INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL

UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE

INGENIERA Y CIENCIAS SOCIALES Y ADMINISTRATIVAS

Ingeniera industrial

Control de Calidad

Profesor: Ing. Evaristo Trujano Gaspar

Alumno: Gonzlez Araujo Oscar Alfredo

1IM34
Despliegue de funcin de calidad, aseguramiento de
la calidad, JIT, KANBAN, POKA YOKE

Despliegue de funcin de calidad, aseguramiento de la calidad,

JIT, KANBAN, POKA YOKE
Objetivo: Conocer y comprender las tcnicas japonesas desarrolladas para la
mejora de la calidad en todos los sectores de la organizacin.

Desarrollo:

El despliegue de funcin de calidad

Es un proceso que asegura que los deseos y las necesidades de los clientes sean
traducidas en caractersticas tcnicas. Estas caractersticas son manejadas por la
compaa mediante la funcin del diseo, o mejor an, a travs de un equipo
multifuncional que incluye ventas, marketing, Ingeniera de diseo, Ingeniera de
manufactura y operaciones. El principal objetivo de las funciones realizadas es
centrar el producto o servicio en la satisfaccin de los requerimientos del cliente.
DFC es una valiosa herramienta que puede ser utilizada por toda la compaa. Su
flexibilidad y adaptabilidad permite un buen desempeo en las industrias
manufactureras y de servicios.
DFC utiliza un mtodo grfico en el que se expresan relaciones entre deseos de los
clientes y las caractersticas del diseo. Es una matriz que enlista las necesidades de
los clientes (QUEs) o atributos comparndolas con las caractersticas de diseo
(COMOs).
Las expectativas y necesidades de los clientes son recolectadas mediante tcnicas
de investigacin de mercados: entrevistas, encuestas, exposiciones, etc. Mediante la
casa de la calidad se organizan los datos obtenidos. El uso de matrices es la clave
para poder construir la casa. En la matriz se muestran las relaciones entre las
necesidades de los consumidores y las caractersticas de diseo.

o Beneficios

1. Menor Tiempo de desarrollo desde el concepto hasta el arranque de

produccin.
2. Pocos cambios de ingeniera con el producto en produccin.
3. Diseo congruente con las necesidades y expectativas del cliente, a travs de
equipos multidisciplinarios.

4. Satisfaccin de las necesidades del cliente.

5. Traduce los requerimientos del cliente desde un lenguaje ambiguo a los
requerimientos de diseo especficos para el desarrollo del producto y su
manufactura.
6. Los requerimientos del cliente son medibles, alcanzables y potencialmente
mejorables.
7. Identifica las caractersticas crticas para la calidad (CTQs) del producto y su
desempeo en el mercado.
8. En la alta direccin ayuda a que los directivos cambien su forma de dirigir de
una orientacin hacia los resultados, a un enfoque hacia los procesos que
conducen a los resultados.
9. En la planeacin de productos y procesos operativos, ayuda a disminuir, e
incluso a eliminar, las iteraciones de rediseo que se realizan en los mtodos
tradicionales ya que incorpora desde el principio los diferentes enfoques que
intervienen en la definicin de las caractersticas de productos y procesos.
10. Promueve una mejor comunicacin y labor de equipo entre el personal que
interviene en todas las etapas, desde el diseo hasta la comercializacin del
producto.

o Procedimiento del DFC.

Procedimiento general:
1. Definicin del objetivo del anlisis: a partir del cual se busca identificar los
atributos del producto requeridos por los clientes, as como sus caractersticas
tcnicas, para despus relacionar ambos en una matriz.
2. Evaluacin competitiva del producto y las caractersticas tcnicas: Estas dos se
correlacionan entre s para establecer metas.
3. Determinacin de los requerimientos de diseo del producto o las caractersticas
tcnicas a desplegar en el proceso productivo.
Procedimiento completo (cuatro fases):
Fase 1: Diseo de producto. Se enfoca en el diseo general del producto, se
relacionan y evalan los atributos requeridos por el cliente con las caractersticas
tcnicas del producto, lo cual da como resultado las especificaciones de diseo
Fase 2: Diseo en detalle. Se lleva a cabo la correlacin y evaluacin entre las
especificaciones de diseo y las caractersticas de los principales componentes o
parte del producto, de lo que resultan las especificaciones convenientes para stas.

Fase 3: Proceso. Las especificaciones de los componentes se correlacionan y evalan

con las caractersticas del proceso de produccin, obteniendo como resultado las
especificaciones de este.
Fase 4: Produccin. Se correlacionan las especificaciones del proceso con las
caractersticas de produccin para obtener las especificaciones de produccin ms
apropiadas.

