Introduccion A La Gestion de Operaciones

UNIDAD 1
PLANEAMIENTO DE LOS
REQUERIMIENTOS DE
MANUFACTURA
CONTENIDO:
1. Introduccin
2. Plan agregado de produccin
3. Programa maestro de produccin (PMP)

4. Sistema MRP
CONTENIDO:
1. Introduccin

4. Sistema MRP
INTRODUCCION
Qu objetivos se busca alcanzar con un plan de

produccin?
Qu consideraciones se deben tener para elaborar
un plan de produccin?
Qu rea de la empresa lo debe elaborar?
1. INTRODUCCION
1.1 Planeamiento de la produccin
PLANIFICACIN DE LA PRODUCCIN
Es la actividad que permite prever en forma global,

las necesidades de mano de obra, materias primas,
maquinaria y equipo, para realizar la fabricacin que
est determinada por anticipado, con relacin a:
Utilidades que se
desean lograr
Demanda del
mercado
Capacidad
instalada de planta
Puestos laborales
que se crean
1. INTRODUCCION
1.2 Objetivos del Planeamiento de la produccin
Disponer de materias primas y dems elementos de fabricacin,
en el momento oportuno y en el lugar requerido.
Reducir los periodos muertos de la maquinaria y personal.
Asegurar que el personal no trabaje en exceso, ni que estn
inactivos.
Maximizar el servicio al cliente
Minimizar la inversin en inventarios
Minimizar los cambios en las tasas de produccin
Minimizar los cambios en los niveles de personal
Disminuir el lead time y plazos de entrega
1. INTRODUCCION
1.3 Consideraciones para elaborar el plan de produccin
Informacin de ventas, mercadeo y distribucin
Capacidad de produccin de la maquinaria
Informacin financiera y de contabilidad
Disponibilidad de materiales e insumos
Pronstico de la demanda
Recursos humanos
Sistemas de produccin
Diseos de ingeniera / proceso
1. INTRODUCCION
1.4 Jerarqua de la planeacin
Descompone la planificacin en procedimientos de toma de decisin
que operan en tres niveles: estratgico, tctico y operacional.
1. INTRODUCCION
Planeacin Estratgica o a largo plazo: Involucran decisiones de
alto impacto en la supervivencia empresarial, se aplica para
perodos de ms de 18 meses a 3 aos y comprenden:
- Decisiones de la estrategia competitiva de la empresa
- Recursos humanos, tecnologa, calidad, abastecimiento
- Localizacin
- Nuevos productos
- Gastos de capital
- Expansin de capacidad
1. INTRODUCCION
Planeacin Tctica o de mediano plazo: Abordan las actividades
relacionadas con la produccin y abastecimiento a mediano plazo
definidos para perodos de 3 hasta 18 meses y comprenden:
- Planeacin agregada de los recursos para el logro de objetivos
- Conecta la planeacin estratgica y la operativa
- Mantiene equilibrio entre los costos y niveles de servicio
deseados
- Establecimiento de los niveles de empleo, inventarios, planes de
horas extras, subcontratacin y menor capacidad de cambio.
- Planeacin de ventas
1. INTRODUCCION
Planeacin Operativa o de corto plazo: Se enfoca en actividades
de corto plazo y tipo cotidiano. Definidos a periodos de semanas
a tres meses y comprenden:
- Programa maestro de produccin
- Programacin de materiales y componentes
- Programacin de despachos
- Programacin de horas extras
- Gestin de talleres
1. INTRODUCCION
1.5 Fases de la planeacin
Existen cinco fases que componen el proceso de planificacin y
control de la produccin son:

1. Planificacin estratgica
2. Planificacin agregada
3. Programacin maestra
4. Programacin de componentes
5. Ejecucin y control.
1. INTRODUCCION
1.5 Fases de la planeacin - Consolidado
1. INTRODUCCION
1.5 Fases de la planeacin - Interaccin
CONTENIDO:
1. Introduccin

4. Sistema MRP
2. PLAN AGREGADO DE PRODUCCION

Es un plan de mediano plazo, que permite lograr desarrollar
el plan de produccin de largo plazo de la manera mas eficaz
posible.
La finalidad principal es determinar la combinacin de ritmo
de produccin, mano de obra y nivel de existencias que
minimice los costes y logre satisfacer la demanda prevista.
Su objetivo es fijar los niveles de produccin, mano de obra
propio y subcontratada y el inventario para un perodo de
tiempo futuro, pero de forma agregada, es decir, sin
concretarla en productos concretos.
Objetivos:
Minimizar los costes y maximizar los beneficios
Maximizar el servicio al cliente
Minimizar la inversin en inventario
Minimizar los cambios en el ritmo de produccin
Minimizar las variaciones en la plantilla
Maximizar la utilizacin de la capacidad instalada

