Sunteți pe pagina 1din 19

Capitolul 3 Elaborarea procesului tehnologic de prelucrare mecanica si

control a piesei

3.1 Analiza proceselor similare existente

Arborii planetari din punct de vedere al tehnologiei de prelucrare fac parte din
categoria arborilor lungi in trepte. In cazul arborilor planetari cu flanse, tehnologia de
fabricatie este mai simpla decat in cazul arborilor cu brate.
In principiu la prelucrarea arborilor planetari se executa urmatoarele grupe de
operatii: la alegerea bazelor de asezare; strunjire de degrosare si de finisare pentru
realizarea formei constructive; executarea canelurilor; rectificarea canelurilor;
prelucrarea suprafetelor interioare a capului sferic si a cailor de rulare in cazul
arborelui planetar cu brate.
Procesul tehnologic similar ce va fi prezentat va fi procesul tehnologic de
prelucrare mecanica a arborelui planetar cu flansa fiind foarte asemanator cu procesul
de obtinere al unui arbore planetar cu brate.

Tabelul 3.1 Principalele operatii ale procesului tehnologic de prelucrare mecanica a


arborelui planetar cu flansa
Nr

Denumirea operatiei

Srunjire-centruire

Strunjirea suprafetei exterioare E a


fetei F si a suprafetei frontale a
flansei G
Strunjirea fetei H a flanse
Strunjirea de degrosare prin copiere
a partii cilindrice
Strunjirea de degrosare a suprafetei
R

3
4
5

Masina unealta
Agregat de strunjit si
centruit
Strung normal

Strung normal
Strung de copiat
Strung normal

Observati
i

17

Strunjirea de degrosare a suprafetei


S
Strunjire flansa pe suprafata T
Burghiere a 16 gauri
Adancire succesiva a 16 gauri si
tesirea acestora pe o parte si pe
cealalta
Tarodarea succesiva a doua gauri in
flansa diametral opuse
Controlul intermediar
Tratamentul termic
Strunjirea de finisare pe cele doua
fete
Strunjirea de finisare prin copiere a
axului propiu-zis
Strunjirea de finisare a suprafetei
frontale a flansei si a suprafetei
cilindrice de contur
Lunstruirea arborelui pe portiunea
cilindrica
Frezarea canelurilor

18

Control ferolux

19
20
21

Debavurare
Spalare
Control final

7
8
9

10
11
12
13
14
15

16

Strung normal
Strung normal
Agregat de gaurit
Masina de gaurit

Banc de lucru
Banc de lucru
Strung normal
Strung de copiat
Strung normal

Dispozitiv si
instalatie de lustruit
Masina de frezat
caneluri
Agregat de control
ferolux
Banc de lucru
Instalatie de spalare
Banc de lucru

3.2 Analiza posibilitatilor de realizare a preciziei dimensionale si a


rugozitatii prescrise in desenul de executie

In aceasta etapa se vor stabili acelor procedee de prelucrare care vor fi aplicate
pentru fiecare supafata pentru a asigura conditiile tehnice impuse prin desenul de
executie.Prelucrarea semifabricatelor in scopul obtinerii unei precizii determinate nu
este posibila daca piesa semifinita, asezata direct pe masa masinii-unelte sau in
dispozitiv, nu este orientata si fixata intr-o pozitie strict determinata. De asemenea,
conditia orientarii pieselor, ca unitati distincte, la asamblare, in vederea asigurarii unei
pozitii reciproce precise, ceruta de conditiile functionale, este la fel de importanta.
In acest scop trebuiesc definite etapele de lucru:
-

enumerarea tuturor suprafetelor functionale ale piesei, impreuna cu conditiile


tehnice impuse;

stabilirea procedeelor de prelucrare mecanica posibile, compatibile cu forma si


conditiile tehnice mentionate, pentru fiecare suparafata;
- analiza gradului in care respectivele procedee satisfac cerintele tehnice si cele
economice;
- adoptarea variantei optime de procedeu de prelucrare, pentru fiecare suprafata.
Tabelul 3.2 Organizarea analizei

