiere Tpi =10+10+5=25 min
2. Elementele de calcul pentru Tb si Ta sunt prezentate in tabelul de mai jos.
l
mm

l1
mm

l2
mm

tb
min

ta2
min

a+b prindere/desprindere
piesa
120.1

ta1
min
0,8

Tabelul 1.23
ta3
ta4
min min

67

10

0.76

0,3

0,1

0,1

120.3

67

10

0.76

0,3

0,1

0,1

120.5

67

10

0.76

0,3

0,1

0,1

Nr. si denumirea fazaei

l l1 l2
i [min]
vsr
Tb= 2.28 min
Tb

Ta = tai =2,9 min => Top = Tb + Ta =5.18 mm


3. Td si Tou
Tdt= Tb * 5/100=0.114 min ;
Tdo = Top *1,2/100=0.062mm
Tou = Top * 3,5/100= 0.181 min
Td =0.176 min
4. Timpul unitar:
Tu = Top + Td + Tou =5.537 min
Timpul normat pe operaie va fi: Tn = Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton + Tp/n
n care: n numrul de piese din lot, n = 100 [piese/lot].
Tn =5.78 min/buc

98

Operatia 130: Gaurire 2


a) Schita operatiei

99

b) Fazele operaiei:
a. Prinderea piesei n dispozitiv
1. Gurire 3 x 3.5 mm
b. Desprindere si depunere piesa

c) Caracteristici ale sistemului tehnologic:


Masina de gaurit G 40
Caracteristici dimensionale:
-

diametrul de gurire convenional: 40 mm


diametrul de gurire n oel = 60 Kg/mm2: 40 mm
diametrul de gurire n font = 18 Kg/mm2: 55 mm
adncimea maxim de gurire (cursa axului principal) = 280 mm
cursa maxim a ppuii pe coloana = 280 mm
cursa maxima a arborelui principal = 280 mm
conul axului principal: Morse 4
distana intre centrul axului principal i coloan: 355 mm
distana max. intre captul axului principal i mas: 730 mm
distana max. intre captul axului principal i placa de baz: 1180 mm
suprafaa de prindere a mesei: 500x630 mm
numrul canalelor T din masa: 2 buc.
profilul canalelor T din masa: 18 STAS 1385-70
capul arborelui principal: STAS 1659-50
Caracteristici cinematice:
numrul de trepte de turaii: 12
turaia axului principal: 31, 40, 50, 63, 90, 125, 180, 250, 355, 500, 710,
1400 rot/min
Avansurile mainii:
numrul de trepte: 9
avansurile mainii: 0,11; 0,16; 0,22; 0,32; 0,45; 0,62; 0,88; 1,26; 1,5
Acionarea mainii:
electromotor principal: ASI-28-F-215-S
puterea: 4 kW
rotaii/minut: 1500
Dimensiuni de gabarit:
lungime x lime x nlime: 1604x770x2984
greutatea: 1500 Kg.

Scula aschietoare
100

1000,

S19 - Burghiu 3.5 mm; Burghiu 3,5 STAS 575-80/Rp4; 2=118


Dispozitiv: Dispozitiv Special
Verificator: Subler 150/0,1 [mm] STAS 1373-80

d) Parametrii regimului de prelucrare


Faza 1: Gurire 3 x 3.5 mm
S19 - Burghiu 3.5 mm; Burghiu 3,5 STAS 575-80/Rp4; 2=118
-adancimea de lucru t=16mm
-Tec=60mm(tab. 9.113[1])
-avansul de lucru:
S=0.02 mm/rot
-turatia economica:
n=446 rot/min
-viteza de aschiere economica
D n
Vec=
=5,90 m/min
1000
K=coeficient de corectie in functie de adancimea gaurii farata de diametru (6D)
K=0,9 (tab.9.29[1])
Vec=5,900,9=5,31 m/min
Din caracteristicile masinii-unelte se alege turatia efectiva nef=450 rot/min
Deci viteza efectiva este :
Vef=4,94 m/min
e) Procedee de reglare a sistemului tehnologic
Metoda reglarii automate (RA):
Reglare cu: elemente de orientare tip bolt cilindric frezat cu guler si 2 cepi si reglare cu element
de ghidare tip bucsa de ghidare.
f) Norma de timp
Timpul de baz se calculeaz cu relaia:
Tb

l l1 l2
i [min]
n s

101

n care: l lungimea suprafeei prelucrate, [mm].