DATOS DE ENTRADA
HORIZONTE TEMPORAL
DE PLANIFICACIN
(NORMALMENTE 1 AO)
CAPACIDAD DE
PRODUCCIN
PREVISIN DE VENTAS
DURANTE EL HORIZONTE
DE PLANIFICACIN
RESULTADO DE LA PLANIFICACIN
AGREGADA DE LA PRODUCCIN
PLAN AGREGADO DE PRODUCCIN

CALENDARIO AGREGADO DE PRODUCCIN:
1. CANTIDADES AGREGADAS A ELABORAR DE CADA FAMILIA DE PRODUCTOS
2. FECHAS DE FABRICACIN (POR TRIMESTRES, POR MESES, Y/O POR SEMANAS)
OBJETIVO DEL PLAN
AGREGADO DE PRODUCCIN
DETERMINAR LA TASA O VOLUMEN DE PRODUCCIN DEL CENTRO

DE PRODUCCIN, LAS NECESIDADES DE MANO DE OBRA, LOS
NIVELES DE INVENTARIO, Y LAS TASAS DE SUBCONTRATACIN
PARA CUMPLIR EL CALENDARIO AGREGADO DE PRODUCCION

2.1 Estrategias de planificacin agregada
1. Se deberan emplear inventarios para absorber los
cambios en la demanda?
2. Se debera variar el tamao de la fuerza de trabajo para
contrarrestar los cambios de la demanda?
3. Deberamos contratar trabajadores a tiempo parcial o
las horas extras y las inactivas deberan absorber los
cambios de la demanda?

4. Deberamos subcontratar durante los periodos de alta
demanda para mantener una fuerza de trabajo estable?
5. Deberamos cambiar los precios u otros factores para
influir en la demanda?

Todas estas son estrategias legtimas de planeacin estn
disponibles para los administradores. Estas involucran el manejo
del inventario, tasa de produccin, niveles de mano de obra,
capacidad y otras variables controlables.
Incluyen tanto estrategias nicas (puras) como las combinaciones
(mezcla de estrategias) de variables de decisin.

2.2 Opciones de capacidad
VENTAJAS
VARIAR EL NIVEL
INVENTARIO
VARIAR EL VOLUMEN DE
PERSONAL CONTRATANDO O
DESPIDIENDO
VARIAR EL NIVEL DE
OCUPACIN
(HORAS EXTRA O
INACTIVAS)
INCONVENIENTES
Los cambios en RR.HH.

son graduales o nulos
No hay cambios bruscos
en la produccin
Mayores costes de
almacenamiento (15 -50%)
Se pueden producir rotura o
ruptura de stocks
Puede producir perdida de
ventas por escasez
Evita el coste de otras

opciones
Los costes de contratacin,

despido y formacin pueden
ser importantes.
Tienden a afectar la moral de
los trabajadores
Equilibra las fluctuaciones Costes de horas extra

estacionales sin costes
Cansancio del personal
adicionales
Coste de rotura o ruptura
Costes de inactividad

2.2 Opciones de capacidad
VENTAJAS
INCONVENIENTES
Permite flexibilidad
Prdida del control de la

calidad
Menores beneficios
Difcil programacin
Se pierde el know how
Riesgo de crear un nuevo
competidor
Menores costes y ms
flexibilidad que con
empleados fijos
Costes elevados de formacin

Menor calidad
Difcil programacin
SUBCONTRATACIN
EMPLEADOS A TIEMPO
PARCIAL

2.3 Opciones de demanda
VENTAJAS
INCONVENIENTES
INFLUIR SOBRE LA
DEMANDA CON
PUBLICIDAD,
PROMOCIONES, MAYOR
FUERZA DE VENTAS, ETC.
Utilizar la capacidad
ociosa
Los descuentos atraen
ms Clientela
Incertidumbre de la demanda
Ajuste difcil de la demanda y
la capacidad
RETENCIN DE PEDIDOS
Puede evitar horas extra

Se puede mantener
constante la capacidad
El cliente debe estar dispuesto

a esperar
Se pueden perder clientes
Difcilmente aplicable a bienes
de consumo
FABRICAR PRODUCTOS
CON DEMANDA OPUESTA
Utilizacin de todos los

recursos
Mano de obra estable
Puede exigir habilidades o

mquinas fuera de la
experiencia de la empresa

2.4 Estrategias combinadas
Aunque cada una de las opciones de capacidad y de
demanda pueden producir un plan agregado efectivo en
costo, a menudo funciona mejor una combinacin de
ellas. Las estrategias mixtas involucran la combinacin de

dos o ms variables controlables para establecer un plan
factible de produccin.
Por ejemplo, una empresa puede utilizar una combinacin

de tiempo extra, subcontratacin y niveles de inventario,
como su estrategia.

