Construccion de Una Planta de Balanceado

DISEO, CLCULO Y CONSTRUCCIN DE UN TRAPICHE
MAURO ALEJANDRO TRUJILLO GAVILANES

VICENTE ROLANDO PAZMIO PALMA
TESIS DE GRADO
Previo a la obtencin del Ttulo de:

INGENIERO MECNICO
Escuela Superior Politcnica de Chimborazo

FACULTAD DE MECNICA
ESCUELA DE INGENIERA MECNICA
RIOBAMBA ECUADOR
2008.
AGRADECIMIENTO
Un agradecimiento a la ESCUELA DE INGENIERA MECNICA, a su personal

docente y administrativo que conjuntamente nos han ayudado a cumplir con
ste sueo de ser profesionales y de este modo ser de provecho a la
sociedad para promover soluciones a sus problemas.
Adems a nuestras familias, amigos por su apoyo en buenos y malos momentos

durante toda nuestra vida, y de manera especial al Ing. Nelson Martnez
dueo de la hacienda El Palmar quien colabor con el financiamiento de
la tesis.
A los miembros del tribunal de TESIS que fueron una ayuda importante para
la consecucin de ste proyecto.
M.A.T.G.
V.R.P.P.
DEDICATORIA
MAURO
Dedico principalmente a Dios, a mis padres Guido y
Blanca,
mis
hermanos
Jos,
Vernica,
Danilo,
Marlon y Alex quienes me han apoyado en todo momento

hasta alcanzar mis objetivos y a la persona que ha
sido mi motivacin para alcanzar lo que me propongo,
mi sobrinita Liseth.
ROLANDO
Dedico este trabajo a mi familia que siempre me
apoy y supo inculcarme su perseverancia y
dedicacin para cualquier objetivo que me proponga.
SUMARIO
La presente tesis tiene como principal objetivo el Diseo, Clculo y

Construccin de un Trapiche por lo tanto el objetivo es la obtencin del
jugo de la caa de azcar en la Mquina objeto de la construccin. El jugo
ser la base principal para la elaboracin de muchos derivados como la
panela, la misma que servir como un aporte e innovacin de ciencia y
tecnologa dentro de este tipo de mquinas.
La mquina est diseada para el aprovechamiento de dos tipos de energa y

se podr utilizar la que convenga Elctrica la proporcionada por
animales
(transmisiones
analizadas
en
esta
tesis)
de
acuerdo
las
condiciones de trabajo que sern evaluadas en funcin de la capacidad de

produccin.
Esta
mquina
fue
construida,
montada,
puesta
en
funcionamiento
posteriormente se realizaron las pruebas con tres caas a la vez para

analizar el caudal.
De acuerdo a los resultados obtenidos y tomando en cuenta que el lugar en

donde va ha ser ubicada esta mquina es una zona marginal, ser mas til
cuando opere con la transmisin por medio de animales por la facilidad que
presenta. Tambin se generaliz un diseo que garantice la adaptacin de
la mquina a los distintos tipos de caa, con lo cual asegura el trabajo
eficiente de esta mquina.
En la monografa se establecen las condiciones de funcionamiento y el plan

de mantenimiento de esta mquina.
SUMARY
The present thesis deals with the Design, Calculus and Construction of a
Sugar Cane Mill to obtain the sugar cane juice, The juice will be the main
raw material for the sugar cane cake elaboration and its byproducts. The
machine is a contribution and an innovation of science and technology to
be used in marginal areas which permit to generate work to improve the
farmer life quality. The machine is designed to take advantage of two
energy types and either one can be used according to convenience, i.e. the
electric or the one provided by animals (transmissions analyzed in this
thesis)
according
to
the
work
conditions
which
will
be
evaluated
in
function of the production capacity and the energy availability. This

machine was constructed, mounted and put to functioning. Later tests were
carried out with three sugar canes at the same time to analyze their
resistance and determine the production capacity. According to the results
and taking into account the place where it is going to be located, i.e. a
marginal zone, this machine will be useful when operating with animal
transmission
for
the
easiness
it
presents.
design
guaranteeing
the
adaptation of the machine to different sugar cane types was generalized to

guarantee
the
functioning
established.
efficient
conditions
machine
and
the
work.
In
maintenance
the
plan
paper
of
the
the
paper
the
machine
are
TABLA DE CONTENIDO
CAPTULO
1.
Pgina
GENERALIDADES. ................................................... 1
1.1.
Atencedentes ................................................. 18
1.2.
Justificacin. ............................................... 19
1.3.
Objetivos .................................................... 20
2.
1.3.1.
Objetivo General ......................................... 20
1.3.2.
Objetivos Especficos .................................... 20
1.3.3.
Definicin del Tema ...................................... 20
BREVE HISTORIA DEL PROBLEMA. .................................... 22
2.1.
Proceso de extraccin ........................................ 22
2.2.
Transporte y Manejo .......................................... 23
3.
PARMETROS DE DISEO ............................................ 24
3.1.
Caractersticas de materia prima. ............................ 24
3.1.1.
El tallo ................................................. 24
3.1.2.
Resistencia que presenta la caa al aplastamiento ........ 25
3.2.
Anlisis de la extraccin del jugo de caa. .................. 28
3.2.1.
Preparacin de la caa ................................... 28
3.2.2.
Obtencin del jugo ....................................... 28
3.3.
Capacidad de produccin ...................................... 28
3.4.
Molienda de la caa de azcar POJ 28-78 ...................... 29
4.
SELECCIN DE LA ALTERNATIVA MS ADECUADA ........................ 30
4.1.
Alternativas de los procesos ................................. 30
4.1.1.
Clasificacin de las trituradoras ........................ 30
4.1.1.1.
Trituradora de Mandbulas o Machacadora...........30
4.1.1.2.
Trituradoras Giratorias...........................31
4.1.1.3.
Trituradora de Conos..............................33
4.1.1.4.
Trituradora de Rodillos...........................34
4.1.2.
La Prensa ................................................ 35
4.1.3.
Moledora de Rodillos(masas) .............................. 35
4.2.
Conclusiones de la seleccin ................................. 38
4.3.
Principio de funcionamiento de la mquina seleccionada ....... 39
5.
DISEO, CLCULO Y SELECCIN ..................................... 42
5.1.
Anlisis cinemtico del barn (Masa Conductora) .............. 42
5.1.1.
Velocidad lineal y velocidad de rotacin ................. 42
5.1.2.
Relacin entre las dos velocidades ....................... 43
5.2.
Dimensionamiento de las masas ................................ 44
5.2.1.
5.3.
Frmula de la capacidad .................................. 45
Determinacin de la potencia ................................. 47
5.3.1.
Frmula general de la potencia de los molinos ............ 48
5.3.1.1.
Potencia consumida por la compresin del bagazo...49
5.3.1.2.
Potencia consumida por los ejes y los soportes... 50
5.3.1.3.
Potencia consumida por el movimiento que se da a

los conductores intermedios.............
5.3.1.4.
...51
Potencia consumida por los engranajes............ 51
5.4.
Anlisis de las fuerzas en las masas ......................... 52
5.5.
Potencia de diseo ........................................... 56
5.6.
Clculo y diseo del sistema de transmisin .................. 57
5.6.1.
Transmisin por medio de un Motor... ..................... 57
5.6.1.1.
Seleccin de bandas y poleas[28] ................ 61
5.6.1.1.1. Seleccin del tipo de banda [29] ................ 62

5.6.1.1.2. Tamao de la polea impulsora..................... 63
5.6.1.1.3. Potencia especfica.............................. 63
5.6.1.1.4. Distancia entre centros.......................... 64
5.6.1.1.5. Longitud de la banda............................. 64
5.6.1.1.6. Angulo de evolvente de la banda.................. 65
5.6.1.1.7. Potencia especfica corregida.................... 65
5.6.1.1.8. Determinacin del nmero de bandas............... 65
5.6.1.2.
Diseo de los engranajes [33] ................... 66
5.6.1.2.1. Sistema de mdulo mtrico ....................... 66

5.6.1.2.2. Determinacin del mdulo para la transmisin..... 70
5.6.1.2.3. Velocidad tangencial............................. 70
5.6.1.2.4. Tensiones en el diente de engranaje.............. 71
5.6.1.2.5. Seleccin del material de los engranajes en base a la
tensin por flexin..............................74
5.6.1.2.6. Resistencia a la corrosin de los dientes del
engranaje........................................ 74
5.6.1.2.7. Seleccin
del
material
en
base
la
tensin
por contacto..................................... 75
5.6.1.3.
Diseo de los ejes............................... 76
5.6.1.3.1. Eje Superior de la masa (Barn E1) .............. 76

5.6.1.3.2. Eje de entrada/salida (E2) ...................... 92
5.6.1.3.3. Eje templador (E3) .............................. 98
5.6.1.3.4. Eje reductor (E4) ............................... 103
5.6.1.4.
Diseo de los soportes para las masas............ 106
5.6.1.5.
Diseo y seleccin de rodamientos................ 106
5.6.1.6.
Diseo y seleccin de chavetas................... 108
5.6.1.7.
Diseo y seleccin de pernos..................... 110
5.6.2.
6.
Transmisin necesaria para la molienda por animales ..... 116
5.6.2.1.
Diseo del eje superior de la masa (E1) ......... 116
5.6.2.2.
Diseo del eje de entrada/salida (E2) ........... 124
CONSTRUCCIN, MONTAJE Y COSTOS ................................. 132
6.1.
Definicin .................................................. 132
6.2.
Construccin ................................................ 132
6.2.1.
Operaciones tecnolgicas ................................ 134
6.2.2.
Tiempo empleado de las mquinas, equipos y herramientas

en la construccin. ..................................... 143
6.2.3.
Montaje ................................................. 143
6.2.3.1.
Operaciones tecnolgicas......................... 144
6.2.3.2.
Cursograma de montaje de la mquina.............. 146
6.2.3.3.
Tiempo empleado en el montaje ................... 149
6.3.
7.
Costos ...................................................... 149
6.3.1.
Costo directos .......................................... 149
6.3.2.
Costo de mano de obra ................................... 151
6.3.3.
Costo de equipos ........................................ 151
6.3.4.
Costos indirectos ....................................... 152
INSTALACIN, OPERACIN, MANTENIMIENTO Y PRUEBAS. ............... 154
7.1.
Instalacin ................................................. 154
7.2.
Operacin ................................................... 154
7.3.
Mantenimiento ............................................... 155
7.3.1.
7.4.
8.
Mantenimiento general. .................................. 155
Pruebas ..................................................... 156
7.4.1.
Verificacin del montaje de los elementos ............... 156
7.4.2.
Pruebas en vaco ........................................ 156
7.4.3.
Caudal de jugo obtenido. ................................ 156
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES. ................................ 158
8.1.
Conclusiones: ............................................... 158
8.2.
Recomendaciones ............................................. 159
BIBLIOGRAFA
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
ANEXOS
PLANOS
LISTA DE TABLAS
TABLA
Pgina
I: DIAMETRO Y CARGA APLICADA EN EL ENSAYO DE APLASTAMIENTO .................. 25

II: RESISTENCIA QUE PRESENTA LA CAA AL APLASTAMIENTO ....................... 27
III: VENTAJAS Y DESVENTAJAS ENTRE LAS ALTERNATIVAS PROPUESTAS ............... 37
IV: PORCENTAJE DE FIBRA DE CAA (f). ........................................ 46
V: NMERO DE DIENTES EN EL PIN PARA ASEGURAR QUE NO EXISTA ................ 60
VI: FRMULAS PARA CARACTERSTICAS DE DIENTES DE LOS ENGRANAJES...... ....... 67
VII: PARMETROS DE DISEO DE ENGRANAJES (SI) ................................ 70
VIII: PARMETROS DE DISEO DE ENGRANAJES (SISTEMA INGLES) ................... 70
IX: NMERO DE CALIDAD AGMA Qv ............................................... 73
X: CARGA TRANSMITIDA Y ESFUERZOS EN LOS ENGRANAJES .......................... 73
XI: NMERO DE TENSIN PERMISIBLE PARA MATERIALES DE ACERO ENDURECIDOS
DIRECTAMENTE CON LOS QUE SE FABRICAN ENGRANES ........................... 76
XII: SELECCIN DE LOS RODAMIENTOS PARA LA TRANSMISIN ...................... 108
XIII: RESULTADOS DE LAS DIMENSIONES DE LAS CHAVETAS ........................ 110
XIV: PERNOS DE LAS CHUMACERAS .............................................. 111
XV: CARACTERISTICAS DE LOS ELEMENTOS MECANIZADOS ........................... 132
XVI. HERRAMIENTAS Y ACCESORIOS ............................................. 133
XVII. MAQUINAS HERRAMIENTAS ................................................ 134
XVIII. OPERACIONES TECNOLGICAS ............................................ 135
XIX. TIEMPO EMPLEADO EN LAS MAQUINAS, EQUIPOS Y HERRAMIENTAS ............... 143
XX: OPERACIONES TECNOLOGICAS EN EL MONTAJE BASICO .......................... 144
XXI: OPERACIONES TECNOLOGICAS EN EL MONTAJE DEL TRAPICHE ................... 144
XXII: OPERACIONES
TECNOLOGICAS EN EL MONTAJE DEL TRAPICHE PARA SER
MOVIDO POR UN MOTOR .................................................. 145

XXIII: TIEMPO TOTAL UTILIZADO PARA LA CONSTRUCCIN ......................... 149
XXIV. COSTO DE MATERIALES UTILIZADOS PARA LA CONSTRUCCIN DE UN
TRAPICHE MOVIDO POR UN MOTOR ......................................... 150
XXV. COSTO DE MATERIALES UTILIZADOS PARA LA CONSTRUCCIN DE UN TRAPICHE
MOVIDO POR ANIMALES ................................................... 151

XXVI: COSTO DE MANO DE OBRA ................................................ 151
XXVII. COSTO DE EQUIPOS .................................................... 152
XXVIII. RESUMEN DE COSTOS .................................................. 153
XXIX CUADRO DE MENTENIMIENTO DE LA MQUINA...........................- 137-
LISTA DE FIGURAS
FIGURA
Pgina
1. El tallo de la caa de azcar ................................ - 7 2. Esquema del ensayo de aplastamiento ............................. 26

3. Esquema de la superficie en contacto ............................ 27
4. Triturador de mandbulas.(Allis-Chalmers Mig. Co) ............... 31
5. Trituradora giratoria (Bartlett & Snow) ......................... 32
6. Trituradora de conos Simons. Estndar
.......................... 33
7. Trituradora de rodillos (Bartlett & Snow) ....................... 34

8. Moledora de rodillos movida por animales ........................ 35
9. Molino simplificado de tres masas ............................... 40
10. Moledora de tres rodillos ...................................... 40
11. Anlisis cinemtico del rotor .................................. 42
12. Flujo del jugo extrado ........................................ 44
13: Representacin esquemtica de la resistencia de la caa a
la molienda .................................................... 48
14. Comprensin del bagazo ......................................... 49
15. Esquema de fuerzas en los rodillos ............................. 52
16. Esquema de fuerzas en los rodillos ............................. 55
17. Disposicin de los elementos de la transmisin .................. 58
18. Geometra bsica de un impulsor de banda ....................... 61
19. Dimensiones de bandas .......................................... 62
20. Caractersticas de un par de engranajes ........................ 66
21. Forma de diente evolvente a profundidad mxima para
distintos ngulos de presin ................................... 69
22. Esquema de fuerzas actuantes en el eje ......................... 77
23. Cargas actuantes en el eje en el plano xy ...................... 79
24. Cargas actuantes en el eje en el plano xz ...................... 80
25. Diagramas de fuerzas cortantes y momentos flectores en: a)

plano X-Y b)plano X-Z .......................................... 83
26. Representacin en el crculo de mohor de los esfuerzos para
el eje principal. .............................................. 88
27. Representacin en el crculo de mohor de los esfuerzos para
el eje principal. .......................................... - 75 28. Cargas actuantes en el eje secundario en el plano XZ ....... - 75 29. Diagrama de fuerzas cortantes y momentos flectores ......... - 75 30. Representacin de los esfuerzos principales para el eje
entrada/salida ................................................. 97
31. Esquema del eje templador ...................................... 98
32. Cargas actuantes en el eje templador ........................... 99
33. Esquema de las fuerzas de tensin en la polea mayor ............ 99
34. Diagrama de fuerzas cortante y momentos flectores en a) el
plano X-Y. b) el plano X-Z .................................... 101
35. Cargas actuantes en el eje reductor ........................... 104
36. Diagrama de fuerzas cortantes ................................. 104
37. Esquema del eje reductor ...................................... 105
38. Esquema del montaje de los pernos en los soportes ............. 111
39. Representacin esquemtica de las cargas ...................... 111
40. Fluctuacin de los esfuerzos .................................. 112
41. Cargas actuantes en el eje en el plano XY ..................... 117
42. Cargas actuantes en el eje en el plano XZ ..................... 118
43. Diagrama de fuerzas cortantes y de momento flectores en a)
el plano X-Y. b) el plano X-Z...............................120
44. Representacin esquemtica del crculo de mohor ............... 122
45. Cargas actuantes en el eje secundario en el plano XY .......... 125
46. Cargas actuantes en el eje secundario en el plano XZ .......... 126
47. Diagrama de fuerzas cortantes y momentos flectores ........ - 109 48. Representacin esquemtica del crculo de Mohor ............... 129
SIMBOLOGA
AAplast
: rea de Aplastamiento
: Arco de contacto entre el rodillo y la caa
: Ancho de la huella de aplastamiento en la caa
FAplast
: Fuerza de Aplastamiento.
: Resistencia al Aplastamiento.
: Velocidad perifrica.
: Dimetro de los cilindros en m.
: Velocidad de rotacin de los cilindros
T.C.H : Toneladas de Caa por hora.

T.C.D : Toneladas de Caa por da.
C
: capacidad del molino en TCH
: fibra de caa con relacin a la unidad.
: coeficiente relativo a los parmetros de preparacin.
: Longitud de los cilindros.
: Dimetro de los cilindros.
: nmero de cilindros del molino.
: Potencia consumida por el molino.
: Carga sobre el cilindro superior.
: espesor mnimo de bagazo comprimido.
: Carga fibrosa del molino.
: Densidad del bagazo comprimido.
: Carga fibrosa especifica.
: dimetro de la caa.
P1
: Potencia consumida por la presin del bagazo en un

molino.
f1
: Coeficiente de friccin entre el acero y el bronce.
P2
: Potencia consumida por la friccin entre los ejes y los

Soportes.
P3
: Potencia consumida por el movimiento que se da a los

Conductores intermedios.
rr
: Radio del rodillo.
: Brazo del momento torsor.
ho
: Altura inicial de la caa
hf
: Altura comprimida
he
: Reduccin del dimetro de la caa.
Fn
: Fuerza Normal que acta en el cilindro.
Ft
: Fuerza Tangencial que acta en el cilindro.
Ks
: Factor de servicio para la Potencia.
Pd
: Potencia de diseo calculada o nominal igual a 3.9766 HP;
Pn
: Potencia calculada o nominal.
n1
: Nmero de rpm del motor.
n2
: Nmero de rpm de la polea conducida.
n3
: Nmero de rpm del pin conductor.
n4
: Nmero de rpm de la rueda dentada conducida.
n5
: Nmero de rpm del pin conductor.
n6
: Nmero de rpm de la rueda dentada conducida.
d1
: Dimetro primitivo de la polea motriz.
d2
: Dimetro primitivo de la polea conducida.
z3
: Nmero de dientes del pin conductor.
z4
: Nmero de dientes de la rueda dentada conducida.
z5
: Nmero de dientes del pin conductor.
z6
: Nmero de dientes de la rueda dentada conducida.
Vb
: Velocidad perifrica de la banda.
Vt
: Velocidad tangencial del engranaje de la masa superior.
Wt
: Fuerza tangencial.
: espesor de la cara del diente.
: Factor de forma del engranaje
Ka
: Factor de aplicacin del engranaje.
Ks
: Factor de tamao del engranaje.
Km
: Factor de distribucin del engranaje.
KB
: Factor de espesor de la corona.
Kv
: Factor de dinmica.
Wn
: Carga que acta en forma normal respecto a la superficie de

los dientes
Wt
: Carga transmitida que acta en forma tangencial respecto a la

lnea de paso
: ngulo de presin.
Mt
: Momento torsor de la masa superior.
FDt
: Componente tangencial actuante debido al
FDr
: Componente radial actuante debido al engranaje 4.
FRt1
: Componente tangencial de la fuerza ejercida por el
engranaje 4.
engranaje 2 sobre el conductor.
FRr1
: Componente radial de la fuerza ejercida por el engranaje

2sobre el conductor.
FRt 2

engranaje 3 sobre el conductor.
FRr2
: Componente radial de la fuerza ejercida por el engrane 3

sobre el conductor.
W1
: Peso del barn (rotor) como una carga concentrada.
FCy
: Es la fuerza resultante de las actuantes en la direccin Y

en el punto C.
FGy

para la compresin de la caa en el punto G.
FCz
: Es la fuerza resultante de las actuantes en la direccin Z

en el punto C.
FGz
: Es la fuerza resultante de las actuantes en la direccin Z

para la compresin de la caa en el punto G.
FDr
: Componente radial actuante debido al engranaje 4.
M1
: Momento ejercido por la
: Dimetro del eje de la masa.
Sy
: Resistencia a la fluencia del material seleccionado
Fax en el plano X-Y.
M max : Momento flexor mximo.

