Produccion Del Teniente

p
^^a
UNIVERSIDAD DIEGO PORTALES
FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERA
ESCUELA DE INGENIERA CIVIL
MODELO PARA DETERMINAR LA

CAPACIDAD PRODUCTIVA DE UNA
OPERACIN MINERA SUBTERRANEA.
GUSTAVO ADOLFO LECAROS LORCA

Prof. Gua

Prof. Comisin

Prof. Comisin
Andrs Hofer V.
Miguel Miranda V.
Pedro Arrau F.
MEMORIA PARA OPTAR AL TTULO DE

INGENIERO CIVIL INDUSTRIAL
SANTIAGO - CHILE
ENERO, 2000
Hrj 4.Z-
WS PADRE G USTA yO YANA ARJA,

A MI HERMANA CAROLA,
Y EN FORMA MUY ESPECIAL
A MI QUERIDA ABUEL4 MARTA.........
AGRADECIMIENTOS
Deseo agradecer a Codelco-Chile Divisin El Teniente y a la Superintendencia

General de Planificacin MINCO, en la persona del Jefe Ingeniera Planificacin MINCO
Sr. Andr Sougarret L., por permitir la realizacin de esta memoria.
Quiero expresar en forma especial mi sincera gratitud al Ingeniero MINCO Sr.

Miguel Miranda V., por su conduccin y participacin en la formulacin de este trabajo y
por su constante apoyo profesional y humano.
Agradezco tambin al Sr. Andrs Hofer V., Docente de la Universidad Diego

Portales, profesor gua de esta memoria, por sus valiosos aportes y participacin.
Al Sr. Patricio Tobar M. por la oportunidad brindada y apoyo constante en el

transcurso de este trabajo.
Al personal del Departamento de Control Produccin Mina, en la persona del Sr.

Lautaro Ordenes C., por toda la informacin aportada y su apoyo constante.
A los Analistas del Departamento de Planificacin, Sr. Luis Valenzuela V.,y Sr.
Luis Barahona S., por toda la valiosa ayuda prestada.
Finalmente, agradezco a todas y cada una de las personas que de una u otra manera
contribuyeron en forma desinteresada en la elaboracin de este trabajo.
RESUMEN EJECUTIVO
El conocimiento de la capacidad productiva de un rea minera es fundamental en la

planificacin que se elabore sobre sta, dicha planificacin implica el uso racional de los
recursos e infraestructura extractiva de minera!, ademas del conocimiento del potencial de
las instalaciones y equipos. Por esto, la creacin de un "Modelo para Determinar la
Capacidad Productiva de una Operacin Minera Subterrnea", puede ser de gran inters, en
especial para la Superintendencia de Planificacin MINCO, de la divisin "El Teniente", de
CODELCO-CHILE, que es donde se realiza el presente estudio.
En el desarrollo de este estudio, primeramente se definieron las variables que

afectan la capacidad productiva del rea y las condiciones de operacin, teniendo en cuenta
sus variaciones y el comportamiento de los parmetros que se relacionan directa o
indirectamente con las operaciones de produccin.
En consecuencia, las variaciones de las productividades operacionales son funcin

directa del comportamiento del sector, destacando esencialmente la productividad de los
equipos que intervienen en el proceso, como tambin la disponibilidad de las unidades de
produccin que lo componen.
El modelo fue formulado sobre la base de una abstraccin simplificada de la