l1 lungimea de angajare a sculei, [mm].
l2 lungimea de depire a sculei, [mm].
i numrul de treceri, i = 1 (pentru fiecare faz).
n turaia real a sculei achietoare, [rot/min].
s avansul real al sculei achietoare, [mm/rot].
1.Timpul de pregatire-inchiere Tpi =10+12=22 min
2. Elementele de calcul pentru Tb si Ta sunt prezentate in tabelul de mai jos.
Nr. si denumirea fazei
a+b prindere/desprindere
piesa
13.1

Tb

l
mm

l1
mm

l2
mm

tb
min

16

0.7

0.5

1.91

ta1
min
0,8

l l1 l2
i [min]
nr sr

Tb=1.91 min
Ta = tai =1.2 min => Top = Tb + Ta =3.11 mm
3. Td si Tou
Tdt= Tb * 2/100=0.038 min ;
Tdo = Top *1/100=0.031 mm
Td = Tdt + Tou = 0.069 min
Tou = Top * 3/100=0.093 min
4. Timpul unitar:
Tu = Top + Td + Tou = 3.27 min
Timpul normat pe operaie va fi: Tn = Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton + Tp/n
n care: n numrul de piese din lot, n = 100 [piese/lot].
Tn =3.52 min/buc

102

ta2
min
0.2

Tabelul 1.24
ta3
ta4
min min
0.1

0.1

Operatia 140: Filetare


a) Schita operatiei

b) Fazele operaiei:

103

a. Prinderea piesei n dispozitiv


1. Filetare 3 x M4
b. Desprindere si depunere piesa

c) Caracteristici ale sistemului tehnologic:


Masina de filetat: G18
Caracteristici principale:
-n[rot/min]: 250.500
-diametrul maxim de filetat M8
-pasul filetului : 0,35.1,75 mm
--NME=0,4 kw
Scula aschietoare
S20 - Tarod M4 STAS; =60
Dispozitiv: Dispozitiv Special
Verificator: Calibru filetat M4 STAS
e) Parametrii regimului de prelucrare
Faza 1: Filetare 3 x M4
S20 - Tarod M4 STAS; =60
-adancimea de lucru t=0.75 mm
-Tec=7 min(tab. 9.10[1])
-S=p=0,7mm/rot(p=pasul filetului)
-n=280 rot/min
-viteza de aschiere
D n
V=
=3,07 m/min
1000
e) Procedee de reglare a sistemului tehnologic
Metoda reglarii automate (RA):

104

Reglare cu: elemente de orientare tip bolt cilindric frezat cu guler si 2 cepi si prin autocentrarea
sculei aschietoare dupa gaura anterioara.
f) Norma de timp
Timpul de baz se calculeaz cu relaia:
Tb

l l1 l2
i [min]
n s

n care: l lungimea suprafeei prelucrate, [mm].


l1 lungimea de angajare a sculei, [mm].
l2 lungimea de depire a sculei, [mm].
i numrul de treceri, i = 1 (pentru fiecare faz).
n turaia real a sculei achietoare, [rot/min].
s avansul real al sculei achietoare, [mm/rot].
1.Timpul de pregatire-inchiere Tpi =10+12=22 min
2. Elementele de calcul pentru Tb si Ta sunt prezentate in tabelul de mai jos.
Nr. si denumirea fazei
a+b prindere/desprindere
piesa
14.1

l
mm

l1
mm

l2
mm

tb
min

16

1.5

0.09

ta1
min
0,8

ta2
min
0.2

Tb =(l+ l1+l2/nr*sr)* i= 0.09 min ; Ta = tai =1.3 min => Top = Tb + Ta =1.39 mm
3. Td si Tou
Tdt= Tb * 2/100=0.001 min ; Tdo = Top *1/100=0.01 mm=> Td = Tdt + Tou =0.042 min
Tou = Top * 3/100=0.041 min
4. Timpul unitar:
Tu = Top + Td + Tou = 1.473 min
Timpul normat pe operaie va fi: Tn = Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton + Tp/n
n care: n numrul de piese din lot, n = 100 [piese/lot].
Tn =1.72 min/buc