Ejemplo:
Un fabricante para techos de asbestos-cemento ha desarrollado
pronsticos mensuales destinados a un importante producto y
present el perodo de enero a junio de la siguiente forma:

Ejemplo:
Un fabricante para techos de asbestos-cemento ha desarrollado
pronsticos mensuales destinados a un importante producto y
present el perodo de enero a junio de la siguiente forma:

Solucin:
Generaremos primero la grfica de demanda pronosticada y
demanda promedio pronosticada, colocando que en el eje-x el
nmero de das laborales de cada mes y en el eje-y la tasa de
produccin/das de trabajo.
Luego se definir un plan que pueda cumplir de forma optima y
adecuada la demanda pronosticada.

Solucin:
a) Inicialmente, elaboraremos un grfico que muestre la
demanda diaria:
Mes
Enero
Febrero
Marzo
Abril
Mayo
Junio
(1) Demanda
pronosticada
(2) Dias de
produccin
45000
35000
40000
60000
75000
55000
310000
21
18
22
21
22
20
124
(3)
Demanda/dia
(1)/(2)
Demanda promedio = 310000/124 = 2500/dia
(4) Dias de
produccin
acumulada
(5) Demanda
acumulada

Solucin:
a) Inicialmente, elaboraremos un grfico que muestre la
demanda diaria:
Mes
Enero
Febrero
Marzo
Abril
Mayo
Junio
(1) Demanda
pronosticada
(2) Dias de
produccin
45000
35000
40000
60000
75000
55000
310000
21
18
22
21
22
20
124
(3)
Demanda/dia
(1)/(2)
(4) Dias de
produccin
acumulada
(5) Demanda
acumulada
2143
1944
1818
2857
3409
2750
21
39
61
82
104
124
45000
80000
75000
100000
135000
130000
Demanda promedio = 310000/124 = 2500/dia

Solucin:
b) Posteriormente, elaboraremos una grfica das de
produccin vs tasa de produccin diaria:
DEMANDA PRONOSTICADA Y DEMANDA PROMEDIO PRONOSTICADA
4000
3500
Tasa de produccin /
da laborable
3000
2500
Demanda promedio
2000
1500
1000
500
0
Enero
Febrero
Marzo
Abril
Mayo
Junio

Solucin: Anlisis de planes
Plan 1: Mantener la fuerza de trabajo constante durante los 6 meses
Si mantenemos la fuerza de trabajo de 2500 und/dia, en los 6 meses tendremos:
Mes
Enero
Febrero
Marzo
Abril
Mayo
Junio
TOTAL
Demanda
Dias / mes Prod. mensual
pronosticada
(2)
2500 und/dia X (2)
(1)
45000
35000
40000
60000
75000
55000
310000
Variacin
inventario
(3) (1)
Inventario
acumulado
(4)
21
18
22
21
22
20
124
* El inventario acumulado en los seis meses es de 87500 und.

Plan 1: Mantener la fuerza de trabajo constante durante los 6 meses
De los datos tenemos que:
Costo de produccin: 1.6 horas/ und * 5$ / hora = 8 $/und.
Costo posesin de inventario = 5$ / und.
COSTO PLAN 1:
COSTO
CALCULO
Posesin de inventario
Costo de produccin
Otros costos (horas extra,
contratos, despidos, etc)
TOTAL ($)
TOTAL ($)

Plan 2: Mantener una fuerza de trabajo constante a un nivel
correspondiente al mes con demanda ms baja y cumplir la
demanda sobre el nivel por subcontratacin.
Mes
Enero
Febrero
Marzo
Abril
Mayo
Junio
TOTAL
Demanda
pronosticada
45000
35000
40000
60000
75000
55000
310000
Dias / mes
Demanda /dia
21
18
22
21
22
20
124
2143
1944
1818
2857
3409
2750
* Mes con menor demanda por da :

Marzo = 40000/22 = 1818 und/dia
* De los datos podemos determinar que para producir 1818 unidades por da
necesitamos:
(1818 und /8 h) / (0.625 und/h) = 363.6 trabajadores

