PROCESO PRODUCTIVO

FABRICACION PAPEL KRAFT.

INTRODUCCION.
Conceptos generales sobre la pasta celulsica
La Celulosa es la principal componente de las paredes celulares de los
rboles y plantas. Es una fibra vegetal, cuya longitud y espesor vara segn
el tipo de rbol o planta, por ejemplo, las fibras de algodn tienen una
longitud de 20-25 mm., las de Pino 2-3 mm y las de Eucalipto 0,6-0,8 mm.
De igual manera, el contenido de celulosa vara segn el tipo de rbol o
planta que se considere.
La celulosa es desde el punto de vista qumico, un material compuesto por
glcidos o hidratos de carbono de peso molecular elevado y formado por
molculas que encierran unidades tridimensionales cuya frmula bruta es
(C6H10O5)n, que es ismera con el almidn.
La estructura de la celulosa se forma por la unin de molculas de glucosa a travs de enlaces -1,4- glucosdico (figura 1), lo que hace que
sea insoluble en agua. La celulosa tiene una estructura lineal o fibrosa, en la
que se establecen mltiples puentes de hidrgeno entre los grupos hidroxilo
de distintas cadenas yuxtapuestas de glucosa, hacindolas muy resistentes e
insolubles al agua. De esta manera, se originan fibras compactas que
constituyen la pared celular de las clulas vegetales, dndoles as la
necesaria rigidez.

Figura 1
La celulosa es uno de los compuestos natural del carbono que ms abunda,
formando la tercera parte de las materias primas vegetales del mundo y

siendo el principal componente de la pared celular de las maderas, pajas y

otros materiales fibrosos.
La celulosa representa alrededor del 50% del peso seco de la madera (una
vez extrada el agua). Debido a que las uniones entre las molculas de
glucosa son tan firmes, las molculas de celulosa son muy resistentes y por
esa misma razn, la madera tambin es resistente. Las uniones laterales
entre las molculas de celulosa tambin son muy fuertes, lo que hace que
ellas se agrupen para formar filamentos, los cuales a su vez forman
estructuras ms gruesas, similares a una cuerda, llamadas microfibrillas.
Estas microfibrillas pueden observarse en un microscopio.
La hemicelulosa es el segundo componente de la madera, representando
entre el 15-25% del peso seco de la madera. A diferencia de la celulosa, que
est constituida slo por glucosa, la hemicelulosa consta de glucosa ms
otros azcares solubles en agua producidos en la fotosntesis. El grado de
polimerizacin, es decir, el nmero de molculas de azcar conectadas
entre s, es menor que en la celulosa y en consecuencia, las molculas de
hemicelulosa tienden a formas cadenas ramificadas en vez de estructuras
rectas. La hemicelulosa rodea los filamentos de celulosa y ayuda en la
formacin de microfibrillas.
El tercer elemento de la madera es la lignina. Es un producto qumico
complejo, totalmente diferente de la celulosa. La lignina constituye entre el
15-30% del peso seco de la madera. En la madera se concentra
principalmente en las paredes de las clulas, ayudando a pegar las
microfibrillas entre s. La lignina es un polmero tridimensional, cuya
estructura exacta an no es totalmente conocida. Las plantas que contienen
lignina, como los rboles, por ejemplo, son rgidas y pueden crecer a gran
altura. Adems de otorgar resistencia mecnica a las paredes de las clulas
de la madera y por lo tanto, a todo el rbol, la lignina juega un rol crucial
en la conduccin del agua a travs del xilema. Las componentes
polisacridos de las paredes de las clulas de las plantas, particularmente la
celulosa, son altamente hidroflicas, y por lo tanto permeables al agua. La
lignina permite la formacin de vasos que transportan el agua
eficientemente.
El resto de los componentes de la madera se agrupan genricamente en una
categora denominada extractivos. Se trata de una serie de productos
qumicos orgnicos e inorgnicos de las clulas, que no son componentes
estructurales de la madera. Oscilan entre un 2-15% del peso seco de la
madera. Como su nombre lo indica, se pueden extraer de la madera con
agua caliente, alcohol u otros solventes. Los extractivos de tipo orgnico
contribuyen a darle a la madera propiedades tales como: color, olor, sabor,

resistencia a la descomposicin, densidad, higroscopicidad (capacidad para

absorber el agua) y combustibilidad. Algunos ejemplos de extractivos son:
taninos, aceites, grasas, resinas, ceras, goma, almidn y terpenos.
Desde el punto de vista tcnico y comercial, la celulosa recibe diferentes
denominaciones, dependiendo del proceso que se utilice para separar las
fibras de celulosa del resto de las componentes de la madera: La Celulosa
Qumica se obtiene a partir de un proceso de coccin de las partculas de
madera (chips) con diferentes productos qumicos a altas temperaturas y
presiones. La Celulosa Mecnica, mejor conocida como Pulpa Mecnica,
se obtiene desfibrando la madera a altas temperaturas y presiones. Entre
ambas categoras est tambin la celulosa denominada Quimio-TermoMecnica, donde se utiliza una combinacin de los procesos anteriores.
La celulosa resultante de estos procesos tiene la forma de una pasta (tiene
un alto contenido de agua) y tiene an un contenido importante de lignina,
que le da una tonalidad color caf, similar al color natural de la madera.
En nuestro pas las principales fuentes de celulosa son: la madera (70%),
las pajas de cereales y el bagazo de la caa de azcar (25%) y el linter del
algodn, el lino, etc.
Clasificacin de la pasta celulsica
La clasificacin puede hacerse de dos formas: por caractersticas de la
materia prima y por el proceso utilizado para la obtencin de la pasta.
Madera de Gimnospermas: conferas; madera de fibras largas;
maderas blandas (softwood).
Madera de Angiospermas dicotiledneas: latifoliadas; frondosas;
madera de fibras cortas; maderas duras (hardwood).
En Argentina, el 90% de los pinos plantados pertenecen a dos especies
procedentes del sur y sureste de EEUU: Pinus elliottii y Pinus taeda.
El proceso para la obtencin de la pasta se realizan de diferentes maneras y
lo podemos dividir en: Proceso mecnico, termomecnico,
Quimitermomecanico, Quimimecnicos, Semiqumicos y Qumicos. Con el
que el rendimiento va disminuyendo a medida que se realiza mayor
remocin de la lignina.

