Appcc Lacteos

UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL
FACULDADE DE VETERINRIA
DETERMINAO DE PONTOS CRTICOS DE CONTROLE (PCCS) EM

INDSTRIA DE LATICNIOS
Autora: Tssia Gomes Guimares
PORTO ALEGRE
2012/1
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL

FACULDADE DE VETERINRIA
DETERMINAO DE PONTOS CRTICOS DE CONTROLE (PCCS) EM

INDSTRIA DE LATICNIOS
Autora:
Tssia
Gomes
Guimares
Trabalho
apresentado
como
requisito parcial para graduao

em Medicina Veterinria
Orientadora: Profa. Dra. Andrea

Troller Pinto
Co-orientadora: M. V. Luisa
Wolker Fava
PORTO ALEGRE
2012/1
LISTA DE QUADROS
Quadro 1: Determinao de pontos crticos de controle para o doce de leite. ......................... 35

Quadro 2: Mapa descritivo para o doce de leite. ...................................................................... 37
Quadro 3: Determinao de pontos crticos de controle para o iogurte batido. ....................... 39
Quadro 4: Mapa descritivo para o iogurte batido. .................................................................... 41
Quadro 5: Determinao de pontos crticos de controle para o iogurte firme. ......................... 43
Quadro 6: Mapa descritivo para o iogurte firme. ..................................................................... 44
Quadro 7: Determinao de pontos crticos de controle para o queijo tipo Feta...................... 46
Quadro 8: Mapa descritivo para o queijo tipo Feta. ................................................................. 48
Quadro 9: Determinao de pontos crticos de controle para o queijo tipo Labneh. ............... 49
Quadro 10: Mapa descritivo para o queijo tipo Labneh. .......................................................... 51
Quadro 11: Determinao de pontos crticos de controle para o queijo tipo Mascarpone. ...... 52
Quadro 12: Mapa descritivo para o queijo tipo Mascarpone.................................................... 53
Quadro 13: Determinao de pontos crticos de controle para o queijo tipo Pecorino. ........... 54
Quadro 14: Mapa descritivo para o queijo tipo Pecorino. ........................................................ 56
Quadro 15: Determinao de pontos crticos de controle para o queijo tipo Samsoe. ............. 58
Quadro 16: Mapa descritivo para o queijo tipo Samsoe. .......................................................... 60
Quadro 17: Determinao de pontos crticos de controle para a ricota. ................................... 62
Quadro 18: Mapa descritivo para a ricota. ............................................................................... 63
SUMRIO
1.
INTRODUO .......................................................................................................... 8
2.
CONCEITO ................................................................................................................ 9
3.
HISTRICO ............................................................................................................. 11
4.
PROGRAMA DE PR-REQUISITOS .................................................................. 13
4.1
4.1.1
4.1.2
4.1.3
4.1.4
4.1.5
4.1.6
4.1.7
4.1.8
4.1.9
4.1.10
4.1.11
4.1.12
4.1.13
4.1.14
Boas Prticas de Fabricao .................................................................................... 13

Instalaes .................................................................................................................. 14
Abastecimento e Programa de Qualidade de gua .................................................... 14
Recebimento/Armazenamento ................................................................................... 15
Desempenho dos Equipamentos ................................................................................. 16
Higiene Pessoal .......................................................................................................... 16
Sade dos Manipuladores ........................................................................................... 17
Fluxo de Produo ...................................................................................................... 17
Transporte ................................................................................................................... 18
Controle Integrado de Pragas ..................................................................................... 18
Manuteno Preventiva e Calibrao de Equipamentos ............................................ 19
Recall .......................................................................................................................... 19
Procedimentos sobre Reclamaes de Consumidores................................................ 20
Treinamentos Peridicos para Funcionrios .............................................................. 20
Responsabilidade Tcnica .......................................................................................... 20
4.2
4.2.1
4.2.2
Procedimentos Operacionais Padronizados ........................................................... 21

Requisitos Especficos ................................................................................................ 21
Monitoramento, Avaliao e Registro dos POPs ...................................................... 23
5.
PRINCPIOS DO APPCC ....................................................................................... 24
5.1
Anlise dos perigos ................................................................................................... 24
5.2
Determinao dos pontos crticos de controle ....................................................... 25
5.3
Determinao dos limites crticos ........................................................................... 25
5.4
Estabelecimento de procedimentos e monitorao................................................ 25
5.5
Estabelecimento das medidas corretivas ................................................................ 25
5.6
Estabelecimento dos procedimentos de verificao .............................................. 26
5.7
Estabelecimento dos procedimentos de registro .................................................... 26
6.
ETAPAS NA EXECUO DO APPCC ................................................................ 27
6.1
Composio da equipe.............................................................................................. 28
6.2
Descrio do produto ou processo .......................................................................... 28
6.3
Elaborao do diagrama de fluxo ........................................................................... 28
6.4
Identificao dos riscos associados aos ingredientes e s etapas de processo ..... 29
6.5
Identificao e anlises dos perigos ........................................................................ 29
6.6
Determinar os pontos crticos de controle .............................................................. 29
6.7
Estabelecer limites crticos para cada PCC ........................................................... 30
6.8
Estabelecer um sistema de monitoramento para cada PCC ................................ 30
6.9
Estabelecer aes corretivas .................................................................................... 30
6.10
Estabelecer os procedimentos de verificao ......................................................... 30
6.11
Estabelecer documentao e manter registros ...................................................... 31
7.
MATERIAIS E MTODOS .................................................................................... 32
8.
RESULTADOS E DISCUSSO ............................................................................. 33
8.1
Doce de Leite ............................................................................................................. 35
8.2
Iogurte batido ........................................................................................................... 39
8.3
Iogurte firme ............................................................................................................. 43
8.4
Queijo Tipo Feta ....................................................................................................... 46
8.5
Queijo Tipo Labneh ................................................................................................. 49
8.6
Queijo Tipo Mascarpone ......................................................................................... 52
8.7
Queijo Tipo Pecorino ............................................................................................... 54
8.8
Queijo Tipo Samsoe.................................................................................................. 58
8.9
Ricota ......................................................................................................................... 62
9.
CONCLUSO .......................................................................................................... 64
REFERNCIAS BIBLIOGFICAS .................................................................................... 65

APNDICE A ......................................................................................................................... 67
RESUMO
O objetivo deste trabalho foi identificar definir medidas de controle e monitoramento para
Pontos Crticos de Controle, utilizando os produtos de uma fbrica de laticnios situada no
municpio de Bento Gonalves, Serra Gacha. O sistema APPCC tem o foco na preveno da
ocorrncia de problemas que afetam a inocuidade dos alimentos atravs da identificao de
perigos e o estabelecimento de limites crticos de controle para os pontos crticos durante o
processo de produo. Para tanto, buscou-se revisar com base na literatura os pr-requisitos
para a implantao do sistema, bem como a ferramenta utilizada. Os resultados obtidos a
partir da metodologia adotada mostraram que trs pontos crticos de controle (PCC) foram
comuns a todos produtos elaborados pela indstria. Estes foram na etapa de recepo do leite,
segunda filtrao e pasteurizao do leite. Na fabricao de queijos, alm do controle da
matria prima, a salmoura tambm deve ser realizada visto que causa modificao no produto
final. Outros PCCs foram identificados em outros produtos, de acordo com o fluxograma
utilizado e a eficincia da aplicao de Boas Prticas de Fabricao (BPF).
Palavras chave: APPCC, BPF, laticnio.
ABSTRACT
The objective of this study was to identify and establishes control measures for monitoring
critical control points, using the products of a dairy located in the municipality of Bento
Gonalves. The Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP) system in the focus on
prevention of problems that affect food safety through hazard identification and establishment
of critical control limits for the critical points in the production process. To this end, we
sought to review the literature based on the prerequisites for deploying the system as well as
the tool use. The results obtained from the methodology showed that three critical control
points (CCP) were common to all products developed by industry. These were in the stage of
receiving the milk, the second filtration and pasteurization of milk. In cheese making, beyond
the control of raw material, the brine should also be performed as cause changes in the final
product. Other CCP have been identified in the other products, according to the flowchart
used and the efficiency of application of good manufacturing practices.
Key words: HACCP, good manufacturing practices, dairy.
1.
INTRODUO
As perdas na qualidade e na quantidade, bem como o risco de contaminao do

alimento so problemas nas indstrias de alimentos. Visando conter este problema, muitas
indstrias esto implantando uma ferramenta de gesto muito utilizada na Europa, chamada
de HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points), ou no portugus APPCC (Anlises
de Perigos e Pontos Crticos de Controle). Nas indstrias de vrios pases, sobre tudo nos
industrializados, utilizada como ferramenta para o plano de gerenciamento de segurana
alimentar (FREGONESE, 2008).
Este plano visa reconhecer e analisar os riscos potenciais em uma etapa do processo
de um alimento. Alm de analisar, o plano identifica os pontos na operao onde os perigos
podem acontecer e define quais so crticos para a segurana do consumidor.
A indstria de laticnios, como qualquer tipo de indstria de alimentos, apresenta
riscos de contaminao por microrganismos patognicos. O leite pode ser considerado um
excelente meio de cultura, pois apresenta elevado teor de protenas e gordura, alm de ter
grande parte de gua e o pH prximo da neutralidade, onde ocorre a sobrevivncia do
microrganismo.
sabido que muitos agentes de natureza biolgica, qumica e/ou fsica podem causar
dano sade dos seres humanos e tambm dos animais, causando prejuzo a sade pblica.
Por isso, na preocupao em oferecer um produto lcteo de boa qualidade, as indstrias esto
realizando um monitoramento efetivo de controle durante todas as fases que envolvem a
elaborao do produto.
2.
CONCEITO
O HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point System) ou APPCC

(Anlise de Perigos e Pontos Crticos de Controle) uma ferramenta de gesto, baseada num
programa efetivo de controle de qualidade. Seu uso fundamentalmente para garantir a
segurana microbiolgica dos alimentos.
O APPCC baseado em conceitos preventivos e tem como objetivo o controle de
todas as etapas da preparao do alimento, desde a matria-prima, o processo, o ambiente, as
pessoas, a estocagem at no sistema de distribuio e consumo. O programa envolve um
estudo sistemtico dos ingredientes, do produto em si, das condies de processo, do
manuseio, da estocagem, da embalagem, da distribuio, do pblico-alvo e por fim, do modo
de consumo.
O sistema tem como pr-requisito as BPF (Boas Prticas de Fabricao) e a
Resoluo RDC n. 275 (BRASIL, 2002) sobre Procedimentos e Padres de Higiene
Operacional (PPHO). As BPF so um conjunto de prticas que devem ser adotadas pelas
indstrias de alimentos com o intuito de garantir a qualidade sanitria e a conformidade dos
produtos alimentcios com regulamentos tcnicos. Fazem parte do PPHO, os programas de
qualidade da gua, higiene pessoal, higiene de superfcie de produto, proteo contra
contaminao do produto, controle integrado de pragas, entre outros.
O plano identifica pontos crticos no fluxo de processo, ou pontos crtico de controle
(PCC) que poderiam conduzir a contaminao dos produtos alimentcios e aplica medidas de
controle a cada ponto (SILVA, 1999). Segundo Grff (1997); Garcia (2000) a anlise de
perigos permite identificar no fluxograma de processo reas suscetveis, que podem contribuir
para um risco em potencial.
O sistema APPCC racional, porque baseado em dados registrados sobre as
causas das toxiinfeces e de deteriorao (GARCIA, 2000). O sistema abrange um estudo
sistemtico de vrias reas relativas ao processo de produo que elaborado por um plano
capaz de eliminar ou reduzir a contaminao alimentar.
O plano dividido em duas etapas bem definidas, de acordo com Toledo; Ferreira
(1996). A primeira etapa compreende uma anlise de riscos que abrange todo o ciclo
10
produtivo envolvido; depois, uma identificao e caracterizao dos critrios e limites sobre
os pontos crticos de controle visando minimizar o perigo.
O sistema APPCC auxilia para uma maior satisfao do consumidor, alm de tornar
as empresas mais competitivas, visando a conquistas de novos mercados, tanto nacionais
como internacionais. Segundo Brum (2004) o sistema propicia a garantia do fornecimento de
um alimento mais seguro, reduo de perdas de matria-prima, perdas durante o processo,
embalagem e produto.
11
3.
HISTRICO
Segundo Garcia (2000) o sistema APPCC foi originado na Gr-Bretanha, em uma

indstria qumica. A indstria alimentcia passou a utiliza no incio da dcada de 60, num
projeto onde estavam envolvidos o Exrcito e Agncia Espacial Americana (NASA) com o
objetivo de garantir a segurana e a integridade dos alimentos produzidos para os programas
espaciais.
Com a ida do homem a lua, a NASA estabeleceu como prioridade o estudo da
segurana da sade dos astronautas, visando eliminar a possibilidade de doena durante a
permanncia no espao. A compania Pillsbury foi a escolhida por desenvolver os melhores
sistemas de controle de processamento de alimentos.
Durante a Conferncia Nacional sobre a Proteo de Alimentos, ocorrida nos Estados
Unidos em 1971, foi apresentado pela primeira vez o sistema APPCC. Inicialmente o sistema
apresentava apenas trs princpios:
1.
Identificao e avaliao dos perigos associados com a criao,
comercializao, abate, industrializao e distribuio.