T
: Momento torsor actuante en el eje.
Se
: Lmite de resistencia a la fatiga del elemento mecnico
Se '
: Lmite de resistencia a la fatiga de la viga rotatoria.
Ka
: Factor de superficie
Kb
: Factor de tamao
Kc
: Factor de confiabilidad
Kd
: Factor de temperatura
Ke
: Factor de concentracin de esfuerzos
Kg
: Factor por efectos diversos
CAPITULO I
GENERALIDADES.
1.1.
Antecedentes
La caa de azcar es uno de los principales cultivos agrcolas

de
nuestro
pas
que
alcanza
hasta
de
altura
de
acuerdo
las
condiciones a las que se exponga. La caa de azcar crece en las zonas de

clima hmedo clido siendo la caa POJ 28-78 la que se relaciona con
nuestro tema, con las siguientes caractersticas de 4-6 cm de dimetro y
las hojas 0,5 - 1 m de largo.
Al cabo de unos 12 meses de sembrada, o despus de la anterior cosecha, la

caa de azcar se vuelve rgida y de color amarillo plido, este es el
momento preciso para la cosecha.
Debido
al
fenmeno
econmico
mundial
se
buscan
otras
alternativas
de
utilizacin de la caa de azcar como es el presente caso, que trata de

diversificar la utilizacin de la caa produciendo panela.
Adems para la elaboracin de la misma se debe tomar en cuenta muchos

factores
que
afectan
la
materia
prima
como
son,
las
condiciones
meteorolgicas, la variedad de la caa, si el campo se ha quemado o no, y

la duracin del intervalo entre las cosechas. Tambin se considera el
tiempo que permanece la caa cortada antes de ser molida.
1.2.
Justificacin.
Trapiche.- molino para extraer el jugo de algunos frutos de la

tierra, como la aceituna y la caa de azcar. [1]
El uso de ste es una tecnologa que se viene utilizando desde hace muchos
aos para la obtencin del jugo de la caa de azcar para la elaboracin
de panela, principalmente en las zonas menos desarrolladas. A nivel de
pequeo productor se utiliza el trapiche vertical u Horizontal tirado por
animales
(caballos,
bueyes
incluso
vacas)
por
motores
de
baja
capacidad ya sea elctricos o de combustin interna. En el Ecuador se

fabrican Trapiches de forma artesanal sin una aplicacin Tcnica, es decir
lo realizan a base de la experiencia, es por eso la necesidad del diseo
clculo y construccin de ste tipo de mquinas.
La produccin de la caa de azcar en las zonas marginales obliga al uso

de un trapiche, ya que sera menos rentable si la caa de azcar tiene que
transportarse
una
distancia
mayor
de
20km.
Por
consiguiente,
se
justifica la implementacin de un trapiche en la hacienda El Palmar zona

ubicada a una hora de Pallatanga en donde resulta necesario colocar la
mquina
en
la
hacienda,
debido
los
costos
que
se
ahorrara
en
transporte, alquiler de maquinaria para la molienda de la caa de azcar.

Y con la posibilidad de que esta mquina se accione por medio de animales,
debido a la disponibilidad existente de los mismos.
1.3.
Objetivos
1.3.1.
Objetivo General
Disear, calcular y construir un trapiche
1.3.2.
Objetivos Especficos
Determinar la capacidad del trapiche.
Analizar la mejor alternativa para el diseo del trapiche.
Disear y seleccionar los elementos de la mquina de acuerdo al

caudal de jugo de caa (lt/h) requerido.
Construir
montar
la
mquina
haciendo
uso
de
los
materiales
adecuados.
Instalar
realizar
las
pruebas
necesarias
para
su
eficiente
funcionamiento.
1.3.3.
Definicin del tema
El propsito fundamental que tiene sta mquina es la solucin a

una necesidad especfica, la misma que est dirigida a la extraccin de
jugo de caa en la hacienda EL PALMAR para la fabricacin de panela.
Esta mquina tiene como principio fundamental, aprovechar la fuente motriz

que a travs de bandas u otra transmisin, realicen un trabajo de molido
de la caa de azcar. Este jugo es cocido para elaborar la panela y el
azcar sometidos a sus respectivos procesos.
Como residuo, del molino se obtiene un producto que se llama bagazo, el

cual se puede usar como combustible en las mismas calderas para la obtener
la panela, como materia prima para la elaboracin de papel o como alimento
del ganado existente en la hacienda.
CAPITULO II
BREVE HISTORIA DEL PROBLEMA.
Existen grandes extensiones del cultivo de la caa de azcar

especialmente
donde
estn
asentados
los
ingenios
azucareros.
Especficamente en la provincia de Chimborazo tambin existen sembros de

caa de azcar, por ejemplo en la hacienda EL PALMAR ubicada a 1450
msnm, en el sector de Pallatanga, con una temperatura ambiental promedio
de 20C, donde se dispone de una superficie de cultivo de caa de 4 Has
que se puede extender hasta 6 Has, o de ser necesario, tambin se puede
adquirir
la
caa,
de
aumentar
la
produccin
algunos
de
caicultores
panela
otros
de
sectores
derivados
aledaos
que
se
para
necesite
elaborar para satisfacer las necesidades que existan en el mercado.
2.1.
Proceso de extraccin
Una vez cosechada y limpiada la caa con su respectivo bisel en

la punta, se procede a la extraccin del jugo (guarapo), en el trapiche,
movidas por un motor que generalmente es a Diesel o a su vez accionado por
animales, dejando como residuo el bagazo el cual sirve como alimento del
ganado, o se coloca en la bagacera para que se seque y luego sea utilizado
como combustible para la produccin
de la panela.
La caa de azcar es uno de los cultivos tropicales que posee ciertos

nutrientes como P2O5 (anhdrido fosfrico), N (Nitrgeno) y K2O (xido de
potasio) teniendo este ltimo la mayor cantidad. Estas caractersticas
hacen que el cultivo de caa de azcar, pueda acomodarse fcilmente a un
manejo ausente de insumos qumicos y de baja dependencia de elementos
introducidos al sistema productivo.
2.2.
Transporte y Manejo[2]
El
transporte
de
la
caa,
del
campo
la
bodega
de
almacenamiento, se tiene que hacer el mismo da en que se cosecha. Las

caas cortadas deben ser amontonadas en la sombra, pues el calor acelera
el
proceso
de
descomposicin
de
la
sacarosa.
Si
por
alguna
razn
transcurren varios das antes de que la caa pueda ser molida, esta deber
ser almacenada en un sitio protegido y ser necesario humedecerla dos
veces al da para reducir la desecacin y retardar la prdida de sacarosa.
Es recomendable lavar las caas antes de la molienda para reducir al

mximo la presencia de lodos en los jugos, los que afectan el color del
producto final. Esta operacin se puede realizar con agua a presin; para
ello es necesario amontonar la caa sobre una superficie de concreto, con
cierto declive, para que el agua escurra sin dificultad.
CAPITULO III
PARMETROS DE DISEO
3.1.
Caractersticas de la materia prima.
CAA DE AZCAR (saccharum officinarum) [3]
3.1.1.
El tallo
Tiene una pequea formacin bajo el suelo, es de forma cilndrica

y est dividido en canutos que varan en longitud de 5 a 30cm segn la
relacin de crecimiento.
Figura 1. El tallo de la caa de azcar
El
dimetro,
forma,
color
longitud
de
los
canutos,
cambia
con
las
diferentes variedades, y se usa para fines de identificacin. Los tallos
sirven como tejidos de transporte para abastecer con agua y nutrientes

extrados del suelo a la punta que est creciendo.
Siendo el dimetro medio del tipo de caa POJ 28-78, que se cosecha en el
lugar antes mencionado de 5 cm.
3.1.2.
Resistencia que presenta la caa al aplastamiento
La resistencia al aplastamiento que presenta la caa de azcar es

un parmetro fundamental del diseo de sta mquina, la misma que se
determin de manera experimental. La caa POJ 28-78 cosechada de tres
das, se la aplast en la mquina universal de la FIM-ESPOCH, obtenindose
como resultados los siguientes:
caa
(mm)
50
47
47
41
47
Carga Q1
10mm
(Kg)
780
810
920
764
648
Carga Q2
3mm
(Kg)
1210
1130
980
845
1080
Carga Total
(Kg)
1990
1940
1900
1609
1728
TABLA I: DIAMETRO Y CARGA APLICADA EN EL ENSAYO DE APLASTAMIENTO
Esta prueba se realiz con dos rodillos que simulen las masas de un
trapiche, de las dimensiones en cm que se muestran en la Fig. 2, la
columna de Carga 1, representa la fuerza necesaria para compactar la caa
a un espesor aproximado de 10 mm, y la Carga 2 es la fuerza necesaria para
compactar la caa a un espesor aproximado de 4 mm.
Figura 2.
Esquema del ensayo de aplastamiento
Aplicando la carga en los nudos de la caa, que es donde hay mayor

resistencia. De stos resultados se seleccionar el ms crtico.
Tomando como referencia los datos de la Tabla I se puede encontrar la

resistencia y la carga necesaria para la compresin de la caa basndonos
en pruebas hechas anteriormente y llegar as a obtener la resistencia
mediante las siguientes frmulas:
AAplast = S * b
(3.3)
Donde:
AAplast : rea de Aplastamiento

S
: Arco de contacto entre el rodillo y la caa
: Ancho de la huella de aplastamiento en la caa
Figura 3.
Esquema de la superficie en contacto
S = *r
Utilizando la ecuacin 3.5
(3.4)
y con el rea de aplastamiento considerada
podemos calcular la resistencia que presenta la caa al aplastamiento.
R=
FAplast
(3.5)
AAplast
Donde:
FAplast : Fuerza de Aplastamiento

R
: Resistencia al Aplastamiento
La resistencia de la caa, resultado de las pruebas realizadas se detallan

en la siguiente tabla.
caa
(m)
Carga
Q(Kg)
Resistencia
2
(Kg/m )
0,05
0,047
0,047
0,041
0,047
780
810
920
764
648
74601,57
78849,77
92222,84
87792,62
67963,67
TABLA II: RESISTENCIA QUE PRESENTA LA CAA AL APLASTAMIENTO
3.2.
Anlisis de la extraccin del jugo de caa.
3.2.1.
Preparacin de la caa
La
caa
de
azcar
POJ
28-78,
cosechada
en
el
campo
es
transportada hacia la bodega ubicada junto a la casa separada de 30 a 300

m de los sembros. Es importante pesar la caa almacenada antes de ser
llevada al molino, para obtener datos de rendimiento en la produccin.
La calidad del dulce est directamente relacionada con la materia prima

que se utilice debido a que el producto final conserva la mayora de los
componentes del jugo de la caa.
3.2.2.
Obtencin del jugo
Una vez realizado el lavado a la caa, sta pasa en su primera

etapa
por
los
rodillos
de
trituracin,
donde
se
comprime
la
caa
obteniendo el jugo y el bagazo respectivo y esta a su vez es guiado por

una peineta hacia la segunda etapa es decir por el otro par de los
rodillos (en la cual la abertura es menor en relacin a la primera) para
as realizar una mayor compresin para la caa procesada.
Mientras ms desmenuzada est la caa antes de ingresar al molino, se

lograr un mejor trabajo de extraccin y se mejorar el rendimiento de
extraccin.
3.3.
Capacidad de produccin [4]
La capacidad de molido se realiza en base al estudio de una

necesidad de acuerdo a los requerimientos para los cuales estar expuesta
dicha mquina que son:
La produccin de la caa de azcar es de 183.8 Ton/Ha-ao [5]

Nmero de hectreas de sembro de caa de azcar = 6ha
3.4.
Molienda de la caa de azcar POJ 28-78
Cuyas propiedades estn en el APENDICE 1.
Cap. de molido = Produccin (Ton/ha/ao)*sup. Cultivada (ha)
(3.6)
Cap. de molido = 1102.8 Ton/ao
La eficiencia de extraccin se determina por la diferencia del peso de

caa y el peso de jugo extrado, esta cifra es de alrededor del 50%
dependiendo del ajuste de la mquina y las propiedades de la caa.
CAPITULO IV
SELECCIN DE LA ALTERNATIVA MS ADECUADA
4.1.
Alternativas de los procesos
4.1.1.
Clasificacin de las trituradoras
Para la evaluacin de este captulo se debe tomar en cuenta las

siguientes consideraciones y datos:
Que sea capaz de cumplir condiciones y tamaos de troceado de acuerdo a la

necesidad.
Que
sea
mnimo
el
consumo
energtico
en
funcin
de
la
capacidad
del
producto.
Que
sus
costos
de
adquisicin
tanto
como
mano
de
obra,
desgaste
reposiciones sean mnimos.

Que necesite la mnima mano de obra auxiliar
4.1.1.1. Trituradora de Mandbulas o Machacadora [6]
Diseo y operacin.- Este tipo de trituradora, tiene una placa

removible, casi siempre corrugada y fija en una posicin vertical en el
extremo frontal de un marco hueco rectangular. Tiene una placa similar,
colocada en un ngulo adecuado, que va unida a una palanca oscilatoria
(mandbula mvil) suspendida en un eje que se apoya en los lados del
marco. El movimiento se realiza a travs de una biela que es portada por
un eje excntrico. El movimiento vertical se comunica horizontalmente por
medio de dos placas articuladas.
Figura 4. Triturador de mandbulas.(Allis-Chalmers Mig. Co)
Las
trituradoras
de
mandbulas
se
clasifican,
de
acuerdo
con
las
dimensiones del rea de alimentacin, es decir el ancho de las mandbulas

de trituracin y de la abertura, que es la mxima distancia entre las
mandbulas fija y mvil.
Funcionamiento.- Las trituradoras de mandbula se aplican a la trituracin

primaria de materiales duros y generalmente van seguidas de otras clases
de trituradora o molino. En tamaos pequeos se utilizan como maquinaria
de una sola etapa.
El ajuste de la trituradora es la abertura cerrada o abierta entre las
quijadas mviles en el extremo de salida, y se detalla en el APENDICE 2.
4.1.1.2. Trituradoras Giratorias [7]
Diseo y operacin.- Consta de una mano de mortero
de forma
cnica y oscilante que va dentro de un tazn grande de la misma forma. Los

ngulos de los conos son tales que la anchura del paso decrece hacia la
base de las caras de trabajo. La mano del mortero consiste en un manto que
gira libremente sobre su eje. Este eje es impulsado por medio de un

cojinete
excntrico
inferior.
El
movimiento
diferencial
que
genera
la
friccin solo ocurre cuando hay piezas que quedan atrapadas.
Figura 5. Trituradora giratoria (Bartlett & Snow)
Funcionamiento.- Produce mayor capacidad que la trituradora de mandbulas

de similar tamao. Adems ste tipo de mquina tiende a ser mas barata,
mas
fciles
de
operar
mas
eficientes
cuando
estn
cargadas
completamente. El consumo de energa para las trituradoras giratorias es

menor que el de las trituradoras de mandbula. Son requeridas cuando la
capacidad es menor de 900 ton/h.
La velocidad de trituracin de un equipo giratorio depende por lo comn de
la dureza del material que se est triturando, de la cantidad del material
y del tamao del producto que se tenga en la alimentacin.
4.1.1.3. Trituradora de Conos [8]
El
impulsada
cono
por
cabezal
engranajes.
cnico
Gruesos
gira
por
resortes
medio
de
mantienen
una
fija
excntrica
el
armazn
superior.
Es una versin de la trituradora giratoria, que cuenta con un ngulo

cnico ms amplio, lo que hace particularmente
apropiada para rendimiento
de productos ms finos.
Figura 6. Trituradora de conos Simons. Estndar (Nordberg Mig. Co.)
Las capacidades de dicha mquina con sus respectivos ajustes se muestran

en el APENDICE 3.
4.1.1.4. Trituradora de Rodillos [9]
Estas trituradoras fueron las preferidas para efectuar trabajos

de
trituracin
de
material
grueso,
pero
desde
hace
tiempo
han
sido
desplazadas por las giratorias y de mandbulas. La superficie del rodillo

es lisa, corrugada o dentada dependiendo de la aplicacin. Los rodillos
lisos tienden a desgastarse formando arrugas de forma anular. Los rodillos
corrugados proporcionan un mejor agarre sobre la alimentacin, pero el
desgaste
sigue
constituyendo
un
problema
grave.
Los
rodillos
dentados
siguen siendo prcticos para materiales muy duros con alto contendido de
slice, ya que los dientes se pueden recubrir con soldadura.
Figura 7. Trituradora de rodillos (Bartlett & Snow)
Diseo y operacin.- Las trituradoras de rodillos pueden ser de rodillo

mltiple o sencillo. Las de rodillo sencillo son las ms comunes para
trituracin
primaria,
las
de
rodillo
mltiple
para
trituracin
secundaria. Consiste en una tolva robusta con una placa de rompimiento
removible, montada internamente, opuesta al rodillo de trituracin montado

en el bastidor. El material es triturado entre el rodillo removible y la
placa de rompimiento. La accin de trituracin con un cilindro dentado es
una combinacin de impacto, corte y compresin de manera que se muestran
las capacidades en el APENDICE 4.
4.1.2.
La Prensa [10]
Tiene un funcionamiento hidrulico, ya sea manual o con motor.

Puede desarrollar fuerzas de 24000 lb. Su funcionamiento es un pistn
adecuado en un cilindro. La desventaja principal es que una vez que se
deja de aplicar presin el bagazo vuelve a reabsorber considerablemente el
jugo
4.1.3.
Moledora de Rodillos (masas) [11]
Figura 8. Moledora de rodillos movida por animales
Diseo y operacin. La molienda es el proceso mediante el cual se extrae

el jugo de la caa. Esta operacin es llevada a cabo en molinos de hierro
verticales,
movidos
mecnica
hidrulica
con
traccin
(rueda
animal,
Pelton).
existen son horizontales de tres masas.
La
horizontales
mayora
de
los
de
traccin
molinos
que
Alternativa
VENTAJAS
DESVENTAJAS
- Altas potencias
Trituradora
- Para materiales duros
- Alto costo
de
- Velocidades medias
- Necesita
- Altas capacidades
trituracin
mandbulas
o machacadora
secundaria
- Alta eficiencia
- Capacidad media
- Menor costo que la
- Velocidad media
trituradora de mandbulas.
- Necesita
- Mayor capacidad que la
trituracin
trituradora de mandbulas.
secundaria
Trituradora
Giratoria
- No necesita trituracin
Trituradora
secundaria
- Potencia alta
de conos
- Grandes aberturas en la
- Baja capacidad
entrada
- Para materiales duros
- Con rodillos mltiples no
- Potencia alta
necesita trituracin
- Excesivo
secundaria.
mantenimiento.
Trituradora
de rodillo
- Altas capacidades.
- Potencia baja
- Costo medio, debido a la
Prensa
- Reabsorcin del
transmisin hidrulica
juego
- Puede ser horizontal o
vertical, facilitando el
Moledora
rodillos
de
desalojo del material molido
- Desgaste de los
- Traccin a motor o animal.
rodillos
- Facilidad en el ajuste.
- Bajo costo
TABLA III: VENTAJAS Y DESVENTAJAS ENTRE LAS ALTERNATIVAS PROPUESTAS
4.2.
Conclusiones de la seleccin
De acuerdo a los parmetros expuestos en este capitulo y en base

al estudio realizado de los tipos de molinos se pudo apreciar que no todas
estas
mquinas
principio
de
son
ptimas
funcionamiento
en
todas
al
que
las
se
funciones
rigen
requeridas
por
los
por
el
mecanismos
disponibles que existen para este caso, es decir la molienda de la caa de

azcar.
Llegando as a la conclusin de utilizar la moledora de rodillos por las

ventajas que nos brinda esta mquina como son:
La moledora de rodillos es la mquina que nos realiza el trabajo requerido

con la produccin necesaria de jugo de caa.
El costo de este tipo de mquina es relativamente menor comparada con las
otras analizadas anteriormente por estar constituida de partes sencillas
pero importantes.
Da facilidad para transportar esta mquina debido a que se puede armar y

desarmar
fcilmente
mediante
herramientas
manejables,
no
requieren
de
electricidad, generalmente son hechas para las zonas marginales.

