ISO

9000

Publicadas en 1987 por

ISO (International Organization for Standarization )
Objetivos :
promover la estandarizacin para
facilitar el intercambio de bienes
y servicios a nivel mundial
facilitar cooperacin en actividades
econmicas, intelectuales, cientficas
y tecnolgicas.

NORMA ISO -9001

Sistema de Gestin de la Seguridad y Salud Ocupacional

NORMA OHSAS-18001

PLANEAR A travs de esta fase se busca realizar un anlisis que permita identificar el rumbo de cada una de las
actividades, as como los problemas a los que se enfrentan la institucin y determinar la importancia de stos.
El anlisis debe sustentarse con datos slidos, para ello es importante utilizar grficas y esquemas que faciliten su
comprensin con todo el personal involucrado en cada uno de los problemas identificados
HACER Una vez que todos los involucrados en cada una de las tareas han entendido el rumbo de la institucin, la
siguiente fase consiste en ejecutar las acciones programas en el plan de trabajo, incluyendo aquellas acciones y
estrategias para la solucin de los problemas a los que se enfrentan.
VERIFICAR Resulta estratgico que constantemente se compare el resultado de las acciones y estrategias
implementadas con los resultados esperados en el plan originalmente establecido.Los anterior le permite a la
organizacin detectar a tiempo las brechas existentes entre la planificado y lo realizado, para con ello determinar los
ajustes necesarios.
ACTUAR Con base en el anlisis de las brechas identificadas o, en su caso, las desviaciones ocurridas entre lo
programado y lo realizado; la organizacin y los dueos de los procesos deben plantear las acciones correctivas y/o
preventivas necesarias para asegurarse de que los problemas tengan una menor probabilidad de ocurrencia.

cultura empresarial sera el "conjunto de normas, valores y formas de pensar que caracterizan el comportamiento del
personal en todos los niveles de la empresa y a la vez es una presentacin de cara al exterior de la imagen de la
empresa".
cuellos de botella se refiere a diferentes actividades que disminuyen la velocidad de los procesos, incrementan los
tiempos de espera y reducen la productividad, trayendo como consecuencia final el aumento en los costos
Hoja de control
La Hoja de Control u hoja de recogida de datos, tambin llamada de Registro, sirve para reunir y clasificar las informaciones segn
determinadas categoras, mediante la anotacin y registro de sus frecuencias bajo la forma de datos. Una vez que se ha establecido el
fenmeno que se requiere estudiar e identificadas las categoras que los caracterizan, se registran estas en una hoja, indicando la
frecuencia de observacin.
Lo esencial de los datos es que el propsito este claro y que los datos reflejen la verdad. Estas hojas de recopilacin tienen
muchas funciones, pero la principal es hacer fcil la recopilacin de datos y realizarla de forma que puedan ser usadas fcilmente y
analizarlos automticamente.
De modo general las hojas de recogida de datos tienen las siguientes funciones:

De distribucin de variaciones de variables de los artculos producidos (peso, volumen, longitud, talla, clase, calidad, etc)

De clasificacin de artculos defectuosos

De localizacin de defectos en las piezas

De causas de los defectos

De verificacin de chequeo o tareas de mantenimiento.

Una vez que se ha fijado las razones para recopilar los datos, es importante que se analice las siguientes cuestiones:

La informacin es cualitativa o cuantitativa

Como, se recogern los datos y en que tipo de documento se har

Cmo se utiliza la informacin recopilada

Cmo de analizar

Quin se encargar de la recogida de datos

Con qu frecuencia se va a analizar

Dnde se va a efectuar
Esta es una herramienta manual, en la que clasifican datos a travs de marcas sobre la lectura realizadas en lugar de escribirlas, para
estos propsitos son utilizados algunos formatos impresos, los objetivos mas importantes de la hoja de control son:

Investigar procesos de distribucin

Artculos defectuosos

Localizacin de defectos

Causas de efectos
Una secuencia de pasos tiles para aplicar esta hoja en un Taller es la siguiente:

Identificar el elemento de seguimiento

Definir el alcance de los datos a recoger

Fijar la periodicidad de los datos a recolectar

Disear el formato de la hoja de recogida de datos, de acuerdo con la cantidad de informacin a recoger, dejando un espacio para
totalizar los datos, que permita conocer: las fechas de inicio y termino, las probables interrupciones, la persona que recoge la
informacin, fuente, etc.
Histogramas
Es bsicamente la presentacin de una serie de medidas clasificadas y ordenadas, es necesario colocar las medidas de manera que
formen filas y columnas, en este caso colocamos las medidas en cinco filas y cinco columnas. Las manera mas sencilla es determinar y
sealar el numero mximo y mnimo por cada columna y posteriormente agregar dos columnas en donde se colocan los nmeros
mximos y mnimos por fila de los ya sealados. Tomamos el valor mximo de la columna X+ (medidas maximas) y el valor mnimo de
las columnas X- (medidas mnimas) y tendremos el valor mximo y el valor mnimo.
Teniendo los valores mximos y mnimos, podemos determinar el rango de la serie de medidas, el rango no es ms que la diferencia
entre los valores mximos y mnimos.

Rango = valor mximo valor mnimo

El histograma se usa para:

Obtener una comunicacin clara y efectiva de la variabilidad del sistema

Mostrar el resultado de un cambio en el sistema

Identificar anormalidades examinando la forma

Comparar la variabilidad con los lmites de especificacin

Procedimientos de elaboracin:

Reunir datos para localizar por lo menos 50 puntos de referencia

Calcular la variacin de los puntos de referencia, restando el dato del mnimo valor del dato de mximo valor

Calcular el nmero de barras que se usaran en el histograma (un mtodo consiste en extraer la raz cuadrada del nmero de puntos de
referencia)

Determinar el ancho de cada barra, dividiendo la variacin entre el nmero de barras por dibujar

Calcule el intervalo o sea la localizacin sobre el eje X de las dos lneas verticales que sirven de fronteras para cada barrera

Construya una tabla de frecuencias que organice los puntos de referencia desde el ms bajo hasta el ms alto de acuerdo con las
fronteras establecidas por cada barra.

Elabore el histograma respectivo.

Diagrama de pareto
Es una herramienta que se utiliza para priorizar los problemas o las causas que los genera.
El nombre de Pareto fue dado por el Dr. Juran en honor del economista italiano VILFREDO PARETO (1848-1923) quien realiz un
estudio sobre la distribucin de la riqueza, en el cual descubri que la minora de la poblacin posea la mayor parte de la riqueza y la
mayora de la poblacin posea la menor parte de la riqueza. El Dr. Juran aplic este concepto a la calidad, obtenindose lo que hoy se
conoce como la regla 80/20.
Segn este concepto, si se tiene un problema con muchas causas, podemos decir que el 20% de las causas resuelven el 80 % del
problema y el 80 % de las causas solo resuelven el 20 % del problema.
Seta basada en el conocido principio de Pareto, esta es una herramienta que es posible identificar lo poco vital dentro de lo mucho que
podra ser trivial, ejemplo: la siguiente figura muestra el numero de defectos en el producto manufacturado, clasificado de acuerdo a los
tipos de defectos horizontales.
Procedimientos para elaborar el diagrama de Pareto:

Decidir el problema a analizar.

Disear una tabla para conteo o verificacin de datos, en el que se registren los totales.

Recoger los datos y efectuar el clculo de totales.

Elaborar una tabla de datos para el diagrama de Pareto con la lista de tems, los totales individuales, los totales acumulados, la
composicin porcentual y los porcentajes acumulados.

Jerarquizar los tems por orden de cantidad llenando la tabla respectiva.

Dibujar dos ejes verticales y un eje horizontal.

Construya un grfico de barras en base a las cantidades y porcentajes de cada tem.

Dibuje la curva acumulada. Para lo cual se marcan los valores acumulados en la parte superior, al lado derecho de los intervalos de cada
tem, y finalmente una los puntos con una lnea continua.

Escribir cualquier informacin necesaria sobre el diagrama.

Para determinar las causas de mayor incidencia en un problema se traza una lnea horizontal a partir del eje vertical derecho, desde el
punto donde se indica el 80% hasta su interseccin con la curva acumulada. De ese punto trazar una lnea vertical hacia el eje
horizontal. Los tems comprendidos entre esta lnea vertical y el eje izquierdo constituye las causas cuya eliminacin resuelve el 80 %
del problema.