Mes
Enero
Febrero
Marzo
Abril
Mayo
Junio
TOTAL
Demanda
Prod. mensual
Variacin
Das / mes
Subcontratacin
pronosticada
1818 und/dia x (2) inventario
(2)
(4)
(1)
(3) (1)
45000
35000
40000
60000
75000
55000
21
18
22
21
22
20
310000
124

De los datos tenemos que:
Costo de sub contratacin = 10 $/und.
COSTO PLAN 2:
COSTO
Costo de produccin
Posesin de inventario
Subcontratacin
CALCULO
TOTAL ($)

Plan 3: Contratar y despedir trabajadores segn sea necesario
para producir exactamente los requerimientos mensuales.
Se inicia con la
primera
demanda
Mes
Enero
Febrero
Marzo
Abril
Mayo
Junio
TOTAL
Demanda
Produccin
pronosticada
45000
45000
35000
35000
40000
40000
60000
60000
75000
75000
55000
55000
310000
310000
Contratar
Despedir
0
0
5000
20000
15000
0
40000
0
10000
0
0
0
20000
30000
Total de contrataciones: 40,000 und
Total de despidos: 30,000 und


Plan 3: Contratar y despedir trabajadores segn sea necesario
para producir exactamente los requerimientos mensuales.
Mes
Enero
Febrero
Marzo
Abril
Mayo
Junio
TOTAL
Demanda Costo de produccin

Contratar
pronosticada
(8$/und)
45000
35000
40000
60000
75000
55000
310000
Despedir
Costo de
Costo de
Costo total
contratar
despedir
($)
(10 $/und) (15 $/und)

Comparacin de los tres planes:
COSTO
Tener inventarios
Mano de obra normal

Horas extra
Contrataciones
Despidos
Subcontratacin
TOTAL
PLAN 1
PLAN 2
PLAN 3

Ejercicio:
Un fabricante de materiales para acabados de produccin ha
ejecutado las previsiones mensuales de maylicas para pisos
para el periodo Enero Junio mostrado en la tabla adjunta.
Mes
Demanda
esperada
Das de
produccin
Demanda por da
(Calculada)
Enero
900
22
41
Febrero
700
18
39
Marzo
800
21
38
Abril
1200
21
57
Mayo
1500
22
68
Junio
1100
20
55

Ejemplo:
Establecer el plan mas apropiado
CONTENIDO:
1. Introduccin

4. Sistema MRP
3. PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCION

El programa maestro de produccin (PMP) es el primer
resultado de nivel operativo dentro del enfoque jerrquico de
la planificacin.
Es una de las actividades con las que estn familiarizados los
planificadores de produccin en la industria; el horizonte
temporal que cubre est entre 3 meses y un ao.
El PMP supone una concrecin del plan agregado, es decir, se
trata de desagregar el plan obtenido indicando qu cantidad
de cada producto va a fabricarse, considerando la capacidad
de produccin que se ha determinado para cada perodo.

Donde el plan agregado de produccin trataba de familias de
productos, el PMP desagregar las unidades en productos
especficos.
Donde el plan agregado de produccin empleaba meses,
trimestres y aos, el PMP emplear una unidad de
planeamiento mas corta, normalmente en semanas o mximo
meses para productos con ciclos productivos largos.
El PMP maneja la produccin entera y el sistema de
inventarios estableciendo metas de produccin especficas y
respondiendo a la retroalimentacin de todo el flujo de
operaciones.

PLAN ESTRATEGICO (LP)
Planificacin
agregada de la
capacidad
Plan agregado de la
produccin
LP
MP
Estimacin de
demanda
CP
Planificacin
aproximada de
la capacidad
Programa Maestro de la
Produccin
Pedidos de clientes

3.1 Funciones del PMP
1. Convierte los planes agregados en artculos finales especficos
2. Evala alternativas de programacin
3. Genera requerimientos de materiales

4. Genera requerimientos de capacidad
5. Facilita el procesamiento de la informacin
6. Mantiene las prioridades vlidas en los programas de produccin

7. Utiliza la capacidad con efectividad

3.2 Lineamientos del PMP
1. Trabajar en un Plan de Programacin Globalizado
2. Programar Mdulos comunes si es posible
3. Cargar las instalaciones en trminos reales de capacidad
4. Entregar de pedidos de acuerdo a lo programado
5. Hacer seguimiento de cerca a los niveles de inventario
6. Reprogramar si se requiere
7. Estados PMP: PMP inicial, PMP propuesto, PMP viable, PMP
aprobado.