realidad y se desarrollo una aplicacin prototipo en un computador personal, utilizando la
tcnica de simulacin desde el punto de vista de la investigacin de operaciones. La
informacin fue extrada desde una base de datos creada para dicho efecto.
Los resultados obtenidos a travs de una prueba del modelo, permitieron concluir
que el modelo es eficaz y satisface el fin establecido, pero si embargo, la aplicacin
desarrollada no es todo lo eficiente que se deseaba desde el punto de vista computacional,
debido fundamentalmente a restricciones del software elegido.
INDICE DE CONTENIDOS
Capitulo 1
Antecedentes Generales.
1.1. -
Introduccin
1.2.-
Motivacin
1.3.-
Metas
1.4.-
Objetivos Especficos
1.5.-
Alcances de cada Captulo
Capitulo II
Descripcin General Mina El Teniente.
2.1.- Ubicacin Geogrfica
2.2.- Antecedentes Histricos de "El Teniente"
2.3.- Descripcin General Mina "El Teniente"
2.4.- Gestin Productiva
12
2.5.- Planificacin Minera
13
Capitulo LII
Mtodos de Explotacin.
14
3.1.-
Introduccin
14
3.2.-
Caractersticas Productivas de cada Sector
15
3.2.1.- Teniente 3 Isla Martillo
15
3.2.2.- Teniente Regimiento
18
3.2.3.- Teniente Pilares Norte
21
3.2.4.- Brechas
24
3.2.5.- Teniente 4 Sur Sector CD
27
3.2.6.- Quebrada Teniente
30
3.2.7.- Teniente Sub6
33
3.2.8.- Esmeralda
36
Capitulo IV
Estado del Arte de la Planificacin Minera.
40
4.1.-
Introduccin
40
4.2.-
Proceso de Planificacin Minera
42
4.3.-
Horizonte de Planificacin
46
4.4.-
Modelo General del Proceso de Planificacin Minera
48
4.5.-
Input Programa de Produccin
49
4.6.-
Programa de Produccin de Largo Plazo
53
4.7.-
Programa de Produccin de Corto Plazo
55
4.8.-
Resumen Proceso de Planificacin Minera
57
4.9.-
Conclusiones
58
Capitulo V
Herramientas Utilizadas para la Creacin del Modelo
59
5.1.-
Introduccin
59
5.2.-
Clases de Modelos
60
5.3.-
Tipos de Simulacin
61
5.4.-
Arcas de Aplicacin de los Modelos de Simulacin
62
5.5.-
Ventajas y Desventajas
63
5.6.-
Metodologa para Solucionar Problemas de Simulacin
64
Capitulo VI
Parmetros Relevantes que Influyen en la Capacidad
67
Productiva de los Sectores de Explotacin
6.1.-
Introduccin
67
6.2.-
Velocidad de Extraccin
67
6.3.-
Diseo Bsico del Sector
71
6.4.-
Area Abierta
72
6.5.-
Ventilacin
72
6.5.1.- Diseo de Sistemas de Ventilacin
73
Equipos
76
6.6.-
6.7.-
Factores Dependientes del Operador
77
6.8.-
Disponibilidad Puntos de Extraccin
79
6.9.-
Factores Dependientes de los Equipos de Produccin
81
6.10.- Factores Ambientales Dependientes de las Condiciones de Trabajo
81
6.11.- Capacidad de Traspaso
82
6.11.1.- Efectos de la Granulometra en la Capacidad de Traspaso

6.12.- Capacidad de Acarreo
Capitulo VII
83
84
Formulacin del Modelo para Determinar la Capacidad

Productiva de una Operacin Minera Subterrnea
86
7.1. -
Introduccin
86
7.2.-
Nivel de Produccin
87
7.2.1.- Lgica General de Operacin
87
7.2.2.- Parmetros Generales Nivel de Produccin
90
Nivel de Traspaso
93
7.3.1.- Sistema de Traspaso con Cmara de Picado
94
7.3.2.- Sistema de Traspaso con Piques Directos
96
7.3.3.- Variables Asociadas
98
7.3.4.- Modelamiento de la Granulometra
100
7.3.5.- Lgica de Operacin
105
7.3.6.-Influencia de la Granulometra en el Rendimiento LHD
106
Nivel de Transporte
106
7.4.1.-Ferrocarril Teniente 5 Norte
108
7.4.2.-Desarrollo del Ciclo
108
7.4.3.-Duracin de Actividades del Ciclo de Acarreo
110
7.4.4.-Supuestos Realizados
111
7.4.5.-Logica General de Operacin
113
7.3.-
7.4.-
Capitulo VIII
Disponibilidad del Sistema de Traspaso
114
8.1.-
Introduccin
114
8.2.-
Disponibilidad de Equipos LHD
114
8.3.-
Disponibilidad de Puntos de Vaciado
115
8.4.-
Disponibilidad Cmara de Picado
117
8.5.-
Disponibilidad de los Martillos Picadores
118
8.6.-
Problemas Operacionales
120
8.7.-
Disponibilidad de los Buzones de Carguo
121
8.8.-
Valor Esperado de la Disponibilidad del Sistema de Traspaso
121
Capitulo IX
Descripcin del Programa
124
9.1.- Introduccin
124
9,2.- Organizacin de Datos
125
9.2.1.- Datos de Control de Simulacin
125
9.2.3.- Salidas del Programa
129
9.3.- Datos del Sector Minero o Base de Datos
Capitulo X
Validacin del Modelo
132
133
10.1.- Introduccin
133
10.2.- Evaluacin de Resultados
134
Capitulo XI
Conclusiones y Recomendaciones
136
11.1.- Conclusiones
136
11.2.- Recomendaciones
140
Referencias Bibliogrficas
141
INDICE DE FIGURAS
2.1.-
Ubicacin Geogrfica Mina El Teniente
2.2.-
Forma Esquemtica del Yacimiento El Teniente
2.3.-
Vista Superior Sectores Productivos Mina El Teniente
11
3.1.-
Mtodo de Explotacin Mina Teniente 3 Isla Martillo
16
3.2.-
Plano Mina Teniente 3 Isla Martillo
17
3.3.-
Mtodo de Explotacin Mina Teniente 4 Regimiento
19
3.4.-
Plano Mina Teniente 4 Regimiento
20
3.5.-
Mtodo de Explotacin Teniente 5 Pilares Norte
22
3.6.-
Plano Teniente 5 Pilares Norte
23
3.7.-
Mtodo de Explotacin Mina Teniente 3 Isla Brecha
25
3.8.-
Plano Mina Teniente 3 Mina Brechas
26
3.9.-
Mtodo de Explotacin Mina Teniente 4 Sur Sector CD
28
3.10.- Plano Teniente 4 Sur Sector CD
29
3.11.- Mtodo de Explotacin Mina Quebrada Teniente
31
3.12.- Plano Mina Quebrada Teniente
32
3.13.- Mtodo de Explotacin Mina Sub 6
34
3.14.- Plano Mina Teniente Sub 6
35
3.15.-
Mtodo de Explotacin Mina Esmeralda
38
3.16.- Plano Mina Esmeralda
39
4.1.-
Diagrama Plan Minero
42
4.2.-
Proceso Planificacin Minera
45
4.3.-
Modelo General del Proceso de Planificacin Minera
48
4.4.-
Diagrama General de la Planificacin Minera Divisin El Teniente
54
4.5.-
Resumen Proceso de Planificacin Minera
57
5.1.-
Clases de Modelos
60
7.1.-
Lgica General de Operacin Nivel de Produccin
88
7.2.-
Esquema Maniobras Equipo LHD
89
7.3.-
Diagrama Cmara de Picado, Nivel de Traspaso
97
7.4. -
Lgica de Operacin Modelo Granulometra
105
7.5.-
Sistema de Ferrocarriles Teniente 5 Norte
109
7.6. - Lgica General de Operacin Nivel de Transporte