Diagrama de causa efecto

Sirve para solventar problemas de calidad y actualmente es ampliamente utilizado alrededor de todo el mundo. Como debe ser
construido un diagrama de causa efecto?. Por ejemplo, tenemos el cocinado de un arroz especial del cual consideraremos el sabor como
si esto fuera una caracterstica de la calidad para lograr su mejora.
El diagrama causa-efecto es una forma de organizar y representar las diferentes teoras propuestas sobre las causas de un problema. Se
conoce tambin como diagrama de Hishikawa o diagrama de espina de pescado y se utiliza en las fases de Diagnstico y Solucin de la
causa.
El diagrama causa-efecto es un vehculo para ordenar, de forma muy concentrada, todas las causas que supuestamente pueden
contribuir a un determinado efecto. Nos permite, por tanto, lograr un conocimiento comn de un problema complejo, sin ser nunca
sustitutivo de los datos. Es importante ser conscientes de que los diagramas de causa-efecto presentan y organizan teoras. Slo cuando
estas teoras son contrastadas con datos podemos probar las causas de los fenmenos observables.
En la siguiente figura tenemos un ejemplo dela elaboracin de un diagrama de causa efecto donde se consideran en el espacio de
CAUSAS las 4 M y en el otro el problema.

Mquina

Mano de obra (Hombre)

Mtodo de trabajo

Materia prima (Materiales

La estratificacin
Es lo que clasifica la informacin recopilada sobre una caracterstica de calidad. Toda la informacin debe ser estratificada de acuerdo a
operadores individuales en mquinas especificas y as sucesivamente, con el objeto de asegurarse de los factores asumidos;
Usted observara que despus de algn tiempo las piedras, arena, lodo y agua puede separase, en otras palabras, lo que ha sucedido es
una estratitifacion de los materiales, este principio se utiliza en manufacturera. Los criterios efectivos para la estratificacin son:

Tipo de defecto

Causa y efecto

Localizacin del efecto

Material, producto, fecha de produccin, grupo de trabajo, operador, individual, proveedor, lote etc.
Diagrama de dispersin

Es el estudios de dos variables, tales como la velocidad del pin y las dimensiones de una parte o la concentracin y la gravedad
especifica, a esto se le llama diagrama de dispersin. Estas dos variables se pueden embarcarse as:

Una caracterstica de calidad y un factor que la afecta,

Dos caractersticas de calidad relacionadas, o

Dos factores relacionados con una sola caracterstica de calidad.

Para comprender la relacin entre estas, es importante, hacer un diagrama de dispersin y comprender la relacin global.
Cuadro de los datos de presin del aire de soplado y porcentaje de defectos de tanque plstico.
Fecha

Presin de aire
(Kg/cm2)

Porcentaje de
Defectos (%)

Fecha

Presin de aire
(Kg./ cm2)

Porcentaje de
Defectos (%)

Oct. 1
2
3
4

8.6
8.9
8.8
8.8

0.889
0.884
0.874
0.891

Oct. 22
23
24
25

8.7
8.5
9.2
8.5

0.892
0.877
0.885
0.866

5
8
9
10
11
12
15
16
17
18
19

8.4
8.7
9.2
8.6
9.2
8.7
8.4
8.2
9.2
8.7
9.4

0.874
0.886
0.911
0.912
0.895
0.896
0.894
0.864
0.922
0.909
0.905

26
29
30
31
1
2
5
6
7
8
9

8.3
8.7
9.3
8.9
8.9
8.3
8.7
8.9
8.7
9.1
8.7

0.896
0.896
0.928
0.886
0.908
0.881
0.882
0.904
0.912
0.925
0.872

Grficas de dispersin
Se utilizan para estudiar la variacin de un proceso y determinar a que obedece esta variacin.
Un grfico de control es una grfica lineal en la que se han determinado estadsticamente un lmite superior (lmite de control superior)
y un lmite inferior (lmite inferior de control) a ambos lados de la media o lnea central. La lnea central refleja el producto del proceso.
Los lmites de control proveen seales estadsticas para que la administracin acte, indicando la separacin entre la variacin comn y
la variacin especial.
Estos grficos son muy tiles para estudiar las propiedades de los productos, los factores variables del proceso, los costos, los errores y
otros datos administrativos.
Un grfico de Control muestra:
1

