Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
POLITEHNICA
BUCURESTI
Facultatea Ingineria si
Managementul Sistemelor
Tehnologice
Catedra Tehnologia
Constructiilor de Masini
TEHNOLOGII SPECIALE
DE DEFORMARE PLASTICA
Tema 2
PROIECTAREA TEHNOLOGIEI I A
PROCESULUI SPECIAL DE DEFORMARE
COORDONATOR
Conf. univ.dr.ing. Elena LACATUS
STUDENT:
III , 631 AB , N.S.N
19.12.2011
Tema 2
PROCEDEU NECONVENTIONAL DE OBTINERE A PIESEI (TAIERE PRIN ULTRASUNETE)
parte piesa, punandu-se in evidenta (prin culori diferite sau linii mai groase) piesa a carei
tehnologie trebuie proiectata. Se mentioneaza in mod concret rolul functional al piesei.
Pe desenul de executie al piesei se identifica (prin numerotare) suprafetele ce o definesc.
Se mentioneaza rolul fiecarei suprafete si procedeul de deformare plastic la rece prin care aceasta
poate fi realizata. Se evidentiaza suprafetele ce nu pot fi realizate prin procedee de deformare
plastica la rece, sugerandu-se alte posibilitati de prelucrare ale acestora.
Sk
Forma
Dimeniuni
Rugozitate
Observatii
S1
Plana
12.5
S2
Sferica
0.2
12.5
S3
Plana
12.5
S4
Plana
2.4
12.5
S5
Plana
12.5
S6
Plana
9.8
12.5
S7
Plana
1.2
12.5
S8
Plana
3.9
12.5
S9
Plana
9.8
12.5
S10
Cilindrica
4.4
12.5
S11
Plana
3.9
12.5
S12
Sferica
1.8
12.5
S13
Plana
2.4
12.5
S14
plana
13.9
12.5
13.9
0.5
12.5
12.5
S15 Plana
S16 Sferica
-Daca sunt suficiente vederi si sectiuni care sa determine in mod univoc forma piesei.Daca
desenul de executie este prezentat numai prin cele trei vederi clasice din planele orizontal,
vertical si lateral, exista dubii daca pe latura dreapta a piesei exista sau nu orificiu. Pentru a
clarifica situatia este necesara inca o vedere.
-Daca piesa este determinata de dimensiunile inscrise pe desen.Desi piesa este definite ca forma
in vederile din desenul de executie, aceasta este incomplete, deoarece nu defineste grosimea
materialului, raza de indoire si diametrul orificiului. Pentru desenul de executie prezentat,
depistarea cotelor lipsa, se poate constata usor, pentru ca piesa este definita de un numar mic de
cote.
- Daca este indicata scara de desenare si daca piesa a fost desenata la aceasta scara. Pentru a crea
o imagine corecta a piesei, a proportionalitatii intre dimensiunile care o definesc, intre piesa si
eventualele detalii ale acesteia este necasar ca piesa si etaliile sa fie realizate la o scara
convenabila, scara ce trebuie mentionata si respectata pe desen;
-Daca sunt indicate toate razele ( de racordare, de indoire, ambutisare etc.) si ce semnificatie au
cele necotate.In cazul in care desenul de excutie contine mai multe raze de racordare sau de
indoire, egale, valoarea acestora poate fi trecuta pe desen o singura data, deasupra indicatorului,
cu mentiunea Toate razele de indoire (racordare), au valoarea Rx (unde x este valoarea corecta
a razei). Orice desen care nu are trecuta raza in mod explicit pe desen sau nu contine nici o
referire la ea, inscrisa deasupra indicatorului este incomplet si le trateaza ca atare.
-Daca este mentionata grosimea materialului din care se executa piesa;
-Indicatiile in legatura cu dimensiunile netolerate. Dimensiunile care definesc piesele pot fi cu
abateri sau fara ( asa numite cote libere ).
-Indicatiile referitoare la calitatea suprafetelor ce compun piesa. De cele mai multe ori indicatiile
privind calitatea suprafetei se refera la rugozitatea acesteia. Pe desenele de executie se trece
rugozitatea pe suprafetele rezultate din urma prelucrarii piesei (nu se trece rugozitatea
suprafetelor semifabricatului, tablei sau benzii, rugozitatea obtinuta in urma procedeului de
laminare).
Sunt situatii in care rolul functional al piesei este asigurat de forma acesteia si nu de
calitatatea suprafetelor obtinute in urma stantarii. In aceste situatii, nu se mai trece rugozitatea pe
desen, intelegand ca cea rezultata prin stantarea obisnuita (6,3 12,5m) este suficienta.
Sunt si cazuri in care suprafata rezultata prin stantare asigura rolul functional
al piesei (suprafete evolventice ale danturii rotilor dintate). In aceste cazuri,
inscrierea pe desenul de executie a indicatorilor, referitoare la calitatea
suprafetelor este obligatorie.