*
113
8.1-
Diagrama Topografia Mtodo de Explotacin
121
9.1.-
Ingreso de Datos, Modelo de Simulacin
125
9.2.-
Estado de los Piques, Modelo de Simulacin
126
9.3.-
Asignacin de LI-ID, Modelo de Simulacin
127
9.4.-
Resultado de la Simulacin, Modelo de Simulacin
128
95.-
Nivel de Produccin, Modelo de Simulacin
129
9.6.-
Nivel de Traspaso, Modelo de Simulacin
130
9.7.- Nivel de Transporte, Modelo de Simulacin
131
9.8.- Resumen, Modelo de Simulacin
131
INDICE DE TABLAS
2.1.-
Cota niveles mina El Teniente.
10
2.2.-
Produccin por sector mina 1998,
12
2.3.-
Gestin productiva sistema de ferrocarriles.
12
3.1. -
Mtodos de Explotacin Mina El Teniente.
14
6.1.-
Requerimientos Legales de Aire Equipos Diesel Mina
75
6.2.-
Requerimiento de Aire Equipos Diesel segn Formula Sudafricana
76
6.3.-
Actividades Realizadas durante un Turno un Operador de Equipos LHD
78
6.4.-
Estado de los Puntos de Extraccin
80
7.1.-
Duracin Actividades Martillos Picadores
104
7.2.-
Estudios de Mineral Traspasado
104
8.1.-
Disponibilidad Equipos LHD 6 Yd3
116
8.2.-
Disponibilidad Martillos Estacionarios, 1999
119
10.1. - Tiempos de Ciclo Promedio, Calle 28
134
10.2.- Tiempos de Ciclo Promedio, Calle 29
135
10.3.- Rendimiento Promedio, Modelo de Simulacin
135
INDICE DE GRFICOS
3.1.- Aporte ala Produccin 1999 por sector Minero
21
4.1.- Produccin Mina El Teniente, desde 1906
41
6.1.- Velocidad de Extraccin Terica
70
6.2.- Actividades Desarrolladas Durante un Turno LHD
78
7.1.- Curva de Fragmentacin Primaria
102
ANEXOS
Anexo 1
Glosario
Anexo II
Sistema de Apoyo a la Planificacin y Control Produccin en Tiempo

Real, DISPATCH
Anexo III
Plano Sector Regimiento con Distancias Punto de Extraccin - Punto de