Aseguramiento de la calidad
El Aseguramiento de la Calidad consiste en tener y seguir un conjunto de acciones
planificadas y sistemticas, implantadas dentro del Sistema de Calidad de la
empresa. Estas acciones deben ser demostrables para proporcionar la confianza
adecuada (tanto a la propia empresa como a los clientes) de que se cumplen los
requisitos del Sistema de la Calidad.
Un modelo para un Sistema de Aseguramiento de la Calidad no pone requisitos a
los procesos y actividades que se realizan en la empresa, sino al propio Sistema de
Calidad.
Por el hecho de proporcionar confianza, el tratamiento de un cliente a sus
proveedores puede ser distinto en funcin del Sistema de la Calidad del cliente. El
cliente de un proveedor con Sistema de Aseguramiento de la Calidad puede reducir
fuertemente el nivel de inspeccin de los productos que suministra su proveedor;
incluso suprimir las auditoras (ya que el proveedor da confianza). Por tanto, los
clientes tambin se benefician de tener proveedores que aseguren su Calidad.

MODELOS PARA EL ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

Para implantar un Sistema de Aseguramiento de la Calidad puede utilizarse un
modelo o norma.
Pero, qu es una norma?, quin las hace?, para qu sirven?, cules son de
aplicacin a los Sistemas de Aseguramiento de la Calidad?
A estas preguntas se les da respuesta en el apartado siguiente.

NORMALIZACIN
Definicin: La Normalizacin es una actividad colectiva encaminada a dar
soluciones a situaciones repetitivas, que provienen fundamentalmente del campo
cientfico o tcnico, y consiste en la elaboracin, difusin y aplicacin de normas.

CERTIFICACIN
La certificacin es la actividad que consiste en atestiguar que un producto o servicio
se ajusta a determinadas normas, con la expedicin de un acta o una marca de
conformidad, en la que se da fe documental del cumplimiento de todos los
requisitos exigidos en dichas normas.

AUDITORAS
Una auditora es un examen metdico e independiente que se realiza para
determinar si las actividades y los resultados relativos a la calidad satisfacen las
disposiciones previamente establecidas, y para comprobar que estas disposiciones
se llevan realmente a cabo y que son adecuadas para alcanzar los objetivos previstos.

Just In Time
El mtodo justo a tiempo es un sistema de organizacin de la produccin para las
fbricas, de origen japons. Tambin conocido como mtodo Toyota o JIT, permite
aumentar la productividad.
Permite reducir el costo de la gestin y por prdidas en almacenes debido a acciones
innecesarias. De esta forma, no se produce bajo suposiciones, sino sobre pedidos
reales. Una definicin del objetivo del Justo a Tiempo sera:

producir los elementos que se necesitan, en las cantidades que se

necesitan, en el momento en que se necesitan.
La produccin JIT es simultneamente una filosofa y un sistema integrado de
gestin de la produccin, que evolucion lentamente a travs de un proceso de
prueba y error a lo largo de un perodo de ms de quince aos.

Ventajas del just-in-time

El JIT trae muchas ventajas, que incluyen los siguientes:
Reduce los niveles de inventarios necesarios en todos los pasos de la lnea
productiva y, como consecuencia, los costos de mantener inventarios ms
altos, costos de compras, de financiacin de las compras y de almacenaje.
Minimiza prdidas por causa de suministros obsoletos.
Permite (exige) el desarrollo de una relacin ms cercana con los
suministradores.

 Esta mejor relacin facilita acordar compras aseguradas a lo largo del ao,
que permitirn a los suministradores planearse mejor y ofrecer mejores
precios.
El sistema es ms flexible y permite cambios ms rpidos.

Desventajas del just-in-time

Por otra parte, el JIT no es slo ventajas, tambin trae sus inconvenientes, que
incluyen los siguientes:
El peligro de problemas, retrasos y de suspensiones por falta de suministros,
que pueden causar retrasos y suspensiones de la lnea productiva e impactar
los gastos negativamente.
Limita la posibilidad de reduccin de precios de compra si las compras son
de bajas cantidades aunque, dependiendo de la relacin con el suministrador,
esta desventaja se puede mitigar.
Aumenta el switching cost, el coste de cambiar de suministrador.

En sus inicios, la idea de JIT era conseguir que los suministradores mantengan los
inventarios de sus componentes, financindolos ellos, con el objetivo de que mi
empresa no tenga que hacerlo y, cuando necesitaba algo, peda slo lo que
necesitaba en ese momento y me lo enviaban.