2.
Determinao dos pontos crticos para o controle de qualquer perigo.
3.
Estabelecimento de sistemas para o monitoramento dos pontos crticos
de controle.
Ele passou a servir de base para a agncia americana Food and Drug Administration
FDA para o desenvolvimento de regulamentao para a indstria de alimentos de baixa
acidez, principalmente de cogumelos enlatados.
Segundo Garcia (2000) em 1973 foi publicado o primeiro documento detalhando o
sistema APPCC, pela Pillsbury Company, o qual foi utilizado para o treinamento dos
inspetores da agncia FDA. J na dcada seguinte, em 1985 a Academia Nacional de Cincia
dos Estados Unidos, em resposta solicitao das agncias de controle e fiscalizao dos
alimentos, recomendou o uso de Sistemas de Anlise de Riscos em programas de proteo de
alimentos, salientando que tanto as indstrias de alimentos, como os rgos governamentais
fossem treinados nesse Sistema. Nesse mesmo ano, o Instituto Americano de Engenheiros
Qumicos lanou o livro Guidelines for Hazard Evaluation Procedures, onde foi descrito os
mtodos analticos para a anlise dos riscos.
12
Em 1988, a Comisso Internacional de Especificaes Microbiolgicas para

Alimentos (International Commission on Microbiological Specification for Foods) props
que o sistema fosse utilizado como uma ferramenta essencial para que houvesse um aumento
da qualidade dos alimentos assim como a segurana microbiolgica dos alimentos. At
meados da dcada de 90 o sistema APPCC tinha apenas carter voluntrio, mas com o
interesse do governo em integrar esse sistema nas legislaes, foi publicado em jornal oficial
da Comunidade Europia, a existncia da implantao dos princpios do APPCC em todas as
indstrias alimentcias.
No Brasil o inicio da adoo do sistema comeou tambm na dcada de 90 com
iniciativa do Governo Federal com apoio da iniciativa privada do segmento do pescado. O
Servio de Inspeo de Pescados e Derivados (SEPES), rgo no Ministrio da Agricultura e
Reforma Agrria (MARA) estabeleceu normas para a implantao do APPCC na indstria do
pescado de carter experimental.
Futuramente esse programa foi regulamentado por duas portarias do Ministrio da
Sade, a 1428/93 que estabeleceu a obrigatoriedade e procedimentos para implantao do
sistema nas indstrias de alimento entrando em vigor no ano de 1994 e a 326/97. J a portaria
46/98 do Ministrio da Agricultura, na qual foi descrita no formato de texto o anexo do
Regulamento Tcnico para Inspeo Sanitria de Alimentos onde foi utilizadas conceitos do
APPCC.
Em 1998 houve a parceria do SEBRAI com o CNI/SENAI para a divulgao do
sistema APPCC, bem como seus pr-requistos (Boas Prticas de Fabricao e Procedimentos
Padres de Higiene Operacional) no pas. Alm de divulgar, o objetivo da parceria era
tambm de apoiar os estabelecimentos na implantao desses sistemas. Este projeto est
inserido no Programa de Alimentos Seguros (PAS).
13
4.
PROGRAMA DE PR-REQUISITOS
Os pr-requisitos do APPCC contemplam as instalaes, o recebimento e o

armazenamento, o desempenho e a manuteno geral dos equipamentos, o programa de
treinamento de pessoal e o recall (sistema de rastreabilidade).
4.1
Boas Prticas de Fabricao
Segundo Brasil (1997), as Boas Prticas de Fabricao (BPF) so os procedimentos

necessrios para a obteno de alimentos incuos, saudveis e sos. As BPF so um conjunto
de medidas institudas pela Vigilncia Sanitria do Ministrio da Sade (ANVISA), pelo
Ministrio da Agricultura, Pecuria e Abastecimento (MAPA) e pelos rgos fiscalizadores e
reguladores, que dever ser aplicadas pelas indstrias alimentcias a fim de garantir a qualidade
sanitria e a conformidade dos produtos com os regulamentos tcnicos. Medidas so
regulamentadas pela Legislao Sanitria Federal que aplica em qualquer tipo de indstria de
alimento.
As BPF so pr-requisitos fundamentais para a implantao do APPCC. Elas servem
como uma base higinico-sanitria, pois asseguram a integridade e a eficincia da produo
de alimento seguro. Alm disso, so necessrias para o controle de possveis fontes de
contaminao cruzada, e para garantir que esteja de acordo com a identidade e qualidade do
produto.
O embasamento legal das BPF est previsto na resoluo 275 (BRASIL, 2002) que
introduz o controle contnuo das BPF e os procedimentos operacionais padronizados (POP),
na portaria n. 368 (BRASIL, 1997) que dispe sobre as condies higinico-sanitrias para
estabelecimentos produtores de alimentos, na portaria n. 326 (BRASIL, 1997) que estabelece
os requisitos gerais sobre as condies higinico-sanitrias e as BPF, e na portaria n.1.428
(BRASIL, 1993) que dita diretrizes gerais para o estabelecimento das BPF.
Aps a implantao das BPF, preciso elaborar de forma objetiva e organizada o que
est sendo feito, sob forma de um manual. Nele devem conter planilhas de controle onde
devem ser anotados diariamente os registros, para a verificao do plano que est em
andamento.
14
As BPF pressupem o atendimento de requisitos higinicos em diversos pontos da

indstria, que esto descritos a seguir:
4.1.1 Instalaes
A localizao da indstria deve ser longe de criadouros, estbulos, descarte de lixo.

Ela deve estar prxima de reas pavimentadas e drenadas. O prdio e suas instalaes devem
estar construdos conforme a planta, sendo esta aprovada pela legislao.
Os pisos e paredes devem ser de material lavvel, no absorvente, nem escorregadio,
sem fendas, aberturas e de colorao clara. Os pisos devem ter inclinao, com ralos
sifonados. O teto no pode ser de madeira, a fim de evitar a formao de bolores. Ele deve ser
de material de fcil limpeza e tambm de colorao clara. Os ngulos entre as paredes com o
teto e o piso devem ser arredondados, para facilitar a limpeza.
As aberturas devem ser teladas, a fim de conter pragas, e de fcil remoo.
A indstria deve conter um mini-laboratrio para anlises rpidas de recepo e
outras que por ventura sejam necessrias. Os banheiros devem ser separados, ou seja,
masculino e feminino, e sua abertura nunca deve ser para dentro da rea de produo da
indstria.
Na rea de higienizao dever ter torneiras para higienizao das mos e botas, com
acionamento automtico, alm do sabonete anti-sptico e papel toalha no reciclado. A rea
destinada ao armazenamento de lixo deve ser em local apropriado para a remoo, com
revestimento de material lavvel, dotado de gua fria e quente sob presso para a limpeza dos
lates.
4.1.2 Abastecimento e Programa de Qualidade de gua
O sistema de abastecimento de gua dever ser ligado rede pblica, com captao
prpria, protegido, revestido e distante de fonte de contaminao. O reservatrio de gua
dever apresentar instalao hidrulica com volume, presso e temperatura adequados. O
reservatrio de gua deve estar dotado de tampa, em condies de uso, livre de vazamento,
infiltraes e descascamentos. O encanamento deve apresentar estado satisfatrio e com
15
ausncia de infiltraes e interconexes, assim, evitando conexo cruzada entre gua potvel
e no potvel.
O programa de qualidade de gua dever ser feito especificando os locais de coleta
das amostras, a freqncia de execuo, as determinaes analticas, a metodologia aplicada e
os responsveis. A higienizao do reservatrio de gua de abastecimento dever ser realizada
a cada seis meses, ou quando necessrio. Se a higienizao for realizada por terceiros, dever
ser apresentado um laudo das anlises das determinaes analticas e do certificado da
execuo da higienizao.
4.1.3 Recebimento/Armazenamento
A indstria deve ter o sistema de refrigerao da matria-prima calibrado e em

perfeito estado de conservao. Na rea de manipulao as instalaes hidrulicas e eltricas
devem ser realizadas com segurana para evitar que ocorra contaminao direta ou indireta
dos produtos. Os equipamentos devem estar distante das paredes para facilitar a higienizao
e manuteno dos mesmos.
A rea de recebimento deve apresentar uma plataforma de descarga, com aparelhos
para o controle de recepo da matria-prima, de embalagens e de ingredientes. O destino
dado s embalagens, ingredientes e matria-prima que esto fora dos padres deve ser
conhecido, e estes critrios adotados devero ser anotados em planilhas.
A matria-prima dever ser armazenada sob o modo que a temperatura seja
especfica, mas para evitar contaminaes, os procedimentos de higienizao devero estar
condizentes (STEIN, 2005).
O local de armazenamento de produtos qumicos tem que ser bem ventilado,
separado das embalagens de insumos, sendo bem identificados, onde a reutilizao dos
frascos para armazenagem de outros produtos no poder ser feita. O armazenamento dever
ser do tipo PEPS, ou seja, o primeiro que entra o primeiro que sai, podendo ser armazenado
em prateleiras com distncia de 0,50 cm entre as divisrias das prateleiras, e 0,50 cm do cho,
para facilitar a higienizao.
A qualidade da matria-prima fundamental para a qualidade dos alimentos. Para
que isso ocorra, a aquisio de alimentos com condio higinico-sanitria tem que ser
satisfatria. Alm de preo, o comprador deve levar em conta critrios tcnico. O
16
credenciamento dos fornecedores tem que ser feito, e para fornecedores que oferecem
produtos perecveis, um laudo com anlise microbiolgica dever ser entregue juntamente
com uma cpia do comprovante do rgo fiscalizador.
4.1.4 Desempenho dos Equipamentos
Os equipamentos, os utenslios, as mesas devem ser de ao inoxidvel, para evitar a