Vaciado
Anexo IV
Diagrama de Flujos
CAPITULO 1
ANTECEDENTES GENERALES
1.1 -hitrod uccin
La determinacin de la capacidad mxima de produccin existe en toda actividad

econmica que utiliza para su funcionamiento recursos escasos. Para una empresa minera se
define como un conjunto de procedimientos mediante los cuales determinan la forma y
oportunidad de explotar sus reservas con los objetivos que se han planteado.
En particular para la divisin El Teniente, el desarrollo y la administracin eficiente

del negocio minero con el propsito de maximizar, en una perspectiva de largo plazo, la
generacin de excedentes econmicos y su aporte al Estado de Chile, como lo menciona su
misin corporativa, son de real importancia para el desarrollo de la mina.
Debido a sto, la finalidad de determinar la capacidad productiva, desde un punto de

vista estratgico, es cumplir con las metas establecidas por las directrices superiores de la
empresa sobre la base de la disponibilidad de las reservas de mineral.
Desde el punto de vista operacional, la finalidad es cumplir con las demandas de

tonelaje y ley exigidas por el proceso de concentracin, respetando las restricciones impuestas
por el sistema de explotacin.
Se debe considerar que cada rea a explotar posee caractersticas diferentes, siendo
stas su ubicacin, tipo y calidad de roca, condiciones geoestructurales, medio ambiente, etc.,
que en menor o mayor grado poseen una influencia sobre la capacidad productiva.
Una vez definidas las caractersticas del rea, se deben conocer las condiciones de
operacin, teniendo en cuenta sus variaciones y el comportamiento de los parmetros que se
relacionan directa o indirectamente con las operaciones de produccin.
En consecuencia, las variaciones de las productividades operacionales son funcin

directa del comportamiento del sector, destacando esencialmente la productividad de los
equipos que intervienen en el proceso, como tambin la disponibilidad de las unidades de
produccin que lo componen.
1.2-Motivacin.
El inters principal es disponer de una herramienta que permita determinar la

capacidad productiva de las operaciones mineras radica en lo siguiente:
Hacer uso racional de los recursos e infraestructura extractiva de mineral.

Maximizar el beneficio global de la mina subterrnea El Teniente, en la cual la
capacidad de beneficio de mineral es sobrepasada por la capacidad productiva de
la mina, por lo cual se debera operar a mxima capacidad.
. Tener una herramienta que permita la toma de decisiones de inversin con
antecedentes slidos e incuestionables.
1.3-Metas
La meta que persigue este trabajo es la:
Creacin de una herramienta slida para la toma de decisiones que permita

modelar tanto el desarrollo como en la formulacin de nuevos proyectos mineros
subterrneos.
1.4-Objetivos Especficos.
Los objetivos especficos sealados para esta memoria son:
Modelar el proceso extractivo en trminos conceptuales

Modelar el proceso extractivo dentro del contexto de las tecnologas presentes en
la divisin
Validar el modelo mediante la aplicacin a un sector de inters.
2
1.5.- Alcances de cada Capitulo
A continuacin en l captulo II se describe detalladamente el yacimiento minero El

Teniente, en lo que respecta a su topologa, y a algunos de sus indicadores de produccin,
posteriormente en el captulo III, se describen por sector productivo presente en la mina, sus
mtodos de explotacin, ademas de algunas caractersticas de cada uno de estos.
l captulo IV denominado Estado del Arte de la Planificacin Minera, corresponde a

una radiografia del como se realiza la planificacin actualmente en la divisin, y se plantean
algunos problemas que se pretenden solucionar con la realizacin de este trabajo.
Una vez identificado los problemas se plantea en l captulo V las herramientas con las
cuales se enfrentara, describiendo stas, y analizando sus pro y sus contras.
Consecuente con la eleccin de la herramienta para solucionar el problema, es decir

Tcnicas de Simulacin, se plantean en el capitulo VI todos los factores que influyen en la
capacidad productiva de los sectores de la mina, para posteriormente en el captulo VII
formular el modelo propiamente tal, dividiendo ste en tres partes correspondientes cada una a
un nivel del mtodo de explotacin.
Finalmente se traspasan los algoritmos formulados anteriormente, al lenguaje de

programacin Visual Basic 5.0, con el que se crea un ejecutable del modelo, el cual el captulo
X se valida con datos presentes en la divisin. Finalmente se realizan algunas conclusiones y
recomendaciones que se desprenden del estudio.
CAPITULO II
DESCRIPCIN GENERAL MINA EL TENIENTE
2.1.-Ubicacin Geogrfica.
La Mina El Teniente de CODELCO - CHILE, se encuentra ubicada en la zona

precordillerana a 50 Km. al noreste de Rancagua, Provincia de Cachapoal, VI Regin. La
ciudad de Rancagua y la mina estn conectadas por una moderna va denominada Carretera
del Cobre.
Las coordenadas geogrficas donde se encuentra ubicado el yacimiento en forma

