Sunteți pe pagina 1din 16

UNIVERSITATEA

POLITEHNICA
BUCURESTI

Facultatea Ingineria si
Managementul Sistemelor
Tehnologice

Catedra Tehnologia
Constructiilor de Masini

TEHNOLOGII SPECIALE
DE DEFORMARE PLASTICA
Tema 2
PROIECTAREA TEHNOLOGIEI I A
PROCESULUI SPECIAL DE DEFORMARE

COORDONATOR
Conf. univ.dr.ing. Elena LACATUS
STUDENT:
III , 631 AB , N.S.N

Luca Marius, Anul

19.12.2011

Tema 2
PROCEDEU NECONVENTIONAL DE OBTINERE A PIESEI (TAIERE PRIN ULTRASUNETE)

CONINUTUL PRII GRAFICE:


1. Desenul de execuie al piesei (3D format *.dwg, *.sldprt, *.sldasm, *.slddrw)
2. Desenul de execuie al semifabricatului plan (desfurata piesei- format *.dwg, *.sldprt)
3. Subansamblul cuprinznd echipamentul de generare al cmpului de energie concentrat
(format *.sldasm, *.slddrw)
4. Proiecia principal a tanei, matriei sau echipamentului specific de deformare (formare)
(format *.sldasm, *.slddrw)
5. Desenul de execuie al plcii active (sau al unui element activ al echipamentului, dup caz)
(format *.dwg, *.sldprt)

A.PROIECTAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE PRELUCRARE


Aceasta parte a proiectului are ca scop final stabilirea, pe baza unor considerente
tehnice si economice, a succesiunii operatiilor ( in cazul desfasurarii procesului de prelucrare pe
mai multe stante sau matrite ) sau a fazelor ( in cazul in care procesul de prelucrare se desfasoara
pe o singura matrita sau stanta ).
1. Analiza piesei
Proiectarea tehnologiei de prelucrare precum si a echipamentului necesar ( stante si
matrite ) se face pe baza datelor initiale ale temei de proiectare: desenul de executie al piesei,
volumul de productie, productivitatea prelucrarii, costul piesei prelucrate, volumul de investitii
necesar, dotarea tehnica etc. deoarece desenul de executie reprezinta principalul document ethnic
care sta la baza activitatii de proiectare, este justificata preocuparea proiectantului ca aceasta sa
fie complet si correct. In multe situatii practice desenul de executie al piesei nu este intocmit de
specialist in domeniu si ,ca urmare, ar putea contine greseli sau ar putea fi incomplete. Din acest
motiv inainte de inceperea oricarei activitati propriu-zise de proiectare trebuie realizata cu
responsabilitate, o analiza amanuntita a desenului de executie. Aceasta analiza se face din mai
multe puncte de vedere , principalele fiind mentionate in continuare.
1.1 Rolul functional al piesei
Proiectarea formei piesei, stabilirea materialului din care aceasta sa se execute, stabilirea
dimensiunilor si abaterilor acestora se face avand in vedere rolul functional al piesei in
ansamblul din care face parte. Pentru aceasta se executa o schita a ansamblului din care face

parte piesa, punandu-se in evidenta (prin culori diferite sau linii mai groase) piesa a carei
tehnologie trebuie proiectata. Se mentioneaza in mod concret rolul functional al piesei.
Pe desenul de executie al piesei se identifica (prin numerotare) suprafetele ce o definesc.
Se mentioneaza rolul fiecarei suprafete si procedeul de deformare plastic la rece prin care aceasta
poate fi realizata. Se evidentiaza suprafetele ce nu pot fi realizate prin procedee de deformare
plastica la rece, sugerandu-se alte posibilitati de prelucrare ale acestora.