Tiene la oportunidad de acoplar y desacoplar fcilmente la transmisin de
acuerdo a las condiciones que se encuentre ya sea para una produccin ms
rpida, o para simplificar especficamente costos de combustible.
Esta es una mquina que aprovecha al mximo la obtencin del jugo de

manera
que
se
puedan
elaborar
distintos
productos
siguiendo
sus
respectivos procesos incluso del residuo que deja pudindolo utilizar como
combustible o como alimento de animales.
4.3.
Principio de funcionamiento de la mquina seleccionada [12]
La traccin animal era y sigue siendo un mtodo de energa muy

utilizado principalmente para los pequeos productores, por la facilidad
que se tiene en su funcionamiento debido a que en este caso no se necesita
de mucha velocidad en las masas de manera que los animales no estn
obligados a realizar mucho esfuerzo.
La traccin mecnica es un mtodo comnmente usado por las industrias

azucareras debido a su rendimiento eficaz para generar
diversos productos
a travs del jugo de la caa de azcar.
El grado de eficiencia en la operacin del molino depende de la manera en

que se manejan las principales variables operativas como son; ajuste,
velocidad, ubicacin, alimentacin y mantenimiento.
Ajuste.- El porcentaje de extraccin de jugo con respecto al peso total de

la caa puede variar entre el 40 y 65 por ciento. En la figura 9 se
representa en forma simplificada un molino de tres masas. El par formado
por la maza recibidora y la maza central se denomina Par Quebrador y el
formado
por
la
maza
repasadora
la
maza
central
se
denomina
Par
Repasador. La separacin entre la maza central y la masa recibidora se

denomina Se la cual se puede regular en un rango de 8-15mm; en cambio la
separacin que existe entre la masa central y la repasadora se llama Ss
y se regula entre 2-4mm.
Figura 9. Molino simplificado de tres masas
Velocidad.- La velocidad del molino es un factor importante a tener en

cuenta
ya
que
velocidades
altas
disminuyen
la
extraccin
problemas de desgaste excesivo en la mquina; mientras que
causan
velocidades
bajas causan prdidas innecesarias de tiempo, esto permite un buen nivel

de extraccin sin reducir en forma significativa la capacidad de molienda.
Ubicacin.- El molino deber estar ubicado en un lugar alto, para que el

jugo extrado fluya por gravedad, para permitir realizar el mantenimiento.
Figura 10. Moledora de tres rodillos
Alimentacin.- La alimentacin de la caa al molino se puede realizar de

forma inclinada o frontal.
Alimentacin inclinada.- se realiza mas cuando este tipo de molino va a

ser
accionado
por
la
fuerza
animal
en
donde
no
se
dispone
de
mucho
espacio, donde la caa deber estar en trozos pequeos.
Alimentacin Frontal.- esta es normalmente la mas utilizada ya sea que

esta accionada por un motor debido a su facilidad que tiene con caas
enteras o partidas.
CAPITULO V
DISEO, CLCULO Y SELECCIN
5.1.
Anlisis cinemtico del Barn (Masa conductora)

Esta
en
funcin
de
la
capacidad
de
la
mquina
para
esto
contamos con el siguiente parmetro:
La
capacidad Q molido de la caa de azcar es 1102.8 Ton/ao obtenida
de la
Ec. 3.6 de manera que va ha trabajar 8 horas diarias durante 200
das tiempo en donde se va a disponer de la materia prima.
Figura 11.
5.1.1.
Anlisis cinemtico del rotor
Velocidad lineal y velocidad de rotacin [13]
Esta velocidad puede medirse de dos maneras:
(a)
Por
la
velocidad
perifrica
de
los
cilindros,
es
decir,
la
velocidad lineal de un punto de la circunferencia del cilindro. Se mide

generalmente en metros por minuto.
(b) Por la velocidad de rotacin de los cilindros es decir en nmeros de

vueltas que estos dan por unidad de tiempo. Se mide en revoluciones por
minuto.
5.1.2.
Relacin entre las dos velocidades
Se tiene:
V = *D*n
(5.1)
Donde:
: Velocidad perifrica, (m/min)
: Dimetro de los cilindros en m
: Velocidad de rotacin en rpm
O tambin:
n=
V
*D
El motivo mas importante de la velocidad es el sentido de rotacin de los

cilindros inferiores ya que se opone al libre escurrimiento del jugo por
las caras traseras de los cilindros de entrada y de salida a lo largo de
los cuales debe bajar casi la totalidad del jugo extrado.
La cantidad de jugo es proporcional a ste tonelaje, mientras que el

obstculo al escurrimiento que presenta el movimiento del cilindro en
sentido inverso al mismo escurrimiento, est formado por 2 factores:
(1) La adherencia del jugo a la superficie del cilindro. El espesor de

esta pelcula es independiente de otras condiciones, de suerte que el
obstculo ofrecido al escurrimiento del jugo por la adherencia, puede

medirse por la superficie que el cilindro describe en el momento de la
extraccin:
S = LV = LnD
(5.2)
Donde:
L : Longitud del cilindro en m.
(2) La velocidad de la superficie del cilindro que obra en sentido inverso

a la velocidad propia del jugo, particularmente en la zona A en la que el
seno del ngulo
es pequeo ver Fig. 12
Figura 12. Flujo del jugo extrado
5.2.
Dimensionamiento de las masas
La capacidad de un molino esta expresado por la cantidad de caa

que ste es capaz de pasar por unidad de tiempo. Se expresa generalmente
en ton de caa por hora (T.C.H.), aunque se puede expresar tambin en ton
de caa por da (T.C.D.).
La equivalencia entre estas dos expresiones no es directa, el tonelaje por

hora significa que el molino opera sin interrupcin. Para expresar en ton
de caa por da, hay que tomar en cuenta las paradas e interrupciones,
adems, el nmero de das de trabajo ya analizados anteriormente en el
captulo 3.
Factores que determinan la capacidad.

a. Contenido de fibra en la caa
b. Dimensiones y velocidad de los cilindros
c. Nmero de cilindros
d. Preparacin de la caa
e. La inhibicin
f. La ranuracin de los cilindros
g. Ajuste del molino
5.2.1.
Frmula de la capacidad [14]
Una frmula que haga intervenir a todos los parmetros antes

mencionados es la siguiente:
cnLD 2 N
C = 0.55
f
Donde:
C
: capacidad del molino en TCH
: fibra de caa con relacin a la unidad
: coeficiente relativo a los parmetros de preparacin
: velocidad de rotacin de los cilindros en rpm.
: Longitud de los cilindros, en m
: Dimetro de los cilindros, en m
(5.3)
: nmero de cilindros del molino, es igual a 3
Del APENDICE 5, se considera que el coeficiente relativo, c = 1

Para determinar el coeficiente f, se utiliza la siguiente frmula:[15]
f =
Bagazo en 500 gr de caa

0 .4
10
(5.4)
Esto se obtiene de forma experimental, cuyos resultados se detallan a

continuacin:
Caa
(gr)
500
500
500
500
Bagazo
(gr)
134
135
117
136
Fibra f
(%)
13
13,1
11,3
13,2
TABLA IV: PORCENTAJE DE FIBRA DE CAA (f).
Una velocidad recomendada para la molienda de caa es de 5 a 15 rpm [16].

De donde utilizaremos una velocidad de: n = 12 rpm.
De acuerdo a la capacidad de molienda determinada y con los anteriores

datos
obtenidos,
se
puede
dimensionar
las
masas,
sabiendo
que
una
aproximacin adecuada entre la longitud y el dimetro es: [17]
L = 1.5 D
(5.5)
La capacidad de molienda nombrada anteriormente debe transformarse a TCH;

si se sabe que trabaja 200 das del ao y 8 horas diarias.
C = 1102.8 Ton / ao = 0.68925 Ton / h
Reemplazando la Ec. 5.5 en la Ec. 5.3 se tiene:
cn(1.5) D 3 N
C = 0.55
f
(5.6)
Reemplazando los datos conocidos en la ecuacin 5.6, se despeja D:
D = 0.173 m 0.18m
Por lo tanto:
L = 1 .5 D
L = 1.5(0.18)
L = 0.27 m
Para evitar que exista un resbalamiento de la caa en los rodillos se

realiza ranuras en los mismos que normalmente son de 3 a 5 mm. Para
variaciones en la produccin, acoplamiento entre masas y factores que no
se consideran como la separacin entre caas; las dimensiones de los
cilindros se aproximan a: D = 20 cm y L = 30 cm
5.3.
Determinacin de la potencia [18]
La resistencia a la ruptura que presenta la pulpa de la caa no

es comparable con la que presentan las partes leosas de esta, es decir la
corteza y los nudos. De tal manera que la resistencia de la caa a la
ruptura es anloga a la que puede ofrecer un tubo vaco con tabiques
transversales reforzados y distribuidos en toda su longitud.
Figura 13: Representacin esquemtica de la resistencia de la caa a

la molienda
La estructura de tejido leoso de la caa determina sus reacciones bajo el
efecto de la presin. Al comparar como la caa y el bagazo se comportan
bajo el efecto de una cierta presin P, se comprueba que para un mismo
incremento de presin dP, la caa se rompe con una presin dh superior a
la que comprime el bagazo.
5.3.1.
Frmula general de la potencia de los molinos
La
determinacin
de
la
potencia
consumida
por
un
molino
es
bastante compleja porque integra numerosos factores.

Para la determinacin de la potencia total que se requiere, se puede
descomponer en trminos de la potencia que se requiere para mover el
molino y la potencia que se necesita para aplastar la caa:
Sean:
P
: Potencia consumida por el molino.
: largo de los cilindros, en m.
: dimetro de los cilindros, en m
: velocidad de rotacin de los cilindros en rpm
: Carga sobre el cilindro superior en ton
: espesor mnimo de bagazo comprimido, en m
: Carga fibrosa del molino en Kg/m2 [19]
: Densidad del bagazo comprimido = 850 Kg/m3
: Carga fibrosa especifica = q/D, en kg/m3
: dimetro de la caa, en m
5.3.1.1. Potencia consumida por la compresin del bagazo.
Si se considera inicialmente que el bagazo pasa entre las dos

masas este se descompone en secciones que correspondern a la longitud que
el bagazo recorre en un segundo avanzando un paso. Ver fig. 14.
Figura 14.
Comprensin del bagazo
P1 = 0,5QnD
.f
(5.7)
Donde:
P1
: Potencia consumida por la presin del bagazo en un

molino en HP.
Q = (0.78 + 1.21) ton.

Q = 1.99 ton (debido a que el cilindro superior es el que soporta la
compresin de los otros dos cilindros)
n = 12 rpm
D = 0,20m
L = 0,30m
q
D
(5.8)
q = K . . f
(5.9)
k = 0,003m
= 850
Kg / m 3
f = 0.131
Por tanto:
Kg . / m 2
q = 0,33405
= 1.67025
Kg . / m 3
Reemplazando los datos en la ecuacin 5.6 se tiene:
P1 = 0.2939 Hp
Si se conoce que la mquina debe moler tres caas a la vez, la potencia

real consumida por la compresin del bagazo es:
P1 = 0.8818 Hp
5.3.1.2. Potencia consumida por la friccin entre los ejes y los

soportes.
Analizando la suma de las fuerzas que actan sobre este conjunto
f1
el
Se tiene que la potencia consumida por el rozamiento tiene un valor de
f1 =
de
soportes,
tiene
un
valor
aproximado
de
2Q
[20].
sea
coeficiente de friccin entre el acero y el bronce.
0.15 [21]
P2 = 0,7 f1QnD
(5.10)
Por lo tanto:
P2 = 0.504 Hp
5.3.1.3. Potencia consumida por el movimiento que se da a los

conductores intermedios.
Para no encontrarse con frmulas precisas pero muy complicadas

puede admitirse que este trmino tiene el siguiente valor [22]:
P3 = 1.9 LnD
(5.11)
Por lo tanto:
P3 = 1.368 Hp
Reuniendo los trminos, se obtiene la potencia total consumida por el

molino propiamente dicho:
Pmolido = Pi
(5.12)
Pmolido = 2.75 HP
5.3.1.4. Potencia consumida por los engranajes
Se integra esta potencia tomando en cuenta la potencia en los

engranajes se tiene la siguiente frmula:
Pt =
Valor de
Pmolido
.[23]
Rendimientos de cada par de engranajes = 0.98
Friccin de los diversos bronces = 0.95
(5.13)
Lo que dara en conjunto para dos pares de engranajes:
=0.98
x 0.98 x 0.95 = 0.912
(5.14)
Pt = 3,02 HP
5.4.
Anlisis de las fuerzas en las masas [24]
Para
evaluar
la
potencia
fue
necesario
involucrar
todos
los
parmetros posibles para el clculo de la misma.
El estudio de fuerzas en los rodillos se esquematiza en la Figura 15,

de esta manera se puede analizar las fuerzas en este mecanismo. La carga
necesaria para la compactacin de tres caas al mismo tiempo a la entrada
con Q = 7,64 KN/caa y a la salida con Q = 11,86 KN/caa de acuerdo a los
datos obtenidos mediante la experimentacin de la caa y siendo estas las
cargas crticas las que se utilizan para el diseo, debido a la capacidad
a la cual estar expuesta el mecanismo.
Figura 15. Esquema de Fuerzas en los rodillos
Para
este
anlisis
fue
necesario
conocer
el
coeficiente
de
friccin
cintico de rodadura pura f, entre el hierro fundido y la madera de a

acuerdo al APENDICE 6.
Para este diseo se escogi un coeficiente de 0,34 es decir tan

de la cual despejamos el ngulo
= 0.34
teniendo en cuenta que est en el punto
de persecucin de la fuerza normal N la misma que acta a una distancia K

de los ejes centrales de los rodillos, ejerciendo un torque de oposicin
al paso de la materia.
tg = f
= ArcTg (0,34)
= 18.8
El ngulo
es igual a 18.8 que est dentro del rango de 15 a 25 grados
que se utiliza para la caa de azcar.[25]

La distancia K es el brazo del momento torsor, que se puede obtener de la
Ec. 5.15
K = rr sen( )
(5.15)
Donde:
rr
: Radio del rodillo = 0.10 m
K = 0,10 * sen(18.8)
K = 0.0322m
La carga total de compresin se distribuye sobre el arco de contacto

formado por el ngulo
conocido con el nombre de colina de
de
presin, este sector de presin se expresa de la siguiente manera con las

Ecs. 5.16 y 5.17
= Ar cos(
rr he
)
rr
(5.16)
Donde:
rr
: Radio del rodillo 0,10m
ho
: 0,053m de altura inicial de la caa y
hf
: 0,008m altura comprimida
he
: ( ho
h f )/2 reducciones del dimetro de entrada del
material igual a 0,0225 m
Reemplazando:
0,10 0,0225
0,10
= Arc cos
= 39,19
La colina de
se determina por la expresin siguiente:
= rr .
(5.17)
De donde:
= 0,068m
Este valor es la superficie del rodillo que va a estar en contacto con la

materia prima.
Las fuerzas que actan en los rodillos son:

Fuerza radial
Fn
Fuerza tangencial
Ft
Para este anlisis se utiliza la carga Q, la cual acta en un punto P como

se muestra en la Fig 16.
Para determinar estas fuerzas se realiza el siguiente anlisis:
Figura 16.
Esquema de Fuerzas en los rodillos
Fx = 0
Fn sen = Ft cos
Fn =
Ft cos
sen
Fy = 0
Fn cos + Ft sen = Q
Ft = Q.sen( )
(5.18)
Fn = Q. cos( )
(5.19)
A la entrada de la caa
F t = 2.46 KN
;F
= 7.23KN
A la salida de la caa
F t = 3.82 KN
F n = 11.22 KN
La fuerza de reaccin R es igual a
F n , por lo tanto la componente normal
es:
N = R cos
(5.20)
N = F n cos
Siendo K el brazo de rodadura podemos determinar el momento torsor para

los dos rodillos mediante La Ec. 5.21
M t = ( N ent + N sal ) K
(5.21)
M t = 562,39 Nm
Por ltimo determinamos la potencia requerida Pr, para el mecanismo de

avance de la materia prima, en donde para su evaluacin fue necesario
conocer
la
velocidad
angular
indispensable
para
su
operacin.
La
angular ptima es de 1,25 rad/s. o de 12rpm, esto se reemplaza en la Ec.