formao de ferrugem e facilitar a limpeza. O uso da madeira desaconselhvel, pois de
difcil higienizao e facilmente liberam resduos. Os utenslios de plstico devem estar em
perfeito estado, a fim de que no liberem perigos fsicos.
A iluminao deve ser uniformemente distribuda no ambiente, para que no ocorra
sombra, reflexo forte e excesso de contraste. Ela deve ser protegida, com um sistema antiqueda, podendo ser fluorescente, na cor branca.
A higienizao dos equipamentos envolve a limpeza e desinfeco que dever
ocorrer de acordo com as normas e periodicidade do manual de boas prticas de fabricao.
Todos os equipamentos, utenslios, reas e bancadas devero ser higienizadas com detergente
neutro e com soluo clorada a 100 a 250 ppm (partculas por milho) de cloro ativo,
deixando agir por 10 minutos. As etapas de limpeza e desinfeco podem ser realizadas em
uma nica operao, quando se faz o uso de detergente clorado que dever ter um tempo de
contato de 15 minutos. Antes da reutilizao dos equipamentos, utenslio, bancadas, as
superfcies de contato com o alimento devero ser enxaguadas com gua potvel.
A higienizao dever ser descrita no cronograma geral de limpeza, onde deve estar
escrito o equipamento, a freqncia da limpeza, o produto utilizado, a diluio usada, o
funcionrio que realizou a tarefa e ainda deve conter a assinatura do mesmo e a data.
Os produtos utilizados para a limpeza e desinfeco devem ser registrados no
Ministrio da Sade, e deve estar escrito a forma de aplicao. O seu uso dever ser aplicado
fora do horrio de manipulao do alimento.
4.1.5 Higiene Pessoal
A mo pode veicular microrganismos importantes, dependendo do tipo de alimento

manipulado (STEIN, 2005; SILVA, 2002). Por isso a higienizao de extrema importncia.
17
As noes de higiene vo desde o banho dirio, ps secos, unhas aparadas, sem esmalte,
cabelos limpos, escovados e protegidos, dentes escovados, axilas com desodorante inodoro,
sem adornos, sem perfume, e sem maquiagem. Em casos de colaboradores do sexo masculino
a barba dever estar sempre bem feita e sem bigodes.
O primeiro requisito da higiene pessoal que os manipuladores de alimentos lavem
suas mos rigorosamente com sabo, antissptico e gua morna pelo menos antes de
comearem o trabalho e aps manipular em alimentos contaminados e/ou usarem as
instalaes sanitrias (ALMEIDA et al., 1995).
O teste de monitoramento com swab dever ser realizado mensalmente, a fim de
controlar a higiene das mos. Caso no esteja em conformidade, devero ser tomadas aescorretivas, que poder ser a re-higienizao das mos novamente. O resultado do teste de
monitoramento dever ser anotado em planilhas prprias e armazenadas.
4.1.6 Sade dos Manipuladores
A sade dos manipuladores deve ser acompanhada atravs de exames peridicos de

fezes (coprocultura, coproparasitolgico), urina (tipo I), sangue (hemograma, VDRL). Caso o
manipulador estiver apresentando uma doena, ou leso, mesmo que seja uma disenteria
(shigelose) o mesmo dever ser afastado da etapa de produo.
A existncia de superviso peridica do estado de sade dos manipuladores, bem
como a existncia de registros dos exames realizados devem ser controlados.
4.1.7 Fluxo de Produo

Os locais para o pr-preparo, ou seja, a rea suja deve ser isolada da rea de
preparo (rea limpa) por uma barreira fsica ou tcnica. Devem ser controlados a circulao
e o acesso do pessoal.
A conservao dos materiais destinados ao reprocessamento deve ser adequada. O
fluxo de produo dever ser ordenado, linear e sem cruzamento.
Os procedimentos adotados para a elaborao dos produtos seguem alguns passos
especficos os quais so descritos sob forma de fluxograma de processo e junto a eles so
18
identificados pontos que necessitam controle, ou seja, pontos crticos de controle, para que
sejam elaboradas medidas corretivas.
4.1.8 Transporte
O transporte da matria-prima o do produto final deve ser transportado em

caminhes com controle de refrigerao. A presena de equipamento para controle de
temperatura quando se transporta alimentos que requerem condies especiais de
conservao.
O produto transportado dever ter temperatura de acordo com o rtulo, em veculo
limpo com cobertura e proteo para a carga. Dentro do veculo, deve apresentar ausncia de
vetores e pragas urbanas ou qualquer evidncia deles, como fezes, ninhos, odor de urina.
O produto que ser transportado dever manter sua integridade. O veculo utilizado
no pode realizar outros tipos de cargas que possa comprometer a segurana do produto.
O funcionrio responsvel pelo transporte deve ter condies higinico-sanitrias
desejveis.
4.1.9 Controle Integrado de Pragas
A adoo de medidas preventivas e corretivas tem como objetivo impedir a atrao,

o abrigo, o acesso e/ou a proliferao de vetores e pragas urbanas. As pragas (roedores,
pssaros e insetos) causam danos sade dos humanos, estrago em embalagens,
contaminao em produtos e em ambientes.
A empresa deve apresentar na parte externa da indstria lmpadas de sdio, a fim de
evitar a atrao de insetos durante a noite. Assim como a existncia de barreiras, para evitar a
entrada de insetos, como portas e janelas com telas, e portas com sistema vaivm para que
permaneam sempre fechadas.
Para eliminar baratas, vrios itens devem ser tomados, como estes, por exemplo: os
bueiros e esgotos devem ser tratados; a limpeza da superfcie para evitar a qualquer tipo de
resduo; eliminar buraco, frestas na rea de processamento, pois estes servem de abrigo para
19
as baratas; remover adequadamente o lixo; portas de acesso externo devem ser vedadas com
borrachas; monitoria semanal para a empresa que realiza a desinsetizao.
No vero, no perodo de menor fluxo, uma desinsetizao deve ocorrer.
Para a verificao de existncia de roedores, deve-se verificar: presena de fezes,
sinais de danos e odor e manchas de urina.
Para o controle de roedores o ralo devem ser sifonados para evitar entulhos e tambm
o armazenamento de caixas. Na parte externa da indstria a grama e o mato dever ser cortado
constantemente.
Caso alguma praga seja encontrada, algumas medidas devero ser aplicadas. Podero
ser distribudas armadilhas para que sejam capturadas pelo sistema de ratoeiras, estas
colocadas nas salas anteriores do processamento. Caso as ratoeiras no estejam funcionando,
pode-se utilizar um sistema de isca a base de hidroxicumarina, lacrados, identificados, em
locais pr-definidos, como canaletas, rede de esgoto, fossas, galerias de fiao, entre outros.
As iscas que estiverem na rea externa devem conter o aviso: Cuidado! Veneno,
bem como o mapeamento da distribuio das iscas.
As pragas encontradas, o produto aplicado, a rea desinsetizada, a data da aplicao e
o funcionrio responsvel devem ser registrados em uma planilha.
4.1.10
Manuteno Preventiva e Calibrao de Equipamentos
Segundo Stein (2005) a manuteno preventiva dos equipamentos e das instalaes

desempenha a funo de preservar a condio de BPF, impedindo que partes dos
equipamentos possam se desprender e contamine o alimento. Para isso, devem ser levantados
dados sobre a solda, as lubrificaes realizadas, os lubrificantes utilizados, as peas
substitudas e a vida til do equipamento.
4.1.11
Recall
O programa de Recolhimento de alimentos so procedimentos escritos e implantados

pela a empresa para assegurar o recolhimento do lote de um produto de forma eficiente e
rpida e o mais completamente possvel, a qualquer tempo em que se fizer necessrio.
20
Alm do recolhimento do lote, a empresa dever notificar detalhadamente o ocorrido

por escrito s instituies: Departamento de Proteo e Defesa do Consumidor da Secretaria
de Direito Econmico do Ministrio da Justia, o Procon (Proteo e Defesa do Consumidor)
e demais autoridades competentes.
O consumidor dever ser informado mediante campanha publicitria e o produto
dever ser recolhido dos postos de venda, alm da realizao da rastreabilidade interna, para
que todo o lote seja descartado.
4.1.12
Procedimentos sobre Reclamaes de Consumidores
A empresa dever fornecer no rtulo do produto um telefone de atendimento ao

consumidor para reclamaes. As reclamaes devem ser registradas bem como sua ao
tomada pelo setor responsvel.
4.1.13
Treinamentos Peridicos para Funcionrios
Dentro da empresa deve haver a existncia de um programa de capacitao adequado

e contnuo relacionado higiene pessoal e manipulao dos alimentos. Alm de integrar os
colaboradores, tornam mais responsveis e comprometidos com a qualidade de servio.
Todo o programa deve ser registrado, supervisionado por um supervisor
comprovadamente capacitado.
4.1.14
Responsabilidade Tcnica
O responsvel tcnico dever ser responsvel pela elaborao, implantao e

manuteno das BPF. Ele tambm responsvel por analisar os registros, identificar as falhas
para futuramente realizar a correo dos processos e adequao dos controles de qualidade.
21
4.2
Procedimentos Operacionais Padronizados
Conforme
RDC
n.
275
(BRASIL,
2002)
os
estabelecimentos
produtores/industrializadores de alimentos devem desenvolver, implementar e manter os

Procedimentos Operacionais Padronizados (POPs) para as seguintes itens:
a.
Higienizao
das
instalaes,
equipamentos,
mveis
utenslios;
b.
Controle da potabilidade da gua;
c.
Higiene e sade dos manipuladores;
d.
Manejo dos resduos;
e.
Manuteno preventiva e calibrao de equipamentos;
f.
Controle integrado de vetores e pragas urbanas;
g.
Seleo das matrias-primas, ingredientes e embalagens;
h.
Programa de recolhimento de alimentos.
Os POPs devem ser aprovados, datados e assinados pelo responsvel tcnico,

responsvel pela operao, responsvel legal e/ou proprietrio da indstria. A freqncia das
operaes, o nome, a funo do responsvel pela a execuo devem estar especificados em
cada POP.
Os POPs podem estar apresentados como anexo do Manual de Boas Prticas de
Fabricao, sendo que os mesmo devem estar acessveis aos responsveis pela execuo da
operao e s autoridades sanitrias.
4.2.1 Requisitos Especficos

Os POPs referentes s operaes de higienizao de instalaes, equipamentos,
mveis e utenslios devem conter informaes de natureza de superfcie, mtodo de
higienizao, princpio ativo, concentrao, tempo de contato, temperatura, bem como outras
informaes que forem necessrias.
Os POPs que abordarem as operaes relativas ao controle da potabilidade da gua,
deve incluir as etapas em que a mesma crtica para o processo produtivo, sendo especificada
o locais de coleta das amostras, a freqncia de sua execuo, as determinaes analticas, a
metodologia utilizada e os responsveis.
22
A lavagem de mos e a anti-sepsia devem estar documentadas, assim como as etapas,

a freqncia e os princpios ativos utilizados. As medidas adotadas nos casos em que os
manipuladores apresentarem leses nas mos, sintomas de enfermidade ou suspeita de
problema de sade que possa comprometer a segurana do alimento devem ser especificadas.
Os exames que os manipuladores de alimentos so submetidos, assim como a periodicidade
de execuo tambm devem estar presentes. O programa de capacitao de manipuladores em
higiene deve ser descrito, com a carga horria, o contedo programtico e a freqncia de sua
realizao, mantendo arquivados os registros das participaes dos funcionrios,
nominalmente.
O manejo dos resduos deve ser estabelecido a freqncia e o responsvel pela
operao. Os procedimentos de higienizao dos coletores de resduos e da rea de
armazenamento tambm devem ser discriminados.
Os POPs que especificam a periodicidade e responsveis pela a manuteno dos
equipamentos devem conter a operao de higienizao adotada aps a manuteno do
equipamento, a calibrao dos instrumentos e equipamentos de medio ou o comprovante
que houve manuteno de empresas terceirizadas.
O POP do controle integrado de vetores e pragas urbanas deve apresentar medidas
preventivas e corretivas para impedir a atrao, o acesso e a proliferao de vetores e pragas
urbanas. Se for utilizado controle qumico, a empresa deve apresentar o comprovante de
execuo da empresa contratada, contendo as informaes estabelecidas em legislao
sanitria especfica.
O procedimento operacional sobre os critrios para a seleo e recepo da matriaprima, embalagens e ingredientes e para prever o destino dado aos mesmos quando
reprovados no controle efetuado.
O Recall deve ser documentado, estabelecendo as situaes de adoo do programa.
Os procedimentos a serem seguidos para o rpido e efetivo recolhimento do produto, a forma
de recolhimento e seu destino final e o responsvel pela atividade devem estar na forma de
procedimentos operacionais.
23
4.2.2 Monitoramento, Avaliao e Registro dos POPs