En el proceso de obtencin de pastas qumicas intervienen productos

qumicos y calor a efecto de producir la separacin de la lignina y con ello
la obtencin de una pasta de menor rendimiento pero de mayor calidad.
Dichas pastas son destinadas para la produccin de papeles de embalar,
impresin, especiales, etc.
Proceso de fabricacin de Pulpa y Papel en la Fbrica de Papel
Misionero S.A.IF.C
La materia prima utilizada para la preparacin de la pasta, es el pino Pinus
elliottii y Pinus taeda. Proviene principalmente de raleos, cuyas
dimensiones son: longitud= 2,20 m, dimetro mnimo con corteza= 10 cm,
dimetro mximo con corteza= 22 cm. Tambin se compran chips a
terceros (aserraderos).
Los troncos son apilados en la playa de materia prima, se los deja
estacionar un periodo de tiempo con el objetivo de eliminar parte de la
resina que contienen los mismos.
Los troncos son transportados por medio de una cinta transportadora al
descortezador, de tipo tambor rotatorio. Los troncos sin corteza son
trasladados hacia la chipera a disco, aqu los troncos en pocos segundos son
transformados en astillas de aproximadamente 20 mm de longitud y un
espesor de 6 mm. Dichos chips son transportados a un cicln separador de
finos, despus son sometidos a una etapa de clasificacin en zarandas
vibratorias, con el objetivo de uniformar el tamao de chips previo a la
digestin. Los aceptados es transportado hacia los silos 30 y 31, los de
mayor tamao son rechipeados y enviados a los silos anteriormente
mencionados. Los chips de bajas dimensiones son utilizados como
combustibles en la caldera de biomasa (Caldera 92).
En cambio, los chips de terceros es descargado en un Contenedor, que est
por debajo del nivel del suelo, desde all por medio de cinta transportadora
es enviado en la zaranda vibratoria, los aceptados es enviado a la playa de
chips y desde aqu son llevados con una cinta transportadora para
almacenarlos en el silo (silo 29), los de menor tamao son enviados a la
caldera de biomasa.
Dependiendo del tipo de papel a fabricar se utilizan diferentes porcentajes
de chips provenientes de raleos y chips de terceros.

Los chips estacionados en los silos son transportados por cinta

transportadora hacia los digestores en donde se produce la coccin.
Los chips son cargados en los digestores, en los que se agrega el licor
blanco (OHNa y SNa2) con temperatura inicial de unos 70 80 C. Se
utiliza antraquinona como catalizador de coccin, el cual acelera el proceso
de impregnacin y coccin.
En el proceso kraft se utiliza un licor denominado licor blanco que est
compuesto de una mezcla de hidrxido de sodio (NaOH) y sulfuro de sodio
(SNa2). El sulfuro de sodio acelera la deslignificacin de la madera, en
consecuencia las fibras son expuestas a la accin del lcali durante un
menor lapso de tiempo.
El licor es recirculado al digestor previo paso por un intercambiador de
calor, con el objetivo de aumentar progresivamente la temperatura de
coccin hasta los 170 180 C.
Desde el digestor los chips cocidos pasan por una vlvula (vlvula de
soplado) y de aqu al tanque de soplado, en la cual se produce una abrupta
descompresin facilitando de esta manera la separacin de las fibras. Desde
el tanque de soplado la pasta pasa al refinador y de all al depurador. La
depuracin de la pasta se lleva a cabo en un equipo presurizado que
contiene ranuras posibilitando la separacin de astillas y nudos que no
fueron completamente cocidos. El lavado se realiza por medio de una
batera de lavadoras de tambor cilndrico, en la cual se retira el licor
gastado durante la coccin (licor negro diluido). El licor es enviado al
circuito de recuperacin qumica, permitiendo la regeneracin de los
reactivos de coccin.
La recuperacin de los reactivos qumicos utilizados en la etapa de coccin
es esencial en el proceso al sulfato. En general consta de dos ciclos
cerrados.
Ciclo principal (recuperacin de xidos de sodio)
Ciclo secundario (recuperacin de xidos de calcio)

Etapa del ciclo principal: el licor gastado en digestores (licor negro diluido
con 15% de consistencia), es concentrado pasando por una serie de
evaporadores, de la misma sale el licor con un 52% de consistencia e
ingresa al tanque flash donde se aumenta la consistencia llegando al 62%,
de ah se almacena en tanques para posteriormente quemar en la caldera de
recuperacin (caldera 13). El licor negro est formado por una parte
orgnica y otra inorgnica. De la cual la parte orgnica se combustiona y la
parte inorgnica forma una masa fundida. La masa fundida de sales se
disuelve formando una solucin acuosa que se denomina Licor Verde (LV),
que consta fundamentalmente de SNa2 y CO3Na2. Este licor verde se lo
hace reaccionar con Cal Viva (OCa), la cual proviene del ciclo secundario,
de dicha reaccin se produce en el proceso de Caustificacin obtenindose
OHNa y CO3Na2, en la cual el carbonato de calcio precipita y es separado.
Na2S+ Na2CO3 + CaO + H2O = 2NaOH + CaCO3 (slido) + Na2S
El sulfato de sodio permanece inalterado en la reaccin, de aqu el producto
obtenido es el licor blanco (NaOH + Na 2S) que es enviado al sector de
coccin.
Etapa del ciclo secundario: El carbonato de calcio separado del ciclo
principal, denominado barro, es lavado con agua con el objeto de eliminar
la mayor parte del oxido que arrastra. Una vez lavado el barro se alimenta a
un horno rotativo donde se calcina junto con piedra caliza, obtenindose
CaO y CO2.
CaCO3 + calor = CaO + CO2
Esta cal viva es el que reacciona con el licor verde en el proceso de
Caustificacin y de esta manera se completa el ciclo.
La pasta lavada en el Sector de Digestor y Lavado, es enviada a la torre de
alta densidad, en la cual dicha pasta posee una consistencia del 3 % y desde
ah al espesador por medio de una bomba. All se produce un lavado y
disminucin de la consistencia hasta 5% y pH 10 12. La pasta pasa a la
pileta de pasta sin refinar, en la cual se mantiene en constante agitacin. Se
bombea la pasta desde la pileta sin refinar hacia los refinadores 1 y 2 (en
paralelo) y de ah a la pileta de pasta prerefinada donde la consistencia es

del 5%. La pasta con una primera refinacin es enviada a un segundo

proceso de refinacin. Dependiendo del tipo de papel, se enva a los
refinadores 3, 4 y 5, dispuestos es paralelo, o al refinador 6 y de ah a las
piletas de pasta refinada 1 y 2. En la pileta de pasta refinada 1 se agrega
cido sulfrico para disminuir el pH del medio, de 10 a 6 o 7. De las piletas
de pasta refinada pasa a las piletas de maquina 1 y 2. En la pileta de
maquina 1, se agrega sulfato de aluminio al 17%, el cual hace descender el
pH hasta 4 5 y a la vez acta como floculante, la consistencia es del 3%.
Desde las piletas de maquina la pasta es bombeada hacia las cajas de altura
(hay dos caja de mquina, primaria y secundaria). La caja secundaria es
utilizada cuando se fabrica papel liner de alto gramaje.
Existe una separacin entre el labio de la caja de mquina y la tela
transportadora de pasta. En la primera seccin de la mesa formadora
(seccin humedad) la pasta pierde un alto porcentaje de agua (agua no
ligada), la extraccin del agua se realiza por medio de vaco que a lo largo
de la mesa va aumentando. El papel pasa por la prensa en el cual ingresa
con una consistencia del 30 40%. Desde la seccin prensa pasa al sector
de secado donde se extrae el resto del agua, saliendo con una sequedad del
93% (humedad del 7%). Desde aqu el papel es bobinado (pope), el cual
despus es rebobinado a la medida solicitada por el cliente. Las bobinas son
pesadas, se realizan los ensayos de calidad y posteriormente son
almacenadas en el sector de stock hasta su despacho.