aproximada son:
Latitud
:
340 5'
Longitud:
70 27' Oeste.
Altura :
2.005,9 m.s.n.m.
Sur.
El clima es de tipo cordillerano con bastante lluvia (700 mm/ao normal) y nieve
(1400 mm/ao normal). La temperatura media anual es de 15
0.8 C 25,2 C durante el verano y, -9,3
oc, con variaciones en el da de
oc y 24,4 oc durante el invierno.
2.2-Antecedentes Histricos de "El Teniente" I11I
Siglo XVI El yacimiento fue explotado por los indgenas de la zona y durante la
colonia formaba parte de las propiedades concedidas a la Compaa de
Jess.
1771
La Hacienda de la Compaa pasa a ser propiedad de Don Mateo de

Toro y Zambrano Conde de la Conquista.
'En Adelante [*] Vase Bibliografa.
ERU
BRASiL
IP
/
7VR AMT4
SAN
'ALPAR
2 - -'
y
ijO
.1.
Figura 2.1: Ubicacin Geogrfica Mina El Teniente.
1846
Juan de Dios Correa y Guillermo Blest, ponen en marcha una fundicin

para beneficiar mineral de cobre en las cercanas de Coya.
1897
Estanislao Tapia descubre un rico sector del mismo yacimiento

denominado fortuna.
1904 Chiapponi y Braden, compran diversas pertenencias que cubren el

yacimiento completo y constituyen la Sociedad "Rancagua Mines" que
pasa a llamarse posteriormente Braden Cooper Company.
1905
Mediante decreto del Ministerio de Hacienda, firmado por el Presidente

Germn Riesco, se autoriza el funcionamiento de la Empresa.
1906
Comienza a operar la mina y planta concentradora para 250 ton por da.
1916
La Braden Cooper con el mineral El Teniente pasan a ser filial de la

empresa Kennecott Corporation.
1967
El estado de Chile adquiere el 51% y se constituye en "Sociedad

Minera El Teniente".
1971
Se aprob la nacionalizacin de la Gran Minera, pasando "El Teniente"

a manos del Estado.
1976
Se crea la Corporacin Nacional del Cobre de Chile (CODELCO Chile)

y El Teniente pasa a formar parte de dicha corporacin.
23.-Descripcin General Mina "El Teniente"2

El yacimiento de cobre El Teniente ocupa el lugar donde hace millones de aos haba
un volcn activo. Con el transcurso del tiempo, una vez apagado el volcn, la chimenea se
convirti en la "pipa", "chimenea" o "Brecha Braden" (Figura 2.2), que es una zona estril.
En la Pipa Braden estn ubicadas las instalaciones permanentes de la Mina, a saber: las
naves de mantencin, los piques principales, oficinas generales, el Chancador de Teniente 6,
salas de compresores, el Paol Central, etc.
Se formaron tambin dos zonas mineralizadas bien definidas. La superior llamada

roca secundaria, es la ms cercana a la superficie con una ley de cobre ms alta donde la roca
es relativamente blanda y de fcil fracturacin. Esta es la zona que se ha estado explotando
desde 1906 y est prxima a agotarse.
La otra zona, inmediatamente debajo de la anterior, es la formada por una roca muy
dura que se quiebra en grandes colpas y de menor ley de cobre. Se la reconoce como roca
primaria y se est explotando desde 1982.
Las dimensiones del yacimiento son aproximadamente:

Largo:
2.800 metros
Ancho:
1.900 metros
El yacimiento visto desde arriba no es extenso, pero es bastante profundo: Tiene unos
1.800 metros tomados desde la superficie original del cerro. Es decir, llega a unos 800 metros
ms debajo de Teniente 8.
La mina El Teniente est formada por niveles o pisos. As entonces se tendrn niveles
de produccin, niveles intermedios y niveles de acarreo de mineral.
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El acceso a la mina es por el tnel Teniente 8 hasta el pique de acceso "C", el cual
comunica los niveles existentes entre el nivel Teniente 8 y el nivel Teniente 5. Para los niveles
superiores al nivel Teniente 5 existe el pique "B". Adems, existen piques ms pequeos
como es el caso del pique N 1 y N 2.
En el nivel Teniente 6 esta la estacin de chancado primario que recibe el mineral
proveniente de los niveles de produccin Teniente 4 y Brechas, a travs de los piques de
traspaso de mineral, OP3 15 y OP 16. El mineral chancado se descarga en los piques OP 20 y
OP 21, desde donde es transportado al Concentrador Coln, mediante el ferrocarril de
Teniente 8. Este ferrocarril tambin transporta el mineral proveniente de los sectores
Quebrada Teniente, Teniente Sub-6 y Esmeralda.
Por otra parte, existen entradas a la mina directamente por la superficie para los
principales materiales en los perodos en que la carretera que une Rancagua con Sewell y la
mina est transitable.
Para ubicarse dentro de la mina existe un sistema de coordenadas propias, para la