Durante sua implementao, os POPs devem ser monitorados periodicamente para
garantir a finalidade pretendida. Os registros peridicos que so documentados servem para
monitorar os procedimentos operacionais padronizados, e tambm a adoo de medidas
corretivas.
A avaliao da efetividade do POPs utilizados deve ser feita, analisando os
resultados, e conforme o resultado, fazendo ajustes. Os POPs modificados devem ser
alterados no anexo para que no haja alteraes nas operaes a serem realizadas.
24
5.
PRINCPIOS DO APPCC
Sete princpios foram adotados pelo Comit Nacional Consultivo sobre Critrios
Microbiolgicos para Alimentos. Para garantir a segurana dos produtos lcteos, a Associao
Internacional de Laticnios (IDFA) adotou estes princpios:
1. Anlise dos perigos potenciais e suas medidas preventivas;
2. Identificao dos pontos crticos de controle;
3. Estabelecimento de limites crticos para as medidas preventivas para
cada ponto crtico de controle;
4. Estabelecimento de procedimentos de monitorao dos pontos crticos
de controle;
5. Estabelecimento de medidas corretivas;
6. Estabelecimento de procedimentos de verificao do funcionamento do
sistema;
7. Estabelecimento
de
procedimentos
efetivos
de
registros
documentao.
5.1
Anlise dos perigos
A anlise dos perigos a identificao dos perigos potenciais relacionados com a

produo de alimentos, desde a obteno da matria-prima at o local de consumo. avaliar a
possibilidade que surjam um ou mais perigos, identificaras medidas para control-los (STEIN,
2005).
Os perigos podem ser biolgicos, qumicos e/ou fsicos, sendo o biolgico o mais
responsvel pelo surto de doenas alimentares.
25
5.2
Determinao dos pontos crticos de controle
Os pontos crticos de controle o local ou situao onde se encontram os perigos que

causam prejuzo sade, devendo assim, ser controlados. A determinao destes pontos tem
como finalidade eliminar o perigo, reduzir ao mnimo a possibilidade que eles ocorram.
O PCC segue ordem numrica de acordo com sua seqncia cronolgica, com
indicao de sua natureza (biolgica, fsica e qumica).
5.3
Determinao dos limites crticos
A determinao dos limites crticos a garantia que os pontos crticos de controle

estejam sob controle. o valor utilizado que corresponde a segurana no controle dos pontos
crticos de controle.
5.4
Estabelecimento de procedimentos e monitorao
Por se tratar de produo de alimentos, onde o monitoramento deve ser rpido

vlido realizar observao visual, anlise sensorial, medio qumica e fsica, bem como a
monitoria de termmetros, pHmetro (STEIN, 2005). O ato de realizar a monitoria garantir
que os limites esto sendo respeitados, e por conseqncia o PCC est sob controle.
5.5
Estabelecimento das medidas corretivas
Consiste em estabelecer medidas necessrias que devero ser adotadas quando os

resultados (monitoramento/vigilncia) indicam que um determinado PCC no est controlado.
26
5.6
Estabelecimento dos procedimentos de verificao
Esta etapa consiste na verificao para confirmar se o programa APPCC est

funcionando corretamente, sendo estabelecidos os procedimentos de verificao. Segundo
Forsythe (2002); Brum (2004) so fornecidos quatro aspectos para a verificao do APPCC:
1.
Verificar se os limites crticos estabelecidos para controle dos PCCs
so satisfatrios;
2.
Assegurar que o plane APPCC esteja funcionando efetivamente;
3.
Reavaliao peridica dos documentos, independente de auditoria ou de
outros procedimentos de verificao;

4.
de responsabilidade do governo assegurar que o sistema APPCC foi
corretamente implementado.
5.7
Estabelecimento dos procedimentos de registro
Consiste em um sistema de documentao sobre todos os procedimentos e os

registros apropriados para estes princpios e sua aplicao (STEIN, 2005). Os arquivos devem
ser mantidos para garantir a produo segura do produto, e quais aes adequadas foram
seguidas para qualquer desvio dos limites crticos.
Podem ser exemplo de registros os relatrios de auditoria dos consumidores, as
relaes de tempo/temperatura (de um processo trmico), os desvios e as aes corretivas
associadas e as modificaes do sistema APPCC.
27
6.
ETAPAS NA EXECUO DO APPCC
O Programa APPCC desenvolvido a partir de uma seqncia lgica de etapas assim

distribudas:
1.
Identificao completa da empresa;
2.
Avaliao dos pr-requisitos;
3.
Formao da equipe responsvel pela elaborao e instalao do
Programa APPCC;
4.
Seqncia lgica de aplicao dos princpios APPCC;
5.
Encaminhamento da documentao para avaliao tcnica do Programa
APPCC pelo DIPOA (Departamento de Inspeo de Produtos de Origem Animal);

6.
Aprovao, instalao e validao do Programa APPCC.
De acordo com a Portaria n. 46 (BRASIL, 1998) esta etapa compreende os doze

passos necessrios instalao da APPCC. Os passos de nmeros 6 a 12 referem-se aos sete
princpios bsicos do programa, que so os seguintes:
1.
Reunir a equipe APPCC;
2.
Descrever o produto;
3.
Identificar o uso pretendido;
4.
Construir o diagrama operacional;
5.
Verificar, na prtica, a adequao do diagrama operacional;
6.
Listar e identificar os perigos, analisar os riscos e considerar as medidas
preventivas de controle Princpio 1;

Identificar os PCCs e aplicar a rvore decisria Princpio 2;
Estabelecer os limites crticos para cada PCC Princpio 3;
Estabelecer o sistema de monitorizao para cada PCC Princpio 4;
Estabelecer as aes corretivas Princpio 5;
Estabelecer os procedimentos de verificao Princpio 6;
28
Providenciar as documentaes e estabelecer os procedimentos de registro

Princpio 7.
6.1
Composio da equipe
A equipe deve ser formada por colaboradores das reas de qualidade, higienizao,
engenharia e produo. Esta equipe tem que possuir conhecimentos especficos e experincia
apropriada ao produto, estado diretamente ligados ao controle de segurana.
A estrutura da equipe funcional e no hierrquica. As pessoas devem estar
familiarizadas com os produtos e os mtodos de processamento, os integrantes da equipe
devem exercer liderana e ter poder de convencimento, com habilidade em APPCC
(DAHMER, 2006). A equipe entre outras coisas define os objetivos e o campo de estudo,
analisa as dificuldades e os limites do trabalho e estabelece planos.
6.2
Descrio do produto ou processo
Ocorre nessa etapa uma auditoria do produto, ou seja, uma descrio completa da
matria-prima, dos ingredientes, dos produtos em fabricao e os produtos acabados. Nesta
etapa ocorre a definio dos perigos potenciais examinando as caractersticas do produto,
passando desde sua formulao, o preparo at o consumo final.
Uma detalhada descrio do produto dever ser feita, inclusive sua composio
qumica e fsica, tipo de embalagem, o transporte utilizado na sua distribuio, as condies
de armazenagem e o tempo de vida de prateleira. Deve-se ser identificado o pblico-alvo, se
faz parte de um segmento particular da populao (DAHMER, 2006).
6.3
Elaborao do diagrama de fluxo
Nesta fase de execuo tem como objetivo de identificar e avaliar o papel dos
elementos e fatores ligados ao processo. O diagrama deve ser simples, um esboo do
fluxograma que mostre todo o processo e identifique os potenciais pontos de perigo.
29
6.4
Identificao dos riscos associados aos ingredientes e s etapas de processo
Nesta etapa a equipe deve analisar com exatido o fluxograma de acordo com o local
de processamento. A equipe deve observar as condies antes, durante o processo, obtendo
informaes e reunindo os materiais para identificar os perigos (fsico, biolgico e/ou
qumico).
Nesta fase aps a auditoria do produto, a auditoria do processo com objetivo de se
identificar e avaliar no decorrer das fases anteriores do processo, o papel dos elementos e
fatores ligado ao processo e seu ambiente.
6.5
Identificao e anlises dos perigos
Segundo Dahmer (2006) a anlise dos perigos requer a competncia tcnica para
identificar corretamente os perigos, estabelecer sua severidade e predizer os riscos
conseqentes. Os perigos considerados crticos de controle, relacionado em cada etapa de
processo, devem ser identificados com base na experincia da equipe e nas informaes de
sade pblica.
O uso da rvore decisria auxilia na seleo dos perigos importantes que necessitam
um controle prioritrio. A seqncia de questionamento, respondidas ordenadamente, auxilia
a equipe na seleo dos perigos prioritrios.
6.6
Determinar os pontos crticos de controle
uma etapa na qual um controle deve ser aplicado para prevenir, eliminar, reduzir
ou manter em nvel aceitvel um perigo relativo segurana alimentar.
30
6.7
Estabelecer limites crticos para cada PCC
Os limites crticos so aqueles que separam os produtos aceitveis dos inaceitveis,

podendo ser qualitativos e quantitativos (TIMM et al., 2004). Para cada parmetro
estabelecido, deve se ter um limite crtico estabelecido, que deve ser baseado em dados de
literatura cientfica, legislao, regulamentos ou dados de pesquisa, mantendo a clareza das
medidas de controle dos PCCs.
6.8
Estabelecer um sistema de monitoramento para cada PCC
Um procedimento de controle deve estar associado para cada PCC. Os mtodos

devem rpidos para serem eficientes. O sistema de monitorao deve permirtir ajustes,
principalmente o uso de medidas fsicas e qumicas, pois estes so mais rpidos quando
comparado ao biolgico.
6.9
Estabelecer aes corretivas
As aes corretivas devem ser especficas e suficientes para a eliminao do perigo

aps a sua aplicao. Caso o critrio no esteja atendido, as aes corretivas devem ser
adotadas imediatamente para restabelecer as condies normais do processo.
As aes variam de um ajuste de tempo/temperatura, aferio de equipamento e at
mesmo a rejeio da parte da produo.
6.10 Estabelecer os procedimentos de verificao
O monitoramento dos PCC deve ser alvo de verificao, como forma de garantir sua
perfeita execuo (TIMM et al., 2004). Para averiguao do Sistema APPCC podem ser
utilizados aplicao de mtodos de verificao, auditoria, testes, amostragem, entre outros. As
avaliaes dos registros obtidos a partir da monitoria do processo podem servir de indicativo
da correta aplicao do APPCC.
31
6.11 Estabelecer documentao e manter registros
As anotaes dos registros das atividades, anlises laboratoriais e as aes corretivas

dos PCCs devem ser acompanhadas e revisadas. fundamental esta documentao para o
Sistema APPCC.
32
7.
MATERIAIS E MTODOS
Como objeto de estudo adotou-se uma indstria de laticnios de pequeno porte,

situada em Bento Gonalves, Serra Gacha, especializada no processamento de derivados do
leite de ovelha.
A linha de produtos produzidos pela empresa bastante diversificada, incluindo o
processamento de sete tipos diferentes de queijos elaborados com leite de ovelha, ambrosia,
doce de leite, iogurte batido e iogurte firme.
Sendo este um estudo de caso, com proposta de implantao do sistema APPCC,
foram considerados os fluxogramas fornecidos pela responsvel do laticnio.
A partir do fluxograma de processamento industrial de fabricao dos produtos, foi
estabelecida uma tabela para determinao de pontos crticos de controle (PCC) e um mapa
descritivo para cada produto elaborado.
Os pontos crticos de controle, o monitoramento, os limites crticos, as medidas de
correo e a forma de verificao foram determinados seguindo a sequncia lgica dos sete
princpios, recomendada pelo manual genrico de procedimentos para APPCC em indstria
de produtos de origem animal (BRASIL,1998).
Os riscos foram analisados em relao a sua importncia para a sade pblica, ou a
perda da qualidade de um produto e sua integridade.
A rvore decisria (Apndice A) foi utilizada para determinar se uma matria-prima
ou ingrediente utilizado na fabricao dos produtos ou alguma etapa do processo um PCC.
33
8.
RESULTADOS E DISCUSSO
A partir dos fluxogramas utilizados no trabalho, foram identificados trs PCCs
comum a todas etapas de processo, so eles: recepo do leite, segunda filtrao e