Sk

Forma

Dimeniuni

Rugozitate

Observatii

S1

Plana

12.5

S2

Sferica

0.2

12.5

S3

Plana

12.5

S4

Plana

2.4

12.5

S5

Plana

12.5

S6

Plana

9.8

12.5

S7

Plana

1.2

12.5

S8

Plana

3.9

12.5

S9

Plana

9.8

12.5

S10

Cilindrica

4.4

12.5

S11

Plana

3.9

12.5

S12

Sferica

1.8

12.5

S13

Plana

2.4

12.5

S14

plana

13.9

12.5

13.9
0.5

12.5
12.5

S15 Plana
S16 Sferica

1.2. Verificarea desenului de executie


Aceasta etapa a procesului de proiectare se realizeaza cu scopul intelegerii formei
constructive a piesei, al corectarii eventualelor greseli de proiectare sau a completarii desenului
de executie cu alte vederi, sectiuni sau detalii, in asa fel incat aceasta sa ofere o imagine
complete si unica a piesei si sa contina toate informatiile necesare unei proiectari corecte.
Pentru aceasta se vor avea in vedere urmatoarele aspecte :
-Intelegerea formei piesei. Desenul de executie trebuie sa cuprinda suficiente vederi, detalii si
sectiuni incat piesa sa poate fi unic definite si sa nu dea nastere la intepretari subiective.

-Daca sunt suficiente vederi si sectiuni care sa determine in mod univoc forma piesei.Daca
desenul de executie este prezentat numai prin cele trei vederi clasice din planele orizontal,
vertical si lateral, exista dubii daca pe latura dreapta a piesei exista sau nu orificiu. Pentru a
clarifica situatia este necesara inca o vedere.

-Daca piesa este determinata de dimensiunile inscrise pe desen.Desi piesa este definite ca forma
in vederile din desenul de executie, aceasta este incomplete, deoarece nu defineste grosimea
materialului, raza de indoire si diametrul orificiului. Pentru desenul de executie prezentat,
depistarea cotelor lipsa, se poate constata usor, pentru ca piesa este definita de un numar mic de
cote.

- Daca este indicata scara de desenare si daca piesa a fost desenata la aceasta scara. Pentru a crea
o imagine corecta a piesei, a proportionalitatii intre dimensiunile care o definesc, intre piesa si
eventualele detalii ale acesteia este necasar ca piesa si etaliile sa fie realizate la o scara
convenabila, scara ce trebuie mentionata si respectata pe desen;
-Daca sunt indicate toate razele ( de racordare, de indoire, ambutisare etc.) si ce semnificatie au
cele necotate.In cazul in care desenul de excutie contine mai multe raze de racordare sau de
indoire, egale, valoarea acestora poate fi trecuta pe desen o singura data, deasupra indicatorului,
cu mentiunea Toate razele de indoire (racordare), au valoarea Rx (unde x este valoarea corecta
a razei). Orice desen care nu are trecuta raza in mod explicit pe desen sau nu contine nici o
referire la ea, inscrisa deasupra indicatorului este incomplet si le trateaza ca atare.
-Daca este mentionata grosimea materialului din care se executa piesa;
-Indicatiile in legatura cu dimensiunile netolerate. Dimensiunile care definesc piesele pot fi cu
abateri sau fara ( asa numite cote libere ).