105

Tabelul 1.25
ta3
ta4
min min
0.1

0.2

Operatia 170: Rectificare 1


a) Schita operatiei

106

b) Fazele operaiei
a. Prindere semifabricat.
0.050
1. Rectificare plan la cota 280.025 mm
2. Indexare dispozitiv la 120
0.050
3. Rectificare plan la cota 280.025 mm
4. Indexare dispozitiv la 120
0.050
5. Rectificare plan la cota 280.025 mm
b. Desprindere i depunere pies.
c) Caracteristici ale sistemului tehnologic
Maina-unealt: se alege o main de rectificat plan WMWSFW 200x600 cu urmtoarele
caracteristici tehnice principale:
caracterul prelucrrii: cu periferia discului.
diametrul discului abraziv, D = 25x30 [mm].
viteza mesei, vs = 218 [m/min].
avansul, [mm/cd] vertical: manual.
transversal: 0,0051,0.
nlimea maxim de rectificat: 300 [mm].
puterea motorului electric, NME = 3 [kW].
dimensiunea mesei: 200x600 [mm].
cursa transversal: 200 [mm].
cursa longitudinal: 700 [mm].
Scula achietoare: Din STAS 601/1-84 se alege o piatr cilindric 20x30 [mm]. n funcie de
materialul de prelucrat i de tipul rectificrii se aleg: material abraziv E, granulaia 40,
duritatea J, liantul C.
Dispozitiv: mas magnetic a mainii-unelte.
Verificator: ubler L = 150/0,1 [mm] STAS 1373-80.
d) Procedee de reglare a sistemului tehnologic
Prin treceri de prob
e) Parametrii regimului de prelucrare
-Adaosul de prelucrare, se alege n funcie de dimensiunile suprafeei care se rectific i tipul
rectificrii, Ap = 0,10 [mm].
-Durabilitatea economic a sculei achietoare, Tec = 15 [min].
-Adncimea de achiere corespunztoare unei treceri, t = 0,02 [mm/trecere].

107

Ap

0,10
5 [treceri].
t
0, 02
-Avansul transversal, st = 0,5 B = 0,5 30 = 15 [mm/curs].
-Viteza de achiere a discului abraziv, v = 24 [m/s]
6000 v 6000 24

1834 [rot/min]
-Turaia calculat a discului va fi: n
D
25
Din gama de turaii a mainii-unelte se alege turaia real, nr = 2200 [rot/min].
D nr 30 2200

34 [m/min]
-Viteza real de achiere va fi: vr
6000
6000
-Viteza de avans a mesei, se alege n funcie de adncimea de achiere, avansul transversal i
duritatea pietrei, vs 18 [m/min]
-Verificarea puterii se face alegnd puterea efectiv, Ne =2,5 [kW] n funcie de viteza de avans a
mesei, avansul transversal i avansul de ptrundere.
Ne < NME = 3 [kW]
f) Norma de timp
-Numrul de treceri va fi: i

Timpul de baz se calculeaz cu relaia:


Tb

l l1 l 2 B p B D 5 h

k [min]
1000 v s
t B D
sp

n care: l lungimea piesei de rectificat, l = 70 [mm].


l1 lungimea de ptrundere a sculei achietoare, l1 = 9 [mm].
l2 lungimea de depire a sculei achietoare, l2 = 8 [mm].
vs viteza de avans, vs = 18 [m/min].
Bp limea piesei, Bp = 9 [mm].
BD limea discului abraziv, BD = 30 [mm].
t BD = 0,5 30 = 15 [mm/curs] avansul transversal de trecere.
h adaosul de prelucrare, h = 0.10 [mm]
sp adncimea de achiere, sp = 0,02 [mm].
k coeficient de corecie funcie de tipul rectificrii, k = 1,3.
70 9 8 96 30 5 0,10
Tb

1,3
1,22 [min]
1000 18
15
0, 02
Timpul ajuttor pentru prinderea i desprinderea piesei, ta1 = 0,8 [min].
Timpul ajuttor pentru apropierea pietrei de pies, ta2 = 0,1 [min].
Timpul ajuttor pentru cuplarea avansului de trecere, ta3 = 0,03 [min].
Timpul ajuttor pentru cuplarea vitezei de avans, ta4 = 0,03 [min].
Timpul ajuttor pentru pornirea i oprirea sistemului de rcire, ta5 = 0,04 [min].
Timpul ajuttor pentru msurtori, ta6 = 0,45 [min].
6

Timpul ajuttor total va fi: Ta t ai 1,45 [min]


i 1

Timpul de deservire tehnico-organizatoric,


T
1,5
1, 22
Td Tdt Tdo tdt1 b Tb Ta
1, 2
Tec
100
15

108

1, 22

1,45

1,5

100

0,13
[min].