pasteurizao.
A etapa de recepo do leite representa perigo qumico, decorrente do envio de leite
de animais em tratamento, com resduos de antibiticos. A contaminao microbiolgica
conhecida como a mais ameaadora sade humana, contudo, a presena de resduos
qumicos tambm oferece grande ameaa, principalmente quando analisados os efeitos no
longo prazo (FIGUEIREDO; COSTA NETO, 2001). Outras drogas veterinrias, como
resduos de vermfugos e anti-helmnticos devem ser considerados pela equipe APPCC, como
em toda anlise de perigos, a rastreabilidade de matria-prima e insumos fundamental
(CHAVES, 2004; SANTOS, 2005).
A segunda filtrao representa perigo fsico e considerada um ponto crtico de
controle caso o filtro no esteja ntegro e permevel, permanecendo ento, sujidades no leite
aps a passagem pelo filtro. Perigos fsicos so representados por materiais como pedras,
vidros, metais e objetos pontiagudos ou cortantes, que podem causar danos sade, podendo
causar risco de morte para o consumidor (SANTOS, 2005).
O terceiro PCC identificado foi a pasteurizao, pois no h etapa anterior efetiva
para a eliminao de microrganismos patognicos. Segundo Ribeiro-Furtini; Abreu (2005) o
binmio tempo/temperatura no faz parte do programa de pr-requisitos, sendo assim, um
PCC.
A partir do mtodo de fabricao de cada produto, outros PCCs foram identificados.
O controle da qualidade das matrias-prima fundamental para obteno de um bom
rendimento do processo de fabricao (ROCHA, 2008). A existncia de um programa prvio
de controle de matria-prima de suma importncia, visto que os ingredientes utilizados para
a fabricao de queijos, como por exemplo, o coalho e o fermento lcteo, podem conter
perigos fsicos e biolgicos, como podem ser observados nos quadros 7, 9, 13 e 15.
Como pode ser visto nos quadros 7, 13 e 15 a anlise da salmoura deve ser realizada,
pois pode haver comprometimento da qualidade de queijos se esta estiver contaminada. A
reutilizao das salmouras na indstria representa motivo de preocupao, pois acarreta
aumento de impurezas nesta soluo, o que pode ocasionar modificaes em sua composio
fsico-qumica (AMARAL et al., 1992; CASALIS et al., 1969).
34
Conforme (OPAS; OMS; ANVISA, 2006) a aplicao do tratamento trmico deve

ser projetada de forma a alcanar rapidamente as temperaturas necessrias segurana dos
alimentos. Os microrganismos patognicos ou indesejveis ou suas toxinas devem ser
eliminados ou reduzidos a nveis seguros, ou ento para que sua sobrevivncia ou
multiplicao sejam controlados de maneira eficaz. Por isso o controle de temperatura deve
ser monitorado como pode ser observado nos quadros 1, 3, 5 e 11. Os equipamentos devem
ser projetados, tambm, de modo a permitir o monitoramento e controle das temperaturas.
Aps a identificao dos pontos crticos de controle, foram estabelecidos os limites
crticos, a forma de monitoramento, a ao corretiva caso o limite seja extrapolado e a
verificao do monitoramento para cada produto ( quadros 2, 4, 6, 8, 10,12, 14, 16 e 18).
35
8.1 Doce de Leite

Quadro 1: Determinao de pontos crticos de controle para o doce de leite.
Etapas do processo
Identificao do
perigo
Medidas de controle
PCC
Antibitico (Q)
Realizao de testes
para verificao da
presena de
antibitico
Sim
Microrganismo
patognico (B)
Pasteurizao
No
Corpos estranhos (F)
Filtro em boas
condies; nova
filtrao em etapa
subseqente
No
Multiplicao de
microrganismos
patgenos
Pasteurizao
No
Recepo do leite
Filtrao
Resfriamento/
Estocagem
Toxinas (Q)
Controle de
temperatura
Filtro em boas
condies
No
2 Filtrao
Corpo estranho (F)
Pasteurizao
(72/75C por 16/20
segundos)
Sobrevivncia de
microrganismos
patognicos (B)
Controle de tempo e
temperatura
Sim
Padronizao de
4% de gordura
Recontaminao (B)
Programa prvio
para prevenir a
contaminao pspasteurizao
No
Bombeamento do
leite at o tanque
No se aplica
Presena de
microrganismos
patognicos (B)
Adio de acar e
bicarbonato de sdio
Corpo estranho (F)
Aquecimento
Fervura (3-5 horas)
Grau brix correto
No se identifica
Sobrevivncia de
microrganismos
patognicos (B)
No se aplica
Programa prvio de
controle de matriaprima
Programa prvio de
controle de matriaprima; inspeo
visual; uso de
peneiras
Controle de
temperatura
Sim
No
Sim
Sim
36
Quadro 1 (Cont.): Determinao de pontos crticos de controle para o doce de leite.

Desligado o
aquecimento e
mantida a agitao
Envase
No se identifica
Corpo estranho (F)
Inspeo visual,
controle do
fornecedor
Sim
37
Quadro 2: Mapa descritivo para o doce de leite.

PCC
Recepo do
leite
2 filtrao
Pasteurizao
Adio de
acar,
bicarbonato de
clcio
Perigo
Ponto de controle
Limite crtico
Monitoramento
Ao corretiva
Verificao
Descarte do
leite e
comunicao
aos
fornecedores
Verificao da
tcnica e
observao da
validade dos kits
Troca do filtro
Superviso
Resduo de
antibitico
Teste de deteco
de resduos
Ausncia
Teste de
deteco de
antibitico em
todos os tanques
Corpo estranho
Filtro em boas
condies
Ausncia de
danos e
obstrues
Inspeo visual
a cada turno
72 a 75C por
15 a 20
segundos
Inspeo do
marcador de
temperatura e
tempo de
reteno do leite
Ajuste de
tempo e
temperatura
Aferio de
equipamentos e
instrumentos;
pesquisa de
peroxidase e
fosfatase
Ausncia
Detector de
metais; inspeo
visual
Trocar o
fabricante
Superviso;
auditoria; fichas
de controle
Sobrevivncia de
microrganismos
patognicos
Binmio: tempo e
temperatura
Corpo estranho
Programa de
controle de
matria-prima
38
Quadro 2 (Cont): Mapa descritivo para o doce de leite.

Grau brix
correto;
Fervura (3-5
horas)
Envase
Sobrevivncia de
microrganismos
patognicos
Presena de
fragmentos de
metais e/ou vidros
Controle de
temperatura
Inverso das
embalagens;
Ausncia
Ausncia de
fragmentos
Fichas tcnicas
apresentando
aspectos
microbiolgicos
Inspeo visual;
certificado de
inocuidade e
ausncia de
fragmentos;
Rejeitar doce
com colorao
escura
Planilha de
controle; aferio
de equipamentos
e instrumentos
Rejeitar
embalagens
com
fragmentos
Superviso;
auditoria do no
fornecedor;
auditoria de
fabricao do
envase
39
8.2 Iogurte batido

Quadro 3: Determinao de pontos crticos de controle para o iogurte batido.
Etapas do processo
Identificao do
perigo
Medidas de controle
PCC
Antibitico (Q)
Realizao de testes
para verificao da
presena de
antibitico
Sim
Microrganismo
patognico (B)
Pasteurizao
No
Filtro em boas
condies; nova
filtrao em etapa
subseqente
No
Multiplicao de
microrganismos
patognicos (B)
Pasteurizao
No
Recepo do leite
Filtrao
Resfriamento/
Estocagem
Toxinas (Q)
Controle de
temperatura
Filtro em boas
condies
No
2 Filtrao
Corpo estranho (F)
Pasteurizao
(72/75C por 16/20
segundos)
Sobrevivncia de
microrganismos
patognicos (B)
Controle de tempo e
temperatura
Sim
Padronizao at 4%
gordura
Recontaminao (B)
Programa prvio para

prevenir a
No
Bombeamento do
leite (32-34C) at o
tanque
No se aplica
Adio de
microrganismo
patognico (B)
Controle da matriaprima
No
Corpo estranho (F)
Inspeo visual, uso

de peneiras
Sim
Controle de
temperatura
Sim
Controle da matriaprima
No
Programa de controle
de matria-prima
Sim
Adio de
estabilizante, acar
e sucralose
Aquecimento at
95C por 5 minutos
Resfriamento at
40C e adio de
lactase
Crioscopia a cada 10
minutos at 2 valores
iguais
Aquecimento a 41C
e adio de fermento
Sobrevivncia de
microrganismos
patognicos (B)
Presena de
microrganismo
patognico (B)
Sim
No se identifica
Adio de
microrganismo
patognico (B)
40
Quadro 3 (Cont.): Determinao de pontos crticos de controle para o iogurte batido.

Fermentao por 1216 horas ou at 70D
Adio de polpa
No se identifica
Presena de
microrganismos
patognicos (B)
Corpo estranho (F)
Envase
Corpo estranho (F)
Controle de matriaprima
Detector de metais,
inspeo visual
Controle de
embalagens,
inspeo visual
Sim
Sim
Sim
41
Quadro 4: Mapa descritivo para o iogurte batido.

PCC
Recepo do leite
2 filtrao
Pasteurizao
Adio de
estabilizantes,
acar, sucralose,
fermento e
lactase
Perigo
Ponto de
controle
Limite crtico
Monitoramento
Ao
corretiva
Verificao
Descarte do
leite e
comunica
o aos
fornecedore
s
Verificao da
tcnica e observao
da validade dos kits
Troca do
filtro
Resduo de
antibitico
Teste de
deteco de
resduos
Ausncia
Teste de deteco de
antibitico em todos os
tanques
Corpo estranho
Filtro em boas
condies
Ausncia de
danos e
obstrues
Inspeo visual a cada

turno
Sobrevivncia de
microrganismos
patognicos
Binmio:
tempo e
temperatura
Corpo estranho
Programa de
controle de
matria-prima
Superviso
72 a 75C por
15 a 20
segundos
Inspeo do marcador de
temperatura e tempo de
reteno do leite
Ajuste de
tempo e
temperatura
Aferio de
equipamentos e
instrumentos;
pesquisa de
peroxidase e
fosfatase
Ausncia
Inspeo visual; uso de

peneiras
Trocar o
fabricante
Superviso;
auditoria; fichas de
controle
42
Quadro 4 (Cont.): Mapa descritivo para o iogurte batido.
Aquecimento a
95C por 5
minutos
Sobrevivncia de
microrganismos
patognicos
Controle de
tempo e
temperatura
Aquecimento a
41C e adio de
fermento
Adio de
microrganismos
patognicos
Controle de
matria prima
Adio de polpa
Presena de
microrganismo
patognico;
presena de
agrotxico; corpo
estranho
Programa de
controle de
matria-prima
Envase
Presena de
fragmentos de
metais e/ou vidros
Inverso das
embalagens;
95C por 5
minutos
Inspeo do marcador de
temperatura e tempo de
reteno do leite
Ajuste de
tempo e
temperatura
Aferio de
equipamento e
instrumentos
Ausncia
Fichas tcnicas
apresentando padres
microbiolgicos
Trocar o
fabricante
Superviso;
controle
Ausncia
Fichas tcnicas
apresentando aspectos
microbiolgicos;
inspeo visual;
Descarte;
Superviso;
controle
Ausncia de
fragmentos
Inspeo visual;
certificado de inocuidade
e ausncia de fragmentos
Rejeitar
embalagens
com
fragmentos
Superviso; auditoria
do no fornecedor;
auditoria de
fabricao do envase
43
8.3 Iogurte firme