Nr.
supr
fata

Tip
suprafata

Conditii tehnice
impuse

Dimensiune si
precizia

S1

Suprafata
cilindrica
exerioara

S2

Suprafata
cilindrica
exterioara

Abaterir
i de
forma si
pozitie

44,5h1100.160

4300.5

Procedee
posibile de
aplicat

Rugozitate

6,3

3,2

Strunjire de
degrosare
Strunjire de
finisare
Strunjire de
degrosare
Strunjire de
finisare

S3

Suprafata 44,5h1100.160
canelurilor

6,3

Masina de
frezat caneluri.
Debavurare

3.3 Stabilirea succesiuni logice a operatiilor de prelucrare mecanica si tratament


termic si control

Arborii planetari din punct de vedere al tehnologiei de prelucrare fac parte din
categoria arborilor lungi in trepte. In cazul arborilor planetari cu flanse, tehnologia de
fabricatie este mai simpla decat in cazul arborilor cu brate.
Ordinea operatiilor se stabileste avand in vedere anumite criterii tehnicoeconomice, se stabileste ordinea tuturor operatiilor , de la preluarea semifabricatului ,
pana la obtinerea piesei finite.
Criteriile economoce se refera la asigurarea concordantei procesului tehnologic
cu caracterul productiei.
Criteriile tehnologice sunt prezentate sub forma de indicatii tehnologice,astfel
mentionam cateva criterii tehnice amanuntite:
- in primele operatii se prelucreaza suprafetele ce vor servi ulterior ca baze
tehnologice,cele ce reprezinta baze de cotare si cele ce pot duce descoperirea
eventualelor defecte de semifabricare;
- toate operatiile de degrosare se executa inaintea celor de finisare;
- suprafetele cu precizia cea mai ridicata au care se pot deteriora usor se
prelucreaza ultimele;
- prelucrarile ce duc la micsorarea rigiditatii se executa la finalul procesului
tehnologic;
- prelucrarile cu scule metalice se executa inaintea tratamentelor termice, pe
suprafetele respective;
- dupa etapele mai importante se prevad operatii de control intermediar.

In principiu la prelucrarea arborilor planetari se executa urmatoarele grupe de


operatii: alegerea bazelor de asezare; strunjire de degrosare si de finisare pentru
realizarea formei constructive; executarea canelurilor; rectificarea canelurilor;
prelucrarea suprafetelor interioare a capului sferic si a cailor de rulare in cazul
arborelui planetar cu brate.
Operatiile care se executa la prelucrarea unui arbore planetar cu flansa se
prezinta in succesiunea lor in tabelul 3.3 .

Tabelul 3.3 Principalele operatii ale procesului tehnologic de prelucrare mecanica a


arborelui planetar cu brate
Nr.
1

2
3

Denumirea operatiei
Control defectoscopic
nedistructiv si
tratament termic
Strunjirea suprafetelor
de capat si centruirea
Strunjirea de degrosare
si finisare a interiorului
capului sferic

Masina unealta

Semifabricatul este
matritat, se elimina
operatia de debitare
Agregat de strunjit si centruit

7
8
9
10

Strung semiautomat cu un
singur ax si mai multe cutite;
Strung semiautomat de capat;
Strung
semiautomat
cu
comanda program;
Strunjirea de degrosare Strung semiautomat cu un
a arborelui
singur ax si mai multe cutite;
Strung semiautomat de capat;
Strung semiautomat cu
comanda program;
Strunjirea de finisare la Acelasi utilaj ca la operatia
unul
din
capetele precedenta
arborelui
Prelucrarea cailor de Freza sferica de degrosare
rulare sferice
Rodarea axelor pereche
Spalare
Control intermediar
Masa de control
Degrosare prin copiere

11

Frezarea canelurilor

Observatii

Semiautomat special pentru


executarea canelurlor cu freza

Piesa se prinde in
universal si are un
singur grad de
libertate (rotatia in
jurul axei).

Urmeaza doua treceri


la finisare
Cu petrol
La
treptele
si
dimensiunile indicate
Canelurile se mai pot
obtine
prin

melc

12

deformare plastica
urmata
de
o
prelucrare mecanica

13

Ajustarea tuturor
muchiilor
Tratament termic

14

Redresare

15
16
17

Control feroflux
Demagnetizare
Rectificarea de finisare Masina de rectificat exterior
a suprafetelor cilindrice
si frontale
Rectificarea canelurilor Masina de rectificat exterior
Control final
Banc de lucru
Marcare
Conservare

18
19
20
21

Masina de ajustat
Instalatii
termic

pentru

tratament Carbonitrurare
pentru diferite zone
ale piesei
Bataia radiala admisa
0,1 mm

Axele prelucrate ca la punctul 6 sunt cuplate perechi si controlate la marimea


momentului de rotire. Daca este necesar articulatia poate fi rodata cu un unghi variabil
de la 0...30 grade, timp de 7...8 minute sub sarcina de incercare. La rodare se
recomanda ca turatia sa nu depaseasca 150...180 rot/min.