designacin y orientacin de labores, las cuales son:
Norte
N.
Sur
S.
Este
HW (Cabeza).
Oeste
FW (Patilla).
El Nivel Teniente 8 a 1.983 metros sobre el nivel del mar. Conecta las instalaciones de
Coln con la parte interior de la mina mediante un tnel de 9 kilmetros de largo y otros 2
kilmetros de superficie. El nivel superior actualmente es Teniente 1, a 2.624.41 metros sobre
el nivel del mar. En otras palabras, hay 641.41 metros entre los niveles extremos de la mina.
Sin embargo, sobre el Teniente 1 existieron numerosos otros niveles ya abandonados y, en su
mayora desaparecidos.
OP=ORPASS
Las cotas para los diferentes niveles de la Mina El Teniente son:
SECTOR
T4 Regimiento
T4 Fortuna
Quebrada Tte
T5 Pilares
Brecha
Suh6
T3 Islas
T4LHD
Esmeralda
Hundimiento Produccin Reduccion

2.376
2.369
2.197
2.301
2.448
2.120
2.4261
2.3721
2.211
2.358
2.353
2.189
2.293
2.432
2.102
2.4081
2.3541
2.193
2.330
2.323
1 Transporte
2.284
2.281
2.165
2.283
1.986
2.287
2.321
2.287
2.163
Tabla 2.1: Cotas niveles mina El Teniente.

Fuente: Ingeniera de operaciones, rea diseo minero.
Existen otros niveles ubicados entre los ya nombrados y que cumplen diversas
funciones: separacin, ventilacin, nivel de forzaniento, loop camiones, inyeccin de aire etc.
Los niveles de transporte de mineral y accesos son: Teniente 5, que conecta por
ferrocarril la mina con el antiguo pueblo minero de Sewell y el concentrador ubicado en esa
localidad y Teniente 8 que conecta por ferrocarril la mina con el concentrador de Coln. Este
ferrocarril se utiliza tambin para el traslado masivo del personal a las instalaciones del
interior de la mina.
Todos los niveles estn conectados con 2 piques principales (capacidad 34 ton cada
uno) y 2 piques menores (menos de 5 ton cada uno) que permite el transporte de personal y
materiales entre niveles.
La mina tambin cuenta con 2 accesos adecuados para vehculos sobre neumticos y
con conexiones mediante rampas entre niveles principales.
10
il ______________ _______________ _______________

t
VE 5 PILARES
__________
VV V V
VVVVVV
Om
TE. sue 6
PIPA
:
a
4
St 1 MAPTu,O
TE.4REClMtENTC'
- _____ ___
Figura 2.3: Vista Superior Sectores Productivos Mina El Teniente.
11
2.4.-Gestin Productiva.
Los actuales niveles de produccin de la mina y sus respectivas producciones del ao

1998 son:
SECTOR
T3 Islas
T4 Regimiento
T5 Pilares Norte
Brechas
Quebrada Teniente
T4 Sur Cd
Sub 6
Esmeralda
1 TPD 1 LEY 1 TMF 1
5.960
12.556
5.736
11.262
20.665
30.123
7.398
2.9 19
0,998
0,997
11399
1,362
1,438
1,021
0,988
1, 261
21.637
42.339
29.178
55.796
108.090
111.904
26.578
13.383
Tabla 2.2: Produccin por sector mina, 1998.

Fuente: Principales indicadores de produccin, 1998.
La gestin productiva del ao 1998 se resume en el siguiente cuadro:

1 FERROCARRIL 1
FFCC T5 Norte
FFCC T5 sur
FFCC T6
FFCC T7
FFCC T8
TPD
24.252
30.123
20.665
2.919
73.9851
LEY
1.056
1.021
1.438
1.261
1.1931
TMF
93.154
111.904
108.090
13.383
320.923
Tabla 2.3: Gestin productiva sistema de ferrocarriles.