- Ce alte indicatii mai sunt mentionate pe desen si ce implicatii au acestea in procesul de
prelucrare. Alte indicatii in legatura cu duritatea piesei, cu alte referiri la calitatea
suprafetelor (acoperiri galvanice, vopsiri, muchii tesite etc.) se vor mentiona, in cadrul
rubricii, Conditii tehnice existenta deasupra indicatorului.
- Daca este mentionata greutatea piesei (daca nu, acesta trebuie determinata);
- Daca semifabricatul este notat in conformitate cu standardele actuale, cu indicatii in
legatura cu natura materialului, forma de livrare, gradul de ecruisare etc. Avand in vedere
colaborarile internationale, este necesar ca notatiile materialului sa fie in conformitate cu
standardele internationale in vigoare.
In memoriu se vor face observatii pertinente in legatura cu toate punctele mentionate, iar
eventualele corecturi, completari, adaugiri se vor efectua NUMAI CU ACORDUL
PROIECTANTULUI de reper.
1.3. Materialul piesei
Avand in vedere ca informatiile despre materialul din care se executa piesa vor fi folosite in
urmatoarele etape ale procesului de proiectare, din standardele corespunzatoare se vor extrage
date referitoare la:
1.3.1. Proprietati fizico-mecanice.
1.3.2. Compozitie chimica.
1.3.3. Forme si dimensiuni de livrare.
In legatura cu acest ultim punct, se face precizarea ca din standard se vor extrage toate
formele si dimensiunile de livrare pentru grosimea de material din care se executa piesa. In urma
studiului croirii, se vor preciza forma si dimensiunile concrete ale semifabricatului ce se va
utiliza.
Material
STAS
Stare de
livrare
Rezistenta la
rupere,
Rm[N/mm2]
Compozitie
chimica
[%]
Greutate
specifica,
[Kg/dm3]
Cu-Zn 36
STAS
299-88
HB
370460
Cu 91-62
Pb 0,130,05
Fe 0,2-0,01
Mn 0,10,05
Al 0,030,02
Sn 0,1-0,05
Zn- restul
8,2
Forme si dimensiuni de
livrare
benzi
Foi de
tabla
5
6
10,12,14,15
16,18,20,21,
22,24,25,26,
28,29,30,32,
35,36,40,42,
45,46,47,48,
500x2000
50,52,55,56,
560x2000
60,63,65,70, 1000x2000
72,75,80,81,
85,90,94,95,
100,103,105,
106,110,115,
120,130,135,
140,145,150
r>g
h>2g
t>r+d/2
g=4mm
28>8
8.8>4.4+0.5
cu cele ale piesei pentru care se realizeaza proiectarea, se pot trage concluzii in legatura cu
posibilitatea obtinerii, in conditii normale de lucru , a piesei respective.
Toate cazurile in care recomandarile, facute de literatura de specialitate, nu sunt
indeplinite, sunt analizate si rezolvate impreuna cu proiectantul de produs (conducatorul de
proiect). Numai acesta stie gradul in care eventualele modificari adduce piesei afecteaza sau nu
rolul functional al acestuia. Modificarile pe desenele de executie sunt realizate numai de
proiectantul de produs sau cu acordul scris al acestuia.
In situatiile in care nu sunt acceptate modificari pe desenul de executie, care sa faca
piesa tehnologica pentru prelucrarea ei prin procedee de deformare plastica la rece, se propun
alte metode sau procedee de prelucrare.
Avand in vedere consecintele nefavorabile ale acestor conditii de tehnologicitate asupra
posibilitatilor de realizare eficienta a pieselor, devine o necesitate ca in faza de proiectare a unui
produs din orice domeniu (mecanic, electric, chimic etc.), sa se aiba in vedere conditiile de
tehnologicitate specifice procedeului prin care se realizeaza produsul respectiv.
3. Analiza diferitelor variante de proces tehnologic
Dupa cum este cunoscut, pentru orice problema sociala, tehnica si economica etc., exista
mai multe variante de rezolvare. In functie de conditiile concrete, una sau alta din variante poate
fi considerata optima la un moment dat.
Avand in vedere cazul concret al prelucrarii prin procedee de deformare plastica, exista,
in general, urmatoarele variante tehnologice de desfasurare a procesului de prelucrare:
- Pe stante si matrite simple;
- Pe stante si matrite complexe;
- Pe matrite combinate.
decupare piesa
4.Analiza croirii semifabricatului
Ponderea mare cu care costul materialului intervine in pretul piesei (peste 70%) impune ca
etapa de analiza a croirii semifabricatului sa constituie principala cale de eficientizare a
procesului de deformare.