5.22 [26] la cual nos permite obtener la potencia.
Pr = M t .
(5.22)
Pr = 702,99W
Pr = 0.94 HP
Dicha potencia debe ser incrementada a la potencia obtenida anteriormente.
Pn = Pt + Pr
Pn = 3.966 HP
5.5.
Potencia de diseo
(5.23)
Esta es la potencia calculada la cual es multiplicada por un

factor de servicio
K s [APENDICE 7] el mismo que completa la sobrecarga,
ya que dependen en gran parte de otros factores, difciles de medir como:

variedad de la caa, estados de las superficies en rozamiento, calidad y
conservacin de la lubricacin, ajuste de las aberturas y de la cuchilla,
para el motor como para el sistema de transmisin seleccionado.
A esta potencia se le conoce como potencia de diseo y se determina

mediante la siguiente expresin.
Pd = P n K s
(5.24)
Donde:
Pn
: Potencia calculada o nominal igual a 3.9766 HP; y
Ks
: Factor de servicio considerado = 1,2
Pd = 3.9766 *1.2 Hp
Pd = 4.77 Hp
5.6.
Clculo y diseo del sistema de transmisin
5.6.1.
Transmisin por medio de un motor
Para seleccionar un motor adecuado se aproxima la potencia a 5

Hp.
Conociendo las velocidades de entrada y salida, es decir del motor y el
rodillo de molienda, es necesario adaptar un sistema de banda-polea y
adems un sistema reductor de velocidades con engranajes, para alcanzar la

velocidad adecuada.
Figura 17.
Disposicin de los elementos de la transmisin
Siendo:
n1
: Nmero de rpm del motor igual a 2000
n2
: Nmero de rpm de la polea conducida
n3 = n2
: Nmero de rpm del pin (3) conductor
n4
: Nmero de rpm de la rueda dentada (4) conducida
n5 = n4
: Nmero de rpm del pin (5) conductor
n6
: Nmero de rpm de la rueda dentada (6) conducida igual a

12
d1
: Dimetro primitivo de la polea motriz igual a 7.62 cm

(3in)
d2
: Dimetro primitivo de la polea conducida igual a 50.8 cm

(20in)
z3
: Nmero de dientes del pin (3) conductor
z4
: Nmero de dientes de la rueda dentada (4) conducida
z5
: Nmero de dientes del pin (5) conductor
z6
: Nmero de dientes de la rueda dentada (6) conducida
Estos dimetros se determinan partiendo del principio: velocidad lineal

de
la
rueda
conductora
es
igual
la
velocidad
lineal
de
la
rueda
conducida en la periferia, es decir:
nconductor * d conductor = nconducida * d conducida (para las poleas)
(5.25)
nconductor * zconductor = nconducida * z conducida (para engranajes)
(5.26)
Para la potencia necesaria (5Hp), un motor de combustin interna adecuado,

a diesel tiene un nmero de rpm de 2000. Las caractersticas se detallan
en el APENDICE 8.
Como datos se tiene:

n1 = 2000 rpm
n6 = 12 rpm (recomendado de 5-15rpm)
d1 / d2 = 3 / 20
Desarrollo:
n1 * d1 = n2 * d 2
De donde:
n2 =
n1 * d1
d2
(5.27)
2000rpm * (3)
20
n2 = 300rpm
n2 =
n2 = n3 = 300rpm
Se asume una relacin de transmisin de 5:1, y segn la tabla IV el nmero

de dientes para la rueda tres y cuatro son:
No. de
dientes
del pin
No. Max de
dientes en los
engranajes
17
16
15
14
13
1309
101
45
26
16
TABLA V: NMERO DE DIENTES EN EL PIN PARA ASEGURAR QUE NO EXISTA

INTERFERENCIA. CON UN NGULO DE PRESIN DE 20 [27]
z 3 = 16
z 4 = 80
n3 * z3 = n4 * z 4
n4 =
n3 * z3
z4
300rpm * (16)
80
n4 = 60rpm
n4 =
n5 = n4 = 60rpm
n6 * z 6 = n5 * z5
Si:
z 5 = 16
(5.28)
z6 =
n5 * z5
n6
60rpm * (16)
12rpm
z 6 = 80
z6 =
5.6.1.1. Seleccin de bandas y poleas[28]
Cuando se transmite potencia por un sistema de banda y poleas,

la friccin provoca que la banda se adhiera a la polea impulsora, y a su
vez,
se
incrementa
su
tensin
en
un
lado,
al
que
se
denomina
lado
tensionado del impulsor. La fuerza de traccin que se genera en la banda

ejerce una fuerza tangencial sobre la polea acanalada que es impulsada,
por consecuencia, se aplica un torque al eje que es impulsado. El lado
opuesto de la banda an est en tensin pero de menor valor, por tanto se
le da el nombre de lado flojo
Figura 18 . Geometra bsica de un impulsor de banda
Para la seleccin de la banda se debe aplicar un factor de servicio que se

muestra en el APNDICE 9, donde el factor de servicio es: 1,4.
Y la potencia de diseo Pd es:
Pd = 5 * 1.4
(5.29)
Pd = 7 hp.
5.6.1.1.1.
Seleccin del tipo de banda [29]
Las
bandas
disponibles
en
el
mercado
se
fabrican
de
conformidad con estndares que se ilustra en la fig. 19 El valor nominal

del ngulo incluido entre los lados de una ranura en V vara entre 30 y
42, y puede ser un poco diferente para obtener un ajuste tensionado en la
ranura.
Figura 19. Dimensiones de bandas
Con la potencia de diseo (7 HP) y el nmero de rpm en el motor (2000 rpm)

se selecciona el tipo de banda en el APENDICE 10. Por tanto se sugiere
utilizar un tipo de banda 3VX.
La relacin de transmisin es 20/3
5.6.1.1.2.
Tamao de la polea impulsora
Se debe tomar en cuenta que la velocidad perifrica en una

banda estndar debe ser[30]:
1000 < Vb < 4000 ft/min.
Vb =
* D1 * n1
12
(5.30)
(5.31)
Donde:
Vb : Velocidad perifrica de la banda [ft/min]

Por tanto:
D1 =
12Vb
n1
12(1500)
(2000)
D1 = 2.86in
D1 =
Se aproxima:
D1 = 3in
D2 =
D1 * 20
3
(5.32)
D2 = 20in
5.6.1.1.3.
Potencia especfica
Es la potencia que puede transmitir una banda a una potencia y

velocidad determinadas, y sirve para determinar el nmero de bandas que se
necesita [31]. En el APENDICE 11, se puede apreciar la potencia especfica
por banda que es 3.8 hp.
5.6.1.1.4.
Distancia entre centros
El rango nominal de distancias centrales debe ser: [32]
D2 < C < 3( D2 + D1 )
(5.33)
Por tanto:
20 < C < 3(20 + 3)

20in < C < 69in
Para conservar espacio se har la prueba con:

C = 30in
5.6.1.1.5.
Longitud de la banda
Se calcula con la siguiente ecuacin:
( D2 D1 ) 2
L = 2C + 1.57( D2 + D1 ) +
4C
(5.34)
L = 98.51in
La longitud estndar ms cercana es de 100 in, por lo tanto se debe

corregir la distancia central C, con la siguiente frmula:
C=
Donde B = 4L-6.28(D2+D1)
B= 255.56
C=30,75 in
B + B 2 32( D2 D1 ) 2
16
(5.35)
5.6.1.1.6.
Angulo de evolvente de la banda
Se calcula con la siguiente ecuacin:
D2 D1
2C
1 = 180 2arcsen
(5.36)
20 3
2 * 30.75
1 = 180 2arcsen
1 = 147.9
5.6.1.1.7.
Potencia especfica corregida
Se debe corregir la potencia especfica con un factor debido

al ngulo de evolvente que se determina en el APENDICE 12.
C = 0.93
Potencia corregida = 0.93 * 3.8 Hp = 3.534 Hp
5.6.1.1.8.
Determinacin del nmero de bandas y el tipo de polea
Se obtiene dividiendo la potencia de diseo para la potencia

corregida.
Nmero de bandas = 7/3.534 = 1,98
(5.37)
Nmero de bandas = 2
De
acuerdo
las
dimensiones
de
la
banda
3VX
con
dos
bandas,
se
selecciona una polea doblemente acanalada cuyas especificaciones estn

detalladas en la lista de materiales de los planos.
5.6.1.2. Diseo de los engranajes [33]
En
el
diseo
la
inspeccin
de
dientes
de
engranajes
es
necesario conocer numerosas caractersticas. En la fig. 20 se muestra

segmentos de dos engranajes enlazados en accin conjunta.
Figura 20. Caractersticas de un par de engranajes
5.6.1.2.1.
Sistema de mdulo mtrico.
En el sistema de unidades SI, el milmetro es la unidad de

longitud
comn.
De
aqu
que
dimetro de paso del engrane
el
mdulo
se
encuentra
al
dividir
el
en milmetros entre el nmero de dientes.
m = D/ N
(5.38)
El
trmino
paso
diametral
en
cambio
es
el
nmero
de
dientes
en
un
engranaje por unidad de dimetro en pulgadas. En el APENDICE 13 se muestra

las equivalencias entre mdulos y pasos diametrales mas utilizados.
Por lo tanto:
Pd = 1 / m
(5.39)
Cabeza (a). La distancia radial del crculo de paso a la parte exterior de

un diente.
Raz o pie (b). La distancia radial del crculo de paso a la parte

inferior del espacio entre dientes
Espaciamiento (c). La distancia radial de la parte superior de un diente a

la parte inferior del espacio entre dientes del engranaje que embona
cuando est accionado por completo.
c = b a
Caracterstica
Smbolo
Cabeza
Raz
Espaciamiento
a
b
c
(5.40)
Sistema de evolvente de profundidad

total
Paso grueso
(Pd<20)
1/Pd
1,25/Pd
0,25/Pd
Paso fino
(Pd>20)
1/Pd
1,2/Pd+0,002
0,2/Pd+0,002
Sistema de
mdulo metrico
TABLA VI: FRMULAS PARA CARACTERSTICAS DE DIENTES DE LOS

PARA UN NGULO DE PRESIN DE 20
1*m
1,25*m
0,25*m
ENGRANAJES
Dimetro exterior (De). Es el dimetro del crculo que encierra la parte

exterior de los dientes del engranaje.
De = D + 2a
De = m( N + 2)
(5.41)
(5.42)
Dimetro interior (Di). Es el dimetro del crculo que contiene la parte

inferior del espacio del diente.
Di = D 2b
(5.43)
Profundidad (h). Es la distancia radial desde la parte superior de un

diente y la parte inferior del diente.
h = a+b
(5.44)
Distancia central (c). Es la distancia desde el centro del pin al centro

del engranaje; es decir la suma de los radios de paso de los dos engranes
enlazados.
C=
DG + DP
2
(5.45)
ngulo de presin (). Es el ngulo entre la tangente a los crculos de

paso y la lnea que se traza en forma normal (lnea de accin), es decir
perpendicular al diente del engranaje.
Existen tres formas de ngulo de presin [33] actualmente y son: 14 , 20
y 25.
Figura 21.
Forma de diente evolvente a profundidad mxima para distintos

ngulos de presin
Donde se considera que la forma del diente de 14 es obsoleta. Si bien

aun se encuentra en el mercado debe evitarse en diseos nuevos, al momento
la forma de 20 es la ms comn. Las ventajas y desventajas de los
diferentes valores del ngulo de presin se relacionan con la resistencia
de los dientes, evitar la interferencia y la magnitud de las fuerzas que
se ejercen sobre los dientes.
Por estas razones se selecciona un ngulo de presin de 20.
Paso (p). Es la longitud de arco que existe entre diente y diente en un

engranaje.
p=
D
N
(5.46)
Espesor o ancho del diente (t).
t = p/2
(5.47)
Ancho de cara del diente (F).[ft]
F = 12 / Pd
(5.48)
5.6.1.2.2.
Determinacin del mdulo para la transmisin
El
APENDICE
14
muestra
la
potencia
transmitida
vs.
la
velocidad del pin y el mdulo recomendado.

Donde aproximadamente resulta m = 4 (Pd = 6)
Luego se procede a calcular datos necesarios para la construccin de los
engranajes, cuyos resultados se muestran en la siguiente tabla:
Rueda
dentada
3
4
5
6
N
16
80
16
80
n
m (mm) D (mm)
(rpm)
300
4
64
60
4
320
60
6
96
12
6
480
a (mm)
b (mm) De (mm) Di (mm)
4
4
6
6
5
5
8
8
72
328
108
492
54
310
81
465
TABLA VII: PARMETROS DE DISEO DE ENGRANAJES (SI)
Rueda
dentada
3
4
5
6
N
16
80
16
80
n
(rpm)
300
60
60
12
Pd
D (in)
p (in)
t (in)
F (in)
6
6
4
4
2,67
13,33
4,00
20,00
0,52
0,52
0,79
0,79
0,26
0,26
0,39
0,39
2,00
2,00
3,00
3,00
TABLA VIII: PARMETROS DE DISEO DE ENGRANAJES (SISTEMA INGLES)
5.6.1.2.3.
Velocidad tangencial
Se utiliza la siguiente frmula, cuyo clculo se realizar en

el sistema ingls ya que las frmulas de diseo estn en este sistema:
Vt =
* D3 * n3
12
Vt = 209 ft / min
Carga transmitida para 5 HP:
(5.49)
Wt =
33000 * P
Vt
(5.50)
Wt = 787lb
5.6.1.2.4.
Tensiones en el diente de engranaje
La fuerza tangencial Wt genera un momento de flexin en los

dientes del engranaje similar a la que se genera en una viga. Por medio de
la EC. 5.51 se puede determinar la tensin en la base del perfil evolvente
[34]:
t =
Wt Pd K a K s K m K B
*
FJ
Kv
(5.51)
Donde:
: Tensin en el engranaje.
Wt
: Fuerza tangencial
Pd
: espesor de la cara del diente
: Factor de forma
Ka
: Factor de aplicacin
Ks
: Factor de tamao
Km
: Factor de distribucin
KB
: Factor de espesor de la corona
Kv
: Factor de dinmica
Paso diametral
Factor de forma (J). Para encontrar el valor del factor de forma se basa
en el APENDICE 15
De donde J3 = 0.27
Factor
de
aplicacin
(Ka).
Las
consideraciones
principales
son
la
naturaleza tanto de la fuerza de poder como de la mquina impulsada. Esto

se obtiene del APENDICE 16
De donde Ka = 1.75
Factor de tamao (Ks). Depende del tamao del diente es decir del mdulo o
paso diametral. Esto se obtiene del APENDICE 17
De donde Ks = 1.15
Factor de distribucin de carga (Km). Dependen de los cojinetes, los ejes

en que se montan y los elementos estructurales de la mquina. Este factor
se obtiene del APENDICE 18.
De donde Km=1.4
Factor de espesor de la corona (KB). Para este anlisis se utiliza el

trmino mB, que es la relacin entre la cabeza y la raz del engranaje. De
acuerdo al APENDICE 19, KB = 1.5
Factor de dinmica (Kv). El factor de de dinmica considera el hecho de

que la carga es asumida por un diente con cierto grado de impacto y la
carga real a la que se somete el diente es mayor que la carga transmitida
sola, y depende de la precisin del perfil del diente, de sus propiedades
elsticas y de la velocidad con que los dientes entran en contacto.
En el APENDICE 20, se muestra el factor de dinmica KV en funcin de la

velocidad perifrica y el coeficiente QV, que se detalla en la siguiente
tabla.
Velocidad
perifrica
0 - 800
800 - 2000
2000 - 4000
sobre 4000
Nmero de
calidad
6 a 8
8 a 10
10 a 12
12 a 14
TABLA IX: NMERO DE CALIDAD AGMA Qv
[35]
De donde se selecciona Qv = 7 Y Kv= 0.89

De acuerdo a la Ec.5.44 se obtiene:
t 3 = 41566 psi
Para
calcular
la
tensin
en
el
engranaje
4,
se
utiliza
la
siguiente
frmula:
t 4 = t3 (J 3 / J 4 )
(5.52)
t 4 = 27373 psi
De igual manera se realiza el clculo de la rueda dentada 5 y 6, cuyos

resultados se detallan a continuacin:
Rueda
dentada
3
4
5
6
N
16
80
16
80
n
(rpm)
300
60
60
12
Pd
6
6
4
4
D (in)
2,67
13,33
4,00
20,00
Vt
(ft/min)
209,44
209,44
62,83
62,83
Wt (lb)
787,82
787,82
2626,05
2626,05
J
0,27
0,41
0,27
0,41
t (psi)
41566,84
27373,28
61580,50
40553,01
TABLA X: CARGA TRANSMITIDA Y ESFUERZOS EN LOS ENGRANAJES
5.6.1.2.5.
Seleccin del material de los engranajes en base a la

tensin por flexin
Para un diseo adecuado hay que garantizar un material que

garantice una tensin por flexin permisible mayor que el esfuerzo o
tensin que se calcul.
t S at
Un material adecuado para estos requerimientos es: AISI 1040 extrudo en

fro 160 HB [36].
5.6.1.2.6.
Resistencia a la corrosin de los dientes del engranaje[37]
Los dientes deben asegurarse por fallas de fractura, y deben

ser capaces de operar durante su vida til que se desea sin que exista
corrosin
significativa
de
la
forma
del
diente.
La
corrosin
es
el
fenmeno en el cual pequeas partculas se eliminan de la superficie de

los dientes debido a las altas fuerzas de contacto que se presentan entre
los dientes del engranaje. En realidad la corrosin es la falla por fatiga
en la superficie de los dientes.
La carga en los dientes es la carga normal total, que se encuentra a

partir de:
Wn = Wt / cos
Donde:
(5.53)
Wn
: Carga que acta en forma normal respecto a la superficie de los

dientes
Wt
: Carga transmitida que acta en forma tangencial respecto a la

lnea de paso
ngulo de presin
c = cp *
Wt
2(mG + 1)
*
FPD cos sen * mG
(5.54)
Donde
Dp : dimetro de paso del pin
Cp : Coef. elstico que depende del material = 1960 [APENDICE 21]
mG : relacin del engranaje = NG/NP = 5
Por tanto:
c = 79232 psi
5.6.1.2.7.
Seleccin
del
material
en
base
la
tensin
por
contacto [38]
Debido a la corrosin resultante de la tensin por contacto,

distinto
la
falla
de
un
diente
causada
por
flexin,
es
necesario
especificar independientemente, para materiales adecuados en cuanto al

pin y al engranaje.
c S ac
Dureza en la
superficie
(HB)
180
240
300
360
400
Nmero de
tensin debida
al contacto
permisible
(Ksi)
85
105
120
145
155
TABLA XI: NMERO DE TENSIN PERMISIBLE PARA MATERIALES DE ACERO

ENDURECIDOS DIRECTAMENTE CON LOS QUE SE FABRICAN ENGRANES
La
dureza
necesaria
para
estas
condiciones
es
aproximadamente
mnimo, lo cual equivale a una resistencia a la traccin
t =83
179
HB
kpsi. Por
lo tanto se puede seleccionar el material: A536-84 grado 120 90 -02, es

decir hierro fundido
con una resistencia a la traccin de 100 kpsi.[39]
Este material satisface el esfuerzo por flexin en los dientes y adems

por contacto, y una de sus principales ventajas es su costo, ya que es
relativamente bajo con respecto a un acero AISI 1040 extrudo en fro 160
HB.
5.6.1.3.
Diseo de los ejes
5.6.1.3.1.
Eje de la masa superior (Barn E1)
Se caracteriza con este nombre porque est sometido a una gran

capacidad de trabajo ya que este eje es el conductor a las otras dos
masas, adems recibe el movimiento del mecanismo de transmisin del motor
para lo cual se ha usado una banda tipo V y algunos engranes.
1. Caractersticas del material
Segn las caractersticas
que se tiene de acuerdo a este
trabajo estar sometido a flexin y torsin combinadas as como tambin a

cargas fluctuantes al momento de la compresin de la materia prima de
manera que se seleccion un acero AISI 1020 Laminado en fro [40] que
tiene las siguientes caractersticas:
Resistencia a la fluencia Sy = 393 MPa = 56 Kpsi.

Resistencia a la tensin Sut = 469 MPa = 67 KPsi.
Mdulo de elasticidad E = 207 GPa = 30Mpsi
2. Cargas
Para este caso de acuerdo a lo dicho anteriormente las cargas

se
muestran
en
la
Fig.
24,
las
mismas
que
son
el
resultado
de
los
distintos elementos sometidos a cargas distribuidas de Aplastamiento, a

momentos torsores de rechazo ejercidos por la materia prima y a la carga
transmitida.
Figura 22. Esquema de fuerzas actuantes en el eje
En vista que las fuerzas actan en dos planos diferentes se analiza para
cada uno de ellos. Y como existen fuerzas de tensin de los engranajes
actuando tanto en la direccin z como en y, debido a la transmisin del
movimiento. Para conocer el valor de las cargas tomamos en cuenta el
torque que acta en ese movimiento que es igual a:
M t = FDt d 6 / 2 .
(5.55)
De acuerdo al anlisis realizado anteriormente se tiene que la carga

transmitida ( Wt
= 2626,05lb = FDt ) por el pin 5 al engranaje 6 es igual a
11,67 KN;
La fuerza radial ser:
FDr = FDt tan

FDr = 11,67 KN tan 20
FDr = 4,25 KN
Siendo:
Mt
: Momento torsor igual a 2,37KN.m;
FDt
: Componente tangencial actuante por el movimiento del

engranaje 4, igual a 11,67 KN
FDr
: Componente radial actuante por el movimiento del engranaje

4, igual a 4,25 KN
FRt1

engranaje 2 sobre el conductor, igual a 10,44 KN y;
FRr1
: Componente radial de la fuerza ejercida por el engranaje

2 sobre el conductor, igual a 3,80 KN;
FRt 2

engranaje 3 sobre el conductor, igual a 10,44 KN y;
FRr2
: Componente radial de la fuerza ejercida por el engrane 3

sobre el conductor, igual a 3,80 KN;
Para un mejor entendimiento se analiza cada plano por separado de manera

que se tiene:
Para el plano X-Y (Fig. 23):
W1
: Peso del barn (rotor) como una carga concentrada de

1,99 KN/m dando una carga puntual de 0,60KN.
FCy

en el punto C igual a P1= 5,89 KN.
FGy

en el punto C igual a P2= 15,84 KN
FDr
: Componente radial actuante por el movimiento del

engranaje 4, igual a P3= 4,25 KN
Figura 23.
Cargas actuantes en el eje en el plano xy
Para el plano XZ (Fig.24):
FCz :
Es la fuerza resultante de las actuantes en la direccin Z

en el punto C igual a P1= 17,07 KN.
FGz :

en el punto G igual a P2= 2,10 KN.
FDt :
Componente tangencial actuante por el movimiento del

engranaje 4, igual a P3= 11,67 KN
Figura 24.
Cargas actuantes en el eje en el plano xz
En los grficos se indica las distintas fuerzas que actan en los planos
diferentes, indicando a la vez que las fuerzas que ejercen las masas son
las
ms
representativas
ya
que
aparecen
trabajando y genera una carga concentrada
ms
cuando
la
mquina
est
de 1,99 KN/m siendo el peso
especifico igual a 70,6 KN/m^3.
3. Anlisis de fuerzas, momentos y flecha
De acuerdo al esquema planteado, el anlisis deber hacerse

para el plano X-Y y X-Z, las ecuaciones encontradas para las reacciones,
momentos flectores, flecha y torsor del eje, se expresan a continuacin:
Primeramente se plantea para el plano X-Y las siguientes ecuaciones:
El procedimiento a seguirse es por la sumatoria de momentos respecto a un
punto e igualando a cero y despejando la hiptesis desconocida.
Respecto al punto A:
=0
y
FRG
( Z 2 + Z 3) + FDr ( Z 2 + Z 3 + Z 4 + Z 5 + Z 6) FCy Z1
Z 2 + Z3 + Z 4 + Z5
(5.56)
y
( Z 4 + Z 5) + FCy ( Z1 + Z 2 + Z 3 + Z 4 + Z 5) FDr Z 6
FRG
R =
Z 2 + Z3 + Z 4 + Z5
(5.57)
RBy =
Respecto al punto B:
=0
y
A
Para el plano X-Z se tiene:

Respecto al punto A:
=0
FGz ( Z 2 + Z 3) + FDt ( Z 2 + Z 3 + Z 4 + Z 5 + Z 6) FCz Z1
R =
Z 2 + Z3 + Z 4 + Z5
z
B
(5.58)
Respecto al punto B:
=0
R Az =
FGz ( Z 4 + Z 5) + FCz ( Z1 + Z 2 + Z 3 + Z 4 + Z 5) FDt Z 6

Z2 + Z3 + Z4 + Z5
(5.59)
Siendo:
y
FRG
: Es la fuerza resultante del peso del barn (W1=0,6KN) y de la fuerza
y
de reaccin ( FG
Z1 :
= 15,84 KN ) que es igual a 16,44 KN.
Distancia entre los puntos C y A igual 0,118m.
Z 2 : Distancia entre los puntos A y E igual a 0,035m.