Quadro 5: Determinao de pontos crticos de controle para o iogurte firme.
Etapas do processo
Identificao do
perigo
Medidas de controle
PCC
Antibitico (Q)
Realizao de testes
para verificao da
presena de
antibitico
Sim
Microrganismo
patognico (B)
Pasteurizao
No
Filtro em boas
condies; nova
filtrao em etapa
subseqente
No
Multiplicao de
microrganismos
patognicos (B)
Pasteurizao
No
Recepo do leite
Filtrao
Resfriamento/
Estocagem
Toxinas (Q)
2 Filtrao
Corpo estranho (F)
Pasteurizao (7275C por 16-20

segundos)
Bombeamento do
leite at o tanque
Sobrevivncia de
microrganismos
patognicos (B)
Aquecimento at
95C por 5 minutos
Resfriamento at
40C e adio de
lactase
iguais
Aquecimento at
42C e adio de
fermento
Gelia no pote
Envase
Incubao e
fermentao por 4 a
5 horas ou at 70D
Resfriamento,
rotulagem e
expedio
Controle de
temperatura
Filtro em boas
condies
No
Sim
Controle de tempo e
temperatura
Sim
Sobrevivncia de
microrganismos
patognicos (B)
Controle de
temperatura
Sim
Presena de
microrganismos
patognicos (B)
Programa prvio de
Sim
Programa prvio de
Sim
Inspeo visual,
fichas tcnicas do
fornecedor
Sim
No se identifica
No se identifica
Contaminao de
microrganismos
patognicos (B)
No se identifica
Corpo estranho (F)
No se identifica
No se identifica
44
Quadro 6: Mapa descritivo para o iogurte firme.

PCC
Perigo
Ponto de controle
Recepo do
leite
Resduo de
antibitico
Corpo estranho
2 filtrao
Limite crtico
Monitoramento
Ao corretiva
Verificao
Teste de deteco
de resduos
Ausncia
Teste de deteco de
antibitico em todos os
tanques
Descarte do leite
e comunicao
aos fornecedores
Verificao da
tcnica e observao
da validade dos kits
Filtro em boas
condies
Ausncia de
danos e
obstrues
Inspeo visual a cada

turno
Troca do filtro
Superviso
Ajuste de tempo e
temperatura
Aferio de
equipamentos e
instrumentos;
pesquisa de
peroxidase e
fosfatase
Pasteurizao
Sobrevivncia de
microrganismos
patognicos
Binmio: tempo e
temperatura
Aquecimento
a 95C e
adio de
fermento
Sobrevivncia
e/ou adio de
microrganismos
patognicos
Controle de
matria prima,
controle de
temperatura
Resfriamento
at 40C e
adio de
lactase
Adio de
microrganismos
patognicos
Programa de
controle de
matria-prima
72 a 75C por
15 a 20
segundos
Inspeo do marcador
de temperatura e tempo
de reteno do leite
Ausncia
Fichas tcnicas
apresentando padres
microbiolgicos,
aferio do marcador de
temperatura
Trocar o
fabricante, ajuste
da temperatura
Superviso;
controle; aferio de
equipamentos e
instrumentos
Ausncia
Fichas tcnicas
apresentando aspectos
microbiolgicos
Trocar o
fabricante
Superviso;
controle
45
Quadro 6 (Cont.): Mapa descritivo para o iogurte firme.
Envase
Presena de
fragmentos de
metais e/ou vidros
Inverso das
embalagens
Ausncia de
fragmentos
Inspeo visual;
certificado de
inocuidade e ausncia
de fragmentos
Rejeitar
embalagens com
fragmentos
Superviso; auditoria
do no fornecedor;
auditoria de
fabricao do envase
46
8.4 Queijo Tipo Feta

Quadro 7: Determinao de pontos crticos de controle para o queijo tipo Feta.
Etapas do processo
Identificao do
perigo
Medidas de controle
PCC
Antibitico (Q)
Realizao de testes
para verificao da
presena de
antibitico
Sim
Microrganismo
patognico (B)
Pasteurizao
No
Filtro em boas
condies; nova
filtrao em etapa
subseqente
No
Multiplicao de
microrganismos
patognicos (B)
Pasteurizao
No
Recepo do leite
Filtrao
Resfriamento/
Estocagem
Toxinas (Q)
Controle de
temperatura
Filtro em boas
condies
No
2 Filtrao
Corpo estranho (F)
Pasteurizao
(72/75C por 16/20
segundos)
Sobrevivncia de
microrganismos
patognicos (B)
Controle de tempo e
temperatura
Sim
Recontaminao (B)
Programa prvio para

prevenir a
No
Programa prvio de
Sim
Lira em boas
condies
No
Padronizao 6,5%
de gordura
Bombeamento do
leite (32C) at o
tanque
Adio de fermento
lctico e coalho
(34C)
Coagulao em torno
de 35-45 minutos
Ponto de corte
Agitao lenta (por
20 minutos)
Aquecimento com
agitao (1C a cada
2 minutos at 40C)
Agitao at o ponto
Dessoragem em
mesa dessoradora
Enformagem
Sim
No se identifica
Contaminao de
microrganismos
patognicos (B)
No se identifica
Corpo estranho (F)
No se identifica
No se identifica
No se identifica
No se identifica
No se identifica
47
Quadro 7 (Cont.): Determinao de pontos crticos de controle para o queijo tipo Feta.
2 Viragem em
intervalo de 1 hora
Armazenagem em
temperatura ambiente
por 24 horas
No se identifica
No se identifica
Salmoura por 4 dias
Contaminao de
microrganismo
patognico (B)
Secagem e
embalagem
No se identifica
Anlise da salmoura
Sim
48
Quadro 8: Mapa descritivo para o queijo tipo Feta.

PCC
Perigo
Ponto de controle
Recepo do
leite
Resduo de
antibitico
2 filtrao
Corpo estranho
Pasteurizao
Sobrevivncia
de
microrganismo
s patognicos
Binmio: tempo e
temperatura
Adio de
fermento
lcteo e coalho
Presena de
microrganismo
s patognicos
Salmoura
Presena de
microrganismo
s patognicos
Limite crtico
Monitoramento
Ao corretiva
Verificao
Teste de deteco
de resduos
Ausncia
Teste de deteco
de antibitico em
todos os tanques
Descarte do leite e
comunicao aos
fornecedores
Verificao da tcnica e
observao da validade
dos kits
Filtro em boas
condies
Ausncia de
danos e
obstrues
Inspeo visual a
cada turno
Troca do filtro
Superviso
72 a 75C por 15
a 20 segundos
Inspeo do
marcador de
temperatura e
tempo de reteno
do leite
Ajuste de tempo e
temperatura
Aferio de
equipamentos e
instrumentos; pesquisa
de peroxidase e
fosfatase
Programa de
controle de
matria-prima
Ausncia
Fichas tcnicas
apresentando
aspectos
microbiolgicos
Trocar o fabricante
Superviso; auditoria;
fichas de controle
Controle de acidez
e pH; controle
microbiolgico
pH entre 5,0 a 5,4

; acidez Dornic
entre 15 a 30D;
mnimo 18B
(teor de sal)
Anlise do pH
(pHmetro), e
acidez (titulao),
teor de sal
(aermetro)
Refazer a etapa;
correo da acidez
Auditoria; aferio de
equipamentos; aferio
de curva de equilbrio;
programa de coleta de
amostras para anlise
49
8.5 Queijo Tipo Labneh

Quadro 9: Determinao de pontos crticos de controle para o queijo tipo Labneh.
Etapa de processo
Identificao do
Perigo
Medidas de Controle
PCC
Antibitico (Q)
Realizao de testes
para verificao da
presena de
antibitico
Sim
Microrganismo
patognico (B)
Pasteurizao
No
Filtro em boas
condies; nova
filtrao em etapa
subseqente
No
Multiplicao de
microrganismos
patognicos (B)
Pasteurizao
No
Recepo do leite
Filtrao
Resfriamento/
Estocagem
Toxinas (Q)
Controle de
temperatura
Filtro em boas
condies
No
2 Filtrao
Corpo estranho (F)

segundos)
Sobrevivncia de
microrganismos
patognicos (B)
Controle de tempo e
temperatura
Sim
Recontaminao (B)
Programa prvio para

prevenir a
No
Programa prvio de
Sim
Padronizao
Sim
Bombeamento do
leite (32-34C) at o
tanque
Aquecimento at
40C e adio de
lactase
iguais
Contaminao de
microrganismos
patognicos (B)
Adio de fermento
lcteo, coalho e sal
Contaminao de
microrganismos
patognicos (B)
Programa prvio de
Sim
Agitao e repouso
no tanque por 24
horas em temperatura
ambiente
Multiplicao de
microrganismos
patognicos (B)
O processo mantm
os microrganismos
sob controle
No
No se identifica
No se identifica
50
Quadro 9 (Cont.): Determinao de pontos crticos de controle para o queijo tipo

Labneh.
Adio de sorbato de
potssio , agitar por
1-3 minutos
Retirada do excesso
de soro e
enformagem
Prensagem por 1
hora
No se identifica
No se identifica
No se identifica
Adio de tempero
Presena de
microrganismo
patognico (B)
Embalagem
No se identifica
Programa prvio de
controle de matriaprima, ficha de
inocuidade
microbiolgica
Sim
51
Quadro 10: Mapa descritivo para o queijo tipo Labneh.

PCC
Perigo
Ponto de controle
Recepo do
leite
Resduo de
antibitico
Corpo estranho
2 filtrao
Limite crtico
Monitoramento
Ao corretiva
Verificao
Teste de deteco
de resduos
Ausncia
Teste de deteco
de antibitico em
todos os tanques
Descarte do leite e
comunicao aos
fornecedores
Verificao da tcnica
e observao da
validade dos kits
Filtro em boas
condies
Ausncia de
danos e
obstrues
Inspeo visual a
cada turno
Troca do filtro
Superviso
72 a 75C por
15 a 20
segundos
Inspeo do
marcador de
temperatura e
tempo de reteno
do leite
Ajuste de tempo e
temperatura
Aferio de
equipamentos e
instrumentos; pesquisa
de peroxidase e
fosfatase
Ausncia
Fichas tcnicas
apresentando
aspectos
microbiolgicos
Trocar o fabricante
fichas de controle
Ausncia
Fichas tcnicas
apresentando
aspectos
microbiolgicos
Trocar o fabricante
fichas de controle
Ausncia
Fichas tcnicas
apresentando
aspectos
microbiolgicos
Trocar o fabricante
Superviso;
auditorias; fichas de
controle
Pasteurizao
Sobrevivncia de
microrganismos
patognicos
Binmio: tempo e
temperatura
Aquecimento
at 40C e
adio de
lactase
Contaminao de
microrganismo
patognico
Programa de
controle de
matria-prima
Adio de
fermento
lcteo e coalho
Presena de
microrganismos
patognicos
Programa de
controle de
matria-prima
Adio de
tempero
Presena de
microrganismo
patognico
Programa de
controle de
matria-prima
52
8.6 Queijo Tipo Mascarpone

Quadro 11: Determinao de pontos crticos de controle para o queijo tipo Mascarpone.
Etapas do processo
Identificao do
perigo
Medidas de controle
PCC
Antibitico (Q)
Realizao de testes
para verificao da
presena de
antibitico
Sim
Microrganismo
patognico (B)
Pasteurizao
No
Filtro em boas
condies; nova
filtrao em etapa
subseqente
No
Multiplicao de
microrganismos
patgenos
Pasteurizao
No
Recepo do leite
Filtrao
Resfriamento/
Estocagem
Toxinas (Q)
2 Filtrao
Corpo estranho (F)
Pasteurizao 7275C por 16-20

segundos
Bombeamento do
leite at o tacho
Adio de creme de
leite pasteurizado
(60% gordura), at
que a mistura tenha
35% gordura
Sobrevivncia de
microrganismos
patgenos (B)
Aquecimento at
90C
Adio de cido
ctrico diludo (1g de
cido ctrico em
15mL de gua)
Agitao at
coagulao completa
Adio de sorbato de
potssio
Colocao da massa
em formas com
dessoradores
Repouso em cmara
fria de 8-12C por
18-24 horas
Envase
Controle de
temperatura
Filtro em boas
condies
No
Sim
Controle de tempo e
temperatura
Sim
Contaminao de
microrganismos
patognicos (B)
Programa prvio de
controle de matriaprima; controle
binmio tempo e
temperatura
No
Sobrevivncia de
microrganismos
patognicos (B)
Controle de
temperatura
Sim
No se identifica
No se identifica
No se identifica
No se identifica
No se identifica
No se identifica
No se identifica
53
Quadro 12: Mapa descritivo para o queijo tipo Mascarpone.