-Indicatiile referitoare la calitatea suprafetelor ce compun piesa. De cele mai multe ori indicatiile
privind calitatea suprafetei se refera la rugozitatea acesteia. Pe desenele de executie se trece
rugozitatea pe suprafetele rezultate din urma prelucrarii piesei (nu se trece rugozitatea
suprafetelor semifabricatului, tablei sau benzii, rugozitatea obtinuta in urma procedeului de
laminare).
Sunt situatii in care rolul functional al piesei este asigurat de forma acesteia si nu de
calitatatea suprafetelor obtinute in urma stantarii. In aceste situatii, nu se mai trece rugozitatea pe
desen, intelegand ca cea rezultata prin stantarea obisnuita (6,3 12,5m) este suficienta.
Sunt si cazuri in care suprafata rezultata prin stantare asigura rolul functional
al piesei (suprafete evolventice ale danturii rotilor dintate). In aceste cazuri,
inscrierea pe desenul de executie a indicatorilor, referitoare la calitatea
suprafetelor este obligatorie.
- Ce alte indicatii mai sunt mentionate pe desen si ce implicatii au acestea in procesul de
prelucrare. Alte indicatii in legatura cu duritatea piesei, cu alte referiri la calitatea
suprafetelor (acoperiri galvanice, vopsiri, muchii tesite etc.) se vor mentiona, in cadrul
rubricii, Conditii tehnice existenta deasupra indicatorului.
- Daca este mentionata greutatea piesei (daca nu, acesta trebuie determinata);
- Daca semifabricatul este notat in conformitate cu standardele actuale, cu indicatii in
legatura cu natura materialului, forma de livrare, gradul de ecruisare etc. Avand in vedere
colaborarile internationale, este necesar ca notatiile materialului sa fie in conformitate cu
standardele internationale in vigoare.
In memoriu se vor face observatii pertinente in legatura cu toate punctele mentionate, iar
eventualele corecturi, completari, adaugiri se vor efectua NUMAI CU ACORDUL
PROIECTANTULUI de reper.
1.3. Materialul piesei
Avand in vedere ca informatiile despre materialul din care se executa piesa vor fi folosite in
urmatoarele etape ale procesului de proiectare, din standardele corespunzatoare se vor extrage
date referitoare la:
1.3.1. Proprietati fizico-mecanice.
1.3.2. Compozitie chimica.
1.3.3. Forme si dimensiuni de livrare.
In legatura cu acest ultim punct, se face precizarea ca din standard se vor extrage toate
formele si dimensiunile de livrare pentru grosimea de material din care se executa piesa. In urma
studiului croirii, se vor preciza forma si dimensiunile concrete ale semifabricatului ce se va
utiliza.

Material
STAS

Stare de
livrare

Rezistenta la
rupere,
Rm[N/mm2]

Compozitie
chimica
[%]

Greutate
specifica,
[Kg/dm3]

Cu-Zn 36
STAS
299-88

HB

370460

Cu 91-62
Pb 0,130,05
Fe 0,2-0,01
Mn 0,10,05
Al 0,030,02
Sn 0,1-0,05
Zn- restul

8,2

Forme si dimensiuni de
livrare
benzi
Foi de
tabla
5
6
10,12,14,15
16,18,20,21,
22,24,25,26,
28,29,30,32,
35,36,40,42,
45,46,47,48,
500x2000
50,52,55,56,
560x2000
60,63,65,70, 1000x2000
72,75,80,81,
85,90,94,95,
100,103,105,
106,110,115,
120,130,135,
140,145,150

. Stabilirea formei si dimensiunilor semifabricatului plan (desfasurata piesei)


Pentru analiza tehnologicitatii piesei si pentru studiul croirii semifabricatului, este
necesara determinarea formei si dimensiunilor semifabricatului plan. In cazul pieselor plane, este
evident ca aceasta problema nu se mai pune. Pentru toate celelalte piese spatiale (indoite,
ambutisate, cu margini rasfrante, refulate etc.) se pune problema determinarii formei si
dimensiunilor semifabricatelor. Aceasta probema se va rezolva in mod diferit pentru fiecare tip
de piesa si de procedeul de obtinere al acesteia.

2. Studiul tehnologicitatii piesei


Tehnologicitatea unei piese este o caracteristica a acesteia care evidentiaza gradul in care
piesa poate fi executata in conditii normale de lucru. Tehnologicitatea se apreciaza prin diferiti
indici de tehnologicitate, caracteristici procedeului de deformare respectiv ( precizie
dimensionala, de forma, de pozitie, calitatea suprafetei, forma suprafetelor ce definesc piesa,
costul piesei prelucrate). In cazul oricarui proces de proiectare, analiza tehnologicitatii piesei
reprezinta una dintre cele mai importante activitati. Aceasta activitate consta in compararea

caracteristicilor piesei, inscrise in desenele de executie, cu posibilitatile pe care le ofera


procedeele de deformare respective, valori ce se gasesc recomandate in literature de specialitate.
Tehnologicitatea pieselor prelucrate prin deformare plastic la rece se analizeaza din mai
multe puncte de vedere caracteristice fiecarui procedeu de deformare in parte.
2.1. Tehnologicitatea suprafetelor obtinute prin decupare
Se subintelege faptul ca, prin procedeul de decupare, nu pot fi realizate orice fel de forme
ale suprafetelor si nici orice dimensiuni ale acestora. Pentru aceasta se compara forma si
dimensiunile unei piese model cu desfasurata piesei pentru care se face proiectul.