Z3:
Distancia entre los puntos E y G igual a 0,155m.
Z 4 : Distancia entre los puntos G y F igual a 0,155m.

Z 5 : Distancia entre los puntos F y B igual a 0,035m.
Z 6 : Distancia entre los puntos B y D igual a 0,128m.

Reemplazando numricamente en las Ecuaciones 5.49 a 5.52 se obtiene las
reacciones en los puntos A y B que dan los siguientes valores:
R Ay = 14,515KN
R Az = 19,49 KN
a)
b)
RBy = 12,08KN
RBz = 11,35KN
Figura 25.
Diagramas de Fuerzas Cortantes y Momentos flectores en:

a) plano xy b) plano xz
Para determinar la deflexin del eje, se procede a evaluar por tramos,

siendo
el
punto
ms
crtico
en
de
acuerdo
las
consideraciones
siguientes:
Para X=0,155
y = 0;
Para X=0,535
y = 0;
EI x y = EI x y o + EI x o x +
M
P
q
( x a ) 2 + ( x b) 3 + ( x c) 4
2
2
24
(5.60)
Para X= 0,155m se tiene:
0 = EI x yo + EI x o (0,155)
FCy
(0,155) 3
2
EI x y o + EI x o (0,155) = 10,97
(5.61)
Para X= 0,535m se tiene:
EIx yo + EIxo (0,535) =
FCy
Ry
Fy
W
q
(0,498)3 C (0,380)3 + (0,345)4 + G (0,190)3 1 (0,035)4
6
6
24
6
24
EI x y o + 0,535EI x o =
5890
14510
15840
(0,498) 3
(0,380) 3 +
(0,190) 3
6
6
6
2220
(0,035) 4
24
EI x y o + 0,535EI x o = 6,645
(5.62)
De las Ecuaciones 5.61 y 5.62 se tiene el resultado siguiente:
EI x o = 11,37 Nm 2
EI x yo = 12,727 Nm 3
Ahora se calcula la flecha en el punto G donde se provoca la mayor flecha

cuando x=0,345m mediante la Ec. 5.63:
EI x y
EI x
I x = 7,98x 10 7 m 4 , E = 207 x10 9 N / m 2

EI x y = 12,727 + 0,345( 11,37)
5890
14510
2220
(0,308) 3 +
(0,19) 3
(0,155) 4
6
6
24
EI x y = 3,83 Nm 3
3,83 Nm 3
N
207 x10 9 2 * 7,98 x10 7 m 4
m
Entonces la flecha ser:
= 0,0000231m 0,02mm
El valor de deflexin aceptable es cuando y < 0,005=0,127mm [41]
(5.63)
0,02 0,127 OK/////

Los momentos se consideran en el punto ms crtico para este caso: en A,
cuando x es igual a 0,155 m., como puede verse en la Fig. 27, tanto en el
eje x como en el eje y de donde se tiene.
M xy = 0,69 KNm
M xz = 2,01KNm
Para
el
anlisis
encontraremos
el
momento
resultante
para
obtener
un
sistema bidimensional de la siguiente manera:
M max =
(Mxy
+ Mxz 2
(5.64)
Siendo:
M max = 2,13KNm
4. Diseo del eje
Las condiciones de trabajo del rotor son exigentes, para ello

debe
tomarse
la
decisin
de
ser
necesario
de
un
eje
escalonado,
que
garantice la estabilidad de la mquina durante el desarrollo del trabajo.
Todo eje debe cumplir las siguientes condiciones:
Que garantice la estabilidad de los elementos;

La diferencia de dimetro est acorde a las condiciones de contacto entre
rodamientos y eje;
Que permita el acople de elementos rigidizantes; y
Que la relacin d/L no exceda 1/20.
5. Diseo esttico
La
aproximaciones
base
del
anlisis
sucesivas,
en
se
primera
fundamenta,
instancia
por
daremos
el
mtodo
de
magnitudes
de
dimetros hasta encontrar el apropiado. Para ello podemos recurrir a las

frmulas
bsicas
del
diseo,
las
mismas
que
estarn
enunciadas
continuacin:
Debido a que el eje esta sometido a flexin y torsin utilizaremos la

teora
de
la
energa
de
la
distorsin
por
ser
ms
conservadora,
realizndose un diseo por fluencia, recopilada por la siguiente frmula:
n=
d 3 S y
3T
2
32 M max +
4
(5.65)
Donde:
n: Factor de seguridad;
d: Dimetro del eje = 2 1/2 pulg. = 0,0635 m;
S y : Resistencia a la fluencia = 393000 KN/m^2;

M max : Momento flexor mximo = 2,13 KNm;
T: Momento torsor en el punto crtico con carga 2,37 KNm.
Reemplazando numricamente los respectivos valores, obtenemos un factor de
seguridad:
n= 3,34 //// OK.
6. Diseo dinmico
Un
alternante
eje
de
torsin
transmisin,
continua,
sometido
debe
cargas
realizarse
el
por
flexin
estudio
del
comportamiento, ya que en su mayora son cargas fluctuantes.

El punto de anlisis ser el lugar que presenta mayor inestabilidad
a las
propiedades del material, ste punto se lo conoce como punto crtico, y su

localizacin
est
determinado
por
el
diagrama
de
momentos
realizado
anteriormente y por la seccin transversal del eje.
Las frmulas para calcular el comportamiento se determinan a continuacin:
x, y =
32 M max
d 3
(5.66)
Donde:
M max
: Momento mximo punto crtico tanto en X-Y como en X-Z, sus valores
son 0,69KNm y 2,01KNm.

d: Dimetro del eje 0,0635 m.
x:
Esfuerzos normales iguales a 27,65 MPa
y:
Para torsin se utilizar la frmula a continuacin expuesta.
xy =
16T
d 3
(5.67)
Donde:
El torque es igual a 2,37KNm
xy :
Esfuerzo cortante con un valor de 47,13 MPa
Para determinar con exactitud los esfuerzos principales se analiza, por

medio del crculo de Mohr detallado en la Fig. 28.
Figura 26.
Representacin en el crculo de Mohor de los esfuerzos para el

eje principal.
Determinado las componentes horizontales
de la siguiente manera:
x + y
, =
(5.68)
x y
(5.69)
Al reemplazar en las Ecs. 5.68 y 5.69 obtenemos:
= 53,89 Mpa
, = 26,24 Mpa
El ngulo formado por los esfuerzos es:
xy
2 = Arc tan
'
(5.70)
Una vez reemplazado los valores obtenemos:
2 = 60,90 ; y
Ya
conocidos
,,
es
= 30,45
Sentido antihorario.
necesario
cortantes principales, siendo stos
encontrar
1 , 2 , 1
determinan por las siguientes ecuaciones:
esfuerzos
normales
los mismos que se
1 , 2 = ' 2 + xy
1 , 2 = ' 2 + xy
2 0, 5
(5.71)
2 0, 5
(5.72)
Reemplazamos los valores respectivos en las Ecs. 5.71 y 5.72 se tienen:
1 = 107,83MPa
2 = 0,06MPa
3 = 0;
1 = 53,95MPa
2 = 53,95MPa
Siendo:
max = 1 ;
max =
1 3
2
min = 3
= 53,95 MPa
Ahora se procede a determinar los esfuerzos medio
y alternante
a ,
con las frmulas que hacen referencia a continuacin:
m =
a =
max + min
2
max min
2
(5.73)
(5.74)
Igualmente reemplacemos y obtendremos los siguientes valores:
a = 53,95MPa
m = 53,89 MPa
Ahora se procede a encontrar los factores de modificacin, para determinar

el lmite de resistencia del material; las ecuaciones en anlisis son:
S e = K a K b K c K d K e K g S e,
Donde:
(5.75)
Se
Se '
: Lmite de resistencia a la fatiga del elemento mecnico (MPa);

: Lmite de resistencia a la fatiga de la muestra de viga rotatoria
(MPa).
K a : Factor de superficie
K b : Factor de tamao
K c : Factor de confiabilidad
K d : Factor de temperatura
K e : Factor de concentracin de esfuerzos
K g : Factor por efectos diversos
El lmite de resistencia se evala de varias formas, pero vamos a optar

por la Ec. 5.76, planteada a continuacin:
S e ' = 0,5sut
Reemplazamos el valor de
(5.76)
S ut tenemos:
S e ' = 234,5MPa
El factor de superficie
K a es evaluado para condiciones de esmerilado, y
su valor es de 0,9 de acuerdo al APENDICE 22.
El factor
K b , su evaluacin se fundamenta en la frmula siguiente [42]:

K b = 1,189d 0, 097
Si
8mm d 250mm
Con: d= 63,50 mm.
K b = 0,80
(5.77)
Kc
se estima para una confiabilidad del 90%, resultando un valor de
0,90[43].
El factor de temperatura
K d tiene efectos cuando el eje estara sometido
a temperaturas mayores a 450C, por el contrario estar en condiciones

ambientales, por tanto se considera un valor igual a 1.[44]
El factor de concentracin de esfuerzos es igual a 1 debido a que no

existen discontinuidades el la zona de anlisis.
Por lo tanto como
K e = 1 [45]
K g =0,9 por estar expuesto a corrosin causada por la humedad [46].

Ahora reemplazaremos en la Ec. 5,67 y se tiene:
S e = 0,90 x0,80 x0,90 x1x1x0,9 x 234,5MPa
Siendo:
S e = 136,76 MPa
Una vez ya obtenido el valor del lmite de fatiga utilizamos una de las
ecuaciones siguientes:
Ecuacin de Goodman:
eq
Se
Ecuacin de Soderberg:
eq
S ut
1
n
(5.78)
eq
Se
eq
Sy
1
n
(5.79)
Es vista de que esta ltima ecuacin es la mas conservadora por evitar la

zona plstica se utiliza la ec. 5.79.
Para las consideraciones de esfuerzos equivalentes [47] se tiene:
eq =
( a )2 + 3( a )2
(5.80)
eq =
( m )2 + 3( m )2
(5.81)
Teniendo en cuenta que el esfuerzo flexionante es fluctuante y el esfuerzo

debido a torsin es constante las ecuaciones anteriores quedan de la
siguiente manera:
eq =
( a )2 + 3( a )2
eq =
( m )2 + 3( m )2
eqa =
( a )2
= 53,95MPa
= 107,78MPa
Reemplazando los esfuerzos equivalentes en la ec. 5.79 se tiene:
53,95 107,78 1
+
=
136,76
393
n
n = 1,5 ////
5.6.1.3.2.
ok!
Eje de entrada/salida (E2)
Se da este nombre en vista que este eje de la masa
esta
sometido a flexin y torsin pero de menos magnitud, que realiza un solo

trabajo ya sea a la entrada o a la salida para lo cual se utilizan las
consideraciones para esfuerzos combinados siendo el caso ms crtico a la
salida.
1. Cargas
Como este eje est sometido a cargas axiales y de torsin se

procede a analizar en los planos XY y XZ mostradas en la Fig. 29 y 30
respectivamente.
Figura 27. Cargas actuantes en el eje secundario en el plano XY

Siendo:
FCy :
Es
la
fuerza
resultante de las
actuantes
en el punto
C igual a P1=9,24 KN en el plano XY en la direccin y.
FGy :
Es la fuerza necesaria para la compresin de la caa igual

a P2= 9,75 KN en el plano XY.
W1 :
Es la fuerza distribuida que acta en el punto G y es igual

a 1,99 KN/m en el plano XY.
Figura 28. Cargas actuantes en el eje secundario en el plano XZ
Siendo:
FCz :

en el punto C igual a P1=6,62 KN.
FGz :

en el punto G igual a P2=6,75 KN.
2. Anlisis de fuerzas y momentos
Para el esquema planteado, se hace el mismo anlisis en el

plano X-Y y X-Z, usando
M = 0 ; Fy = 0 y Fx = 0 .
Las reacciones en los apoyos y son:
R Ay = 17,28KN
R Az = 12,05KN
a)
RBy = 2,31KN
RBz = 1,32 KN
b)
Figura 29.
Diagrama de
a) xy b) xz
Fuerzas
Cortantes y
Momentos en los planos
Los momentos mximos se dan cuando x=0,155 m., como puede verse en la Fig.
29 .Para el eje X como el eje Y se tiene:
M xy = 1,09 KNm
M xz = 0,78 KNm
M max = 1,34 KNm
3. Diseo esttico
Las
caractersticas
analizadas
en
el
eje
principal
son
de
mucha importancia para la determinacin del eje requerido ya que por
algunos factores como esttica, costos, presentacin etc, se utiliza el

mismo eje diseado anteriormente con un dimetro de 2 y el mismo
material, pero haciendo la verificacin de que no falle, teniendo la
representacin de las cargas en la Fig. 29
De donde se tiene:
M max : Momento flector mximo 1,34KNm;

T: Momento torsor en el punto crtico con carga 1,185KNm.
Reemplazando numricamente los respectivos valores, obtenemos un factor de

seguridad:
n= 5,85 //// OK.
4. Diseo dinmico
Se utiliza las mismas ecuaciones vistas anteriormente porque

existen
las
mismas
consideraciones
de
flexin
alternante
continua.
Siendo:
M max : Momento mximo tanto en X-Y como en X-Z, sus valores son
1,09KNm y 0,78KNm respectivamente.
: Esfuerzos normales iguales a -43,38 MPa
: Esfuerzos normales iguales a 31,08 MPa
xy
: Esfuerzo cortante con un valor de 23,57 MPa
Los cuales se representan en el crculo de Mohor en la Fig. 30
torsin
Figura 30.
Representacin
entrada/salida
de
los
esfuerzos
principales
para
el
Las componentes horizontales segn la Ec. 5.68, 5.69 y 5.70 son:
= 37,22 MPa ;
' = 6,15MPa
2 = 75,36 ; y = 37,68 sentido antihorario.
Reemplazamos los valores respectivos en las Ecs. 5.71 y 5.72:
1 = 61,58MPa;
2 = 12,87 MPa;
3 = 0;
1 = 24,36MPa;
2 = 24,36MPa.
Siendo:
max = 1 ;
max =
1 3
2
min = 3
= 30,79 MPa
Ahora de la Ec. 5.73 y 5.74 se tiene los esfuerzos medio y alternante.
eje
m = 30,79 MPa;
a = 30,79 MPa;
Y finalmente los esfuerzos equivalentes.
eq = 30,79MPa
a
eq = 61,58MPa
m
n = 2,6 ////
5.6.1.3.3.
ok!
Eje templador (E3)
Se dio este nombre porque su funcin es nicamente reducir la

velocidad para las condiciones apropiadas del diseo.
Para obtener la resistencia adecuada en cuanto a las cargas

actuantes en este eje se selecciona un Acero AISI 1020 que tiene las
siguientes caractersticas indicadas anteriormente con:
Resistencia a la fluencia Sy igual a 393 MPa ; 56 Kpsi.
Resistencia a la tensin Sut igual a 469 MPa ; 67 KPsi.
Figura 31.
2. Cargas
Esquema del eje Templador
Las cargas se distribuyen solo en el eje X las cuales son

debidas a la transmisin por los engranajes. Ver la Fig. 32
Figura 32.
Cargas actuantes en el eje templador
Para determinar las tensiones en la polea se utiliza el siguiente grfico,

de la transmisin por bandas.
Figura 33.
Esquema de las Fuerzas de Tensin en la polea mayor
Donde:
= 90
148
2
= 16
Ta = 0.15 Tb
(5.82)
El torque producido por el engranaje 3 es: 3
3 = Wt 3 *
D3
2
3 = 142.79 Nm
(5.83)
Haciendo sumatoria de torques en la polea:
= 0
(Ta Tb)r 3 = 0
(5.84)
De donde:
Ta=686N
Tb=102.9N
De igual manera que en el anlisis anterior se obtiene las

reacciones y momentos para este eje. Ver la Fig 34.
R YA = 1015.05 N
RBY = 678.3N
a)
R AZ = 1173.71N
RBZ = 415.31N
b)
Figura 34.
Diagrama de Fuerzas Cortante y Momentos Flectores en a) el

plano X-Y. b) el plano X-Z
Los momentos mximos se dan cuando x=0,095 m., como se muestra en la

Fig.34 de donde se tiene:
M xy = 9.2 Nm
M xz = 43.6 Nm
M max = 44.56 Nm
4. Diseo esttico
Para este caso se da un factor de seguridad para encontrar el

dimetro.
Siendo:
M max : Momento flexor mximo = 44.56 Nm;

T
: Momento torsor en el punto crtico con carga 142.78 Nm.
: dimetro del eje = 19 mm.
Reemplazando en la Ec. 5.65 los respectivos valores, se obtiene:
n = 1,75 ////Ok
5. Diseo dinmico
Para determinar el dimetro adecuado para esfuerzos dinmicos

se utiliza la siguiente frmula:
32n M max
d=
S e
+
S y

1
2
(5.85)
Para determinar el lmite de resistencia del material empleamos la ec.

5.86
Donde:
S e, = 0.29 S ut (Torsin)
K b = 0,89
K g =1 por otros factores de manera que se tiene:
S e = 66.67 MPa
De acuerdo a la Ec. 5.85
se determina el dimetro:
(5.86)

32(1.8) M max
d =
S e
2
2
T
+

S y
1
2
d=0.024m
d=24.07mm
5.6.1.3.4.
Eje reductor (E4)
Las
condiciones
de
movimiento
de
acuerdo
la
transmisin
realizada, permite hacer parte del mecanismo a este eje para satisfacer el
movimiento a los rodillos.
El material en mencin es el mismo acero usado para el eje

templador AISI (1020).
Resistencia a la fluencia Sy igual a 393 MPa ; 56 Kpsi.