3.3 Aplicacin de la programacin maestra
Ejemplo:
En las siguientes tablas se presentan las demandas
esperadas para los sub-ensambles A y B, las cuales tienen
inventarios inciales de 100 y 40 unidades, respectivamente.
La amplitud de corrida econmica para A es de 200
unidades y para B, de 80 unidades. El artculo B tiene una
demanda variable e incierta, por lo que la empresa trata de
mantener 30 unidades de inventario extra (seguridad) para
asegurar un buen servicio. Desarrllese un PMP tentativo
para A y B.

SUB ENSAMBLE A
Inventario inicial = 100
CPE = 200
Pronstico de ventas
Necesidades de otras plantas
Pedidos de clientes
80
Pedidos de sucursales
30
Semana
5
6
10
60
80
10
60
80
20
20
10
100
80
20
10
10
10
100 100 100 100

10
SUB ENSAMBLE B
CPE = 80
1
SS = 30
Pronstico de ventas
Pedidos de clientes
20
Semana
2
10
20
10
20
5
10
20
20
20
30
20
30
10
10
10
20
10
20
10

Analizando el sub-ensamble B:
Inicialmente calculamos los requerimientos consolidados del
producto B:
CPE = 80
SS = 30
Pronstico de ventas
Necesidades de otras
plantas
Pedidos de clientes
Req. Consolidado
Semana
1
20
20
30
10
40
10
10
20
10
10
20
20
30
20
20
20
5
30
20
10
20
10
50
40
35
20
10
20
20
40

Analizando el sub-ensamble B:
CPE = 80
SS = 30
Semana
1
10
Requerimientos
20
40
50
40
35
20
20
40
30
20
Inventario inicial
40
Produccin requerida
Inventario Final
Debemos tomar en cuenta que:

Inv. Final = Inv. Inicial + Produccin Requerimientos < 30 se
activa la produccin (Por stock de seguridad)

Analizando el sub-ensamble A:
Inicialmente calculamos los requerimientos consolidados del
producto A:
CPE = 200
Semana
Pronstico de ventas
10
10
60
80
100
80
100
100
100
100
10
Pedidos de clientes
80
80
30
20
Req. Consolidado
60
10
20
20
10
10
10
110 110 130 110 120 100 100 100 110 100

Analizando el sub-ensamble A:
CPE = 200
Semana
1
10
Requerimientos
110 110 130 110 120 100 100 100 110 100
Inventario inicial
100
Produccin requerida
Inventario Final
Debemos tomar en cuenta que:
Inv final = Inv. Inicial Req. consolidados < 0, Se activa la produccin

Ejercicio:
EL horizonte para el PMP cubre los tres primeros meses del plan agregado,
los cuales se distribuyen en 12 semanas con 5 das productivos (20 das en
enero, 20 en febrero y 20 en marzo)
Datos:
- Familia con dos productos P1 y P2
- % de reparto del PA es 60% P1 y 40% P2
- Reparto uniforme del PA por semana dentro de cada mes
- Pedido en cursode 4000 und. Del P1 en la semana 1 del mes de enero
- PMP en lotes constantes de 4000 und.
- No hay invnetario inicial
- Stock de seguridad 346 donde 60% P1 y 40% P2

Ejercicio:
Meses
Enero
Febrero
Marzo
Plan agregado
(Unidad familia)
15040
15040
9173
Plan agregado
(Unidad P1/mes) 60%
9024
9024
5504

Ejercicio:
Meses
Plan agregado
(Unidad familia)
Plan agregado
(Unidad P1/mes) 60%
Semanas
Plan agregado P1
Inventario en exceso
Pedido en curso
Necesidades netas
PMP inicial de P1
1
2256
4000
Enero
Febrero
Marzo
15040
15040
9173
9024
9024
5504
10
11
12
2256 2256 2256 2256 2256 2256 2256 1376 1376 1376 1376
CONTENIDO:
1. Introduccin