KANBAN
Significa "tarjeta" o "tablero". Es un sistema de informacin que controla de modo
armnico la fabricacin de los productos necesarios en la cantidad y tiempo
necesarios en cada uno de los procesos que tienen lugar tanto en el interior de la
fbrica, como entre distintas empresas.
Cuando un cliente retira productos de su lugar de almacenamiento, el kanban, o la
seal, viaja hasta el principio de la lnea de fabricacin o de montaje, para que se
produzca un nuevo producto. Se dice entonces que la produccin est guiada por
la demanda y que el kanban es la seal que el cliente indica para que un nuevo
producto deba ser fabricado o montado para rellenar el punto de stock.
Funcionando sobre el principio de los flujos "pull" (el cliente "apela" o "pide" el
producto), el primer paso es definir la cantidad ideal de productos que hay que
entregar, suficientemente grande para permitir la produccin, y no demasiado
pequeo como para reducir las existencias.

Atamos una etiqueta Kanban a esta cantidad (una caja de piezas, por ejemplo).
Cuando el "cliente" consume esta caja, la etiqueta Kanban es reenviada al
"proveedor" y as acta como un orden de pedido para ste. Durante este tiempo,
el "cliente" va a consumir otra caja que fue suministrada de la misma manera, y esto,
en ciclos. Esto permite un ajustamiento de los stocks.
Kanban es un sistema basado en seales. Como su nombre sugiere, Kanban
histricamente usa tarjetas para sealar la necesidad de un artculo. Sin embargo,
otros dispositivos como marcadores plsticos, pelotas, o un carro vaco de
transporte tambin pueden ser usados para provocar el movimiento, la produccin,
o el suministro de una unidad en una fbrica.
El sistema Kanban fue inventado debido a la necesidad de mantener el nivel de
mejoras por la Toyota. Kanban se hizo un instrumento eficaz para apoyar al sistema
de produccin en total. Adems, demostr ser una forma excelente para promover
mejoras, porque al restringir el nmero de Kanban en circulacin se destacan las
reas con problemas.

Tipos de tarjetas Kanban

Utiliza tres tipos de tarjetas:
Tarjetas de transporte
Transmiten de una estacin a la predecesora las necesidades de material de la
estacin sucesora. La informacin que contienen es la siguiente:

tem transportado

Nmero de piezas por contenedor

Nmero de orden de la tarjeta

Nmero de ordenes por pedido

Tarjetas de fabricacin
Se desplazan dentro de la misma estacin, como rdenes de fabricacin para la
misma. La informacin que contienen es la siguiente:

Centro de trabajo

Item a fabricar

Nmero de piezas por contenedor

Punto de almacenamiento de salida

Identificacin y punto de recogida de los componentes necesarios.

Kanban de proveedores
Es una clase adicional de tarjetas que relacionan el centro de recepcin de materia
prima R, con el centro de fabricacin F.
Otros tipos de Kanban
Tambin se utilizan los siguientes tipos de tarjetas Kanban:

Kanban urgente. Se emite en caso de escasez de una pieza o elemento.

Aunque tanto el Kanban de transporte como el Kanban de fabricacin se
orientan a resolver este tipo de problemas, en situaciones extraordinarias se
emite el Kanban urgente, que debe recogerse inmediatamente despus de
su uso.

Kanban de emergencia. Se emitir de modo temporal un Kanban de

emergencia cuando se requieran materiales o elementos para hacer frente a
unidades defectuosas, averas de la maquinaria, trabajos extraordinarios o
esfuerzos especiales en operaciones de fin de semana.

Kanban orden de trabajo. En tanto que los Kanban hasta ahora

mencionados resultan de aplicacin a una lnea de fabricacin repetitiva de
productos, un Kanban orden de trabajo se dispone para una lnea de
fabricacin especfica y se emite con ocasin de cada orden de trabajo.

Kanban nico. Cuando dos o ms procesos estn tan estrechamente

vinculados con cada uno de los dems, que pueden verse como un proceso
nico, no se requiere intercambiar Kanban entre tales procesos adyacentes,
sino que se utiliza una ficha Kanban comn para los varios procesos. Dicho
Kanban se denomina Kanban nico y es semejante al billete nico vlido
para dos ferrocarriles adyacentes.

Kanban comn. Un Kanban de movimiento (transporte) puede utilizarse

tambin como Kanban de produccin cuando la distancia entre dos
procesos es muy corta y ambos tienen el mismo supervisor.