Fuente: Principales indicadores de produccin, 1998.
El ao 1998 la mina tuvo una produccin total de 1.079.672 toneladas mtricas secas
de mineral en el proceso Mina-Concentrador, las que se obtuvieron con una produccin diaria
de 96.618 en su fase de extraccin, con un cumplimiento del 99.1% del plan anual de
produccin.
12
Las reservas de cobre de El Teniente estn calculadas en 4.200 millones de toneladas

mtricas considerando solamente hasta el nivel Teniente 8. Hasta el momento se han extrado
unos 750 millones de toneladas mtricas; por lo tanto, las reservas deberan durar ms de 100
aos al ritmo actual de explotacin. El Teniente, entonces es uno de los yacimientos de cobre
ms grande del mundo.
2.5.-Planificacin Minera
El proceso de planificacin es la base fundamental para el desarrollo de las

operaciones mineras, mantencin de altos ritmos de produccin y mejoramiento permanente
de la rentabilidad de la empresa.
El proceso comienza con el anlisis de los recursos minerales, con el propsito de

caracterizar reas de inters para construir proyectos. Este conjunto de proyectos permitir
elaborar los perfiles de produccin, para diferentes horizontes de planificacin, que
consideren restricciones geomecnicas y criterios tcnico-econmicos tales como: secuencias
y mezclas que maximicen el beneficio, utilizacin de infraestructura, presencia de
contaminantes y seleccin del mtodo de explotacin mas adecuado en base a la
productividad, selectividad y recuperacin del yacimiento. La considerable cantidad de
recursos minerales todava existentes en el yacimiento y las caractersticas del mismo hacen
de su explotacin un desafio apasionante no exento de interrogantes tcnicas que es necesario
prever y enfrentar para mantener la competitividad de la empresa.
La orientacin de los planes mineros deben basarse en el conocimiento acucioso de las

caractersticas geolgico estructural y geotcnicas del yacimiento y el potencial de los
diferentes sectores dispuestos en el plan de acuerdo a la factibilidad tcnica de su extraccin
con los mtodos actualmente existentes y a su impacto econmico.
13
CAPITULO ifi
MTODOS DE EXPLOTACIN.
3.1.-Introduccin
En la actualidad la Mina El Teniente cuenta con 8 sectores productivos, explotados

mediante el mtodo de Block Cavrng, el cual tiene como principio el quiebre de la base de del
block o columna de mineral y la posterior socavacin (caving) lo que provoca el quiebre
gradual del block aprovechando la fuerza de gravedad.
Variaciones del mtodo que dependen de las caractersticas de la roca y la altura de la

columna, que en la actualidad se emplean en la mina son:
Block Caving con Traspaso Manual o Convencional.

Block Caving con Martillo.
Block Caving con Seraper.
Panel Caving con LHD.

Panel Caving con Hundimiento Previo.
El cuadro 3.1 indica el mtodo de explotacin de acuerdo al sector productivo

Sector
Mtodo de Explotacin
Tte. 3 Islas
Panel Caving Martillo Semi-estacionario.
Tte.3 Isla Brechas
Panel Caving LHD con Forzamiento.
Tte. 4 Regimiento
Panel Caving LHD.
Tte. 4 Sur Sector CD
Panel Caving LHD.
Tte. 5 Pilares Norte
Block Caving con Scraper.
Esmeralda
Panel Caving con Hundimiento Previo
Quebrada Teniente
Block Caving Tradicional
Tte. Sub 6
Panel Caving LHD

Tabla 3.1: Mtodos de Explotacin Mina El Teniente.
Fuente: Superintendencia General de Planificacin MTNCO.

14
3.2.-Caractersticas Productivas de cada Sector'
3.2.1.-Teniente 3 Isla Martillo
Este sector ubicado a una cota de 2.410 m.s.n.m, inicia sus labores de explotacin en
Enero de 1994, y en sus inicios fue concebido para ser explotado con el mtodo de Block
Caving con martillo semi - estacionario, pero debido a dificultades en la operacin se
modific, para ser explotado con equipos LHD 2 y martillos semi - estacionarios.
Debido a esto, el flujo de material se concibi de la siguiente manera: el mineral es

transportado en el nivel de produccin, desde las zanjas hasta los puntos de vaciado por
equipos LHD a travs de una serie de galeras paralelas denominadas "Drift", esta distribucin
de galenas origina la malla de extraccin, dependiendo de las distancias entre calles y zanjas,
las que para el caso de Teniente Isla son del orden de los 34,64 m, con un rea de influencia
de 259,8 m2 . A un costado del punto de vaciado se encuentran los martillos semiestacionarios, los cuales tienen por funcin el paso y reduccin de las colpas, por las parrillas
ubicadas en la parte superior del punto de vaciado
Una vez en los piques de traspaso el mineral es transportado por el ferrocarril ubicado
en el nivel Teniente 5 Norte y que corresponde a un sistema de transporte intermedio, el que
llevara el 86% de la produccin a las instalaciones de Sewell y el 14% restante es vaciado en
los piques de traspaso OP 12 y OP 13, cuyas capacidades son 17.000 Ton. y 14.000 Ton.
respectivamente, estos conducen el mineral hasta el nivel de transporte principal Teniente 8,
el que tiene como destino el chancador coln.
El nivel Teniente 3 Isla aporta hoy en da el 6,25% de la produccin anual mina y