4. Sistema MRP
4. SISTEMAS MRP
(PLANEACION DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES)
A finales de los 50 haba empresas con problemas en el
suministro de piezas para montaje.
20 componentes -> mtodo tradicional de gestin.
Proteccin contra roturas de stock en un 95%.
Si faltaba un componente, no se poda terminar el
ensamble
La probabilidad de que no pueda realizarse el montaje
correcto era del 64%.
4. SISTEMAS MRP
La solucin a este problema comenz con la definicin de la
Lista de Materiales (Bill of Materials - BOM).
Se trata de estructuras jerarquizadas anlogas a las padrehijo que recogen los rboles genealgicos.
Esta operacin se conoce como explosin.
4. SISTEMAS MRP
Sin embargo, las limitaciones de la lista de materiales eran
numerosas. Ej: no calculaba las fechas en las que deban
realizarse los pedidos.
Para paliar estas deficiencias se desarroll el MRP que
proyecta en el tiempo, las necesidades de materiales.
Gracias al MRP, gestionando los productos segn la
previsin del artculo padre, la demanda de los hijos se
sabe con certeza, gracias a la lista de materiales.
Conociendo los plazos de entrega de los proveedores
resulta trivial determinar cundo hay que realizar el
lanzamiento de los pedidos.
QU ES MRP?
Las siglas MRP corresponden, a las palabras inglesas
Material Requerements Planning que significa
planeacin de requerimiento de materiales.
Se puede definir como: Las tcnicas para gestionar el
inventario y determinar la cantidad y periodicidad en
la adquisicin de componentes y materiales con
demanda dependiente, para producir un producto
final.
4. SISTEMAS MRP
4.1 Objetivos del MRP
La planeacin de requerimiento de materiales tiene dos
grandes objetivos:
Determinar los requerimientos de materiales: que
elementos ordenar, que cantidades ordenar y cuando
ordenar.
La demanda de los componentes cambia diariamente:
Deber ser flexible, de tal manera que puedan borrar,
agregar, explicar, retrasar y cambiar ordenes.
4. SISTEMAS MRP
4.1 Objetivos del MRP
Otros objetivos menores son:
Asegurar la disponibilidad de materiales y componentes.
Mantener un bajo nivel de inventario.
Reaccionar ante posibles imprevistos.
Adelantar o retrasar trabajos en funcin de cambios en la

fecha de entrega.
4. SISTEMAS MRP
4.2 Funcionamiento del MRP
La planificacin de requerimientos de materiales (MRP) puede
automatizarse de forma eficiente, siempre y cuando los datos
de los que se disponga para tomar decisiones estn
cconvenientemente actualizados.
Maestro de
artculos
Lista de
materiales
Pedidos
PMP
Previsiones
MRP
Lanzamiento de
Ordenes proyectadas
Ordenes
de compra
Ordenes
de fabric.
Reajustes
Ordenes
de calidad
4. SISTEMAS MRP
4.2 Funcionamiento del MRP
DATOS DE ENTRADA
PROGRAMA MAESTRO
ESTADO DEL
RBOL DE FABRICACIN
DE PRODUCCIN (PMP)
INVENTARIO
O LISTA DE MATERIALES
Cantidades y fechas en los
Cantidades disponibles
Cantidad de componentes,
que deben estar disponibles
y en curso de cada
ingredientes y/o materiales
los productos sometidos a
elemento del
necesarios para elaborar
demanda externa
inventario
cada producto que aparece

en el PMP
EXPLOSIN DE NECESIDADES
DE MATERIALES
INFORMACIN DE SALIDA
PROGRAMA DE
PROGRAMA DE
INFORME DE
PRODUCCIN
APROVISIONAMIENTO
EXCEPCIONES
Cantidades y fechas en
Cantidades y fechas de los
Retrasos en las rdenes
las que deben ser
pedidos a proveedores
de produccin y sus
lanzadas (o iniciadas)
para todos los elementos
repercusiones en los
las rdenes de produccin
adquiridos en el exterior
planes de produccin
4. SISTEMAS MRP
4.3 Cundo usar el MRP?
Independiente
Control de Inventarios
Demanda
Dependiente
MRP
Demanda dependiente significa que la demanda de un artculo se relaciona con