Resistencia a la tensin Sut igual a 469 MPa ; 67 KPsi.
2. Cargas
En este eje existen las siguientes cargas como se muestra en

la fig. 35:
Figura 35.
Cargas actuantes en el eje reductor
Las reacciones en los apoyos son:
R A = 2396.84 N
Figura 36.
RB = 9038.4 N
Diagrama de Fuerzas cortantes y Momentos Flectores
El momento mximo es cuando x=0,125 m., como puede verse en la Fig. 36. De
donde se
obtiene:
M max = 332.1Nm
4. Diseo esttico
De igual manera que los ejes analizados es importante tener en

cuenta que se puede disear un eje escalonado Ver Fig. 37 para permitir la
buena operacin de la mquina.
Figura 37.
Esquema del eje reductor
Si:
M max : Momento flexor mximo 332.1 Nm;

T
: Momento torsor en el punto crtico con carga 713.1 Nm.
: 33mm
: factor de seguridad igual a 1.8
De acuerdo a la Ec. 5.65 se tiene:
n = 1,7 ////Ok
5. Diseo dinmico
Para
obtener
el
dimetro
adecuado
se
encuentra
los
coeficientes de lmite a la fatiga que son los mismos del eje reductor.
S e = 66.67 MPa
De la Ec. 5.85 se determina el dimetro:
d=0.0041 m
d=41.2 mm
5.6.1.4.
Diseo de los soportes para las masas
Con el propsito de tener una duracin aceptable de estos

elementos se utiliza bronces en los soportes de manera que acten como
material de sacrificio por el rozamiento producido por el contacto de los
ejes y los bronces.
5.6.1.5.
Diseo y seleccin de rodamientos
1. Tipos de cargas
Debido a las caractersticas de este diseo, solamente existen

cargas radiales ya que en ningn momento se ha encontrado cargas de tipo
axial.
Considerando que ste anlisis requiere de una gran cantidad de espacio,

se sugiere plantear las ecuaciones que sean necesarias y sus valores sean
tabulados,
presentando
una
mejor
visin
de
clculo,
ya
que
no
hay
variantes en cada uno de los ejes.
2. Cargas radiales
Estas cargas estn determinadas por las reacciones de cada uno

de los ejes, se tomar las de mayor valor, por cuanto requiere de mrgenes
de seguridad apropiados a las condiciones del diseo, estas cargas se
presentarn en la tabla XII.
3. Anlisis dinmico [48]
El comportamiento de un rodamiento, est determinado por la

carga dinmica equivalente P, la misma que se evaluar por la siguiente
ecuacin:
P = X * Fr + Y * Fa
Donde:
X: Factor radial igual a 1
Y: Factor de empuje igual a 0
Fr: Carga radial aplicada
Fa: Carga de empuje igual a 0
Por tanto:
P = Fr
(5.87)
La carga dinmica C, se determina con la Ec. 5.88.
C = P*
fL
fn
(5.88)
Otros parmetros importantes son: el factor de velocidad
fn
y el factor
f L . Este factor depende del tipo de aplicacin. Conociendo los
de vida
parmetros anteriores, se puede evaluar la carga dinmica C:
C.Radial(KN) C. radial
Factor Factor de diametro Capacidad
Plano Plano equivalente de vida velocidad del eje de carga
Tipo de
xz
xy
Eje
(KN)
fl
fn
(mm)
(KN)
rodamiento
E3 0,415 1,173
1,244
3,5
0,481
25
9,054
FAG SG16205
E4 9,038
0
9,038
3,5
0,822
41
38,483
FAG SG56212,207
TABLA XII: SELECCIN DE LOS RODAMIENTOS PARA LA TRANSMISIN
El
tipo
de
rodamiento
seleccionado
es
tipo
chumacera:
Unidad
SG
con
soporte de fundicin gris [49]
5.6.1.6.
Diseo y seleccin de chavetas
El material apropiado para elementos de acoples como cuas

chavetas es el acero AISI 1010 con la siguiente caracterstica:
Resistencia mxima a la tensin [50] Sy = a 47Kpsi 324MPa
2. Fuerzas en la chaveta
Para evaluar la resistencia de la chaveta se deben considerar

los siguientes puntos:
Se debe considerar el espesor de la chaveta de del dimetro
del eje
Las fuerzas se distribuyen de manera uniforme, aunque no se
cumple porque la realidad es que en un extremo es mayor que el

otro.
3. Diseo de las chavetas
Para el nmero de ejes que incluye este diseo, es necesario

plantear las siguientes ecuaciones y los parmetros principales con la
finalidad de evaluar:
Se considera como primer parmetro el dimetro en mencin D.

Luego una vez conocido el torque se procede a determinar la fuerza a la
que
va
estar
expuesta
la
chaveta,
para
ello
se
utiliza
la
siguiente
frmula [51]
F=T/r
Donde:
T :
Momento torsor ejercido por el engranaje en Nm.
F :
Fuerza actuante en la chaveta en N.
r :
Radio del eje = D/2 m
La seccin de la chaveta es:

t=D/4
(5.89)
La longitud de la chaveta se determina asignando un factor de seguridad

relativamente apropiado a las condiciones y para ello utilizaremos la
siguiente Ec. 5.91, que define la mitad de la chaveta la que estar
sometida al aplastamiento:
L=2nF/tSy
(5.90)
La falla por corte originar un esfuerzo:
F
t.l
(5.91)
Donde:
n :
Factor de seguridad igual a 2.8
Dimetro
(mm)
Torsin
(Nm)
Fuerza
(N)
Seccin
t(mm)
Sy
(Mpa)
Aplast
L(mm)
Corte
L(mm)
63,5
1510
47559,1
16
393
27
24
63,5
753
23716,5
16
393
14
12
Eje Templador
41
239802
11698
10
393
10
Eje Reductor
19
111128
11698
393
23
20
Denominacin
Eje Principal
Eje
Secundario
TABLA XIII: RESULTADOS DE LAS DIMENSIONES DE LAS CHAVETAS

De la tabla anterior se utiliza la longitud ms pequea ya que esta es la
mas crtica.
5.6.1.7.
Diseo y seleccin de Pernos
1. Pernos de chumaceras
Del catlogo que fueron seleccionas las chumaceras, recomienda

un tipo de tornillos de sujecin que se detalla a continuacin:
Eje
E3
E4
Perno
M 12
M 16
TABLA XIV: PERNOS DE LAS CHUMACERAS
2. Pernos de los castillos (Vrgenes)
Para disear los pernos se debe utilizar la mayor fuerza que

ejercen los ejes de las masa sobre los soportes, sta es F = 15.03 KN.
Figura 38.
Esquema del montaje de los pernos en los soportes
Figura 39. Representacin esquemtica de las cargas
Donde Ra y Rb, son las fuerzas para disear los pernos,
M = 0
Ra = Rb
Fy = 0
2 Ra = 1530 N
Ra = 7515 N
Debido a que la caa se moler de forma intermitente, es decir en cierto

momento realizar la fuerza indicada, pero en otro momento (hasta
colocar
la siguiente caa) trabajar en vaco, se debe disear a fatiga.
Figura 40.
a
Se
m =
a =
m
Su
Fluctuacin de los esfuerzos
=1
Fi
nc
+
( F max + F min)
At 2 At * N
nc
( F max F min)
2 At * N
Donde:
Fi
: Fuerza de apriete
At
: Seccin circular del perno en el dimetro primitivo
: Constante elstica de la junta
(5.92)
(5.93)
(5.94)
F max : Fuerza mxima que acta en el perno

F min : Fuerza mnima que acta en el perno = 0
N
: Nmero de pernos
: Factor de seguridad
Para obtener un dimetro tentativo de los pernos se asume los siguientes

datos:
C = 0.5
n = 2
Fi = 0,75 Sp*At
(5.95)
Perno SAE 4 [52]

Sut = 115 kpsi = 793.5 N/mm2
Sp = 65 kpsi = 448.5 N/mm2
Sy = 100 kpsi = 690 N/mm2
1
* Se
kf
Se= 0,45Sut (traccin)
Se = kc *
(5.96)
kc = 0.897 (90% de confiabilidad ) [53]

kf = 3 [54]
Se = 106.76 N / mm 2
Reemplazando todos los datos en la ecuacin 5.92, se obtiene el valor de

la seccin del perno, donde:
At = 68.41 mm2
Se aproxima a 84.63 mm2 (d=12 mm)
[55]
Con un perno M12x25 (At = 84.63 mm2), se encuentra un factor de seguridad

adecuado con el siguiente clculo:
a) Clculo de constante elstica (c)
kb =
Ab * Eb
Lb
(5.97)
Donde:
kb
: Constante elstica del perno
Ab
: rea de esfuerzo de tensin = 84.63mm2
Lb
: Longitud del perno = 12 mm
: Mdulo de Young del material (acero)
kb = 698004 N/mm
Para calcular Km se utiliza la Ec. 5.98[56]:
km =
* E * d b * tg 30
(L+ A)B
ln
(L+ B ) A
Donde:
km
: Constante elstica del material
db
: Dimetro del perno
: e*Tg 30 = 6.928 mm
: 0.5 db = 6 mm
: 2.5 db = 30 mm
km1 = 8047459.51 N/mm (Para la placa)

km2 = 8047459.51 N/mm (Para el soporte)
(5.98)
Debido a que los materiales se encuentran en una posicin en serie, la

frmula para determinar la constante elstica equivalente de stos, es la
siguiente:
1
1
1
=
+
km km1 km2
(5.99)
Donde:
km = 4023729.78 N/mm
Con los resultados de la constante elstica del perno y de los materiales,

se calcula con Ec. 5.100:
kb
km + kb
c = 0.147
c=
(5.100)
b) Clculo de esfuerzos:
m =
a =
Fi
nc
+
( F max + F min)
At 2 At * N
nc
( F max F min)
2 At * N
(5.101)
(5.102)
Donde se encuentra el factor de seguridad, para lo cual se reemplazan

todos los datos ya conocidos en la Ec. 5.92, y se obtiene:
n = 8.22///OK
5.6.2.
Transmisin necesaria para la molienda mediante animales.
Para este tipo de transmisin no se necesita de muchos elementos

intermedios ya que esta se transmite directamente de los animales a la
mquina con una velocidad promedio de 5rpm.
Cabe recalcar que esta es una transmisin sencilla con relacin a la antes
mencionada por su operacin con la diferencia que la produccin en esas
condiciones ser menor, pero la seguridad de que los elementos no fallen
ser mayor.
Haciendo
uso
del
diseo
anterior
se
comprueba
que
con
este
tipo
de
transmisin los elementos no fallarn debido a que no estn expuestos a

muchas cargas como en el caso anterior tanto en el plano X-Y como en el
plano X-Z y se necesita de una potencia de 2HP.
De acuerdo al anlisis de cargas en el eje vertical se selecciona una

chumacera con un rodamiento de bolas de una Hilera tipo FAG 61813.
5.6.2.1. Diseo del eje superior de la masa (E1)
Este es el eje que va estar sometido al mayor nmero de cargas

debido a que se mueve conjuntamente con el engranaje para transmitir el
movimiento a los otros dos engranajes a ms de las fuerzas ejercidas por
las
masas
en
la
compresin
de
la
caa,
para
el
cual
se
realiza
la
verificacin del eje diseado anteriormente.
1. Cargas
El eje del rodillo est sometido a cargas distribuidas de

Aplastamiento y por los momentos torsores de rechazo que ejerce la materia
prima al rodillo de acuerdo a la carga transmitida mediante los engranajes

cnicos siendo esta
Wt = FDt = 18,97 KN ;
La fuerza radial y axial son:
FDr = FDt tan cos
Fax = FDt tan sen
FDr = 4,88KN
Fax = 4,88KN
De manera similar a la primera transmisin se hace el anlisis para los

planos en los cuales actan las fuerzas.
En el plano xy se tiene:
Figura 41.
Cargas actuantes en el eje en el plano XY
Siendo:
Mt
: Momento torsor igual a 2,265KN.m;
FCy
: Fuerza en el plano X-Y que acta en el punto C con P1=5,68KN
FGy
: Fuerza ejercida en G para compactar la caa en el plano X-Y

con P2=15,84 KN.
FDr
: Fuerza radial ejercida por el engranaje cnico en el plano X-Y

con P3=4,88 KN.
W1
: Carga distribuida generada por la masa en el plano X-Y igual a

1,99 KN/m.
M1
: Momento ejercido por la
Fax en el plano X-Y igual a 0,683KN.m;
En el plano xz se tiene:
Figura 42.
Cargas actuantes en el eje en el plano XZ
Siendo:
FCz
: Fuerza en el plano X-Z que acta en el punto C con P1=16,46KN
FGz
: Fuerza resultante en G en el plano X-Z con P2=2,10 KN.
De acuerdo al esquema planteado en los distintos planos se

tiene:
RBy =
y
FRG
( Z 2 + Z 3) + FDr ( Z 2 + Z 3 + Z 4 + Z 5 + Z 6) M 1 FCy Z1
Z 2 + Z3 + Z 4 + Z5
(5.103)
RAy =
y
FRG
( Z 4 + Z 5) + FCy ( Z1 + Z 2 + Z 3 + Z 4 + Z 5) + M 1 FDr Z 6
Z 2 + Z3 + Z 4 + Z5
(5.104)
RBz =

Z 2 + Z3 + Z 4 + Z5
(5.105)
RAz =

Z 2 + Z3+ Z 4 + Z5
(5.106)
De las ecuaciones anteriores se tiene las reacciones en A y B
RBy = 11,18KN
RBz = 21,30 KN
a)
b)
R Ay = 15,82 KN
R Az = 16,22 KN
Figura 43. Diagrama de fuerzas cortantes y de Momento Flectores en:

a) el plano X-Y. b) el plano X-Z
Se determina la deflexin del eje, como se dijo anteriormente en el tramo
ms crtico con las siguientes consideraciones:
para X= 0,155m se tiene:

Para X=0,155
y = 0;
y 0
EI x yo + EI x o (0,155) =
Para X=0,535
y = 0;
5680
(0,155) 3 = 21,15
6
y 0
5680
15820
15840
1990
(0,498) 3
(0,380) 3 +
(0,190) 3
(0,035) 4
6
6
6
24
EI x y o + 0,535EI x o = 9,68
EI x y o + 0,535EI x o =
De las ecuaciones anteriores se tiene el resultado siguiente:
EI x o = 81,13 Nm 2
EI x y o = 33,72 Nm 3
Ahora se calcula la flecha mediante la Ec. 5.56 en el punto crtico cuando

x=0,345m
EI x y = 33,72 + 0,345(81,13)
5680
15820
1990
(0,308) 3 +
(0,19) 3
(0,155) 4
6
6
24
EI x y = 39,17 Nm 3
= 0,00002m 0,02mm
Comparando
con
la
norma
AISIC,
que
tolera
un
valor
de
A/L
1/360
comparando dicho valor tenemos:
0,02 0,127 OK/////
Los momentos se consideran en el punto ms crtico G como puede verse en

la Fig.43
M xy = 0,59 KNm
M xz = 2,42 KNm
Se calcula el momento resultante para este sistema siendo:
M max = 2,429 KNm
3. Diseo esttico
Como el eje esta sometido a flexin y torsin se utiliza

Ec. 5.65. Sabiendo que:
la
T: Momento torsor en el punto crtico 2,26KNm.

n= 3,16 //// OK.
4. Diseo dinmico
Un
eje
de
transmisin,
sometido
cargas
por
flexin
alternante y torsin contina se procede a las mismas ecuaciones empleadas

antes.
De acuerdo a la Ec. 5.66 se tiene:
x:
z:
xz :
Para determinar con exactitud analizaremos, por crculo de Mohr, ver Fig.
44
Figura 44.
Representacin esquemtica del crculo de Mohor
Al reemplazar las Ec 5.68
y 5.69 tenemos:
= 49,47 MPa ;
' = 47,14MPa

2 = Arc tan xz
'
2 = 43,70 $ ; y = 21,85 Sentido antihorario
Los esfuerzos normales y cortantes principales son de acuerdo a las Ec

5.63 y 5.64
1 = 114,67 MPa;
2 = 15,73MPa;
3 = 0;
1 = 65,20MPa;
2 = 65,20MPa.
Siendo:
max = 1 ;
max =
1 3
2
min = 3
= 57,34 MPa
Ahora se procede a determinar los esfuerzos medio y alternante, con las

frmulas que se hicieron anteriormente por las Ec. 5.73 y 5.74 Siendo:
m = 57,34MPa;
a = 57,34MPa

S e ' = 0,5sut
(5.103)
S e ' = 234,5MPa
Ahora reemplazaremos la Ec. 5.103 y se obtiene la siguiente respuesta:
S e = 0,9 x0,80 x0,897 x1x10,9 x393MPa

S e = 136,76 MPa
Tambin determinaremos los esfuerzos equivalentes de acuerdo a las Ec.

5.80 y 5.81:
eq = 57,34MPa
a
eq = 114,68MPa
m
Reemplazando en la ec. 5.79 se tiene:
n = 1,4 ////
5.6.2.2.
ok!
Diseo del eje de entrada/salida (E2)
Se da este nombre en vista que este eje del rodillo esta

sometido a cargas sumamente menores con relacin a las del eje principal
pero con la misma caracterstica de flexin alternante y torsin continua.
1. Cargas
Como ya se dijo anteriormente este eje est sometido a una

carga distribuida de Aplastamiento, fuerzas de reaccin ejercidas por los
apoyos y por el momento torsor de rechazo que ejerce la materia prima al
rodillo.
En el plano xy se tiene:
Figura 45.
Cargas actuantes en el eje secundario en el plano XY
Siendo:
Mt
: Momento torsor igual a 1,132 KN.m;
FCy
: Fuerza en el plano X-Y que acta en el punto C con P1=5,99KN
FGy
: Fuerza ejercida en G para compactar la caa en el plano X-Y

con P2= 9,75 KN.
W1
: Carga distribuida generada por la masa en el plano X-Y igual a

1,99 KN/m.
En el plano xz se tiene:
Figura 46.
Cargas actuantes en el eje secundario en el plano XZ
Siendo:
FCz
: Fuerza en el plano X-Z que acta en el punto C con P1=4,12N
FGz
: Fuerza resultante en G resultado de la compresin de la caa

en el plano X-Z CON P2= 6,75 KN.
De acuerdo al esquema planteado en los distintos planos se

tiene:
y
( Z 2 + Z 3) + FDr ( Z 2 + Z 3 + Z 4 + Z 5 + Z 6) M 1 FCy Z1
FRG
R =
Z 2 + Z3 + Z 4 + Z5
(5.104)
y
FRG
( Z 4 + Z 5) + FCy ( Z1 + Z 2 + Z 3 + Z 4 + Z 5) + M 1 FDr Z 6
R =
Z 2 + Z3 + Z 4 + Z5
(5.105)
y
B
y
A
RBz =

Z 2 + Z3 + Z 4 + Z5
(5.106)
RAz =

Z 2 + Z3+ Z 4 + Z5
(5.107)
De las ecuaciones anteriores se tiene las reacciones en A y B
RBy = 3,31KN
RBz = 2,10 KN
R Ay = 13,02 KN
R Az = 8,78KN
a)
b)
Figura 47. Diagrama de fuerzas cortantes y de Momento Flectores en

a) plano X-Y b) plano X-Z
Los momentos se consideran en el punto ms crtico G como puede verse en
la Fig.47
M xy = 0,707 KNm
M xz = 0,48 KNm
Se calcula el momento resultante para este sistema siendo:
M max = 0,85 KNm
3. Diseo esttico
Como el eje esta sometido a flexin y torsin se utiliza
la
Ec. 65
Sabiendo que:
T: Momento torsor en el punto crtico 1,176KNm.
n= 4,9 //// OK.
4. Diseo dinmico
Para un eje de transmisin, sometido a cargas por flexin

alternante y torsin contina se procede a su clculo con las mismas
ecuaciones empleadas antes.
x:
z:
Para torsin se utilizar la Ec. 5.72
xz :
Para determinar con exactitud se utiliza el crculo de Mohr ver Fig. 48
Figura 48.
Representacin esquemtica del crculo de Mohor
Al reemplazar las Ec 5.68
y 5.69 tenemos:
= 23,74MPa ;
'= 4,08MPa

2 = Arc tan xz
'
2 = 78,99 $ ; y = 39,49 Sentido antihorario
Los esfuerzos normales y cortantes principales son de acuerdo a las Ec

5.71 y 5.72
1 = 46,69MPa;
2 = 0,8MPa;
3 = 0;
1 = 22,94MPa;
2 = 22,94MPa.
Siendo:
max = 1 ;
max =
1 3
2
min = 3
=23,34 MPa
Ahora se procede a determinar los esfuerzos medio
y alternante, con las
frmulas que se hicieron anteriormente por las Ec. 5.73 y 5.74