Proceso de Fabricacin de Pulpa y Papel

Balance de Masa- Papel Liviano

Bobina de Papel 7% de Humedad

1) La madera proveniente de raleos usados para la produccin de Papel
Liviano es aproximadamente 60%, con un contenido de humedad del 48%.
Para realizar el balance de masa se usar el equivalente de la misma en
base seca.
2) En la descortezadora se extrae el 20% en peso de la madera en forma de
corteza, la cual es enviado en la caldera de biomasa.
3) De la descortezadora los troncos son enviados a la Chipera, de aqu pasa
por un cicln y zaranda, en la cual se elimina los finos y aserrn, el mismo
corresponde el 3% de la madera. Al igual que la corteza de los troncos, el
fino y aserrn son enviados a la caldera de biomasa.
4) La madera proveniente como Chips de Terceros usados para la
produccin de Papel Liviano es aproximadamente 40%, con un contenido
de humedad del 40%. Para realizar el balance de masa se usar al igual que
la madera de raleos el equivalente de la misma en base seca.

5) Los Chips de Terceros pasan por la Zaranda, de aqu se enva al silo para
usarlo despus en el Digestor, de la zaranda el 2% se extrae como fino y se
enva a la caldera de Biomasa.
6) En el Digestor se produce la coccin de los chips con el objetivo de
extraer la Lignina. El rendimiento en la coccin para los papeles livianos es
del 45,8%. De aqu el 45,8 % de la madera (fibras) es enviado al sector de
mquina de Papel.
7) La pasta producida en digestin, llega al sector de mquina de Papel,
aqu por extraccin del agua, un porcentaje de fibras se pierde, dicho
porcentaje perdido se encuentra en un 1.32%. De aqu se obtiene el
producto terminado con un porcentaje de humedad del 7%.
Clculos
Se realizara los clculos partiendo del producto, y de aqu hacia atrs.
Para los clculos se usa el promedio de produccin diaria de Papel Liviano,
la misma corresponde a 230.000 Kg/d con un porcentaje de Humedad
promedio del 7%.
Papel Liviano (Base Seca)= 230.000 Kg/d*0,93
Produccin diaria BS= 213.900 Kg/d
Maquina de Papel

Salida= 213.900 Kg/d

E1=S1+1,32%E1
E1-1,32%E1=S1
E1 (1-0,0132)=S1

E1=S1/0,9868
E1=213.900 kg/d*0,9868-1
E1=216.761,25 Kg/d Pasta que ingresa a la Maquina de Papel por da.
Digestor

S2= 216.761,25 Kg/d

E2= S2 + 54,2% E2
E2-54,2% E2= S2
E2 (1-0,542)= S2
E2= S2/0.458
E2= 216.761,25 Kg/d*0,458-1
E2= 473.277,84 Kg/d Chips que ingresa a Digestor por da.
Lo que ingresa a Digestor el 60% es Chips de Raleos y el 40% es chips de
Terceros.
Realizando los clculos
Chips de Raleos= 473.277,84 Kg/d*0,60
Chips de Raleos = 283.966,7 Kg/d
Chips de Terceros = 473.277,84 Kg/d*0,40
Chips de Terceros = 189.311,14 Kg/d
Chipera

S3 = 283.966,7 Kg/d
E3 = S3 + 6%E3
E3 (1-0,06E3) = S3
E3 = S3/0,94
E3 = 283.966,7 Kg/d*0,94-1
E3 = 302.092,23 Kg/d Raleos que ingresa a la chipera
Descortezadora

S4=302.092,23 Kg/d
E4 = S4 + 20% E4
E4 20% E4 = S4
E4 (1-0,20) = S4
E4= S4/0,80
E4 = 302.092,23 Kg/d*0,80-1
E4 = 377.615,29 Kg/d Raleos por da
Si calculamos el peso diario de Raleos en Base Hmeda, con 48% de
humedad promedio.
Raleo en Base Hmeda = E4/0.52
Raleo en Base Hmeda = 377.615,29 Kg/d*0,52-1

Raleo Base Hmeda = 726.183,25 Kg/d.

Calculo para Chips de Terceros
Zaranda

S5 = 189.311,14 Kg/d
E5 = S5 + 2%E5
E5 2%E5 = S5
E5 (1-0,02) = S5
E5 = S5/0,98
E5 = 189.311,14 Kg/d*0,98-1
E5 = 193.174,63 Kg/d Chips de Terceros
Si calculamos el peso diario de Chips de Tercero en Base Hmeda, con
40% de humedad promedio.
Chips de Terceros en Base Hmeda = E5/0.60
Chips de Terceros en Base Hmeda = 193.174,63 Kg/d*0,60-1
Chips de Terceros en Base Hmeda = 321.956,9 Kg/d.
Conclusin
Para producir 230.000 Kg/d de Papel Liviano con un contenido de
Humedad del 7%, se necesita 726.183,25 Kg/d de Raleos con humedad del
48% y 321.956,9 Kg/d de Chipes de Terceros con un contenido de
Humedad del 40%.

Balance de Masa- Papel Liners

Bobina: Humedad 7%
1) La madera proveniente de Raleos usados para la produccin de Papel
Liners es aproximadamente el 70%, con un contenido de humedad del
48%. Para realizar el balance de masa se usar el equivalente de la misma
en base seca.
2) En la descortezadora se extrae el 20% en peso de la madera en forma de
corteza, la cual es enviado en la caldera de biomasa.
3) De la descortezadora los troncos son enviados a la Chipera, de aqu pasa
por un cicln y posteriormente por la zaranda, en la cual se elimina los
finos y aserrn, el cual corresponde el 3% de la madera. Al igual que la
corteza de los troncos, los finos y aserrn son enviados a la caldera de
biomasa.
4) La madera proveniente como Chips de Terceros usados para la
produccin de Papel Liners es aproximadamente 30%, con un contenido de

humedad del 40%. Para realizar el balance de masa se usar al igual que la
madera de raleos el equivalente de la misma en base seca.
5) Los Chips de Terceros Pasan por la Zaranda, de Aqu al silo para usarlo
en el Digestor, de la zaranda el 2% se extrae como fino y se enva a la
caldera de Biomasa.
6) En el digestor se produce la coccin de los chips con el objetivo de
extraer la Lignina. El rendimiento en la coccin para los papeles Liners es
del 50%. De aqu el 50% de la madera (fibras) es enviado al sector de
mquina de Papel.
7) La pasta producida en digestin, llega al sector de mquina de Papel,
aqu por extraccin del agua, un porcentaje de fibras se pierde, dicho
porcentaje de fibras prdida se encuentra en un 0,96%. De aqu se obtiene
el producto terminado con un porcentaje de humedad del 7%.
Clculos
Se realizara los clculos partiendo del producto, y de aqu hacia atrs.
Para los clculos se usa el promedio de produccin diaria de Papel Liners,
la misma corresponde a 302.600 Kg/d con un porcentaje de Humedad
promedio del 7%.
Papel Liviano (Base Seca)= 302.600 Kg/d*0,93
Produccin diaria BS= 281.418 Kg/d
Maquina de Papel