Timpul de odihn i necesiti fireti, Ton = (Tb + Ta)3/100 = 0,087 [min].


Timpul de pregtire-ncheiere pentru modu de prindere, Tp1 = 4 [min].
Timpul de pregtire-ncheiere pentru primirea-predarea documentaiei i a SDV-urilor, T p2 =
10 [min].
Tp = Tp1 + Tp2 = 4 + 10 = 14 [min].
Timpul normat pe operaie va fi: Tn = Tb + Ta + Td + Ton + Tp/n
n care: n numrul de piese din lot, n = 100 [piese/lot].
Tn = 1,22 + 1,45 + 0,014 + 0,087 + 0,14 = 2.78 [min]

Operatia 180: Rectificare 2


a) Schita operatiei

109

b) Fazele operatiei
a)Orientat si fixat in dispozitiv
0.035
1.Rectificare cilindrica interioara la 1000.015 mm
2.Rectificare frontala la 3 mm
b)Desprins si depus piesa

c) Caracteristici ale sistemului tehnologic


Masina Unealta: Masina de rectificat rotund: WMW
110

Caracteristici principale:
-distanta intre varfuri: 450mm
-inaltime varfuri: 85mm
-inaltimea mesei: 0..9
-puterea motorului electric [kw] :
-piesa; 0,9
-piatra exterior: 3,2
-piatra interior: 1,5
-n [rot/min]:
-piatra exterior: 2040
-piatra interior: 11000
-piesa: 250500
Scula achietoare:
S22- Piatra cilindrica plana 85x35 mm STAS 601/1-84/En [mm]. n funcie de materialul de
prelucrat i de tipul rectificrii se aleg: material abraziv E, granulaia 40, duritatea J, liantul C.
Dispozitiv: -Universal 3/160-1 STAS 1655/2-87
Verificator: ubler L = 150/0,02 [mm] STAS 1373-80.
d) Procedee de reglare a sistemului tehnologic
Prin treceri de prob
e) Parametrii regimului de prelucrare
0.035

Faza 1: Rectificare cilindrica interioara la 1000.015 mm


-adancimea de lucru t=0.025mm
-Tec=7 min (tab. 9.146[2])
-Se=0,5 B (B=limea pietrei; B=35mm) (tab. 9.149[2])
Se=0,5*35=17,5 mm/rot
-viteza de aschiere economica
v=31,5 m/sec (tab. 9.158[2])
60000 v 60000 31,5
-n
=
=7077,71 rot/min
D
85
Din caracteristicile masinii-unelte se alege turatia efectiva nr=11000 rot/min
D n 85 11000

=>nr=11000 rot/min => vr


=48,95 m/sec
60000
60000
- vs=Se npr=17,5210=3675mm/min=3,6 m/sec (tab. 9.159[2])
Faza 2: Rectificare frontala la 3 mm

111

-adancimea de lucru t=0.05m


-Tec=7 min (tab. 9.146[2])
-Viteza avansului de ptrundere vsp=0,16 mm/min (tab. 9.162[2])
-v=20 m/sec (tab. 9.166[2])
- turatia economica
60000 v 60000 20
-n
=
=4493,78 rot/min
D
85
Din caracteristicile masinii-unelte se alege turatia efectiva nr=11000 rot/min
=>nr=11000 rot/min => vr