Dupa efectuarea procesului tehnologic urmeaza un proces de tratament termic


(termochimic) ,tratament termic de carbonitrurare pentru diferite zone ale piesei.
Calire cu, curenti de inalta frecventa mentionand faptul ca piesa trebuie a fi
tinuta in pozitie verticala.
Dupa tratamentul termic urmeaza o rectificare de finisare cu ajutorul pietrelor
profilate pentru caneluri si o rectificare cilindrica pentru suprafata de etansare.
In urma terminarii tuturor operatiilor de mai sus urmeaza un control de
conformitate,de verifiare a calitatii operatiunilor tehnologice efectuate dupa care
urmeaza o operatie de marcare si conservare.

3.4 Alegerea utilajelor si instalatiilor tehnologice

Pentru fiecare operatie in parte se vor alege masinile-unelte si utilajele necesare in


functie de:
-

tipul prelucrarii;
dimensiunile de gabarit ale piesei;
caracteristicele functionale ale utilajului prevazute a fi necesare ;
precizia si rigiditatea utilajului ;
tipul de productie si metoda de organizare a fabricatiei, gradul de incarcare a
utilajului;
- costul utilajului si productia interna a utilajelor.
In cazul productiei de serie mare se poate analiza si gradul de aplicabilitate a
strungurilor semiautomate multicutite, masinilor de copiat, a masinilor-unelte cu
comanda program.

Prelucrarea arborilor prin strunjire

Prelucrarea arborilor prin strunjirea pot urmari doua scopuri : obtinerea piesei
finite in conformitate cu cerintele desenului sau pregatirea piesei in vederea efectuarii
unor lucrari de finisare.
Pentru strunjirea arborilor se pot folosi strunguri normale , strunguri revolver,
strunguri muticutite, strunguri automate (mono si multiaxe) sau cu comanda dupa
program, agregate.
In general strunjirea se face in doua etape : degrosare si finisare. In urma
acestor prelucrari se pot obtine preciziile economice si rugozitatea suprafetelor
indicate in tabelul 3.4

Tabelul 3.4 Precizia si calitatea obtinuta la strujirea arborilor


Felul prelucrari
Strunjire
Degrosare
Strunjire
Semifinisare
Strunjire
Finisare

Treapta de precizie
economica
14 - 15

Rugozitatea suprafetei
Ra
12,5 25

12 - 13

6,3 12,5

9 - 10

3,2 6,3

Prelucrarea canelurilor pe arbori


Arborii canelati sunt utilizati pentru a indeplini rolul de a transmite prin
asamblari fixe sau mobile, miscari de rotatie si cupluri.
Conditii pentru executia canelurilor. Calitatea imbinarilor canelate se apreciaza
dupa urmatorii indici: precizia dimensiunilor diametrale ale suprafetelor de centrare;
precizia latimilor canelurilor, precizia pasului canelurilor; paralelismul suprafetelor
laterale ale canelurilor fata de axa gaurii; coaxialitatea suprafetelor fusurilor de
reazam cu cele cilindrice de centrare; rugozitatea si duritatea suprafetelor de imbinare.
In cazul imbinarilor canelate cu profil in evolventa se mai iau in considerare modulul
si unghiul profilului de baza al cremalierei de referinta iar la cele cu profil triunghiular
, unghiul flancurilor. Tolerantele si ajustajele asamblarilor canelate se stabilesc pentru
elementul dupa care se face centrarea , iar pentru celelalte elemente sunt prevazute
abateri care sa asigure centrarea numai pe elementul prevazut. Operatii de prelucrare a
canelurilor . Pentru prelucrarea canelurilor sunt necesare executarea unor operatii
premergatoare ( strunjirea de degrosare si finisare) adecvate formei cilindrice impuse
de conditiile tehnice. Canelurile se executa prin rulare sau prin copiere.