Si un proceso est bajo control o no

Indica resultados que requieren una explicacin

Define los lmites de capacidad del sistema, los cuales previa comparacin con los de especificacin pueden determinar los prximos
pasos en un proceso de mejora.
Este puede ser de lnea quebrada o de circulo. La lnea quebrada es a menudo usada para indicar cambios dinmicos. La lnea quebrada
es la grfica de control que provee informacin del estado de un proceso y en ella se indica si el proceso se establece o no. Ejemplo de
una grfica de control, donde las medidas planteadas versus tiempo.
En ella se aclara como las medidas estn relacionadas a los lmites de control superior e inferior del proceso, los puntos afuera de los
lmites de control muestran que el control esta fuera de control.
Todos los controles de calidad requieren un cierto sentido de juicio y acciones propias basadas en informacin recopilada en el lugar de
trabajo. La calidad no puede alcanzarse nicamente a travs de calcular desarrollado en el escritorio, pero si a travs de actividades
realizadas en la planta y basadas desde luego en clculos de escritorio.
El control de calidad o garanta de calidad se inici con la idea de hacer hincapi en la inspeccin.
Necesidad de la participacin total
Para aplicar desde el comienzo la garanta de calidad en la etapa de desarrollo de un producto nuevo, ser preciso que todas las
divisiones de la empresay todos sus empleados participen en el control de calidad.
Cuando el control de calidad slo hace hincapi en la inspeccin, nicamente interviene una divisin, bien sea la divisin de inspeccin
o la divisin de control de calidad, y sta se limita a verificar en la puerta de salida para impedir que salgan productos defectuosos. Sin
embargo, el programa de control de calidad hace hincapi en el proceso de fabricacin, la participacin se hace extensiva a las lneas de
ensamblaje, a los subcontratistas y a las divisiones de compras, ingeniera de productos y mercadeo. En una aplicacin ms avanzada
del control de calidad, que viene a ser la tercera fase, todo lo anterior se toma insuficiente. La participacin ya tiene que ser a escala de
toda la empresa. Esto significa que quienes intervienen en planificacin, diseo e investigacin de nuevos productos, as como quienes
estn en la divisin de fabricacin y en las divisiones de contabilidad, personal y relaciones laborales, tienen que participar sin
excepcin.
La garanta de calidad tiene que llegar a esta tercera fase de desarrollo, que es la aplicacin de la garanta de calidad desde las primeras
etapas de desarrollo de un producto. Al mismo tiempo, el control de calidad ha acogido el concepto de la participacin total por parte de
todas las divisiones y sus empleados. La convergencia de estas dos tendencias ha dado origen al control de calidad en toda la empresa,
la caracterstica ms importante del Control de Calidad japons hoy.
En la fabricacin de productos de alta calidad con garanta plena de calidad, no hay que olvidar el papel de los trabajadores. Los
trabajadores son los que producen, y si ellos y sus supervisores no lo hacen bien, el Control de Calidad no podr progresar.
B. La satisfaccin de un trabajo bien hecho con calidad. Esto incluye lo siguiente:

El gozo de completar un proyecto o alcanzar una meta

El gozo de escalar una montaa simplemente porque esta all.

Se sugiere que se establezcan fabricantes especializados en sus propios campos, al menos en cada provincia. De lo contrario no
podremos mejorar la calidad ni aumentar la productividad.

EL SISTEMA HACCP
(Anlisis de Peligros y Control de Puntos Crticos)

Asegurar que el alimento no causar dao al consumidor cuando est preparado y/o consumido de acuerdo a
su intencin de uso
Los 7 principios del HACCP
1. Realizar un anlisis de peligros
2. Determinar los Puntos crticos de control (PCC)
3. Establecer los lmites crticos
4. Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCCs
5. Establecer medidas correctoras cuando un PCC no est controlado
6. Establecer los procedimientos de comprobacin
7. Establecer la documentacin
ANALISIS DE PELIGROS:De acuerdo al diagrama de flujo de procesos enumerar los posibles peligros en cada
ingrediente y en cada etapa
lluvias de ideas Datos estadsticos Base cientfica y normalizacin existentes.
Evaluar la probabilidad real de
ocurrencia del peligro y la severidad de sus consecuencias (Significancia) Identificar las medidas adecuadas para
evitar, reducir o eliminar cada peligro.

ANEXO 2 (RM. 449-2006/MINSA)

SECUENCIA LOGICA PARA LA APLICACIN DEL SISTEMA HACCP
1. FORMACION DEL EQUIPO HACCP
2. DESCRIPCION DEL PRODUCTO ALIMENTICIO
3. DETERMINACION DEL USO PREVISTO
4. ELABORACION DEL DIAGRAMA DE FLUJO
5. CONFIRMACION IN SITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO
6. ENUMERACION DE TODOS LOS PELIGROS, ANALISIS DE PELIGROS Y DETERMINACION DE
LAS MEDIDAS DE CONTROL
7. DETERMINACION DE LOS PCC