D n 85 11000

=48,95 m/sec
60000
60000

f) Norma de timp
0.035

Faza 1: Rectificare cilindrica interioara la 1000.015 mm


Timpul de baz se calculeaz cu relaia:
Tb

2 (0, 4...0, 6) BD h
n [min]
t BD n pr
t

1.Timpul de pregatire-inchiere Tpi =10+12=22 min


2. Elementele de calcul pentru Tb si Ta sunt prezentate in tabelul de mai jos.
Nr. si denumirea fazei

Tabelul 1.25
ta3
ta4
min min

l
mm

l1
mm

l2
mm

tb
min

ta2
min

a+b prindere/desprindere
piesa
18.1

ta1
min
0,4

50

0.57

0.2

0.2

0.15

18.2

20

0.87

0.2

0.15

0.1

Tb1

Tb2=

2 (0, 4...0, 6)85 0.25

1.3
0.57 min
0.5 85 257
0.007

h
n =0.87 min
vsp

112

Tb= Tb1 + Tb2=1.44 min


Ta t ai 1.4 min
Top = Tb + Ta =2.84 mm
3. Td si Tou
Tdt= Tb * 2/100=0.028 min ;
Tdo = Top *1/100=0.02 mm
Tou = Top * 3/100=0.10 min
Td = Tdt + Tou =0.128 min
4. Timpul unitar:
Tu = Top + Td + Tou = 3.06 min
Timpul normat pe operaie va fi: Tn = Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton + Tp/n
n care: n numrul de piese din lot, n = 100 [piese/lot].
Tn = 3.31 min/buc

Operatia 190: Spalare


Operatia 200 : Control Final
Operatia 210: Conservare Depozitare

g) Tipologia produciei
Pentru determinarea tipului de producie se utilizeaz metoda indicilor de constan.
Aceast metod permite stabilirea tipului de producie la nivel de reper-operaie pe baza gradului
de omogenitate i stabilitate n timp a lucrrilor ce se execut la locul de munc.

113

Acest coeficient se calculeaz cu relaia: k ij

rj
t opij

n care: rj ritmul mediu al fabricaiei reperului j, [min/buc].


topij timpul operativ pentru operaia i i reperul j, [min/buc].
Fn
Ritmul medu al fabricaie rj se determin cu relaia: rj
[min/buc]
Nj
n care: Fn fondul nominal de timp planificat a fi utilizat n mod productiv.
Fn = 60 z ks h
z numrul mediu de zile lucrtoare dintr-un an, z = 256 [zile].
ks numrul de schimburi n care se lucreaz, ks = 1 [sch/zi].
h numrul de ore lucrate ntr-un schimb, h = 8 [ore/sch].
Fn = 60 256 1 8 = 122880 [min]
Nj programa de producie anual a reperului, Nj = 2000 [buc/an].
rj

122880
61,44 [min/buc]
2000

n funcie de valorile pe care le ia kij, operaiile de prelucrare pot fi ncadrate n urmtorii


timpi de producie:

kij 1 producie de mas (M).


1 kij 10 producie de serie mare (SM).
10 kij 20 producie de serie mijlocie (SMj).

kij > 20 producie de serie mic (Sm).

Din analiza rezultatelor obinute rezult c predomin producia de serie mic (Sm), deci
tipul de producie va fi serie mic.

1.8 Program de comanda numerica pentru operatia 20/ Strunjire 1/ PT 2


pe Centrul de prelucrare G&L- SIEMENS 840D

114

a) Schita operatiei

b) Fazele operatiei
a) Orientat si fixat in dispozitiv
0
0
1. Strunjire frontala de degrosare de la cota 78.7 1.4 mm la cota 750.3 mm
0.2
2. Largire la 400 mm
0.2

3. Strunjire interioara de degrosare de la 400

0.3
mm la 700 mm

b) Desprins si depus piesa

Progamul de comanda numercia pentru prelucrarea suprafetelor este


urmatorul:
115

* MACHINE TOOL

: G&L- SIEMENS 840D


* PART NAME
: CORP UNIVERSAL CUS-12.1
* SEQUENCE
:
* PROGRAMMED BY : Serban Ciprian Valentin
* DATE
: 07/04/11
* TIME
: 14:13:17