Salida= 281.418 Kg/d

E1=S1+0,96%E1

E1-0,96%E1=S1
E1 (1-0,096)=S1
E1=S1/0,904
E1=281.418 kg/d*0,904-1
E1= 311.303,09 Kg/d Pasta que ingresa a la Maquina de Papel por da.
Digestor

S2= 311.303,09 Kg/d

E2= S2 + 50% E2
E2-50% E2= S2
E2 (1-0,50)= S2
E2= S2/0.50
E2= 311.303,09 Kg/d*0,5-1
E2= 622.606,19 Kg/d Chips que ingresa a Digestor por da.
Lo que ingresa a Digestor el 70% es Chips de Raleos y el 30% es chips de
Terceros.
Realizando los clculos
Chips de Raleos= 622.606,19 Kg/d*0,70
Chips de Raleos = 435.824,34 Kg/d
Chips de Terceros = 622.606,19 Kg/d*0,30
Chips de Terceros = 186.781,85 Kg/d
Chipera

S3 = 435.824,34 Kg/d
E3 = S3 + 6%E3
E3 (1-0,06E3) = S3
E3 = S3/0,94
E3 = 435.824,34 Kg/d*0,94-1
E3 = 463.642,91 Kg/d Raleos que ingresa a la chipera
Descortezadora

S4= 463.642,91 Kg/d

E4 = S4 + 20% E4
E4 20% E4 = S4
E4 (1-0,20) = S4
E4= S4/0,80
E4 = 463.642,91 Kg/d*0,80-1
E4 = 579.553,64 Kg/d Raleos por da
Si calculamos el peso diario de Raleos en Base Hmeda, con 48% de
humedad promedio.
Raleo en Base Hmeda = E4/0.52
Raleo en Base Hmeda = 579.553,64 Kg/d*0,52-1

Raleo Base Hmeda = 1.114.526,23 Kg/d.

Calculo para Chips de Terceros
Zaranda

S5 = 186.781,85 Kg/d
E5 = S5 + 2%E5
E5 2%E5 = S5
E5 (1-0,02) = S5
E5 = S5/0,98
E5 = 186.781,85 Kg/d*0,98-1
E5 = 190.593,72 Kg/d Chips de Terceros
Si calculamos el peso diario de Chips de Tercero en Base Hmeda, con
40% de humedad promedio.
Chips de Terceros en Base Hmeda = E5/0.60
Chips de Terceros en Base Hmeda = 190.593,72 Kg/d*0,60-1
Chips de Terceros en Base Hmeda = 317.656,2 Kg/d.
Conclusin
Para producir 302.600 Kg/d de Papel Liners con un contenido de Humedad
del 7%, se necesita 1.114.526,23 Kg/d de Raleos con humedad del 48% y
317.656,2 Kg/d de Chipes de Terceros con un contenido de Humedad del
40%.

1). PREPARACION MADERA

1.1). Materia Prima
1.2). Descortezado
1.3). Chipera
1.4). Almacenamiento de Chips
1.5). Diagrama de Flujo. Preparacin madera.

1.1). Materia Prima

La madera de Pinus Elliottii y Taeda son las principales materia prima de la
fbrica, la misma llega en camiones, pasa por la bscula y es descargado en
la playa de madera. Las dimensiones de la misma es de 120 cm de longitud
y el dimetro se encuentra entre 10 y 22 cm con corteza.
Se compra chips de terceros, la cual proviene de los aserraderos la cual es
utilizado para la elaboracin de pasta. Tambin se compra aserrn que es
utilizada como combustible para la caldera 92 (Caldera de Biomasa).
Los chips de terceros son descargados por vuelco directo del camin en un
contenedor de chips, desde aqu por medio de cinta transportadora se los
enva a la playa de chips previo paso por la zaranda, de la cual los
aceptados son descargado en la playa de chips. Por medio de cinta
transportadora es enviado al silo de almacenamiento (silo 29).
1.2). Descortezado
Los raleos de madera estacionada un periodo de 30 das aproximadamente,
es cargado a una cinta transportadora, que lleva a la descortezadora de
tambor rotatorio. En la descortezadora por medio de fuerza mecnica
(Contacto tronco tambor y contacto troncos con troncos), se produce la
separacin de la corteza.
Los troncos descortezados se descargan en una cinta transportadora que
alimenta la chipera.
La descarga de los troncos descortezado es controlado por un operador, que
a la vez en forma automtica lo controla la chipera. Si en la chipera se
produce un estancamiento en forma automtica se cierra la compuerta de la

descarga de la descortezadora, como as tambin se detiene la cinta

transportadora que alimenta la chipera.
La corteza extrada de los troncos, es enviado por otra cinta transportadora
y utilizado como combustible en la caldera de Biomasa.
1.3). Chipera
Los troncos proveniente de la descortezadora y transportada por cinta, llega
a la chipera.
Para producir troncos en astillas (chips), se utiliza una Chipera a Disco. El
mecanismo de formacin de los chips est influenciado por las propiedades
mecnicas de la madera: resistencia al desgarro en la direccin del grano y
la resistencia a la compresin; como as, otros factores son importantes
para una buena formacin de los chips, entre ellos esta: la Humedad,
Temperatura, Geometra de la Chipera y Velocidad de Corte, que definen la
dimensin del chips (Espesor, Ancho y Longitud).
Las cuchillas montadas radialmente sobre el disco rotatorio avanzan
siguiendo una lnea de corte sobre la madera. Esta lnea esta inclinada con
respecto al plano del disco rotatorio (alfa=7). El ngulo de la cuchilla es
(beta=30-38). La direccin de alimentacin con respecto al plano del disco,
est inclinado un ngulo (gi=30). El cuarto ngulo importante es formado
entre la cara interna de la cuchilla y la perpendicular a la direccin de
alimentacin, es (lamda=90-(alfa+beta+gi)).