2.2. Tehnologicitatea suprafetelor obtinute prin perforare


Avand in vedere limitele procedeului de perforare in ceea ce priveste forma suprafetelor
perforate, precum si conditiile dimensionale si de pozitie relativa, se compara aceste elemente de
pe piesa model cu situatia asemanatoare pe piesa reala.

2.3. Tehnologicitatea formelor indoite ale piesei


Pentru piesele indoite apar, in plus, conditii de tehnologicitate referitoare la raza minima de
indoire, distant minima intre marginea orificiilor si liniile de indoire, lungimea minima a laturii
indoite etc. Valorile acestor parametrii, rezultati pe piesa reala, se compara cu valorile posibile de
realizat, in conditii normale de prelucrare, recomandate de literatura de specialitate.

r>g
h>2g
t>r+d/2

g=4mm
28>8
8.8>4.4+0.5

2.4. Tehnologicitatea pieselor ambutisate


Analiza tehnologicitatii pieselor ambutisate, din punct de vedere al formelor, al preciziei
dimensionale, de forma si de pozitie relative este dificila avand in vedere varietatea mare de
forme ale acestor tipuri de piese (cilindrice cu si fara flansa, rectangular cu si fara flansa,
asimetrice). La toate acestea se mai adauga si conditii de tehnologicitate specifice multiplelor
procedee de ambutisare (ambutisarea semifabricatelor individuale, ambutisarea din banda,
ambutisarea hidraulica, cu cauciuc, cu incalzirea flansei etc.). Pentru fiecare dintre aceste
cazuri,literatura de specialitate recomanda valorile care sunt considerate tehnologice.
Atunci cand pe piesa ambutisata exista si alte prelucrari de deformare plastic la rece
(reliefari, perforari etc.), acestea trebuie sa indeplineasca conditiile de tehnologicitate specifice
procedeelor de prelucrare prin care au fost realizate.
2.5. Tehnologicitatea altor forme fasonate ale piesei
Pentru fiecare din procedeele prin care se realizeaza piesa ( rasfrangerea marginilor,
gatuirea, umflarea, extrudarea etc.), literatura de specualitate ofera valori limita ale anumitor
parametrii caracteristici,valori ce constituie criteria de tehnologicitate. Comparand aceste valori

cu cele ale piesei pentru care se realizeaza proiectarea, se pot trage concluzii in legatura cu
posibilitatea obtinerii, in conditii normale de lucru , a piesei respective.
Toate cazurile in care recomandarile, facute de literatura de specialitate, nu sunt
indeplinite, sunt analizate si rezolvate impreuna cu proiectantul de produs (conducatorul de
proiect). Numai acesta stie gradul in care eventualele modificari adduce piesei afecteaza sau nu
rolul functional al acestuia. Modificarile pe desenele de executie sunt realizate numai de
proiectantul de produs sau cu acordul scris al acestuia.
In situatiile in care nu sunt acceptate modificari pe desenul de executie, care sa faca
piesa tehnologica pentru prelucrarea ei prin procedee de deformare plastica la rece, se propun
alte metode sau procedee de prelucrare.
Avand in vedere consecintele nefavorabile ale acestor conditii de tehnologicitate asupra
posibilitatilor de realizare eficienta a pieselor, devine o necesitate ca in faza de proiectare a unui
produs din orice domeniu (mecanic, electric, chimic etc.), sa se aiba in vedere conditiile de
tehnologicitate specifice procedeului prin care se realizeaza produsul respectiv.
3. Analiza diferitelor variante de proces tehnologic
Dupa cum este cunoscut, pentru orice problema sociala, tehnica si economica etc., exista
mai multe variante de rezolvare. In functie de conditiile concrete, una sau alta din variante poate
fi considerata optima la un moment dat.
Avand in vedere cazul concret al prelucrarii prin procedee de deformare plastica, exista,
in general, urmatoarele variante tehnologice de desfasurare a procesului de prelucrare:
- Pe stante si matrite simple;
- Pe stante si matrite complexe;
- Pe matrite combinate.