Carretilla utilizada como Kanban. El Kanban resulta frecuentemente muy

efectivo si se utiliza en combinacin con una carretilla, container, o camin.
La carretilla suele desempear el papel de Kanban. De tal manera el
personal encargado de colocar componentes en las carretillas llevar el
carro vaco hasta el proceso anterior, es decir, al proceso de montaje o
generacin de los mismos y recoger all tales insumos o elementos,
cambindolo por el vaco, otro carro lleno con los insumos o elementos
necesarios. Aunque, siguiendo la regla general, las piezas deberan llevar
adherido un Kanban, en este caso el nmero de carretillas tiene el mismo
significado que el nmero de Kanban.

Etiqueta. Para transportar las piezas a la lnea de montaje se utiliza con

frecuencia una cadena de transporte que lleva las piezas colgadas en
suspensores. A cada uno de stos, a intervalos regulares, se adhiere una
etiqueta que especifica qu piezas, en qu cantidad y dnde deben
suspenderse de la cadena. En este caso, la etiqueta se utiliza como un tipo
de Kanban.

Poka Yoke
Poka-Yoke es una herramienta procedente de Japn que significa a prueba de
errores. Lo que se busca con esta forma de disear los procesos es eliminar o evitar
equivocaciones ya sean de mbito humano o automatizado. Este sistema se puede
implantar tambin para facilitar la deteccin de errores.
Si nos centramos en las operaciones que se realizan durante la fabricacin de un
producto, estas pueden tener muchas actividades intermedias y el producto final
puede estar formado por un gran nmero de piezas. Durante estas actividades,
puede haber ensamblajes y otras operaciones que suelen ser simples pero muy
repetitivas. En estos casos, el riesgo de cometer algn error es muy alto,
independientemente de la complejidad de las operaciones. Los Poka-Yokes
ayudan a minimizar este riesgo con medidas sencillas y baratas.
El sistema Poka-Yoke puede disearse para prevenir los errores o para advertir sobre
ellos:

1. Funcin de control:
En este caso se disea un sistema para impedir que el error ocurra. Se busca la
utilizacin de formas o colores que diferencien cmo deben realizarse los procesos
o como deben encajar la piezas.

2. Funcin de advertencia:
En este caso asumimos que el error puede llegar a producirse, pero diseamos un
dispositivo que reaccione cuando tenga lugar el fallo para advertir al operario de
que debe corregirlo. Por ejemplo, esto se puede realizar instalando barreras
fotoelctricas, sensores de presin, alarmas, etc.

Cmo implementar un sistema Poka Yoke a prueba de errores?

Los tipos ms comunes de Poka-Yoke son:

Un diseo que slo permita conectar las piezas de la forma correcta. Si lo

intentas encajar al revs o en un sitio equivocado las piezas no encajarn.

Cdigos de colores. Por ejemplo en los conectores de los ordenadores, cada

tipo de conexin tiene un color diferente para facilitar su montaje.

Flechas e indicaciones del tipo a-> <-a, b-> <-b para indicar dnde va
encajada cada pieza y cul es su orientacin.

Las ventajas usar un sistema Poka-Yoke son las siguientes:

Se elimina el riesgo de cometer errores en las actividades repetitivas

(produccin en cadena) o en las actividades donde los operarios puedan
equivocarse por desconocimiento o despiste (montaje de ordenadores).

El operario puede centrarse en las operaciones que aadan ms valor, en

lugar de dedicar su esfuerzo a comprobaciones para la prevencin de errores
o a la subsanacin de los mismos.

Implantar un Poka-Yoke supone mejorar la calidad en su origen, actuando

sobre la fuente del defecto, en lugar de tener que realizar correcciones,
reparaciones y controles de calidad posteriores.

Se caracterizan por ser soluciones simples de implantar y muy baratas.

El concepto de Poka-Yoke tiene como misin apoyar al trabajador en sus actividades

rutinarias. En el caso en que el dispositivo forme parte del funcionamiento de una
mquina, es decir, que sea la mquina la que realiza las tareas, estaremos hablando
de otro concepto similar: jidoka (automatizacin con un toque humano).

Beneficios:
Entender estas tcnicas de mejoramiento de calidad desarrolladas principalmente
por los japoneses y que han significado el xito mundial de sus organizaciones,
adems de conocer las buenas consecuencias que estas traen consigo al llevarlas a
la prctica dentro de una organizacin.

Referencias Bibliogrficas:
http://www.sig3consultores.org/Descargas/aseguramiento%20de%20la
%20calidad.pdf
http://www.elblogsalmon.com/management/que-es-el-just-in-time
http://www.pdcahome.com/poka-yoke/