la demanda de otro artculo.
Una vez pronosticada la demanda del producto final, se pueden calcular las
cantidades de todos los componentes, porque son artculos con demanda
dependiente.
Cuando se cumplen los requerimientos de MRP, los modelos dependientes son
preferibles a los modelos EOQ.
Los modelos de demanda dependiente no slo son mejores para fabricantes y
distribuidores, sino tambin para una amplia variedad de empresas que van
desde restaurantes hasta hospitales.
4. SISTEMAS MRP
4.3 Cundo usar el MRP?
Aplicaciones industriales y beneficios esperados de MRP
4. SISTEMAS MRP
4.4 Entradas del MRP
Todo sistema MRP se alimentar de tres elementos de
informacin principales:
Plan maestro detallado de produccin (PMP) que nos dice que
productos finales hay que fabricar y plazos en que deben
tenerse terminados.
Registros de Inventarios, que permite conocer las cantidades
disponibles de cada artculo en los diferentes intervalos de
tiempo y las cantidades que deben comprarse o aprovisionarse.
Lista de materiales (BOM) que indica de que partes o
componentes est formada cada unidad y permite por tanto
calcular las cantidades de cada componente que son necesarias
para fabricarlo.
4. SISTEMAS MRP
LISTADO DE MATERIALES (BOM)
rbol de estructura de productos y niveles
PRODUCTO A
ELEMENTO A
4. SISTEMAS MRP
LISTADO DE MATERIALES (BOM)
Estructura de productos en tiempos (lead time)
4. SISTEMAS MRP
Dimensionamiento de lotes
Para determinar los requerimientos de los componentes, se
debe tener en cuenta tambin la forma en que estos sern
lotificados, ya que ello interviene de forma directa en el
clculo. Se tienen como alternativas:
Lote a lote: Se produce exactamente lo que se necesita.
Perodo constante: fija un intervalo entre pedidos y los lotes
se igualan a las necesidades netas del intervalo elegido. La
cantidad de pedido variable
POQ (Periodic Order Quantity): La cantidad del lote es fija, el
perodo de despacho vara.
EOQ (Economic Order Quantity): Se pide la cantidad
econmica de pedido.
Lote mnimo: La cantidad mnima de pedido es fija.
4. SISTEMAS MRP
4.5 Salidas del MRP
Plan de materiales
Son las ordenes de fabricacin o de compra y los informes de
reprogramaciones debidas a cambio en los pedidos. Se pueden
acompaar con las especificaciones de calidad.
Se determinarn en funcin de los lanzamientos de rdenes de
los componentes padres incluyendo, adems, las mermas que
se puedan producir.
Recepciones programadas
Corresponden al material pedido en un perodo de planificacin
anterior que llegar en el perodo que se est planificando.
Si se separan del resto es porque no es posible modificar las fechas
de recepcin debido a que los pedidos ya estn en curso.
4. SISTEMAS MRP
4.6 Aplicacin del MRP
Genere el plan de produccin para el elemento F. Considere
una demanda de 50 unidades del producto A en la semana 8
(La lotizacin es lote a lote).
A
B(2)
C(3)
E(3)
D(2)
E(1)
F(2)
D(2)
G(1)
4. SISTEMAS MRP
Genere el plan de produccin para una demanda de 50
unidades del producto A en la semana 8 (La lotizacin es lote a
lote).
ITEM
LEAD TIME
A
B
C
D
E
F
G
1
2
1
1
2
3
2
STOCK
ACTUAL(semana 1)
10
15
20
10
10
5
0
4. SISTEMAS MRP
Producto A
NECESIDADES BRUTAS
50
RECEPCIONES PROGRAMADAS
INVENTARIO PROYECTADO
10
10
10
10
10
10
10
NECESIDADES NETAS
CALC. LOTES
ORDENES PROD./COMPRA
4. SISTEMAS MRP
Producto A
NECESIDADES BRUTAS
50
10
10
10
10
10
10
10
10
NECESIDADES NETAS
40
CALC. LOTES
40
40
4. SISTEMAS MRP
Producto A
Producto C
40
NECESIDADES BRUTAS
0
RECEPCIONES PROGRAMADAS 0
20
NECESIDADES NETAS
0
CALC. LOTES
0
0
20
0
0
0
20
0
0
0
20
0
0
0
20
0
0 120
0
0
20
0
8
0
0
4. SISTEMAS MRP
Producto A
40
x3
Producto C
NECESIDADES BRUTAS
0
RECEPCIONES PROGRAMADAS 0
20
NECESIDADES NETAS
0
CALC. LOTES
0
0
20
0
0
0
20
0
0
0
20
0
0
0
20
0
0 120
0
0
20 20
0 100
100
100
8
0
0
0
0
4. SISTEMAS MRP
Producto C
100
x2
Producto F
NECESIDADES BRUTAS
NECESIDADES NETAS
CALC. LOTES
1
0
0
5
0
2
0
0
5
0
3
0
0
5
0
4
0
0
5
0
5
0
0
5
0
6
200
0
4. SISTEMAS MRP
Producto C
100
x2
Producto F
NECESIDADES BRUTAS
NECESIDADES NETAS
CALC. LOTES
1
0
0
5
0
2
0
0
5
0
3
0
0
5
0
195
4
0
0
5
0
5
0
0
5
0
6
200
0
5
0
195
0
0
0
0
0
0
0
0
4. SISTEMAS MRP
ENSAMBLE DE UN PERCHERO
a) Estructura de productos (BOM)
PERCHERO
BASE
GOMA
ANTIDESLIZANTE
PIE
TRONCO
SOPORTE
PERCHA (4)
COLGADOR (2)
4. SISTEMAS MRP
b) Plan maestro de produccin (PMP)
Producto
PERCHERO
PERCHA
PERODO
5
10
200
250
225
200
150
200
50
60
60
50
40
50
4. SISTEMAS MRP
c) Registro de Inventarios
DISP.
PEDIDOS
PENDIENTES DE
RECIBIR
TIEMPO DE
SUMINISTRO
(Semanas)
MTODO DE
CLCULO DE
LOS LOTES
50
100
100 (Perodo 5)
Lote a lote
BASE
10
20
Lote a lote
TRONCO
10
20
Lote a lote
PERCHA
20
50
Lote a lote
GOMA
ANTIDES.
10
20
Lote a lote
PIE
10
20
Lote a lote
SOPORTE
10
20
Lote a lote
COLGADOR
10
20
Lote a lote
STOCK DE
SEGURIDAD
PERCHERO
ELEMENTO
35 (Perodo 5)
4. SISTEMAS MRP
PERCHERO
CONCEPTO
PERIODO
5
10
Nec. Brutas
200
250
225
200
150
200
Ped. Pend.
100
Disponibilidad
100
Nec. Netas
Pedidos planificados
Stock de seguridad: 50 und.
100
100
100
GRACIAS