decupare piesa
4.Analiza croirii semifabricatului
Ponderea mare cu care costul materialului intervine in pretul piesei (peste 70%) impune ca
etapa de analiza a croirii semifabricatului sa constituie principala cale de eficientizare a
procesului de deformare.
- Croirea dreapta, cu desuri, pe un rand, cu asigurarea pasului prin intermediul
poansoanelor cu pas. Aceasta variant de croire este cea mai intalnita si se recomanda in
cazul pieselor cu forme complexe, cand se utilizeaza ca semifabricat banda, iar avansul
benzii se asigura automat prin intermediul unor dispositive adecvate.

5.Proiectarea schemei tehnologice


Schema tehnologica prezinta o anumita dispunere grafica a poansoanelor, pe schema de
croire optima, in asa fel incat coborata cu avansul semifabricatului sa permita obtinerea piesei.
La fel ca si in cazul croirii, pe schema de croire adoptata (SCO) se pot concepe mai multe
variante de scheme tehnologice tehnic posibile (STTP).

Pentru a determina schema tehnologica optima trebuie precizate initial restrictiile tehnice
si tenologice impuse procesului de prelucrare. Criteriile tehnice se refera la:
- Conditiile tehnice impuse (precizie dimensionala, de forma, pozitie relativa, rugozitate).
Avand in vedere ca profilele perforate sau decupate copiaza forma elementelor active,
este evident ca precizia dimensionala a acestora depinde de precizia de executie a
elementelor active corespunzatoare. Din acest motiv, in general, conditiile de precizie
dimensionala si de forma sunt asigurate. In ceea ce priveste precizia de pozitie, se face
constatarea ca aceasta scade cu cresterea numarului de posture de lucru la care se
realizeaza conturile ce definesc piesa. Conditiile de pozitie relativa pot constitui criterii
de alegere a uneia sau alteia din variantele tehnologice. Astfel, daca orificiul perforat
trebuie sa indeplineasca o conditie de simetrie foarte precisa fata de conturul exterior sau
de concentricitate cu aceasta, atunci el trebuie realizat la acelasi post de lucru cu contur
exterior. Daca ar exista conditie precisa de pozitie relativa intre orificiul perforat si linia
de indoire, atunci perforarea si indoirea ar fi trebuit realizate la acelasi post de lucru. In
ceea ce priveste rugozitatea suprafetelor prelucrate, se face precizarea ca pentru obtinerea
unor rugozitati mai mici de 3,2m stantarea trebuie sa se desfasoare pe stante de precizie,
care nu fac obiectul acestui proiect. Avand in vedere cele mentionate, este bine ca schema
tehnologica sa fie cat mai scurta (sa contina un numar minim de posturi de lucru).
Criteriile tehnologice se refera la:
- Respectarea conditiei de distanta minima intre orificiile executate in placa active;
- Adoptarea unor forme ale suprafetelor elementelor active care sa nu ridice probleme
tehnologice la prelucrare. In conditiile unor orificii cu profile complexe, care trebuie
realizate in placa active si care ridica probleme tehnologice deosebite, se pune problema
realizarii acestora printr-o imbinare corespunzatoare de segmente sau pastile.

Marele merit al proiectantului este acela de a gasi planele de separatie ale profilului
complex in asa fel incat sa conduca la realizarea unor pastile tehnologice care, prin
asamblare, sa asigure realizarea profilului respective.
In situatiile in care forme gaurilor realizate in placa activa sunt tehnologice, aceasta poate
fi realizata in constructie monobloc. Atunci cand numai unele profile ale orificiiilor sunt
complexe,placa activa se realizeaza in constructie asamblata partial. In aceasta situatie se
realizeaza din pastille numai acele profile care ridica probleme de fabricatie.
Exista situatii in care majoritatea gaurilor din placa active au forme complexe, caz in care
aceasta se realizeaza in constructie totala asamblata.
-