* TOTAL MACHINING TIME (INCLUDING TOOLCHANGE) : 37.274 MINUTES


**********************************************************************
%_N_CUS-12.1_MPF
*PATH=/_N_MPF_DIR
*REV.0
N100 DEF REAL DIA_MED, LAT_CAN,ADANC_CAN,R_CAN,DIA_EXT
N105 DEF REAL R_SCULA,AD_ASCH,ADAOS_X,ADAOS_Z,RETRAG_Z,AVANS
N110 DIAMON
N115 G54
N120 G90 G95 G40 G64
N125 $P_UBFR=CTRANS(Z,-$AA_IM[RAIL1])
N130 M5 M0
N135 TC("00000000") ; EBOS FATA PCLNL-2525-M12 CNMG 190612 R1.2
N140 G95 D1
N145 G54
N150 G90 G96 S180 M3
N155 G0 X240
N160 G0 Z10 M7
N165 CYCLE95 ("INCEPUT1:SFARSIT1",4,0.5,0.5,,0.3,0.2,0.25,2)
N170 GOTOF SFARSIT1
N175 INCEPUT1:
N180 G1 X240 Z0.0 F0.3
N185 G1 X224 F0.3
N190 G1 X0 F0.3
N195 G1 Z10
N200 SFARSIT1:
N205 G75 FP=1 Z0
N210 G0 X1200
N215 G75 FP=1 Z0 M9
N220 M5 M0
N225 TC("00000000");FINITIE FATA PCLNL-2525-M12 CNMG 190612 R1.2
N230 G95 D1
N235 G54
N240 G90 G96 S180 M3
N245 G0 X2000
N250 G0 M7
N255 G95 G0 X221.6 Z0.0
N260 G1 X0 F0.3
N265 G0 Z10
N270 G75 FP=1 Z0
N275 G0 X1200
N280 G75 FP=1 Z0 M9
N285 M5 M0
N455 TC("50000487");AMEC DRILL

116

N460 G95 D1
N465 G54
N470 G90 G97 S240 M3
N475 G0 X0.0
N480 G0 Z5 M7
N485 G1 X0.0 Z-80 F0.1
N490 G0 Z5
N495 G75 FP=1 Z0 M9
N500 M5 M0
N505 TC("00000000");EBOS INTERIOR PCLNL25CA19 - CNMG 160408 R0.8
N510 G95 D1
N515 G54
N520 G90 G96 S225 M3
N525 G0 X60
N530 G0 M7
N535 CYCLE95 ("INCEPUT3:SFARSIT3",8,0.2,0.5,,0.2,0.2,0.25,3)
N540 GOTOF SFARSIT3
N545 INCEPUT3:
N550 G1 X95 Z5 F0.2
N555 G1 Z2 F0.2
N560 G1 Z-4 F0.2
N565 G1 X70 F0.2
N570 G1 Z-73 F0.2
N575 G1 X60
N580 SFARSIT3:
N585 G0 X60 Z10
N590 G75 FP=1 Z0
N595 G0 X1200
N600 G75 FP=1 Z0 M9
N605 M5 M0
N610 TC("00000000");FINITIE INTERIOR PCLNL25CA19 - CNMG 160408 R0.8
N615 G95 D1
N620 G54
N625 G90 G96 S225 M3
N630 G0 X95
N635 G0 Z20 M7
N640 G0 X95 Z1.2
N645 G1 Z-4 F0.2
N650 G1 X70 F0.2
N655 G1 Z-71.8 F0.2
N660 G0 X60
N665 G0 Z10
N670 G75 FP=1 Z0
N675 G0 X1200
N680 G75 FP=1 Z0 M9
N685 M5 M0
N690 LIMS=500
N695 M3

1.9 Analiza economica a procesului tehnologic proiectat


1.9.1. Determinarea numrului de maini-unelte teoretic din grupele omogene i:

117

Acest numr se determin cu relaia: m i

t opij N ij
60 Fdi k up

n care: kup coeficient de utilizare planificat al capacitii de producie,


kup = 0,850,95.
Fdi fondul de timp disponibil al unei maini-unelte din grup i este egal cu:
topij timpul operativ pentru operaia i i reperul j, [min/buc].
Nj programa de producie anual a reperului, Nj = 2000 [buc/an].
Fdi = ks z h
Fdi = 1 256 8 = 2048 [ore/an]
m1

6 2000
1.25
60 2048 0,9

m2

15.95 2000
0, 288
60 2048 0,9

m3

2,4 2000
0,043
60 2048 0,9

29.08 2000
0,52
60 2048 0,9
5.16 2000
m 5
0.09
60 2048 0,9
176.74 2000
m6
3.19
60 2048 0,9
4.34 2000
m7
0.78
60 2048 0,9
6.82 2000
m8
1.34
60 2048 0,9
23.02 2000
m9
0, 41
60 2048 0,9
14.75 2000
m10
0, 26
60 2048 0,9
m4