PCC
Recepo do
leite
2 filtrao
Pasteurizao
Aquecimento
a 90C
Perigo
Ponto de controle
Limite crtico
Monitoramento
Ao
corretiva
Verificao
Descarte do
leite e
comunicao
aos
fornecedores
Verificao da
tcnica e
observao da
validade dos kits
Troca do
filtro
Superviso
Ajuste de
tempo e
temperatura
Aferio de
equipamentos e
instrumentos;
pesquisa de
peroxidase e
fosfatase
Ajuste de
temperatura
Superviso;
controle; aferio
de equipamentos
Resduo de
antibitico
Teste de deteco
de resduos
Ausncia
Teste de
deteco de
antibitico em
todos os tanques
Corpo estranho
Filtro em boas
condies
Ausncia de
danos e
obstrues
Inspeo visual a
cada turno
72 a 75C por
15 a 20
segundos
Inspeo do
marcador de
temperatura e
tempo de
reteno do leite
90C
Inspeo do
marcador de
temperatura;
Fichas tcnicas
apresentando
aspectos
microbiolgicos
Sobrevivncia de
microrganismos
patognicos
Sobrevivncia de
microrganismos
patognicos
Binmio: tempo e
temperatura
Programa de
controle de
matria-prima;
controle
tempo/temperatura
54
8.7 Queijo Tipo Pecorino

Quadro 13: Determinao de pontos crticos de controle para o queijo tipo Pecorino.
Etapas do processo
Identificao do
perigo
Medidas de controle
PCC
Antibitico (Q)
Realizao de testes
para verificao da
presena de
antibitico
Sim
Microrganismo
patognico (B)
Pasteurizao
No
Filtro em boas
condies; nova
filtrao em etapa
subseqente
No
Multiplicao de
microrganismos
patgenos
Pasteurizao
No
Recepo do leite
Filtrao
Resfriamento/
Estocagem
Toxinas (Q)
Controle de
temperatura
Filtro em boas
condies
No
2 Filtrao
Corpo estranho (F)
Pasteurizao
Sobrevivncia de
microrganismos
patognicos (B)
Controle de tempo e
temperatura
Sim
Padronizao
Recontaminao (B)
Programa prvio para

prevenir a
No
Bombeamento do
leite at o tanque
No se identifica
Programa prvio de
Sim
Lira em boas
condies
No
Coagulao
Contaminao de
microrganismos
patognicos (B)
No se identifica
Ponto de corte
Corpo estranho (F)
Agitao lenta
Aquecimento com
agitao
Dessoragem
Enformagem
Prensagem
Viragem e
prensagem
Armazenagem em
temperatura ambiente
No se identifica
Adio de fermento
lctico e coalho
No se identifica
No se identifica
No se identifica
No se identifica
No se identifica
No se identifica
Sim
55

Pecorino.
Salmoura
Maturao
Corte e embalagem
Contaminao de
microrganismos
patognicos (B)
No se identifica
No se identifica
Anlise da salmoura
Sim
56
Quadro 14: Mapa descritivo para o queijo tipo Pecorino.

PCC
Recepo do leite
2 filtrao
Perigo
Ponto de controle
Limite crtico
Monitoramento
Resduo de
antibitico
Teste de deteco
de resduos
Ausncia
Teste de deteco
de antibitico em
todos os tanques
Corpo estranho
Filtro em boas
condies
Ausncia de
danos e
obstrues
Inspeo visual a
cada turno
72 a 75C por
15 a 20
segundos
Inspeo do
marcador de
temperatura e
tempo de reteno
do leite
Ausncia
Fichas tcnicas
apresentando
aspectos
microbiolgicos
Pasteurizao
Sobrevivncia de
microrganismos
patognicos
Binmio: tempo e
temperatura
Adio de
fermento lcteo e
coalho
Presena de
microrganismos
patognicos
Programa de
controle de
matria-prima
Ao corretiva
Verificao
Descarte do leite e
comunicao aos
fornecedores
Verificao da
tcnica e
observao da
validade dos
kits
Troca do filtro
Superviso
Ajuste de tempo e
temperatura
Aferio de
equipamentos
e instrumentos;
pesquisa de
peroxidase e
fosfatase
Trocar o fabricante
Superviso;
auditoria;
fichas de
controle
57
Quadro 14 (Cont.): Mapa descritivo para o queijo tipo Pecorino.
Salmoura
Presena de
microrganismos
patognicos
Controle de acidez
e pH; controle
microbiolgico
pH entre 5,0 a
5,4 ; acidez
Dornic entre 15
a 30D; mnimo
18B (teor de
sal)
Anlise do pH
(pHmetro), e
acidez (titulao),
teor de sal
(aermetro)
Refazer a etapa;
correo da acidez
Auditoria;
aferio de
equipamentos;
aferio de
curva de
equilbrio;
programa de
coleta de
amostras para
anlise
58
8.8 Queijo Tipo Samsoe

Quadro 15: Determinao de pontos crticos de controle para o queijo tipo Samsoe.
Etapas do processo
Identificao do
perigo
Medidas de controle
PCC
Antibitico (Q)
Realizao de testes
para verificao da
presena de
antibitico
Sim
Microrganismo
patognico (B)
Pasteurizao
No
Filtro em boas
condies; nova
filtrao em etapa
subseqente
No
Multiplicao de
microrganismos
patgenos
Pasteurizao
No
Recepo do leite
Filtrao
Resfriamento/
Estocagem
Toxinas (Q)
Controle de
temperatura
Filtro em boas
condies
No
2 Filtrao
Corpo estranho (F)
Pasteurizao
(72/75C por 16/20
segundos)
Sobrevivncia de
microrganismos
patognicos (B)
Controle de tempo e
temperatura
Sim
Recontaminao (B)
Programa prvio para

prevenir a
No
Padronizao 3,8%
gordura
Bombeamento do
leite (32-34C) at o
tanque
Adio de cloreto de
clcio e fermento
lcteo diludo
Adio de coalho
(mexer por 2
minutos)
Coagulao (em
torno de 35-45
minutos)
Contaminao de
microrganismos
patognicos (B)
Contaminao de
microrganismos
patognicos (B)
Ponto de corte
Corpo estranho (F)
Agitao lenta (20

minutos)
Aquecimento com
agitao (1C a cada
2 minutos) at 3840C
Sim
No se identifica
Programa prvio de
Programa prvio de
Sim
Sim
No se identifica
No se identifica
No se identifica
Liras em boas
condies
No
59

Samsoe.
Agitao at o ponto
Pr-prensagem em
mesa dessoradora
Enformagem
Prensagem por 1
hora
Viragem e
prensagem por 2
horas
Salmoura por 48
horas
Maturao 30 dias,
sendo virados a cada
2-3 dias
Corte e embalagem
No se identifica
No se identifica
No se identifica
No se identifica
No se identifica
Contaminao de
microrganismos
patognicos (B)
No se identifica
No se identifica
Anlise da salmoura
Sim
60
Quadro 16: Mapa descritivo para o queijo tipo Samsoe.

PCC
Recepo do
leite
2 filtrao
Perigo
Ponto de controle
Limite crtico
Monitoramento
Ao corretiva
Verificao
Descarte do
leite e
comunicao
aos
fornecedores
Verificao da
tcnica e
observao da
validade dos kits
Troca do filtro
Superviso
Resduo de
antibitico
Teste de deteco
de resduos
Ausncia
Teste de
deteco de
antibitico em
todos os tanques
Corpo estranho
Filtro em boas
condies
Ausncia de
danos e
obstrues
Inspeo visual
a cada turno
72 a 75C por
15 a 20
segundos
Inspeo do
marcador de
temperatura e
tempo de
reteno do leite
Ajuste de
tempo e
temperatura
Aferio de
equipamentos e
instrumentos;
pesquisa de
peroxidase e
fosfatase
Ausncia
Fichas tcnicas
apresentando
aspectos
microbiolgicos
Trocar o
fabricante
Superviso;
auditoria; fichas
de controle
Pasteurizao
Sobrevivncia de
microrganismos
patognicos
Binmio: tempo e
temperatura
Adio de
fermento
lcteo, cloreto
de clcio e
coalho
Presena de
microrganismos
patognicos
Programa de
controle de
matria-prima
61
Quadro 16 (Cont.): Mapa descritivo para o queijo tipo Samsoe.
Salmoura
Presena de
microrganismos
patognicos
Controle de acidez
e pH; controle
microbiolgico
pH entre 5,0 a
5,4 ; acidez
Dornic entre 15
a 30D; mnimo
18B (teor de
sal)
Anlise do pH
(pHmetro), e
acidez
(titulao), teor
de sal
(aermetro)
Refazer a
etapa; correo
da acidez
Auditoria;
aferio de
equipamentos;
aferio de curva
de equilbrio;
programa de
coleta de
amostras para
anlise
62
8.9 Ricota
Quadro 17: Determinao de pontos crticos de controle para a ricota.
Etapas do processo
Bombeamento do
soro at o tanque
Aquecimento at
70C
Identificao do
perigo
Medidas de controle
PCC
Antibitico (Q)
Realizao de testes
para verificao da
presena de
antibitico
Sim
Microrganismo
patognico (B)
Pasteurizao
No
Filtro em boas
condies; nova
filtrao em etapa
subseqente
No
Multiplicao de
microrganismos
patognicos (B
Pasteurizao
No
No se identifica
No se identifica
Recepo do leite
Filtrao
Resfriamento/
Estocagem
Toxinas (Q)
Controle de
temperatura
Filtro em boas
condies
No
2Filtrao
Corpo estranho (F)

segundos)
Sobrevivncia de
microrganismos
patognicos (B)
Controle de tempo e
temperatura
Sim
Recontaminao (B)
Programa prvio para

prevenir a
No
Programa prvio de
Sim
Padronizao
Bombeamento do
leite at o tanque
Adio de cido
lctico incio da
floculao
Transferncia do
soro e da ricota para
mesa de enformagem
Enformagem
Transferncia das
formas para cmara
fria por 30 minutos
Embalagem aos 8C
Sim
No se identifica
Contaminao de
microrganismos
patognicos (B)
No se identifica
No se identifica
No se identifica
No se identifica
63
Quadro 18: Mapa descritivo para a ricota.