Modalitatea de asamblare a poansoanelor in placa port-poanson. Sunt situatii in care


conditia de distanta minima intre doua gauri de dimensiuni mici si apropiate, executate in
placa activa este respectata si, cu toate acestea montarea poansoanelor care sa realizeze
cele doua orificii ridica probleme deoarece, prin marirea dimensiunilor lor, pentru a
realiza un flambaj, nu mai pot fi montate unul langa celalalt. In aceste situatii, cele doua
orificii trebuie prelucrate la posturi de lucru diferite, iar daca distantele permit, se pot
freza poansoanele incat sa poata fi montate unul langa celalalt.
Probleme de tehnologicitate apar si in cazul constructiei poansoanelor a caror forma a
sectiunii transversale este complicate. Aceste situatii se rezolva cu poansoane in
constructie asamblata care, in general, nu modifica schema tehnologica. Desi forma
sectiunii transversal a poansoanelor este simpla, dificultatile tehnologice care apar la
rectificarea unor suprafete profilate sau a colturilor, recomanda realizarea poansoanelor in
constructie asamblata. Dificultatile de realizare a poansoanelor cu sectiune transversala
complexa recomanda, de asemenea, realizarea poansoanelor in constructive asamblata.
Activitatea de proiectare a schemei tehnologice se va finalize prin stabilirea schemei
tehnologice optime, desenata la scara pe format standardizat.

6. Calculul fortelor si stabilirea pozitiei centrului de presiune


Calculul fortelor de deformare este necesar pentru a putea dimensiona si verifica fiecare
poanson,pentru a putea determina pozitia centrului de presiune si pentru a putea alege utilajul de
presare (presa). Formulele pentru calculul fortelor de deformare pentru fiecare procedeu in parte
sunt cunoscute.
Cu fortele Fi, care actioneaza pe fiecare poanson, se vor face verificarile acestuia, iar cu
forta Ft se va alege utilajul de presare.

Pachetul mobil al stantei sau matritei este adus in punctual mort, superior prin intermediul
cepului. Daca cepul nu este dispus intr-un punct bine determinat (centrul de presiune), pachetul
mobil are tendinta de rasucire, de a nu se deplasa plan-paralel cu pachetul fix, producand uzura
accentuata in elementele de ghidare ale sculei si chiar a elementelor active.

Pentru a evita acest fenomen, cepul trebuie dispus in central de presiune al stantei sau
matritei. Acest punct reprezinta punctul de aplicatie al rezultantei compunerii fortelor paralele Fi
care actioneaza pe fiecare poanson.

B. PROIECTAREA ECHIPAMENTULUI DE DEFORMARE


(STANTA SAU MATRITA)
Realizarea desenului de ansamblu pentru un utilaj, mechanism, scula sau pentru orice
alt echipament al unui system tehnologic care nu exista decat in imaginatia inginerului, este o
activitate dificila. In cazul proiectarii stantelor si matritelor, inginerul proiectant trebuie sa aiba in
minte viitoarea stanta sau matrita.

Realizarea sectiunii din plan orizontal


Pentru realizarea sectiunii din planul orizontal trebuie determinate, in prealabil
dimensiunile placii active. Aceste dimensiuni se stabilesc pornind de la schema tehnologica
adoptata. Ca urmare, in zona 1, la mijloc, se deseneaza cu linie subtire schema tehnologica.

Pentru stabilirea lungimii placii active, se traseaza doua linii verticale la distanta 30 40mm
fata de marginea primului orificiu, respectiv ultimului, realizate in placa activa. Dimensiunea
astfel obtinuta se rotunjeste la o valoare care sa termine in 0 sau 5 (125,130 etc.). De o parte si
alta a schemei tehnologice (a semifabricatului) se depun rigle de conducere a caror latime se
stabileste, constructive, la o valoare cuprinsa in intervalul (25 40)mm. Latimea placii active
rezulta din adaugarea la latimea semifabricatului (banda sau fasie) a celor doua latimi ale riglelor
de conducere. Dimensiunea obtinuta se rotunjeste la o valoare care sa se termine 0 sau 5. In acest
mod s-au obtinut dimensiunile placii active. Cu aceste dimensiuni ale placii active se alege din
normative (in cazul placilor de baza cu constructive turnata), sau se proiecteaza placa de baza (in
cazul cand se alege constructia laminate a acestora.