Los chips formados son soplados por las paletas radiales del mismo disco
de la chipera hacia un cicln separador, entrando al mismo en forma
tangencial y desciende hasta caer en una cinta transportadora. En el
extremo final de la cinta transportadora se separada en dos partes, para
dejar caer en dos zarandas vibratorias en paralelo y as obtener una
clasificacin por tamao.
Los chips aceptados son enviados a los silos 30 y 31, por una cinta
transportadora. Los chips sobre dimensionados son enviados a la rechipera
y de aqu a los silos. Las astillas de bajas dimensiones son rechazadas y
enviadas para combustible en la caldera de Biomasa.
1.4). Almacenamiento de chips
Los chips proveniente de la chipera son almacenados en los silos 30 y 31,
en cambio los provenientes de terceros (aserraderos) es almacenado en el
silo nmero 29.
Para la carga de los chips en los Digestores, en la parte inferior de los silos
existe un mecanismo de barrido que por accin de un motor los chips caen
en la cinta transportadora para llevarlos al digestor.

1.5). Diagrama de Flujo. Preparacin Madera

Camion con Chips de Terceros

Ciclon

Contenedor de Chips

Chipera

Descortezadora
Cinta transportadora
de Raleos

Zaranda

Zaranda

Rechipera

Corteza para Combustible

Camion con Raleos

Aserrn para Combustible

Cinta de Chips
Silos

29

30

31

Cinta transportadora de chips,

alimenta los digestores

2). DIGESTION Y LAVADO

2.1). Digestin.
2.2). Lavado de Pasta.
2.3). Diagrama de Flujo. Digestin y Lavado.
2.1). Digestin
En el digestor se produce la coccin de los chips.
En la fabrica existen 4 digestores que trabajan en Proceso Bach (carga
coccin y descarga). La misma tiene un volumen efectivo de 90 m 3, soporta
una presin hidrulica de hasta 16,7 kg/cm2, pero trabaja a una presin de
7,5 kg/cm2. Tiene un dimetro de 3,35 m y una altura de 13,36 m.
Proceso de coccin
Por medio de una cinta transportadora el chips es cargado por la parte
superior de los digestores, una vez completada la carga se cierra la tapa y
en forma automatizada (computarizada) se abren las vlvulas para que
ingresen los licores. Primeramente se carga el licor blanco [mezcla de
hidrxido de sodio (NaOH) y sulfuro de sodio (SNa2)], junto con el licor
blanco es agregado Antraquinona, la cual es un catalizador que produce una
aceleracin en el proceso de impregnacin y coccin. Una vez completada
la carga del licor blanco se carga licor negro diluido, la misma se usa para
completar el volumen requerido de liquido en el digestor para optimizar el
proceso de recirculacin del licor.
Inicialmente la temperatura en el digestor est entre 70 80 C. Para que la
temperatura llegue a la de coccin, por medio de extraccin del licor, hacer
pasar por un intercambiador de calor y volverlo a inyectar en el digestor
logrando el aumento progresivo de la temperatura del licor hasta 170 C.
La extraccin del licor se realiza por la parte media y en cuatro puntos que
se encuentran en un ngulo de 90 una de otra de la parte perimetral, el
mismo pasa por un intercambiador de calor de coraza y tubos de tres pasos
que se encuentra a un costado del digestor. Dentro del intercambiador el
licor circula por la parte externa del tubo realiza los tres pasos e ingresa

nuevamente al digestor, para producir el aumento de la temperatura en el

intercambiador, se inyecta vapor que pasa por el interior de los tubos. El
ingreso nuevamente del licor calentado se realiza por la parte superior e
inferior del digestor.
Para producir la coccin del Chips, la misma lo dividimos en dos partes,
primero la impregnacin del chips con el licor y segundo la coccin
propiamente dicha, el proceso de impregnacin se realiza junto con el
aumento de la temperatura la cual tarda aproximadamente 90 minutos,
tiempo en producirse la impregnacin, desde aqu el proceso es de coccin
a una temperatura constante de 170 180 C.
El tiempo y temperatura puede expresarse con una sola variable, el cual es
el Factor H.
El Factor H es un nmero que representa el rea bajo la curva, en la que
representa la velocidad relativa de reaccin frente al tiempo de coccin.
Este factor resulta muy adecuado para el control de la coccin antes que se
produzca la despresurizacin en el tanque de soplado.
A valores constantes del Factor H se tienen idnticos valores de
rendimiento en cuanto a la deslignificacin. A medida que la coccin
avanza, el factor H puede calcularse y obtener el valor deseado,
controlando el tiempo de coccin a temperatura constante.
2.2). Lavado de Pasta
La pasta despus de pasar por el refinador y depurador, es enviada hacia las
lavadoras (tres en serie).
En las lavadoras se produce la separacin y extraccin del licor negro. Para
el proceso, existe un ciclo de lavado a tambor rotatorio, del cual los dos
primeros trabajan bajo presurizacin, la tercera trabaja por vacio.
La pasta para ingresar en la primera lavadora, entra primeramente en el
repulper, y de aqu pasa a la tela del tambor rotatorio, durante la residencia
de la pasta en el tambor es rociado con licor negro proveniente de la
segunda etapa. El licor negro es obligado a pasar por la torta formada por la
pasta y salir por entre el fieltro. El licor negro que se extrae de la primera
lavadora es el ms concentrado del circuito, la cual posee una consistencia
del 15%, pasa por el filtro y de aqu es enva al tanque separador de jabn
la cual es separado por gravedad; el jabn se transformado en Tal Oil, que
se usa como combustible. El licor negro es enviado al sector de
recuperacin qumica, departamento 12 (evaporadores), en donde es
concentrado para posteriormente quemarlo en la caldera de recuperacin.

La pasta que se extrae de la primera lavadora ingresa en el repulper de la

segunda lavadora, al igual que la primera lavadora, pasa la pasta a la tela
del tambor rotatorio, donde es rociado con licor negro proveniente de la
tercera lavadora. El licor negro que se extrae de esta etapa es utilizada en la
primera lavadora, ingresando en el rociador, como as tambin en el
repulper.
En la tercera lavadora, la cual trabaja a vacio, aqu el licor negro es
obligado a pasar por la torta de pasta por succin. En este lavador la pasta
es rociada con agua limpia. La pasta sale del sector y es enviada por medio
de cinta transportadora hacia las torres de alta densidad.