PCC
Recepo do
leite
2 filtrao
Perigo
Ponto de controle
Limite crtico
Monitoramento
Ao
corretiva
Verificao
Descarte do
leite e
comunicao
aos
fornecedores
Verificao da
tcnica e
observao da
validade dos kits
Troca do
filtro
Superviso
Resduo de
antibitico
Teste de deteco
de resduos
Ausncia
Teste de
deteco de
antibitico em
todos os tanques
Corpo estranho
Filtro em boas
condies
Ausncia de
danos e
obstrues
Inspeo visual a
cada turno
72 a 75C por
15 a 20
segundos
Inspeo do
marcador de
temperatura e
tempo de
reteno do leite
Ajuste de
tempo e
temperatura
Aferio de
equipamentos e
instrumentos;
pesquisa de
peroxidase e
fosfatase
Ausncia
Fichas tcnicas
apresentando
aspectos
microbiolgicos
Trocar o
fabricante
Superviso;
controle
Pasteurizao
Sobrevivncia de
microrganismos
patognicos
Binmio: tempo e
temperatura
Adio cido
lctico
Presena de
microrganismos
patognicos
Programa de
controle de
matria-prima
64
9.
CONCLUSO
A efetiva identificao, avaliao e controle dos perigos nos alimentos reduzem

consideravelmente os riscos de doenas de origem alimentar. Alm disso, o aperfeioamento
pela qualidade dos alimentos ganhou espao na indstria. A procura por produtos de
qualidade fez aumentar a criao e a utilizao de ferramentas de gesto de qualidade com
intuito de atender a requisitos de segurana do alimento.
Ao mesmo tempo em que produz um alimento incuo, o sistema APPCC contempla as

exigncias de comercializao, tanto no mercado interno como no externo, alm de reduzir o
custo da produo pela diminuio de perdas. A implantao do APPCC satisfaz a legislao
nacional e internacional, dando segurana e abrindo as portas para a exportao.
No Brasil, o sistema no est totalmente difundido e fiscalizado. A busca por

alimentos incuos no mercado globalizado pode dificultar a competitividade no mercado
externo. Dentre as principais dificuldades enfrentadas para a implementao do sistema
APPCC esto a capacitao tcnica e os investimentos em infra-estrutura.
A identificao dos perigos e seu controle conferem indstria um melhor domnio do

seu processo de produo. Dessa forma, as empresas ganham maior competitividade no
mercado, conquistando com maior facilidade o mercado consumidor.
65
REFERNCIAS BIBLIOGFICAS
ALMEIDA, R. C. C., KUAYE, A.Y., SERRANO, A. M., ALMEIDA, P. F. Avaliao e

controle da qualidade microbiolgica de mos de manipuladores de alimentos. Revista de
Sade Pblica, So Paulo, v.29, n.4, p. 290-294, ago. 1995.
AMARAL, L. A., FILHO, A. N., IARIA, S. T., FERRO, J. A. Variao das caractersticas
fsico-qumicas e microbiolgicas das salmouras empregadas na salga de queijos tipo
mussarela durante o perodo de sua utilizao. Revista de Sade Pblica, So Paulo, v.26,
n.1, p. 41-45, fev. 1992.
BRASIL. Ministrio da Sade. Resoluo RDC n. 275 de 21 de Outubro de 2002.
Regulamento tcnico de procedimentos operacionais padronizados e lista de verificao
de boas prticas de fabricao BPF. Braslia, 2002.
BRASIL. Ministrio da Agricultura, Pecuria e Abastecimento. Portaria n. 46 de 10 de
Fevereiro de 1998. Manual Genrico de Procedimentos para APPCC em Indstrias de
Produtos de Origem Animal. Braslia, 1998.
BRASIL. Ministrio da Sade. Portaria n. 326 de 30 de Julho de 1997. Regulamento tcnico
sobre as condies higinico-sanitrias e de boas prticas de fabricao para
estabelecimentos produtor e industrializadores de alimento. Braslia, 1997.
BRASIL. Ministrio da Agricultura, Pecuria e Abastecimento. Portaria n. 368 de 4 de
Setembro de 1997. Regulamento tcnico sobre as condies higinico-sanitrias e de boas
Prticas de elaborao para estabelecimentos elaboradores/industrializadores de
alimentos. Braslia, 1997.
BRASIL. Ministrio da Sade. Portaria n. 1428 de 26 de Novembro de 1993. Regulamento
tcnico para inspeo sanitria de alimentos. Braslia, 1993.
BRUM, J. V. F. Anlise de perigos e pontos crticos de controle em indstria de laticnios
de Curitiba PR. 2004. 143 f. Dissertao (Mestrado em Tecnologia de Alimentos) Universidade Federal do Paran, Curitiba, 2004.
OPAS. Organizao Pan-America da Sade. Higiene dos Alimentos Textos Bsicos.
Termo de cooperao n. 37. Organizao Pan-Americana da Sade; Agncia Nacional de
Vigilncia Sanitria; Food and Agriculture Organization of the United Nations. Braslia,
2006.
66
DAHMER, A. M. Avaliao da gesto da qualidade na indstria de leite do estado de

Mato Grosso do Sul. 2006. 220 f. Dissertao (Mestrado em Agronegcio) - Universidade
Federal do Mato Grosso do Sul, Campo Grande, 2006.
FIGUEIREDO, V. F., COSTA NETO, P. L. O. Implantao do HACCP na indstria de
alimentos. Gesto & Produo, So Carlos, v. 8, n. 1, p. 100-111, abr. 2001.
FREGONESE, C. Elaborao do plano APPCC para linha de produo de leite fludo
pasteurizado. 2008. 68 f. Trabalho de Concluso de Curso (Especializao) - Instituto
Qualittas, Curitiba, 2008.
GARCIA, M. D. Uso integrado das tcnicas de HACCP, CEP e FMEA. 2000. 142 f.
Dissertao (Mestrado profissionalizante em Engenharia) - Universidade Federal do Rio
Grande do Sul, Porto Alegre, 2000.
RIBEIRO-FURTINI,L. L., ABREU, L. R. Utilizao de APPCC na indstria de alimentos.
Revista Cincia Agrotecnologia, Lavras, v. 30, n. 2, p.358-363, mar./abr. 2006.
ROCHA, J. G. Controle da qualidade na recepo de matrias-prima sob a forma bruta
na indstria de Escada. 2008. 69 f. Trabalho de concluso de curso - Curso de Engenharia
Industrial Madeireira, Universidade Federal do Paran, Curitiba, 2008.
SILVA, L. S. C. V. Aplicao do controle cstatstico de processos na indstria de
laticnios Lactoplasa: um estudo de caso. 1999. 97 f. Dissertao (Mestrado em Engenharia
de produo) - Universidade Federal de Santa Catarina, Florianpolis, 1999.
STEIN, M. Controle da qualidade da industrializao do iogurte sem conservante com a
aplicao da ferramenta APPCC. 2005. 119 f. Dissertao (Mestrado em Engenharia de
produo) - Universidade Federal de Santa Maria, Santa Maria, 2005.
TIMM, C. D., ROSS, T. B., GONZALES, H. L., OLIVEIRA, D. S. Pontos crticos de
controle na pausterizao do Leite em microusinas. Revista do Instituto de Laticnios
Cndido Tostes, Juiz de Fora, v. 59, n. 336/338, p. 75-80, 2004.
TOLEDO, J. C., FERREIRA, L. M. P. Gesto da qualidade no complexo agroindustrial do
trigo: segmento industrial de biscoito. In: ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE
PRODUO, 16., 1996, Piracicaba. Anais. Piracicaba: UNIMEP, 1996.
67
APNDICE A
Diagrama de Fluxo decisrio dos PCCs. As perguntas so respondidas em sequncia e
formuladas a cada passo.
Pergunta 1: Existem medidas preventivas para o controle dos perigo identificados?
Sim
O controle nesta etapa necessrio a segurana do produto.
No
Sim
Modificar etapa, o processo ou o produto.
No um PCC. Pare.Prossiga para o prximo perigo identificado no processo.
Pergunta 2: Esta etapa foi especialmente desenvolvida para eliminar ou reduzir a provvel
ocorrncia de um perigo a um nvel aceitvel?
No
Sim
um PCC.
Pergunta 3: Poderia o perigo identificado ocorrer em nveis maiores que os aceitveis ou

poderia aumentar, alcanando nveis indesejveis?
Sim
No
No um PCC. Pare. Prossiga para o prximo perigo

identificado no processo.
Pergunta 4: : Existe uma etapa subsequente que poderia eliminar o perigo ou reduzir sua
ocorrncia a nveis aceitveis?
Sim
No
um PCC.
No um PCC. Pare. Prossiga para o prximo perigo identificado no processo

Appcc Lacteos

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Appcc Lacteos

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL

DETERMINAO DE PONTOS CRTICOS DE CONTROLE (PCCS) EM

Autora: Tssia Gomes Guimares

UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL

DETERMINAO DE PONTOS CRTICOS DE CONTROLE (PCCS) EM

requisito parcial para graduao

Orientadora: Profa. Dra. Andrea

Quadro 1: Determinao de pontos crticos de controle para o doce de leite. ......................... 35

PROGRAMA DE PR-REQUISITOS .................................................................. 13

Boas Prticas de Fabricao .................................................................................... 13

Procedimentos Operacionais Padronizados ........................................................... 21

PRINCPIOS DO APPCC ....................................................................................... 24

Anlise dos perigos ................................................................................................... 24

Determinao dos pontos crticos de controle ....................................................... 25

Determinao dos limites crticos ........................................................................... 25

Estabelecimento de procedimentos e monitorao................................................ 25

Estabelecimento das medidas corretivas ................................................................ 25

Estabelecimento dos procedimentos de verificao .............................................. 26

Estabelecimento dos procedimentos de registro .................................................... 26

ETAPAS NA EXECUO DO APPCC ................................................................ 27

Descrio do produto ou processo .......................................................................... 28

Elaborao do diagrama de fluxo ........................................................................... 28

Identificao dos riscos associados aos ingredientes e s etapas de processo ..... 29

Identificao e anlises dos perigos ........................................................................ 29

Determinar os pontos crticos de controle .............................................................. 29

Estabelecer limites crticos para cada PCC ........................................................... 30

Estabelecer um sistema de monitoramento para cada PCC ................................ 30

Estabelecer aes corretivas .................................................................................... 30

Estabelecer os procedimentos de verificao ......................................................... 30

Estabelecer documentao e manter registros ...................................................... 31

MATERIAIS E MTODOS .................................................................................... 32

RESULTADOS E DISCUSSO ............................................................................. 33

Doce de Leite ............................................................................................................. 35

Iogurte batido ........................................................................................................... 39

Iogurte firme ............................................................................................................. 43

Queijo Tipo Feta ....................................................................................................... 46

Queijo Tipo Labneh ................................................................................................. 49

Queijo Tipo Mascarpone ......................................................................................... 52

Queijo Tipo Pecorino ............................................................................................... 54

Queijo Tipo Samsoe.................................................................................................. 58

REFERNCIAS BIBLIOGFICAS .................................................................................... 65

Palavras chave: APPCC, BPF, laticnio.

As perdas na qualidade e na quantidade, bem como o risco de contaminao do

O HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point System) ou APPCC

Segundo Garcia (2000) o sistema APPCC foi originado na Gr-Bretanha, em uma

Identificao e avaliao dos perigos associados com a criao,

comercializao, abate, industrializao e distribuio.

Determinao dos pontos crticos para o controle de qualquer perigo.

Estabelecimento de sistemas para o monitoramento dos pontos crticos

Em 1988, a Comisso Internacional de Especificaes Microbiolgicas para

Os pr-requisitos do APPCC contemplam as instalaes, o recebimento e o

Boas Prticas de Fabricao

Segundo Brasil (1997), as Boas Prticas de Fabricao (BPF) so os procedimentos

As BPF pressupem o atendimento de requisitos higinicos em diversos pontos da

A localizao da indstria deve ser longe de criadouros, estbulos, descarte de lixo.

4.1.2 Abastecimento e Programa de Qualidade de gua

A indstria deve ter o sistema de refrigerao da matria-prima calibrado e em

4.1.4 Desempenho dos Equipamentos

Os equipamentos, os utenslios, as mesas devem ser de ao inoxidvel, para evitar a

4.1.5 Higiene Pessoal

A mo pode veicular microrganismos importantes, dependendo do tipo de alimento

4.1.6 Sade dos Manipuladores

A sade dos manipuladores deve ser acompanhada atravs de exames peridicos de