Dupa operatiile de degrosare se executa un tratament termic corespunzator


materialului din care este confectionat arborele canelat.
Pentru a asigura precizia necesara a canelurilor si in special a suprafetelor
dupa care se face centrarea, prelucrarea de finisare sa executa prin rectificare dupa
tratamentul termic . Se obtine astfel precizia dimensionala in treapta 6-a si a 7-a si
rugozitatea la Ra=3,2..0,2 m.

3.5 Adoptarea schemelor de orientare si fixare a piesei

Semifabricatul de prelucrat, fiind un corp rigid in spatiu, poseda sase grade de


libertate in raport cu cele trei axe de coordonate perpendiculare intre ele.
Stabilirea
pozitiei static determinate a piesei se realizeaza prin eliminarea tuturor celor sase
grade de libertate cu ajutorul a sase puncte de reazam .
Prin bazarea piesei se intelege orientarea acesteia pe masina-unealta sau in
dispozitiv, adica a suprafetei de prelucrat in raport cu traiectoria muchiei aschietoare,
tinand seama de conditiile impuse prelucrarii si de sistemul de referinta al celor trei
axe la care se raporteaza gradele de libertate ale piesei ce se prelucreaza .

Figura 3.4 Determinarea pozitiei spatialelor cilindrice tip arbore

Piesele cilindrice lungi se caracterizeaza printr-o suprafata de dubla ghidare (1,2,3 si


4 grade rapite piesei) si doua suprafete de reazam ( 5- rapeste un grad de libertate in
translatie si 6 un grad de libertate in rotatie). El se bazeaza in mandrine, bucse
elastice si intre varfuri.
In vederea prelucrarii mecanice semifabricate trebuiesc bazate (orientate) si
fixate. Bazarea ( orientarea) piesei asigura realizarea dimensiunilor suprafetelor care
se prelucreaza si a cotelor ce coreleaza suprafetele prelucrate, in lanturi de dimensiuni
formate .
Pentru prelucrarea arborilor asezarea si fixarea pe masina unealta se face
folosindu-se suprafata exterioara cand prinderea are loc in universal si varful papusii
mobile.

Figura 3.5 Schema de bazare si fixare a arborilor


a- pe suprafata exterioara ; b-intre varfuri.

3.6 Alegerea S.D.V. - urilor

Alegerea caracteristicilor sculelor se face in concordanta cu materialul ,


forma,dimensiunile si conditiile tehnice de precizie si calitate ale suprafetei impuse
piesei de prelucrat, avand in vedere criteriul economic.
La alegerea S.D.V. - urilor trebuie avuta in vedere diferentierea , in aceasta privinta
, adiferitelor tipuri de productie:
-

in productia de masa - grad de utilizare cu S.D.V. - uri ridicat, dispozitive de


control automat si activ, verificatoare speciale;
in productia de serie - grad mediu de utilizare cu S.D.V.-uri , cu tendinta de
utilizare a S.D.V. -urilor compuse din elemente demontabile si utilizarea
verificatoarelor speciale;
in productia individuala - grad redus de utilizare cu S.D.V. - uri si utilizarea
instrumentelor de masura universale.

Tabelul 3.5 Prezentarea S.D.V.-urilor adoptate


Nr. de ordine si
Scule
denumirea
opreratiei
Strunjire
de Placute
degrosare
C.M.S tip P
Strunjire
de Placute
degrosare
C.M.S tip P
Prelucrarea
Scule de gaurit
gaurilor flansei
Rp3
Frezarea
Freza tip melc
canelurilor

Dispozitive

Verificatoare

Dispozitiv port-scula
Subler
OSC 10
Dispozitiv port-scula Subler
OSC 10
Rugozimetru
Masina de gaurit
Calibre
multi ax simultan
dimensionale
Frezare cu role
tip melc

Pe langa dispozitivele de bazare si fixare mentionate se adopta celelalte


dipozitive si verificatoare, recomandabil, dintre cele standardizate. Dispozitivele
speciale se proiecteaza odata cu proiectarea tehnologiei de fabricatie.