2.3). Diagrama de Flujo. Digestin y Lavado

Cinta Transportadora de Chips

Vapor
Vapor

Vapor

Intercambiador de Calor

Digestor 029

Intercambiador de Calor

Digestor 03

Valvula

Intercambiador de Calor

Valvula

Digestor 02

Intercambiador de Calor

Tanque
Licor Negro

Digestor 01

Tanque
Licor Blanco

Vapor

Valvula

Valvula de Soplado
Tanque
Soplado

Valvula de Soplado

Valvula de Soplado

Valvula de Soplado

Tanque de Masa
Agua limpia

Pasta

Refinadora

Tanque de Masa

Depurador de Licor Negro

Lavadora Presurizada

Licor negro 15%

Lavadora Presurizada

Licor negro 9%

Lavadora a Vacio

Licor negro 4%

Tanque de
Licor Negro Tanque de Jabon

Tanque de Filtrado

Licor negro, enviado a Recuperacin Quimica

Pasta a torre
de alta densidad

3). MAQUINA DE PAPEL

3.1). Preparacin de la pasta para producir papel.
3.2). Refinado.
3.3). Maquina de papel.
3.4). Diagrama de Flujo. Maquina de Papel.
3.5). Circuito de agua. Maquina de Papel.
3.1). Preparacin de la pasta para producir papel.
En dicha seccin se realizan procesos para que la pasta est lista para formarse
en la mquina de papel, se realiza el lavado, agregado de aditivos y refinacin.
La pasta despus de que sale del rea celulosa, se almacena en las torres de alta
densidad, para la cual existen cuatro que estn constantemente con agitacin
mecnica, la consistencia de la pasta en el interior de la misma es del 3,5 % con
un pH de entre 10 y 12. Desde la torre de alta densidad la pasta es bombeada
hacia el filtro-espesador-lavador. Este filtro de lavado es de tipo tambor rotatorio
que funciona por medio de succin (vaco), espesa la pasta de una consistencia
del 3,5 % hasta 12 % aproximadamente, como as tambin realiza un lavado de
la pasta para eliminar el lcali residual de la pasta.
La pulpa despus de pasar por el filtro lavador, cae en la pileta de pasta sin
refinar, la cual est provista por dos agitadores, en el cual la pasta es diluida a
una consistencia del 6 %.
Desde la pileta de pulpa sin refinar la pasta es enviada a los refinadores 1 y 2 por
medio de bombeo, donde se lo aplica un tratamiento mecnico. Dicha pasta
refinada es enviada a la pileta de pre refinado, en la misma la pasta se encuentra
en constante agitacin por medio de un agitador.
Desde la pileta de pre refinado la pasta es enviada a una segunda etapa de
refinacin que dependiendo del tipo de papel a fabricar la misma pasa por la
refinadora 6 si el objetivo es producir papel Liviano; o sino pasa por la
refinadora 3, 4 y 5 si se pretende producir papel Linier. Dicha pasta refinada es
enviada a la piletas de refino 1 y 2; en la pileta de refino 1 es agregado cido
sulfrico para reducir el pH hasta 6 - 7. Desde las pileta de refino 1 y 2 la pasta

pasa a las piletas de maquina 1 y 2 respectivamente, aqu la consistencia de la

pasta es del 3 %; se agrega sulfato de aluminio al 17% a la pasta contenida en la
pileta de maquina 1, en el cual el pH se reduce a 4 5. Desde aqu la pasta es
enviada a la caja de altura de primaria y secundaria, de las cuales la caja de
altura secundaria se utiliza si se fabrica papel Linier, a causa de que la misma
posee un alto gramaje y por ende al usar ambas caja de altura, al ingresar la
pasta en la mesa formadora se utilizar dos caja de entrada, tambin
denominados primario y secundario.
3.2). Refinacin
Existen diferentes modelos de refinadores, pero generalmente para todos
podemos decir que: la pasta es alimentada por medio de una bomba, que entra
por una abertura existente entre los discos, por el que la pasta es obligada a
pasar. En la salida existe una vlvula de descarga que nos permite dar una
retropresin. Durante el proceso de refino las fibras son modificadas
fsicamente, con lo que se produce:
Destruccin de la primera capa protectora de la celulosa.
Formacin de fibrillas (fibrilacin externa).
Aumento de la superficie externa de la fibra.
Fibrilacin interna.
Aumento de la flexibilidad de las fibras.
Liberacin de los grupos hidroxilos sobre la superficie externa de las
fibras.
Disminucin de la longitud promedio de las fibras (cortes de la misma).

Por medio del refinado las fibras quedan ms elsticas y ms plsticas,

logrndose as un contacto ms intimo entra ellas dentro de la hoja de papel,
incrementando las propiedades de resistencias (transversal, longitudinal, etc.).
Se debe asegurar una refinacin suave de la pasta, para evitar as el excesivo
corte de las fibras.
3.3). Maquina de Papel
Antes de que la pasta ingrese a la meza formadora, se le agrega un encolante,
para que realice una buena formacin del papel. Desde aqu es bombeada a la
caja de entrada, que si el objetivo es preparar papel liviano, la pasta ingresa
nicamente por la caja de entrada primaria, si se fabricar papel liner, la pasta
ingresa por ambas caja de entrada, primaria y secundaria.

En la caja de entrada, por medio del distribuidor y el labio ingresa la pasta, con
el 3 % de consistencia, el movimiento de las fibras sigue el camino del flujo a lo
ancho de la mesa formadora. El primer tramo del recorrido de la pasta en la
mesa formadora, es la denominada parte hmeda, porque se trabaja con un alto
porcentaje de humedad. A lo largo de todo el sector el objetivo es la extraccin
progresiva del agua no ligada por medio de vaco. El papel a la salida de este
sector contiene un porcentaje de humedad del 80 - 85%, este valor depende de la
velocidad de la maquina y del tipo de papel que se est fabricando.
El papel ingresa a la seccin de prensado, en este sector se produce la extraccin
del agua por medio mecnico, el cual es econmico comparado con el secado
con vapor. El papel pasa entre dos rodillos, entre ambos se ejerce una presin. El
rodillo inferior es un cilindro de succin, el agua extrada pasa por la estructura
porosa del mismo. El papel sale de esta zona con un contenido de humedad del
orden del 60 70 %.
Teora del mecanismo de extraccin del agua en el prensado
El papel y el filtro son estructuras capilares parcialmente saturadas con agua y
tienes la propiedad de comprimirse, debido a las caractersticas constructivas del
fieltro la misma tiene menor resistencia al paso del flujo y tiene una actividad
capilar mucho ms pequea. Dichos factores son importantes para comprender
el proceso del prensado.
La zona de contacto est determinada por el tamao del cilindro y la propiedad
de compresin del fieltro, cuya presin mxima se produce en la lnea de
contacto entre ambos cilindros.
Existen tres fases en el proceso de prensado, denominadas fases 1, 2 y 3. La fase
1 se extiende desde la entrada de la zona de contacto hasta la lnea central, en el
cual el papel y el fieltro se comprimen y se saturan de agua, el agua fluye del
papel al fieltro y as disminuyendo su contenido, y desde el filtro es eliminada el
agua por succin. La fase 2 corresponde desde la lnea de contacto hasta que el
papel y el fieltro se separan de la zona de contacto, tanto el papel como el fieltro
se expanden creando entre las fibras interface agua-aire, en la misma se produce
un retroceso de agua, del fieltro hacia el papel por capilaridad; este
rehumedecimiento es menor cuando menor sea la zona de contacto, mayor la
velocidad de la maquina y menor la diferencia en estructuras capilares entre el
fieltro y el papel. La fase 3, cubre la eliminacin del agua expulsada de la zona
de contacto.