6.97 2000
1.33
60 2048 0,9
5.78 2000
m12
1.27
60 2048 0,9
3.52 2000
m13
0.65
60 2048 0,9
m11

118

1.72 2000
0.26
60 2048 0,9
2.78 2000
m15
0.54
60 2048 0,9
m14

3.31 2000
0.74
60 2048 0,9
Numrul real de mainii-unelte din fiecare grup va fi mai = 1, (i = 116).
m16

Coeficientul de ncrcare pe grupe de utilaje se determin cu relaia: k ij

mi
m ai

Cum mai = 1 kij = mi, (i = 116).


Coeficientul de ncrcare pe ntreg parcul de utilaje se determin cu relaia: k T

m
m

ai

11.41
0, 71
16
Deoarece coeficienii kij i kT nu au valori foarte mici, nu necesitatea prelucrarea i a altor
tipuri de repere pe aceste mainii-unelte.
kT

1.9.2. Determinarea lotului optim de fabricaie


Lotul optim de fabricaie este determinat de numrul de piese n o, lansate simultan sau
succesiv n fabricaie care se prelucreaz nentrerupt la locurile de munc i consum un singur
timp de pregtire-ncheiere cu cheltuielile minime pe unitatea de obiect a muncii.
2Nj D
Mrimea lotului optim de fabricaie se determin cu relaia: n o
Cm A i o n
n care:
Nj programa de protecie anual a reperului, Nj = 2000 [buc/an].
D cheltuieli dependente de lot, D = B + C [lei/lot].
B cheltuieli cu pregtirea-ncheierea fabricaiei i pregtirea administrativ a
lansrii lotului, B

Tpi
60

s ri [lei/lot].

Tpi timpul de pregtire-ncheiere al operaiei i.


Sri retribuia reglorului care efectueaz operaia i, [lei/h].
Se consider: Sri = 10 [lei/h] frezor.
Sri = 10 [lei/h] strungar.
Sri = 10 [lei/h] recrificator.
Sri = 10 [lei/h] lctu.
B = 1/60[(35+22+35+35+35+35+25+22+22+25+25+25+25+22+22+15=22)10= 70.83
[lei/buc]
C cheltuieli cu ntreinerea i funcionarea utilajelor pe durata timpului de
pregtire-ncheiere, C Tpi a i m i [lei/lot].
C = 4,25 [lei/lot]
119

D = 70.8 + 4.25 = 75.05 [lei/lot]


Ai cheltuieli independente de lot, Ai = Cm + Cs + Cf + Cind [lei/buc]
Cm costul semifabricatului, Cm = 15 [lei/buc].
Cs cheltuieli cu retribuia direct, C s

t opij
60

S mi [lei/buc].

topij timpul operativ al operaiei i.


Smi retribuia muncitorului care efectueaz operaia i, [lei/h].
Se consider: Smi = 10 [lei/h] frezor.
Smi = 10 [lei/h] strungar.
Smi = 10 [lei/h] recrificator.
Smi = 10 [lei/h] lctu.
Cs =
1/60(6+15.95+29.95+38.8+5.16+176.4+4.34+6.82+23.02+15.75+6.97+4.54+3.52+1.72+8.34+3.
31)10 892.9 [lei/buc]
Cf cheltuieli cu ntreinerea i funcionarea utilajelor pe durata timpului
efectiv de lucru, C f t opij a i m i [lei/buc].
ai cota orar a cheltuielilor cu ntrinerea i recuperarea utilajului la
operaia i, ai = 100 [lei/min].
mi numrul de maini-unelte care particip simultan la realizarea
operaiei i, mi = 1.
Cf = 535,08 100 1 = 53.08 [lei/buc]
C R
Cind cheltuieli indirecte ale seciilor de fabricaie, C ind s f [lei/buc].
100
Rf regia de fabricaie, Rf = 250500.
982.9 350
Cind
344 [lei/buc]
100
Ai = 150000 + 19600 + 68600 +5308 = 243508 [lei/buc]
o

o
9,38
o = top i max o = t40 = 9,38 [min] o 61,44 0,152
rj

n = 0,8
no

2 2000 183500
123,85 [piese/lot]
150000 243508 0,152 0,8

Se consider no = 125 [piese/lot].

120