Sculele utilizate la fiecare operatie se adopta din cataloage de scule standardizate


sau speciale, definite prin :
-

materialul propus pentru scula ;


destinatia sculei ;
forma, dimensiunile si alte caracteristici specifice fiecarei scule, prin
simbolizarea STAS;

3.7 Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare ai al dimensiunilor


intermediare

Dupa cum s-a mentionat in capitolele precedente adaosurile de prelucrare


stabilite prin metoda experimental-statistica , au valori neeconomice. Din acest, motiv
la productia de serie mare si masa se recomanda calculul analitic, pentru determinarea
adaosurilor intermediare Ai si apoi a celui total:

AT

A
i 1

unde m este numarul total de operatii de prelucrare mecanica aplicate suprafetei


respective. Calculul se bazeaza pe premisa ca marimea adaosului intermediar trebuie
sa acopere erorile de prelucrare la faza precedenta si cele de asezare, la
faza curenta, componentele acestuia fiind, deci: adancimea medie a rugozitatii, R zp,
adancimea stratului superficial defect , Sp si abaterile spatiale , p ; eroarea de bazare si
fixare la operatia curenta, c .
La stabilirea adaosurilor de prelucrare si a tolerantelor dimensiunilor
intermediare , se mai recomanda:
- adaosurile trebuie sa fie cat mai mic atat pentru obtinerea unui coeficient ridicat
de utilizare a materialului, cat si pentru reducerea duratei prelucrarii;
- adaosurile pentru operatiile ce se executa dupa tratamente termicetrebuiesa fie
marite cu valoarea deformarii piesei in timpul tratamentului;
- in cazul pieselor mai putin rigide, se va tine seama de deformarea piesei datorita
fortelor de fixare si de aschiere;
- tolerantele la adaosul de prelucrare pentru fiecare operatie un trebuie sa treaca de
limitele preciziei economice a prelucrarii respective , au valori de

25-40 % din dimensiunea medie a adaosului si se considera, pentru arbori si suprafete


plane, in minus, iar pentru alezaje , in plus , adica in corpul piesei,
de la dimensiunea intermediara respectiva.
Metodologia de calcul , presupune determinarea succesiva a adaosurilor de
prelucrare la fiecare operatie , incepand cu ultima si,implicit, determianrea
dimensiunilor intermediare. Aceste valori se mentioneaza in schitele planului de
operatii si sunt utile la calculul regimurilor de aschiere

Capitolul 4 Determinare regimurilor optime de lucru si a normelor tehnice


de timp

4.1 Determinarea regimurilor optime de aschiere

Determinarea valorilor optime ale regimurilor de aschiere se bazeaza pe


optimizarea unui parametru global de apreciere a procesului tehnologic respectiv:
minimizarea costului prelucrarii sau maximizarea productivitatii. Regimul de aschiere
optim se determina dupa precizarea caracteristicilor sculelor aschietoare si se refera la
urmatorii parametrii:
- adancimea de aschiere - t [mm] este grosimea stratului indepartat prin aschiere,
de pe suprafata piesei la o singura trecere;
- avansul - s [mm/min, mm/rot, mm/cursa dubla, mm/dinte] este marimea
deplasarii sculei in raport cu piesa, efectuata intr-un interval de timp, in cursul miscarii
secundare;
- viteza de aschiere - v [m/min, m/s] viteza relativa a taisului sculei in raport cu
suprafata de prelucrat.
In corelatie directa cu regimul de aschiere se defineste si durabilitatea sculei
(intre reascutiri ) T [mm].
In functie de multitudinea conditiilor pe care trebuie sa le satisfaca, in functie
de masura in care instrumentul matematic este utilizat si in functie de modul in care se
determina durabilitatea sculei, calculul regimurilor optime de aschiere se face prin
doua metode: metoda clasica si metoda moderna.
In proiect se utilizeaza metoda clasica care presupune stabilirea preliminara a
valorii durabilitatii sculei, determinarea succesiva a parametrilor de aschiere (in
ordinea t, s, v ), urmata de un numar redus de verificari ale conditiilor restrictive.

In literatura de specialitate sau in normative , sunt prezentate diferite variante


ale metodei: variante bazate, in primul rand, pe calcule analitice, pe alegerea valorilor
din tabele normative, completata prin calcule analitice sumare.
In cadrul proiectului nostru se va utiliza metoda clasica, in varianta bazata pe
calcule analitice. Astfel , se vor efectua aplicatii pentru cate o operatie din fiecare tip
( cate o strunjire , frezare , gaurire, alezare, brosare, rectificare, mortezare, danturare ,
filetare etc.) .