El papel abandona la zona de prensado y entra en la zona de secado, en la misma

el papel se desplaza sin la gua del fieltro. En el proceso de secado el agua es
eliminada de la hoja por evaporacin y as producir un papel con un contenido
de humedad de entre 6 8 %.
En el proceso de secado intervienen dos procesos fundamentales, la
transferencia de calor y la transferencia de masa.
El calor se transfiere al papel desde una fuente de vapor, el que provee la energa
suficiente para producir la evaporacin del agua contenida, este vapor de agua
producido es transferido desde la hoja al medio circundante, por medio de un
proceso de transferencia de masa.
Durante el secado la hoja en el cilindro est bajo tensin en la direccin
mquina, debido a la condicin tirante y al encogimiento de la hoja.
Los costos del proceso secado estn afectados por el contenido de humedad de
la hoja que entra a los secadores. La calidad del producto final depende
fundamentalmente del secado, si hay variacin de humedad en la direccin de la
maquina el producto final no ser homogneo en cuanto a sus propiedades
fsicas.
La fuerza mecnica aplicada a la hoja durante el secado afecta marcadamente las
caractersticas de resistencia del papel terminado.
Existe una etapa de crespado que se le aplica a la hoja, la misma est ubicada
entre las dos ltimas etapas de secado. El mecanismo de crespado se aplica para
los papeles que tiene como objetivo poseer alta resistencia, generalmente es para
producir papeles livianos que sern utilizados como bolsas de cemento, harina,
etc., los cuales deben resistir a ciertas acciones de fuerzas internas y externas.
El papel es enrollado en un cilindro, al mismo lo denominan pope. Una vez
producido el pope se lo rebobina y se corta a la medida que solicita el cliente.
Dichas bobinas son pesadas, se les realizan los diferentes ensayos para el control
de calidad y son enviados a otro sector (23) donde se lo envuelve y as conservar
las propiedades del papel hasta su despacho.

3.4). Diagrama de flujo. Maquina de Papel.

Pasta

Torre de Alta Densidad

Depurador y lavado

Refinadores 1 y 2

Refinadores 3, 4 y 5
Refinador 6
Pileta de pasta refinada

Pileta de Pasta sin refinar

Pileta de pasta de
refinado intermedio
Pileta de Maquina
Secundario

Primario

Cabeza de Maquina
Secadores

Seccin Humeda

Control de H y Gramaje

Secundario

Primario

Bobinadora
Press Pit

Depurador
Couch Pit
Depurador

3.5). Circuito de Agua. Maquina de Papel

4). RECUPERACION QUIMICA

4.1.1). Evaporacin.
4.1.2). Diagrama de Flujo. Evaporacin.
4.2). Caldera de Recuperacin Qumica.
4.3). Caustificacin.
4.4). Horno de Cal.
4.5). Diagrama de flujo. Recuperacin Qumica.

4). Recuperacin Qumica

Consiste en recuperar los reactivos de la etapa de coccin. Comprenden dos
ciclos principales:
a). Ciclo principal (recuperacin de Oxido de Sodio).
b). Ciclo secundario (recuperacin de Oxido de Calcio).
Recuperacin del Oxido de Sodio: consiste en el circuito cerrado que comprende
las etapas de Digestin, Evaporacin, Recuperacin en la Caldera de
Recuperacin Qumica y Caustificacin.
El licor Negro extrado de la etapa de digestin posee una parte orgnica y otra
inorgnica. La parte orgnica es utilizada como combustible en la caldera de
recuperacin, la parte inorgnica, se obtiene en como de una masa fundida
producto de la combustin en la caldera de recuperacin.
Para que se produzca la combustin, el licor negro de la etapa de digestin se lo
debe concentrar, para ello se lo hace pasar por una batera de evaporadores, de la
cual elimina el agua en forma de vapor, y produce su concentracin. En la etapa
de evaporacin, el licor negro ingresa con una concentracin del 15% y sale de
la misma con una concentracin del 52%.
El licor negro que sale de la etapa de evaporacin pasa por un tanque flash, en el
cual, a causa de la descompresin, se produce la evaporacin del agua con un
aumento de concentracin, la cual pasa del 52% al 62%.

El licor negro con 62% de concentracin pasa por un ducto convergente

divergente (venturi) de la caldera de recuperacin, en el cual se produce el
contacto directo entre el gas y el licor negro, obtenindose la evaporacin y
aumentando la concentracin al 100%, como as tambin la humidificacin de
las partculas arrastradas por los gases. De aqu pasa por el tanque de reposicin
de Sulfato, para posteriormente enviarlo a la caldera para su incineracin.
De la caldera de recuperacin se obtiene una masa fundida que se disuelve,
formando una solucin acuosa (licor verde). El licor verde se hace reaccionar
con cal viva (Caustificacin), formndose una solucin de coloracin blanca
(licor blanco), el cual es el producto que se utiliza en el proceso de coccin.
La recuperacin de oxido de calcio, comprende el circuito de Caustificacin y
horno de cal.
La cuantificacin es el proceso en comn para ambos ciclos (primario y
secundario), en el horno de cal se calcina el carbonato de calcio junto con piedra
caliza para producir oxido de calcio que ingresa en al ciclo primario en el
proceso de caustificacin.
4.1.1). Evaporacin
La evaporacin es el proceso de concentracin del licor negro, el cual se
produce en tres etapas, las dos primeras es por contacto indirecto, la ultima por
contacto directo.
a). Primera etapa de evaporacin: en la primera etapa la evaporacin se produce
en evaporadores tipo pelcula de tubos largos, para llevarlo de 15% al 52% de
concentracin. El licor negro debe pasar por un batera de evaporadores
dispuesto en serie, para ello existen seis evaporadores de tubos largos. Para que
la evaporacin se lleve a cabo, el licor negro ingresa al evaporador por la parte
inferior, asciende impulsado por una bomba de alimentacin, en su trayectoria
aumenta su temperatura, por la parte exterior de los tubos se produce el
calentamiento y evaporacin del licor negro, en la parte superior del evaporador
(cabeza de vapor), se produce la separacin del vapor al chocar con una placa
deflectora que se encuentra en el interior de la misma, el licor cae en la tubera
de salida del evaporador, el vapor asciende por la caera que lo traslada al
prximo efecto.
La fabrica, para la primera etapa de evaporacin, utiliza seis evaporadores en
serie. El licor negro al 15% ingresa en el cuarto efecto, en el cual se produce el