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UNIDAD 1

3. Programa maestro de produccin (PMP)

3. Programa maestro de produccin (PMP)

Qu objetivos se busca alcanzar con un plan de

Es la actividad que permite prever en forma global,

control de la produccin son:

3. Programa maestro de produccin (PMP)

2. PLAN AGREGADO DE PRODUCCION

2. PLAN AGREGADO DE PRODUCCION

2. PLAN AGREGADO DE PRODUCCION

PLAN AGREGADO DE PRODUCCIN

DETERMINAR LA TASA O VOLUMEN DE PRODUCCIN DEL CENTRO

2. PLAN AGREGADO DE PRODUCCION

2. PLAN AGREGADO DE PRODUCCION

2. PLAN AGREGADO DE PRODUCCION

2. PLAN AGREGADO DE PRODUCCION

Los cambios en RR.HH.

Evita el coste de otras

Los costes de contratacin,

Equilibra las fluctuaciones Costes de horas extra

2. PLAN AGREGADO DE PRODUCCION

Prdida del control de la

Costes elevados de formacin

2. PLAN AGREGADO DE PRODUCCION

Puede evitar horas extra

El cliente debe estar dispuesto

Utilizacin de todos los

Puede exigir habilidades o

2. PLAN AGREGADO DE PRODUCCION

ellas. Las estrategias mixtas involucran la combinacin de

Por ejemplo, una empresa puede utilizar una combinacin

2. PLAN AGREGADO DE PRODUCCION

2. PLAN AGREGADO DE PRODUCCION

2. PLAN AGREGADO DE PRODUCCION

2. PLAN AGREGADO DE PRODUCCION

Demanda promedio = 310000/124 = 2500/dia

2. PLAN AGREGADO DE PRODUCCION

Demanda promedio = 310000/124 = 2500/dia

2. PLAN AGREGADO DE PRODUCCION

2. PLAN AGREGADO DE PRODUCCION

* El inventario acumulado en los seis meses es de 87500 und.

2. PLAN AGREGADO DE PRODUCCION

2. PLAN AGREGADO DE PRODUCCION

* Mes con menor demanda por da :

(1818 und /8 h) / (0.625 und/h) = 363.6 trabajadores

2. PLAN AGREGADO DE PRODUCCION

2. PLAN AGREGADO DE PRODUCCION

2. PLAN AGREGADO DE PRODUCCION

Total de contrataciones: 40,000 und

Total de despidos: 30,000 und

2. PLAN AGREGADO DE PRODUCCION

Demanda Costo de produccin

2. PLAN AGREGADO DE PRODUCCION

Mano de obra normal

2. PLAN AGREGADO DE PRODUCCION

2. PLAN AGREGADO DE PRODUCCION

Establecer el plan mas apropiado

3. Programa maestro de produccin (PMP)

3. PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCION

3. PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCION

3. PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCION

3. PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCION

3. Genera requerimientos de materiales