- Croirea dreapta, cu desuri, pe un rand, cu asigurarea pasului prin intermediul
poansoanelor cu pas. Aceasta variant de croire este cea mai intalnita si se recomanda in
cazul pieselor cu forme complexe, cand se utilizeaza ca semifabricat banda, iar avansul
benzii se asigura automat prin intermediul unor dispositive adecvate.
Pentru a determina schema tehnologica optima trebuie precizate initial restrictiile tehnice
si tenologice impuse procesului de prelucrare. Criteriile tehnice se refera la:
- Conditiile tehnice impuse (precizie dimensionala, de forma, pozitie relativa, rugozitate).
Avand in vedere ca profilele perforate sau decupate copiaza forma elementelor active,
este evident ca precizia dimensionala a acestora depinde de precizia de executie a
elementelor active corespunzatoare. Din acest motiv, in general, conditiile de precizie
dimensionala si de forma sunt asigurate. In ceea ce priveste precizia de pozitie, se face
constatarea ca aceasta scade cu cresterea numarului de posture de lucru la care se
realizeaza conturile ce definesc piesa. Conditiile de pozitie relativa pot constitui criterii
de alegere a uneia sau alteia din variantele tehnologice. Astfel, daca orificiul perforat
trebuie sa indeplineasca o conditie de simetrie foarte precisa fata de conturul exterior sau
de concentricitate cu aceasta, atunci el trebuie realizat la acelasi post de lucru cu contur
exterior. Daca ar exista conditie precisa de pozitie relativa intre orificiul perforat si linia
de indoire, atunci perforarea si indoirea ar fi trebuit realizate la acelasi post de lucru. In
ceea ce priveste rugozitatea suprafetelor prelucrate, se face precizarea ca pentru obtinerea
unor rugozitati mai mici de 3,2m stantarea trebuie sa se desfasoare pe stante de precizie,
care nu fac obiectul acestui proiect. Avand in vedere cele mentionate, este bine ca schema
tehnologica sa fie cat mai scurta (sa contina un numar minim de posturi de lucru).
Criteriile tehnologice se refera la:
- Respectarea conditiei de distanta minima intre orificiile executate in placa active;
- Adoptarea unor forme ale suprafetelor elementelor active care sa nu ridice probleme
tehnologice la prelucrare. In conditiile unor orificii cu profile complexe, care trebuie
realizate in placa active si care ridica probleme tehnologice deosebite, se pune problema
realizarii acestora printr-o imbinare corespunzatoare de segmente sau pastile.
Marele merit al proiectantului este acela de a gasi planele de separatie ale profilului
complex in asa fel incat sa conduca la realizarea unor pastile tehnologice care, prin
asamblare, sa asigure realizarea profilului respective.
In situatiile in care forme gaurilor realizate in placa activa sunt tehnologice, aceasta poate
fi realizata in constructie monobloc. Atunci cand numai unele profile ale orificiiilor sunt
complexe,placa activa se realizeaza in constructie asamblata partial. In aceasta situatie se
realizeaza din pastille numai acele profile care ridica probleme de fabricatie.
Exista situatii in care majoritatea gaurilor din placa active au forme complexe, caz in care
aceasta se realizeaza in constructie totala asamblata.
-
Pachetul mobil al stantei sau matritei este adus in punctual mort, superior prin intermediul
cepului. Daca cepul nu este dispus intr-un punct bine determinat (centrul de presiune), pachetul
mobil are tendinta de rasucire, de a nu se deplasa plan-paralel cu pachetul fix, producand uzura
accentuata in elementele de ghidare ale sculei si chiar a elementelor active.
Pentru a evita acest fenomen, cepul trebuie dispus in central de presiune al stantei sau
matritei. Acest punct reprezinta punctul de aplicatie al rezultantei compunerii fortelor paralele Fi
care actioneaza pe fiecare poanson.
Pentru stabilirea lungimii placii active, se traseaza doua linii verticale la distanta 30 40mm
fata de marginea primului orificiu, respectiv ultimului, realizate in placa activa. Dimensiunea
astfel obtinuta se rotunjeste la o valoare care sa termine in 0 sau 5 (125,130 etc.). De o parte si
alta a schemei tehnologice (a semifabricatului) se depun rigle de conducere a caror latime se
stabileste, constructive, la o valoare cuprinsa in intervalul (25 40)mm. Latimea placii active
rezulta din adaugarea la latimea semifabricatului (banda sau fasie) a celor doua latimi ale riglelor
de conducere. Dimensiunea obtinuta se rotunjeste la o valoare care sa se termine 0 sau 5. In acest
mod s-au obtinut dimensiunile placii active. Cu aceste dimensiuni ale placii active se alege din
normative (in cazul placilor de baza cu constructive turnata), sau se proiecteaza placa de baza (in
cazul cand se alege constructia laminate a acestora.