Siendo:
m = 23,34MPa;
a = 23,34MPa

S e ' = 0,5sut
S e ' = 234,5MPa
(5.108)
Ahora se reemplaza la Ec. 5.75 y se obtiene el siguiente valor:
S e = 0,9 x0,80 x0,897 x1x10,9 x393MPa

S e = 136,76 MPa
Tambin se determina los esfuerzos equivalentes de las ecs. 5.80 y 5.81

respectivamente de manera que se obtiene los siguientes resultados:
eq = 23,34MPa
a
eq = 46,68MPa
m
Obteniendo de acuerdo a la ec. 5.79 el coeficiente de seguridad que es

igual a:
n = 3,45 ////
ok!
Tomando algunas consideraciones especificas como presentacin, esttica,

disponibilidad del material, costo, etc. Se utiliza el eje que tiene las
mismas caractersticas de los empleados en las masas siendo este eje
vertical de 63,5mm de dimetro y de 1,2m de largo.
CAPITULO VI
CONSTRUCCIN, MONTAJE Y COSTOS
6.1.
Definicin
Es una operacin que nos permite plasmar el diseo una vez

terminado el mismo, mediante planos los cuales son fundamentales para la
construccin, con la utilizacin de mquinas y herramientas necesarias
para dar forma a las distintas partes de la mquina a construir de acuerdo
a los distintos procesos.
Denominacin
Cilindro superior (Varn)
Cilindro de entrada/salida
Eje Reductor
Eje Templador
Engranajes cnicos
Engranajes rectos posteriores
Engranajes rectos transmicin
Mesa de la bancada
Castillos (vrgenes)
Soportes de las masas
Placa de ajuste
Poleas
Conductor de la caa
Bagacera (peineta)
Sernidera
Brazo superior
Covertor de engranajes
Capibote
Eje del capibote
Bocn
Designacin
P1
P2
P3
P4
P5
P6
P7
P8
P9
P10
P11
P12
P13
P14
P15
P16
P17
P18
P19
P20
Cantidad
1
2
1
1
2
3
4
1
2
12
6
2
1
1
1
1
1
1
1
1
Material
Acero
Acero
Acero
Acero
Hierro fundido
Hierro fundido
Hierro fundido
Hierro dulce
Hierro dulce
Hierro dulce
Acero
Aluminio
Hierro dulce
Hierro dulce
Hierro dulce
Hierro dulce
Hierro dulce
Hierro fundido
Acero
Acero
TA
BLA XV: CARACTERISTICAS DE LOS ELEMENTOS MECANIZADOS
6.2.
Construccin
Es el proceso de maquinado de las partes constitutivas de la

mquina, siendo en este caso clasificadas en dos grupos:
Herramientas y accesorios TABLA XVI

Mquinas Herramientas TABLA XVII
Designacin
Herramientas y Accesorios
Equipo de trazado
H1
Flexmetro
H2
Rayador
H3
Escuadra
H4
Comps
H5
Calibrador
H6
Mesa de trabajo
Equipo de corte
H7
Arco de sierra
H8
Taladro manual
H9
Brocas
H10
Fresa
H11
Cuchillas de torno
H12
Machuelos
Equipo acabado
H13
Esmeril
H14
Lijas
H15
Limas
H16
Pulidora
Equipo de pintura
H17
Soplete
H18
Compresor
TABLA XVI. HERRAMIENTAS Y ACCESORIOS
Designacin
Mquinas o Equipos
MH1
TORNO
MH2
FRESADORA
MH3
LIMADORA
MH4
PULIDORA
MH5
SIERRA ELECTRICA
MH6
S1
Caracactersticas
Dist. Entre puntos 2000 mm
Volteo 300 mm.
Potencia 6 HP.
Velocids. 50-1200 rpm
Universal, cabezal divisor
Potencia 5 HP
Velocids. 100-960 rpm
Carrera mxima 500 mm
Potencia 3 HP
Carreras 16-128 n/min
Potencia 0,4 kw.
Velocidad 7.000 rpm
Potencia 3kw
Carreras 20-60 n/min
Potencia: 3 kw
Velocidad 30 - 2000 rpm
Accionado por bandas
Amp DC -110
SOLDADORA ELECTRICA AC -220
TALADRO PEDESTAL
S2
OXICORTE
S3
PLASMA
S4
COMPRESOR
Suelda y corte
Gas propano
oxgeno 500 psi
Accionado con aire comprimido
Potencia 3 Hp
TABLA XVII. MAQUINAS HERRAMIENTAS
6.2.1.
Operaciones tecnolgicas
Son
aquellas
operaciones
desarrolladas
en
el
transcurso
de
diversas actividades mecnicas continuas, con el fin de dar la forma y el

tamao adecuado para que este elemento realice la funcin diseada, para
la cual se ha visto conveniente numerar cada uno de los procesos a los
cuales debern estar sometidos cada una de las partes constitutivas de la
mquina. Ver la Tabla XVIII
Item
Operacin
Trazado y corte mecnico
Trazado y corte oxiacetilnico
Torneado: centrado, refrentado, cilindrado
Fresado Y chaveteros
Taladrado
Roscado manual
Cepillado y chaveteros
Soldadura
Doblado
10
Amolado
11
Moldeo
12
Fundicin
13
Masillado y lijado
TABLA XVIII. OPERACIONES TECNOLGICAS

En los siguientes cursogramas, se representan las operaciones tecnolgicas
que se siguen en las diferentes etapas de la construccin del molino. Las
operaciones de construccin no tienen un orden de seguimiento estricto, se
ejecutan de acuerdo a la necesidad de avance requerida. El tiempo empleado
se indica en horas y se encuentra a la izquierda de cada operacin. Para
una mayor comprensin de los cursogramas a continuacin se detalla la
nomenclatura utilizada en la elaboracin de los mismos.
Simbologa
Significado
Operacin Tecnolgica
Traslado o transporte
Inspeccin
Espera
Pintura
Almacenamiento
P1, P2 MASA PRINCIPAL Y

SECUNDARIA
P3, P4 EJE REDUCTOR Y

TEMPLADOR
0.3
0.3
0.25
0.41
11
0.416
1.0
0.083
0.083
0.5
12
MONTAJE
1.0
0.5
MONTAJE
P8 MESA DE LA BANCADABANCADA
1.0
0.3
10
1.0
0.3
10
P9 CASTILLO
1.25
3.0
0.75
10
0.083
0.083
0.5
1.0
0.5
P
1.0
MONTAJE
13
1.0
0.5
MONTAJE
P10 SOPORTES
P11 PLACA DE AJUSTE
0.6
0.5
0.75
0.25
10
0.5
0.25
10
0.16
0.3
0.083
0.25
10
0.083
0.5
0.25
MONTAJE
MONTAJE
P13 CONDUCTOR DE LA CAA
P12 POLEAS
0.33
1.0
0.25
0.33
0.083
1.0
10
1.25
0.5
MONTAJE
0.083
0.5
MONTAJE
P14 PEINETA
0.25
P15 SERNIDERA
0.5
0.25
1.25
0.25
0.75
10
0.5
0.083
0.25
0.083
0.5
0.5
P
MONTAJE
MONTAJE
P16 BRAZO SUPERIOR
1.5
0.5
0.5
P17 COVERTOR ENGRANAJES
0.5
0.25
10
0.5
0.5
10
0.083
0.083
0.25
0.5
0.5
10
MONTAJE
MONTAJE
P18 CAPIBOTE
P19 EJE CAPIBOTE
1.5
11
0.5
0.25
12
0.5
1.0
10
1.0
0.5
0.25
MONTAJE
10
P20 BOCIN
0.15
1.0
MONTAJE
MONTAJE
6.2.2.
Tiempo empleado de las mquinas, equipos y herramientas en la

construccin.
En la tabla XIX se detallan los tiempos de utilizacin de las

mquinas,
equipos
construccin del
herramientas
mano
de
obra,
necesarias
para
la
trapiche.
TIEMPO (HORAS)
Pieza
Can
MH1
MH2
MH3
MH4
MH5
MH6
S1
S2
S3
S4
TOTAL
(HORAS)
P1
0,5
0,25
0,2
1,68
4,63
P2
0,5
0,25
0,2
1,68
9,27
P3
0,41
0,42
0,2
0,18
1,21
P4
0,41
0,42
0,2
0,18
1,21
P5
0,25
0,16
11,10
25,02
P6
0,25
0,5
0,16
5,08
17,98
P7
0,25
0,5
0,16
5,08
23,97
P8
0,6
0,5
0,33
3,18
P9
0,75
0,5
2,33
16,17
P10
0,5
0,4
0,53
19,46
P11
0,5
0,25
0,23
8,96
P12
P13
P14
0,75
P15
P16
P17
0,25
P18
0,5
P19
0,5
P20
0,33
1
0,5
0,75
3
0,5
0,5
0,16
0,35
0,33
0,08
1,49
0,5
0,33
4,33
0,5
0,18
2,08
0,5
0,48
2,58
0,5
0,38
3,58
0,25
1,10
2,00
0,25
1,75
2,50
0,4
0,10
2,00
0,1
0,05
1,15
0,5
TOT. MOTOR
8,98
2,34
3,16
TOT ANIM.
1,5
15,85
0,75
0,5
0,35
1,25
0,15
1,25
0,5
1,2
0,4
7,05
2,75
13,71
6,85
0,9
5,87
54,72
122,18
15,85 6,882
2,75
13,71
6,85
0,9
5,8
57,91
122,15
TABLA XIX. TIEMPO EMPLEADO EN LAS MAQUINAS, EQUIPOS Y HERRAMIENTAS
6.2.3.
Montaje
Una vez que los elementos mecnicos han sido construidos en base
a los diseos realizados y a los procedimientos tecnolgicos planteados,
as como los elementos seleccionados hayan sido adquiridos, se procede a
las operaciones de ensamblado de las partes, para formar el conjunto de
los mecanismos que se halla constituido el trapiche. El trapiche est
constituido de una bancada donde se asientan las vrgenes (castillos) que

sirven de base para que giren los tambores que aplastan la caa. La
transmisin de la potencia necesaria para mover el molino puede estar
realizada
por
un
motor
por
animales
haciendo
un
cambio
en
sus
mecanismos, es decir puede trabajar con el sistema de engranajes cnicos

(para ser movido por animales) o con un juego de engranajes rectos (para
trabajar con un motor) que reducirn la velocidad.
6.2.3.1. Operaciones Tecnolgicas.
En el montaje de cada uno de los elementos de la mquina, se

realizaron las siguientes operaciones tecnolgicas que se detallan en las
siguientes tablas.
No.
OPERACIN
M1
Montaje de la bancada en los cimientos
M2
Montaje de los castillos en la bancada
M3
Montaje de la guia de la caa
M4
Montaje de los soportes de las masas en los castillos
M5
Montaje de las masas
M6
Montaje del bastidor superior
M7
Montaje de las bridas reguladoras
M8
Montaje de los engranajes posteriores
M9
Montaje de chavetas
M10
Montaje de la proteccin de los engranajes posteriores
M11
Montaje de la tolva
M12
Montaje de la bagacera
TABLA XX: OPERACIONES TECNOLOGICAS EN EL MONTAJE BASICO
No.
OPERACIN
M13
Montaje de las chumaceras en los castillos
M14
Montaje del engranaje cnico en la masa principal
M15
Montaje del otro engranaje cnico en el eje del capibote
M16
Montaje del anterior en las chumaceras
M17
Montaje de las chavetas de los engranejes cnicos
M18
Montaje del capibote
TABLA XXI: OPERACIONES TECNOLOGICAS EN EL MONTAJE DEL TRAPICHE

PARA SER MOVIDO POR ANIMALES
No.
OPERACIN
M13
Montaje de la base del motor en la bancada
M14
Montaje de las chumaceras
M15
Montaje de los engranajes y chavetas en los ejes
M16
Montaje de engranaje 6 en la masa principal
M17
Montaje de los ejes en las chumaceras
M18
Montaje de la polea en el eje y este en la base
M19
Montaje del motor sobre su base gua
M20
Montaje de las bandas
TABLA XXII: OPERACIONES TECNOLOGICAS EN EL MONTAJE DEL TRAPICHE PARA

SER MOVIDO POR UN MOTOR
6.2.3.2. Cursograma de montaje de la mquina.
MONTAJE
0.2
0.5
0.5
0.3
0.5
0.1
0.3
0.2
0.0
0.0
0.3
0.0
0.0
0.2
0.0
0.0
0.2
0.2
0.0
0.2
0.5
0.5
0.0
En el siguiente cursograma se detallan las operaciones tecnolgicas que se

utilizarn para el montaje de un trapiche movido por animales.
0.5
0.5
0.2
0.0
0.2
0.0
0.2
0.0
0.0
0.0
0.0
1.0
En el siguiente cursograma se detallan las operaciones tecnolgicas que se

utilizarn para el montaje de un trapiche movido por un motor.
B
1.0
0.2
0.2
0.5
1.0
0.2
1.0
0.2
0.5
0.2
0.2
0.0
0.5
0.0
0.5
0.5
6.2.3.3. Tiempo empleado en el montaje.
El tiempo total empleado en la construccin y montaje de los

elementos y accesorios de mquina es:
Tt = Tc + Tm
(6.1)
Donde:
Tt : Tiempo total
Tc : Tiempo empleado en la construccin
Tm : Tiempo empleado en el montaje
Los resultados se resumen en la siguiente tabla:
Motor
Animales
Tc
122,17
122,15
Tm
14,73
10,72
Tt
136,9
132,87
TABLA XXIII: TIEMPO TOTAL UTILIZADO PARA LA CONSTRUCCIN
6.3.
Costos
El costo total de la mquina se clasifica en costos directos y

costos indirectos.
6.3.1.
Costos directos
6.3.1.1
Costo de materiales (Cm)
Las tablas XXIV y XXV, muestran los costos de cada uno de los
materiales empleados en la mquina, as como los costos de los elementos
que han sido seleccionados y comprados.
La primera columna indica la cantidad de cada uno de los elementos, la

segunda el tipo de material, la tercera indica la unidad en que se puede
adquirir el material, la cuarta el costo unitario y la ltima indica el
costo total. Se detallan a continuacin dos tablas donde constan los
costos de materiales necesarios para la construccin de un trapiche ya sea
movido por un motor o movido por animales.
Materiales necesarios para la construccin de un trapiche movido por un motor

Cant.
Material
Unidad
Costo Unitario
Costo Total
3,3
UPN 80x4
5,73
18,91
0,48
Plancha de acero e = 3mm
m2
36,92
17,73
1,5
m2
64,26
96,39
10
Platina 2x1/4 in
2,35
23,50
Acero AISI 1020 d=2,5in
68,00
91,80
1,35
3
Fundicin de masas
80,00
240,00
Fundicin de engranajes posteriores
40,00
120,00
300,00
90,00
18,00
4,50
0,3
Bronce fosfrico
0,25
Acero de transmicin d = 1in
20
Pernos M12x50
0,35
7,00
0,8
Eje roscado M12
3,60
2,88
20
Arandelas planas
0,05
1,00
Pintura anticorrosiva
lt
3,00
9,00
Thiner
lt
1,00
2,00
0,3
Acero de transmicin d = 3/4 in
3,20
0,96
0,3
Acero de transmicin d = 1 1/2 in
8,20
2,46
Chumacera de pared 3/4 in
3,20
6,40
Chumacera de pared 1 1/2 in
8,20
16,40
Fundicin engranajes de transmicin
40,00
160,00
Motor a diesel 5Hp
340,80
340,80
Polea doble acanalada d = 3 in
3,00
3,00
Polea doble acanalada d = 20 in
45,00
45,00
Banda en "V" 3VX 100 in
15,00
TOTAl
30,00
1329,73
TABLA XXIV. COSTO DE MATERIALES UTILIZADOS PARA LA CONSTRUCCUIN DE UN

TRAPICHE MOVIDO POR MOTOR
Materiales necesarios para la construccin de un trapiche movido por un motor

Cant.
3,3
Material
Unidad
Costo Unitario
Costo Total
UPN 80x4
5,73
18,91
0,48
m2
36,92
17,73
1,5
m2
64,26
96,39
10
Platina 2x1/4 in
2,35
23,50
Acero AISI 1020 d=2,5in
68,00
159,80
2,35
3
Fundicin de masas
80,00
240,00
Fundicin de engranajes posteriores
40,00
120,00
300,00
90,00
18,00
4,50
0,3
0,25
Bronce fosfrico
Acero de transmicin d = 1in
20
Pernos M12x50
0,35
7,00
0,8
Eje roscado M12
3,60
2,88
20
Arandelas planas
0,05
1,00
3,00
9,00
Pintura anticorrosiva
lt
Thiner
lt
1,00
2,00
Fundicin engranajes conicos m 10
75,00
150,00
Chumacera de pared d = 2,5 in
42,00
84,00
Fundicin Capibote
30,00
TOTAl
TABLA XXV.COSTO DE MATERIALES

TRAPICHE MOVIDO POR ANIMALES
6.3.1.2
30,00
1056,71
UTILIZADOS
PARA
LA
CONSTRUCCIN
DE
UN
Costo de mano de obra (CMO)
Para determinar este valor se multiplica el nmero de horas que

emplea un obrero en realizar sta mquina detallada en la tabla XVII, por
el valor de una hora de trabajo obtenida del tcnico.
Horas
costo ($/h)
Motor
54,72
1,56
costo total ($)

85,50
Animales
57,91
1,56
90,48
TABLA XXVI: COSTO DE MANO DE OBRA
6.3.1.3
Costo de equipos (CE)
Para determinar el costo de equipos se multiplica el nmero de

horas utilizadas en cada mquina especificada en la tabla XVII y el costo
de utilizacin por ellas, detallada en la siguiente tabla:
DESIGNACIN
MAQUINA O EQUIPO
COSTO
($/H)
COSTO TOTAL
($)(motor)
COSTO TOTAL
($)(animales)
MH1
TORNO
62,86
56,00
MH2
FRESADORA
16,38
10,50
MH3
LIMADORA
18,96
12,00
MH4
PULIDORA
31,80
31,80
MH5
SIERRA ELECTRICA
2,5
17,63
17,20
MH6
TALADRO PEDESTAL
5,50
5,50
S1
SOLD. ELECTRICA
109,60
109,60
S2
OXICORTE
54,80
54,80
S3
PLASMA
7,20
7,20
S4
COMPRESOR
29,35
29,00
354,08
333,60
TOTAL
TABLA XXVII. COSTO DE EQUIPOS
6.3.1.4
Costo transporte
Este valor es aproximadamente $50, representa la movilizacin del

equipo desde el lugar de construccin (Sto. Domingo) hasta el lugar de
operacin de la mquina (Pallatanga)
6.3.2.
Costos indirectos
6.3.2.1. Costo ingenieril
Este valor es el costo de montaje de la mquina que se calcula

con la siguiente frmula 6.2.
Cm = nmero de horas en el montaje*costo del operario($/hora) (6.2)
6.3.2.2. Costo utilidad
Normalmente este valor representa de 20 a 30% del costo de la

mquina, pero por tratarse de una tesis de grado, este no se lo tom en
cuenta.
6.3.3.
Resumen de costos
En
la
siguiente
tabla
se
detallan
los
costos
para
construccin de un trapiche movido por animales y por motor.
Tipo
Material
Mano de obra
Equipos
Transporte
Ingenieril
Total
Animales
1056,71
90,48
333,60
50,00
73,60
1604,39
Motor
1329,73
85,50
354,08
50,00
53,65
1872,96
TABLA XXVIII. RESUMEN DE COSTOS
la
CAPITULO VII
INSTALACIN, OPERACIN, MANTENIMIENTO Y PRUEBAS.
Este captulo trata de la instalacin, operacin y mantenimiento

que debe realizarse para obtener del molino un ptimo rendimiento y larga
durabilidad.
7.1.
Instalacin
La mquina se asentar sobre una base de hormign por medio de

pernos
guas
empotrados
en
la
base,
adems
se
colocarn
tablones
de
madera, para absorber la vibracin y aumentar su vida til. Sobre estos

van las vrgenes que son las partes donde descansan los ejes de las masas
para la molienda.
El motor de combustin interna (diesel), ser instalado alineado al eje

principal en la base regulable.
7.2.
Operacin
Antes de poner en funcionamiento la mquina deben efectuarse las

siguientes observaciones:
Verificar que todos los pernos estn bien ajustados
Verificar la alineacin de las poleas
Comprobara la tensin correcta de las bandas
Antes de realizar la primera molienda la mquina debe estar en

funcionamiento,
asentamiento
durante
un
tiempo
que
permita
su
correcto
7.3.
Mantenimiento
El molino tiene que permanecer debidamente lubricado para evitar

el desgaste excesivo de sus componentes, consumir menos potencia y alargar
su vida til. Es recomendable que los engranajes estn protegidos del
medio ambiente con una cubierta metlica que permita a la vez permanecer
lubricados. Despus de la molienda hay que lavar el equipo y baar con
lechada de cal las superficies que han tenido contacto con las caas, para
evitar el fermento.
7.3.1.
Mantenimiento general.
Verificar que los pernos guas se encuentren en buenas condiciones

para evitar vibraciones.
Limpiar
el
polvo
acumulado
en
el
recipiente
de
aceite
de
los
engranajes.
Controlar el desgaste de las masas
Verificar que las chumaceras se encuentren correctamente alineadas.
Se debe tomar mayor atencin al desgaste de los elementos como engranajes,

masa
ejes,
reparacin
ya
que
esto
depende
mantenimiento.
Se
del
tiempo
recomienda
entre
los
cada
periodo
primeros
de
periodos
realizarlos en perodos cortos, para poder realizar un registro adecuado

del estado de la mquina. Posteriormente se recomienda que la periodicidad
del mantenimiento sea:
Preventivo: cada dos meses y 6 meses
Correctivo: cada 2 aos aproximadamente, dependiendo de la produccin de
caa.
SE RECOMIENDA EL SIGUIENTE PROCEDIMIENTO DE MANTENIMIENTO:

Elemento
FAG SG16205
FAG SG56212
FAG 61813
Soportes
Engranajes
Masas
Lubric. Recomendado
Aceite SAE 140
Aceite SAE 140
Aceite SAE 140
Aceite SAE 60
Grasa de alta densidad
Grasa de alimentos
Aplicacin
Manual
Manual
Manual
Manual
Manual
Manual
Frecuencia de Lub.
Mensual
Mensual
Mensual
Mensual
Semanal
Diaria
Vida
5000 horas
5000 horas
8000 horas
3000 horas
TABLA XXIX: CUADRO DE MANTENIMIENTO DE LA MQUINA
7.4.
Pruebas
Antes de realizar las pruebas

verificaciones
del
montaje
de
los
es necesario realizar ciertas
elementos
del
trapiche
movido
por
animales, para garantizar que la misma tenga un funcionamiento normal.
7.4.1.
Verificacin del montaje de los elementos
Previo a proceder a la verificacin del montaje de los elementos,

se debe poner en marcha por lo menos 10 a 15 minutos.
7.4.2.
Pruebas en vaco
En este tipo de prueba se deduce, si el ajuste de los elementos

es el correcto, donde no debe existir una friccin excesiva.
Adems
se
debe
revisar
la
regulacin
de
la
peineta
para
obstruccin de la caa en esa zona.
7.4.3.
Caudal de jugo obtenido.
Para obtenerlo se procedi de la siguiente manera:
evitar
la
Se coloc un recipiente para medir el volumen de jugo que se obtiene.

Se ingres una a una la caa de azcar POJ-3878 a la mquina, cosechada el
mismo da previamente lavadas adecuadamente.
Se procedi a medir la cantidad de jugo que se obtiene en 75 seg.
Para obtener el caudal se utiliz la siguiente frmula:
Q=
V
t
(7.1)
Donde:
Q
: Caudal de jugo obtenido (1.9 lt)
: Volumen de jugo medido en el recipiente
Tiempo transcurrido en la prueba (75 seg)
Q = 1.52 lt / min
Adems, se puede calcular la velocidad con que gira el molino movido por
animales, para tener una referencia si se requiere cambiar el mecanismo de
transmisin de fuerza, es decir por un motor.
= 5.6rpm
(7.2)
CAPITULO VIII
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.
8.1.
Conclusiones:
Esta es una mquina con poca dificultad de construccin, ya que se

dispone en el mercado los materiales y en el taller de equipos
necesarios de manera que resulta fcil y el costo es bajo.
Durante la elaboracin de la presente tesis de grado, se logr

aplicar los conocimientos impartidos durante la carrera de una forma
prctica.
Para
un
mejor
funcionamiento
es
necesario
que
la
mquina
est
calibrada de acuerdo a los parmetros de diseo.
La mquina es de fcil mantenimiento, por su construccin y el

acople
de
sus
elementos,
ya
que
se
puede
montar
desmontar
fcilmente y favorece para la revisin y mantenimiento peridico
Los altos valores del factor de seguridad en el diseo de ciertas

piezas, se les ha considerado normal y factibles; debido a que es
una mquina que esta sujeta a diversos esfuerzos de manera conjunta
ya sea por la utilizacin de diversos tipos de caa o por la mala
operabilidad del usuario.
Esta mquina est diseada para que extraiga el jugo de la caa de

azcar,
pueda
operar
normalmente
con
cualquier
transmisin
referidas en esta tesis de acuerdo a la disponibilidad de fuente de

energa
ya
que
se
ha
desarrollado
exclusivamente
para
una
zona
marginal, en el rea rural de Pallatanga.
Los valores del anlisis de resultados, utilizando la transmisin

necesaria para ser movida por animales, se comprob que es una
mquina eficiente ya que produce 1,52 litros de jugo de caa por
minuto, solo con alimentacin de una caa a la vez, lo cual es muy
beneficioso para elaborar la panela.
8.2.
Recomendaciones
El operario no debera sobrepasar el nmero de 3 caas recomendado

en el proceso de la molienda para garantizar una mayor durabilidad
de los elementos que constituyen esta mquina.
Toda persona antes de operar la mquina debe primero consultar como

es su funcionamiento ya que una mala regulacin de la Bagacera
(peineta) o de las masas puede producir atascamientos de la caa.
Al final de cada faena de trabajo se deber limpiar adecuadamente

los elementos que estn directamente en contacto con el jugo para
evitar
la
corrosin.
Adems
se
debe
lubricar
los
elementos
de
transmisin que estn en friccin.
El
diseo
de
sta
mquina
puede
orientar
construccin de otras mquinas similares.
para
el
diseo
TRANSMISIN POR MEDIO DE UN MOTOR
TRANSMISIN POR MEDIO DE ANIMALES
BIBLIOGRAFA
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Palmira-Colombia:
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Azcar.Palmira-Colombia: Centro de investigaciones agropecuarias,

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1962 p.p 154
1962 p.p 222
1962 p.p 185-190
1962 p.p 188
1962 p.p 128
1962 p.p 189
1962 pp 190
1962 pp 190
24. BARANOV, G. G.
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Mir, 1979 pp 372

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30. MOTT, R.

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Hispanoamericana. 2da.ed. 1995 pp 392

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Hispanoamericana. 2da.ed. 1995 pp 414

36. MOTT, R.
Hispanoamericana. 2da.ed. 1995 APENDICE 3

PROPIEDADES DE LOS ACEROS AL CARBN Y CON ALEACIONES
37. MOTT, R.

38. MOTT, R.
Hispanoamericana. 2da.ed. 1995 p,p

39. MOTT, R.
435
Hispanoamericana. 2da.ed. 1995 APENDICE 3

PROPIEDADES DE LOS ACEROS AL CARBN Y CON ALEACIONES
40. NORTON, R.
p,p 998
41. SHIGLEY, E. J.
Hill 4ta.ed. 1996 p,p 571

42. SHIGLEY, E. J.
43. SHIGLEY, E. J.

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45. SHIGLEY, E. J.

46. SHIGLEY, E. J.

47. SHIGLEY, E. J. Diseo en Ingeniera Mecnica, Mxico: McGrawHill 4ta.ed. 1996 p,p 355
48. FAG K. G.
Programa Standard FAG. Alemania pp 6
49. FAG K. G.
Programa Standard FAG. Alemania pp 494
50. NORTON, R.
p,p 998
APENDICES
APENDICE 1: CAA P.O.J. 28-78
Zona de races: Ancha
Padres: P.O.J. 23-64 x E.K. 28
Parches corchosos: No
Origen: Java
Cerosita: Mediana
Hbito: Erecto inclinado

Altura: Alta
CARACTERES AGRONMICOS
Copa: amplia
Adaptacin: Se adapta a casi todos
Macollamiento: Amplio
los
Paja: escasa
drenaje y a la acidez
Tipo hoja: abiertas
Germinacin: Muy buena
suelos;
susceptible
al
mal
Vigor: vigorosa
TALLO
Maduracin: tarda
Dimetro: medio
Floracin: Mediana y tarda
Longitud: corta
Calidad: Alta
Forma: cilndrica
Tonelaje: 183,8 ton/Ha-ao
Color: amarillo verdoso
Pisoteo: resistente
Deshoje: bueno
Plagas: tolerante al barrenador
Pelusa: abundante
Enfermedades:
raya
Susceptible
clortica
raquitismo,
YEMA:
moderadamente
Tamao: pequeo
Porkkah-boeng y macha de anillo.
Forma: Orbicular
Posicin:
No
sentada,
toca
anillo
Poro germintivo: Apical
Anchura: Mediana
Prominencia: Mediana
LIGULA
Anchura: mediana
Canal de yema: no
Rajaduras de corteza: no
Anillo de crecimiento: ancho
Anillo ceroso: Ancho
el
la
susceptible
al
APENDICE
2:
DATOS
SOBRE
LAS
CARACTERSTICAS
TRITURADOR BLAKE DE MANDBULA DE VAIVN.
Tamao de
abertura de
recepcin del
triturador (in)
Velocidad
aprox.
(rpm)
Potencia
necesaria
(HP)
10
24
24
36
275
275
275
250
7
15
25
40
24 x 36
200
75
30 x 42
200
100
36 x 48
200
125 150
48 x 60
175
175 - 200
7
10
14
18
x
x
x
x
- 2 -
DE
OPERACIN
DEL
II
Capacidad a la
graduacin
especificada
(ton/h)
7
25
45
70
150
180
190
240
230
280
400
525
10
30
55
90
175
210
230
270
270
320
475
600
Ajuste
(in)
2.5
2.5
4
5
5
7
6
8
6
8
6
8
APENDICE
CONOS
Tamao (ft)
iii
3:
CARACTERSTICAS
DE
OPERACIN
DE
LOS
TRITURADORES
DE
iii
Abertura de la
alimentacin,
lado abierto
(in)
Capacidades, ton/h, al ajuste de descarga indicado, (in)
Hp
rpm 0.25 0.375
0.5
20
25
30
35
40
45
50
60
85
90
15
0.625 0.75 0.875
1.25 1.5
2.5
2,75 - 4
30
575
4,125 - 7,5
60
580
35
40
55
70
75
80
5,625 - 9,75
100
485
60
80
100
120
135
150 170 180
185
4,5
5,75 11,25
150
485
100
125
140
150
175 190 220
250
7,5 - 12,25
200
485
145
175
200
230 250 275
300
5,5
7,75 - 14,5
200
485
160
200
235
275 320 365
430
11 - 18,125
300
485
370
400
500 620 750 1000 1050
Nordberg Industrial
- 3 -
450
APENDICE 4: DATOS DE OPERACIN PARA TRITURADORAS DE RODILLO SENCILLO
Velocidad del rodillo, 1200 rpm

Capacidad aproximada (ton/h) para
apertura de descarga (in)
Tamao de la Tamao aproximado

trituradora de la alimentacin
(in)
(in)
20
20
24
24
36
36
x
x
x
x
x
x
18
30
24
48
36
66
12
14
16
16
18
20
2
70
95
80
200
200
380
- 4 -
4
100
140
125
270
270
520
190
175
330
330
360
360
360
730
Hp
20
25
25
40
50
100
APENDICE 5:
COEFICIENTE RELATIVO A LOS PARMETROS DE PREPARACIN
C,DE ACUERDO A LA CANTIDAD DE JUEGOS DE CUCHILLAS O AL TIPO DE

TRITURADORA.
Condicin
Para un juego de cuchillas
1.10 1.20
Para dos juegos de cuchillas
1.15 1.25
Para desmenuzadora Searby
1.10
Para desmenuzadora Maxwell
1.05
Sin cuchillas
- 5 -
APNDICE 6
MAGNITUDES APROXIMADAS DE LOS COEFICIENTES DE ROZAMIENTO
MATERIALES
Acero por acero
En seco
0.13
Lubricados
0.09
Acero por bronce
0.10
0.09
Hierro por hierro colado o

bronce
0.17
0.07
Hierro colado por madera
0.3 0.34
Cuero por hierro colado
0.26
Cuero por roble

Acero por hielo
0.3 0.5
0.014
- 6 -
APENDICE 7: FACTOR DE SERVICIO

Maquinaria
impulsada
Uniforme
Con choque ligero
Con choque medio
Con choque pesado
Fuente de Potencia
Par alto o
Par nominal no uniforme
1 a 1,2
1,1 a 1,3
1,1 a 1,3
1,2 a 1,4
1,2 a 1,4
1,4 a 1,6
1,3 a 1,5
1,5 a 1,8
- 7 -
APENDICE 8: DATOS DE PLACA DEL MOTOR NECESARIO PARA LA TRANSMISIN:

SERIE: F300456PJ-5
POTENCIA: 5HP (3.73 KW)
RPM : 2000
- 8 -
APENDICE 9 FACTORES DE SERVICIO PARA BANDAS EN V
Tipo de impulsor
Tipo de mquina que es
impulsada
<6 h / dia 6 - 15 h / dia >15 h /dia
ventiladores, bombas
centrfugas
1,1
1,2
1,3
Generadores,
herramientas para
mquina
1,2
1,3
1,4
Elevadores de baldes,
molinos,
transportadores
1,4
1,5
1,6
Trituradoras
1,5
1,6
1,8
- 9 -
APENDICE 10: SELECCIN PARA BANDAS EN V.
- 10 -
APENDICE 11: ESPECIFICACIN DE POTENCIA: BANDAS 3V
- 11 -
APENDICE 12: FACTOR DE CORRECCIN DEL NGULO DE EVOLVENTE
- 12 -
APENDICE 13: MDULOS O COEFICIENTES ESTANDAR [Robert mott, Diseo de

elementos de mquinas, segunda edicin pp 386]
Mdulo Equivalente
(mm)
Pd
0,3
84,667
0,4
63,5
0,5
50,8
0,8
31,75
1
25,4
1,25
20,32
1,5
16,933
2
12,7
2,5
10,16
3
8,466
4
6,35
5
5,08
6
4,233
8
3,175
10
2,54
12
2,117
16
1,587
20
1,27
25
1,016
Pd estndar mas cercano

(dientes/pulgada)
80
64
48
32
24
20
16
12
10
8
6
5
4
3
2,5
2
1,5
1,25
1
- 13 -
APENDICE 14: POTENCIA VERSUS VELOCIDAD DE PIN EN FUNCIN DE SU

MDULO
- 14 -
APENDICE 15: FACTOR DE FORMA J
- 15 -
APENDICE 16: FACTORES DE APLICACIN SUGERIDOS, Ka
Fuente de poder
Uniforme
Choque ligero
Choque moderado
Maquina que es impulsada

Choque
Choque
Choque
ligero
moderado
pesado
Uniforme
1
1,25
1,5
1,75
1,2
1,4
1,75
2,25
1,3
1,7
2
2,75
- 16 -
APENDICE 17: FACTORES DE TAMAO Ks
Paso diametral Modulo

Pd
m
> 5
4
3
2
1,25
<5
6
8
12
20
- 17 -
Factor de
tamao. Ks
1
1,05
1,15
1,25
1,4
APENDICE 18 FACTOR DE DISTRIBUCIN DE CARGA Km y Cm
F=
12
Pd
F = 2in
F / D = 0.75
- 18 -
APENDICE 19: FACTOR DE ESPESOR DE CORONA KB
mB =
ht a
=
tR b
5
5.79
mB = 0.86
mB =
- 19 -
APENDICE 20: FACTOR DE DINMICA KV
- 20 -
APENDICE 21
COEFICIENTE ELSTICO CP
Mdulo de
elasticida
d, E
Material para el
(lb/in^2)
pin
Acero
30 * 10^6
Hierro Maleable
25 * 10^6
Hierro nodular
24 * 10^6
Hierro fundido
22 * 10^6
Bronce con aluminio 17,5 * 10^6
Bronce con estao
16 * 10^6
Material para fabricar engranes

Hierro
Hierro Hierro Bronce con Bronce con
estao
Acero Maleable nodular fundido aluminio
2300
2180
2160
2100
1950
1900
2180
2090
2070
2020
1900
1850
2160
2070
2050
2000
1880
1830
2100
2020
2000
1960
1850
1800
1950
1900
1880
1850
1750
1700
1900
1850
1830
1800
1700
1650
- 21 -

Construccion de Una Planta de Balanceado

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DISEO, CLCULO Y CONSTRUCCIN DE UN TRAPICHE

MAURO ALEJANDRO TRUJILLO GAVILANES

Previo a la obtencin del Ttulo de:

Escuela Superior Politcnica de Chimborazo

Un agradecimiento a la ESCUELA DE INGENIERA MECNICA, a su personal

Adems a nuestras familias, amigos por su apoyo en buenos y malos momentos

Marlon y Alex quienes me han apoyado en todo momento

La presente tesis tiene como principal objetivo el Diseo, Clculo y

La mquina est diseada para el aprovechamiento de dos tipos de energa y

condiciones de trabajo que sern evaluadas en funcin de la capacidad de

posteriormente se realizaron las pruebas con tres caas a la vez para

De acuerdo a los resultados obtenidos y tomando en cuenta que el lugar en

En la monografa se establecen las condiciones de funcionamiento y el plan

function of the production capacity and the energy availability. This

adaptation of the machine to different sugar cane types was generalized to

Objetivo General ......................................... 20

Objetivos Especficos .................................... 20

Definicin del Tema ...................................... 20

BREVE HISTORIA DEL PROBLEMA. .................................... 22

Proceso de extraccin ........................................ 22

Transporte y Manejo .......................................... 23

PARMETROS DE DISEO ............................................ 24

Caractersticas de materia prima. ............................ 24

Resistencia que presenta la caa al aplastamiento ........ 25

Anlisis de la extraccin del jugo de caa. .................. 28

Preparacin de la caa ................................... 28

Obtencin del jugo ....................................... 28

Capacidad de produccin ...................................... 28

Molienda de la caa de azcar POJ 28-78 ...................... 29

SELECCIN DE LA ALTERNATIVA MS ADECUADA ........................ 30

Alternativas de los procesos ................................. 30

Clasificacin de las trituradoras ........................ 30

Trituradora de Mandbulas o Machacadora...........30

Moledora de Rodillos(masas) .............................. 35

Conclusiones de la seleccin ................................. 38

Principio de funcionamiento de la mquina seleccionada ....... 39

DISEO, CLCULO Y SELECCIN ..................................... 42

Anlisis cinemtico del barn (Masa Conductora) .............. 42

Velocidad lineal y velocidad de rotacin ................. 42

Relacin entre las dos velocidades ....................... 43

Dimensionamiento de las masas ................................ 44

Frmula de la capacidad .................................. 45

Determinacin de la potencia ................................. 47

Frmula general de la potencia de los molinos ............ 48

Potencia consumida por la compresin del bagazo...49

Potencia consumida por los ejes y los soportes... 50

Potencia consumida por el movimiento que se da a

Potencia consumida por los engranajes............ 51

Anlisis de las fuerzas en las masas ......................... 52

Potencia de diseo ........................................... 56

Clculo y diseo del sistema de transmisin .................. 57

Transmisin por medio de un Motor... ..................... 57

Seleccin de bandas y poleas[28] ................ 61

5.6.1.1.1. Seleccin del tipo de banda [29] ................ 62

Diseo de los engranajes [33] ................... 66

5.6.1.2.1. Sistema de mdulo mtrico ....................... 66

Diseo de los ejes............................... 76

5.6.1.3.1. Eje Superior de la masa (Barn E1) .............. 76

Diseo de los soportes para las masas............ 106

Diseo y seleccin de rodamientos................ 106

Diseo y seleccin de chavetas................... 108

Diseo y seleccin de pernos..................... 110

Transmisin necesaria para la molienda por animales ..... 116