calentamiento del mismo sin producir evaporacin, sale del cuarto efecto e
ingresa en el quinto efecto en que tampoco existe evaporacin. Del quinto efecto
sale e ingresa nuevamente al quinto efecto, comenzando la etapa de evaporacin
propiamente dicha, del quinto efecto el licor negro sale e ingresa al cuarto efecto
nuevamente, provocando el aumento de concentracin, sale del cuarto efecto e
ingresa al tercer (3a) efecto y de aqu al (3b). Del tercer efecto el licor negro
posee las ptimas condiciones en cuanto a temperatura y concentracin para
producir la separacin del jabn, el cual se produce en el tanque separador. Del
tanque separador el licor negro ingresa al segundo efecto y de aqu al primer
efecto pasando dos veces por dicho efecto del cual se obtiene el licor negro con
una concentracin del 52% aproximadamente.
Segunda etapa de evaporacin: el licor negro proveniente de la primera etapa de
evaporacin ingresa al tanque flash, provocando una brusca descompresin y
evaporacin, con lo que se obtiene el aumento de concentracin del licor negro,
pasando de una concentracin del 52% al 62% aproximadamente.
Tercera etapa de evaporacin: despus de que el licor ha pasado por la etapa de
evaporacin por contacto indirecto pasa a la etapa de evaporacin por contacto
directo (evaporacin spray) la misma se lleva a cabo dentro de la caldera de
recuperacin. Para que se produzca la concentracin al 100% (transformar el
licor negro con 62% de slidos en 100% de slido) se hace pasar el licor negro
por un ducto convergente divergente en contra corriente con el gas de escape de
la caldera de recuperacin. Por medio del contacto se evapora el 38% del agua
contenida en el licor negro y as llevarlo al estado slido, para posteriormente
quemarlo en la caldera de Recuperacin Qumica.
4.1.2). Diagrama de flujo. Evaporacin.

Condensador de
Superficie

N1

N2

N3 A

N3 B

N4

N5

Vapor

Condensador
Barometrico

Licor Negro
52%

Condensador

Licor Negro
15%

Tanque
Flash

Tanque separador de Jabon

Licor Negro 62%

En el diagrama, el color de la lnea de flujo indica el tipo de fluido.

La lnea negra, se refiere al licor negro.
La lnea roja continua, se refiere al vapor que se libera del licor negro e
ingresa al prximo efecto.
La lnea roja discontinua, se refiere al vapor que ingresa al primer efecto y que
se utiliza en los siguientes efectos.
4.2). Caldera de Recuperacin.
En la misma se produce:
a). Recuperacin de los reactivos Inorgnicos.
b). Produccin de vapor que es utilizada para producir energa en la turbina.
Las reacciones fundamentales que se producen en el hogar de la caldera de
recuperacin qumica son:
Conversin de los compuestos orgnico de sodio, en carbonato de sodio
(Na2CO3).
Reduccin de sulfato de sodio a sulfuro de sodio (Na2SO4 a Na2S).
Formacin de cido sulfhdrico y dixido de carbono.
Reaccin del dixido de azufre con el carbonato de sodio.
Reduccin del sulfito de sodio a sulfuro de sodio (Na2SO3 a Na2S).

 Reduccin del dixido de carbono con el hidrxido de sodio para formar

carbonato de sodio.
Los reactivos inorgnicos son acumulados en el hogar de la caldera de
recuperacin en forma de ceniza fundida, la cual est constituida principalmente
por carbonato de sodio y sulfuro de sodio (Na2CO3, Na2S). Estn presentes otros
compuestos tales como sulfato, sulfito y tiosulfato de sodio.
El aire para que se produzca la combustin es suministrado en tres niveles de la
caldera, los cuales se denominan primario, secundario y terciario. La misma
antes del ingreso a la caldera es precalentada hasta 150C.
a). Aire Primario: ingresa por la parte inferior de la caldera aproximadamente a
45 cm del nivel del piso, y representa entre el 45 - 55% del aire que ingresa a la
caldera.
b). Aire Secundario: se inyecta a unos 150 cm del nivel del piso, representando
el 25 30% del aire que ingresa a la caldera.
c). Aire terciario: se inyecta en la mitad de la caldera y representa el 25 30%
del aire que ingresa a la caldera.
El aire primario es destinado para la combustin del material carbonoso, el
secundario es destinado para la combustin de los gases voltiles y el terciario
es utilizado para completar la combustin de los gases voltiles.
El licor se introduce en forma pulverizada, entre el nivel de aire secundario y
terciario. La inyeccin del licor negro pulverizada se desplaza en forma vertical
para aplicar una pelcula de licor sobre las paredes del hogar, la cual se seca y
cae al piso formando una masa.
Esta masa fundida es la que se disuelve y forma una solucin acuosa llamado
Licor Verde, formado por (Na2S y Na2CO3).
4.3). Caustificacin
La Caustificacin es el proceso por el cual se convierten los compuestos de
sodio gastado en licor blanco (NaOH y Na 2S). En la misma el licor verde se
transforma en licor blanco por la reaccin de Caustificacin (reacciona el
carbonato de sodio con cal viva el presencia de agua, para formar hidrxido de
sodio y carbonato de calcio).

Na2S + Na2CO3 + CaO + H2O 2NaOH + Na2S + Ca CO3 (slido).

Reaccin de Caustificacin: la misma se produce en dos etapas casi en forma
simultnea. El oxido de calcio (cal viva) reacciona con el agua que contiene el
licor verde y as forma hidrxido de calcio [cal apagada Ca(OH) 2]. El hidrxido
de calcio reacciona con el carbonato de sodio contenido en el licor verde y as
forma el NaOH (en solucin) y CaCO 3 (slido precipita). El sulfuro y sulfato de
sodio que contiene el licor verde permanecen inalterados durante esta reaccin.
El producto que se obtiene del proceso de caustificacin, es un lquido lechoso
que contiene partculas slidas (CaCO3) que se deben separar por el proceso de
lavado del licor blanco.
Posterior al lavado se obtiene el licor blanco propiamente dicho, la cual est
formada por NaOH y Na2S. De aqu pasa por un segundo caustificador en donde
es agregado NaOH.
4.4). Horno de Cal
La parte slida que se extrae del proceso de lavado denominado barro, ingresa al
ciclo secundario en el horno de cal, junto con la piedra caliza, pasando por sus
tres zonas para producir la calcinacin y obtener la cal viva, producto que
ingresa al ciclo principal.
Zonas del horno de cal
Zona de secado, en el cual se produce la eliminacin de la humedad del
barro.
Zona de precalentamiento.
Zona de calcinacin.
La cal caliente que se descarga del horno pasa a travs de un molino que
desintegra los terrones de cal.
La incineracin se produce por la combustin del fuel-oil cuyo quemador se
encuentra en el extremo de descarga de la cal.

4.5). Diagrama de flujo. Recuperacin Qumica

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