Etapele de parcurs
- stabilirea durabilitatii sculei T, fie prin utilizarea unor recomandari cu caracter
general, a unor tabele normative sau , mai bine, prin calcul, cu ajutorul unor relatii
empirice de optimizare, in raport cu costul sau cu productivitatea prelucrarii.

- pe baza relatiei generalizate Time Taylor:

Tm

cv k
v t xv s yv

in care coeficientii cv si k (dependenti de conditiile concrete ale aschiere) si


exponentii m, xv,yv, se stabilesc pe baze experimentale, se pot determina parametrii
regimului de aschiere (t, s ,v) prin alegerea a doi dintre ei si calculul celui de-al treilea.
Succesiunea stabilirii celor trei parametrii este dictata de gradul in care acestia
influenteaza functia de optimizare:

a. alegerea adancimii de aschiere , t , in functie de marimea adaosului de


prelucrare si de tipul prelucrarii (degrosare, finisare); acum se stabileste si numarul de
treceri;
t = 0,2 mm , pentru degrosare ;
t = 0,05 mm , pentru finisare.

b. stabilirea avansului,s,din considerentele de crestere a productivitatii, este


necesar un avans cat mai mare; tinand seama de limitarile impuse, acestea se
determina prin una din metodele:
- alegerea din tabele normative , urmata de verificari ale satisfacerii restrictiilor
referitoare la rezistenta sculei, rezistenta mecanismului de avans, rugozitatea
suprafetei s.a.;
- calculul valorilor limita ( maxime ) rezultate din fiecare restrictie in parte si
adoptarea celei mai mici dintre aceste valori.
S = 0,25 mm , pentru degrosare ;
S = 0,1 mm , pentru finisare.
In ambele cazuri , valoarea reala adoptata trebuie sa se gaseasca in gama avansurilor
realizabile de catre masian unealta.

V
c. calculul vitezei de aschiere , v, cu relatia

nD
1000

m / min
,

unde , n este turatia;


D diametrul piesei de prelucrat .
Aleg turatia piesei 650 [rot/min] de prelucrat la strunjire.
- calculul turatiei , n , a piesei de prelucrat , in functie de viteza calculata si
dimensiunea pisei, urmat de alegerea celei mai apropiate valori n a , din gama de turatii
a masinii-unelte;
- recalcularea vitezei de aschiere, va , cu valoarea reala a turatiei , na ;
- verificarea puterii necesar pentru aschiere.
Pentru restul operatiilor , parametrii regimului de aschiere se adopta, fara
calcule de optimizare sau verificare, din tabele cu recomandari de regimuri de aschiere
sau pe baza regimurilor aplicate in intreprinderea constructoare a piesei auto
respective. Trebuie si in acest caz, totusi, avute in vedere valorile discrete realizabile
de catre masinile-unelte, in privinta avansului si turatiei.

Tabelul 4.1 Regimurile de aschiere adoptate

Denumirea
operatiei
Strujire de
degrosare
Strujire de
finisare

Faza

t
[mm]

s
[mm]

V
[m/min]

ns

0,2

0,25

102,05[m/min]

650 [rot/min]

0,05

0,1

102,05[m/min]

650 [rot/min]

Obs.

4.2 Determinarea normelor tehnice de timp

Norma tehnica de timp reprezinta timp necesar pentru executarea unei operatii
tehnologice in anumite conditii de productie tehnico-organizatorice dintre cele mai
favorabile. Se stabileste in functie de posibilitatile de exploatare ale utilajului, S.D.V.urilor, in conditiile aplicarii metodelor de lucru moderne, tinand seama si de gradul de
calificare al muncitorilor , corespunzator acestor metode.
Determinarea normelor tehnice de timp se poate face:
- prin calculul analitic (sau pe baze statistice) al fiecarei parti componente si
insumarea acestora;
- pe baze statistice, prin analiza normelor de timp stabilite la operatiile similare si
preluarea acestora sau calculul prin interpolare, tinand seama de diferentele specifice.
Structura normei tehnice de timp, semnificatia componentelor si recomadari
privind determinarea acestora vor fi prezentate, pe scurt, in continuare; la elaborarea
proiectului este necesara consultarea lucrarilor de specialitate.
Semnificatia componentelor normei tehnice de timp este prezentata in
continuare:
- tb - timpul de baza durata prelucrarii propriu-zise, se determina , in functie de
regimurile de lucru adoptate si de parametrii geometrici ai suprafetelor prelucrate, prin
calculul analitic, cu relatii de forma:

tb = Lp/Vs ,

unde Lp este drumul pe care-l parcurge scula, in directia miscarii de avans [mm] si V s
este viteza de avans [mm/min]. Pentru fiecare tip de prelucrare realatia t b ia forme
specifice.
Pentru alte operatii decat cele de aschiere , pentru timpul de baza pot fi deduse
relatii similare sau aceasta poate fi adoptata pe baze statistice.
- ts - timpul auxiliar - durata prinderii-desprinderii piesei, apropierii-indepartarii
aschiilor, efectuarii masuratorilor s.a. pentru fiecare componenta se retrag valorile
recomandate din normative, in functie de conditiile specifice ale prelucrarii sau se
determina, global, pe baze statistice.
- top - timpul operativ - (top=tb+ta) se calculeaza ca si componentele sale pentru
fiecare faza a operatiei, dupa care se insumeaza , pentru determinarea timpului
operativ total, la fiecare operatie.
- tdo - timpul de deservire organizatorice - timpulconsumat pentru asezarea
semifabricatelor, sculelor, primirea si predarea schimbului etc. , se determina, in
general,ca procent ( 0,5.7%) din top, in functie de tipul si marimea masinii-unelte.
- tdt - timpul de deservire tehnica - timpul consumat pentru inlocuirea sculelor,
reglarea masinii-unelte, indepartarea periodica a muchiei aschietoare a sculei etc.; se
determina din normative, pe componente sau global, ca procent ( 28%) din tb.
- ton - timpul de odihna si necesitati fiziologice ale operatorului uman se
determina ca procent ( 3.7%) din top.
- tto - timpul de intreruperi conditionate de tehnologie si organizarea muncii se
determina ca procent din top.
- tu - timpul unitar timpul total corespunzator prelucrarii unei piese se obtine ca
insumare a componentelor:

tu = top + tdt + tdo + ton + tto [min]

- tpi - timpul de pregatire - incheiere - durata activitatilor desfasurate de muncitor


la inceputul si sfarsitul prelucrarii lotului de nlot piese ; se stabileste , pe componente,
din normative. Marimea lotului, nlot, la care se refera tpi se poate considera egala cu
numarul mediu de piese prelucrate intr-un schimb ( n lot = tsQ) sau marimea optima a
lotului de piese prelucrate, in productia de serie (nlot= Nlot).
- tn norma tehnica de timp ( timp normal ):

tn = tu + tpi / nlot [min]

Nlot =1964 [piese/lot]

In cadrul proiectului se vor determina analitic normele de timp pentru


principalele operatii din procesul tehnologic ( in primul rand, pentru cele la care
regimurile de aschiere s-au determinat analitic) . Pentru celelalte operatii (inclusiv
cele pentru care nu exista recomandari in normative ), normele de timp se vor stabili
comparative cu procesele tehnologice similare existente.
In final, avand in vedere faptul ca normele de timp stabilite vor fi utilizate in
elaborarea capitolelor urmatoare si la completarea planului de operatii , se prezinta
centralizat principalele componente.

Tabelul 4.2 Principalele componente ale normelor de timp


Nr.
de
ordine si
enumirea
operatiei
1
2
3
4

Faza

Strunjire
Burghiere
Strunjire
Frezare

tb

ta

tu

tpi/ nlot

tn

[min]

[min]

[min]

[min]

[min]

1,06
3,9
1,06
16,5

0,4
1,2
0,4
2,4

1,7
6,8
1,7
25,7

0,2
6,46
0,2
13

1,9
13,26
1,9
38,7

Obs.

BIBLIOGRAFIE Capitolul 3 si 4

1. Bejan, N. , Iozsa, D. Fabricarea si repararea industriala a autovehiculelor


Indrumar de proiect, 1995
2. Marincas, D. , Abaitancei, D. Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere,
1982
3. Fratila , Gh. Calculul si constructia automobilelor , Editura Didactica si
Pedagogica , Bucuresti 1977.
4. http://www.masiniunelte-optimum.ro