cuenta adems con un rea abierta de 15.072 m 2, con una ley promedio de 0,971 y una reserva
de mineral de 11.897 Kton., las que se calcula sern explotadas hasta el ao 2003
[2] [3}
15
LI
LU
LJ
LU
16
3.2.2.-Teniente 4 Regimiento:
Sector cuyo nivel de produccin se encuentra a una cota de 2.358 m.s.n.m., inicia sus
actividades en Octubre de 1992 y hoy en da realiza su explotacin mediante el mtodo de
"Panel Caving" con LHD, aportando el 13,16% de la produccin mina, con un rea abierta
actual de 32.944 m2
El desarrollo del mtodo comienza en el nivel de explotacin donde los equipos LHD,
que para el caso de este sector tienen una capacidad de 6 yd 3, circulan por las calles llevando
el mineral extrado desde las zanjas. Ente nivel tiene la particularidad de la geometra de las
entradas a la zanja, la que corresponde al de espina de pescado o malla "1-lenderson",
generando un rea de influencia para las zanjas de 260,06 m2.
Una vez en los puntos de extraccin, el mineral desciende por efecto de la gravedad
hasta una cmara de picado, en la que se encuentra ubicado un martillo estacionario, este
reduce las colpas, en el caso de tener un dimetro mayor al de la parrilla, cabe destacar el
hecho de que los piques correspondientes a dos puntos de vaciado desembocan en una cmara
de picado, de la cual nace un tronco que corresponde al buzn del cual el ferrocarril Teniente
5 Norte carga el material, de este el 92,78% es llevado a Sewell y el 7,22% a Coln.
El mineral transportado a coln es vaciado por el ferrocarril Teniente 5 Norte

(Transporte intermedio) en los pique de traspaso OP 12 y OP 13, para luego ser cargado por el
ferrocarril Teniente 8, el que lo llevara al chancador ubicado en las instalaciones de coln.
La mina Regimiento cuenta, segn el caso base vigente 1999 con reservas del orden de
las 20.818 Kton., con una ley de 0,953, las que sern extradas, segn lo programado hasta el
ao 2003.
18
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/71111/7110/
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ESCALA 1:2.500
ECHA
MINA
TENIENTE 4 REGIMIENTO
1
NIVEL DE PRODUCCIN
CODELCO
c;i
Dlv. EL TENIENTE
SUBENCIA U4cO
U4NO
Rl
Figura 3.4: Plano Mina Teniente 4 Regimiento
20
3.23.-Teniente 5 Pilares Norte
Ubicado a una altura de 2.293 m.s.n.m. su nivel de produccin aporta el 6% a la

produccin total mina, de la cual se planea que para 1999 el B)O% sea tratado en Sewell.
Utiliza una variacin del mtodo Block Caving con Traspaso Manual, denominado
"Block Caving" con "Scraper" 3 , en donde, los puntos de extraccin desembocan sobre un
drift4 colector ubicado en el nivel de produccin. Desde all es arrastrado por un balde
(scraper) hasta el punto de vaciado, los que se encuentran a la entrada del drift. Una vez
almacenado en los pique de traspaso, el mineral es cargado en el nivel de transporte
intermedio por el ferrocarril Teniente 5 Norte.
En la actualidad la mina Pilares Norte cuenta con reservas explotables hasta el ao

2003, que equivalen a 12.169 Kton. de mineral, con una ley media de 1,277, y un rea abierta
hasta la fecha correspondiente a 27.962
m2.
Aporte a la Produccin, Programa 1999
10%
8%
8%
1%
8T3 isla
21 %
Regimiento
DPi[ares
C) Brechas
7%
T4 Sur
D Qd8 Teniente
Sub 6
0Esmeralda
26%
Grfico 3.1: Aporte a la Produccin 1999 por Sector Minero

Fuente: Caso Base Vigente 1999, Informe Superintendencia General de Planificacin
MINCO.
: Scraper = Raspador
4 Dift = Sentido
21
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FECHA
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CODELCO CHILE DIV. EL TENIENTE

SUNCIA UflCO
TENIENTE 5 PILARES NORTE

NIVEL DE PRODUCCIN
PLAACO
MNcO
RE
Figura 3.6: Plano Teniente 5 Pilares Norte
23
3.2.4.-Brechas
Este sector inicia sus actividades en Febrero de 1995, y en la actualidad cuenta con un
rea abierta de 21.438 m 2 , aportando el 12% de la produccin total mina.
Su mtodo de explotacin es "Panel Caving", pero debido a problemas con el

fracturamento del mineral, se crearon dos niveles de forzamiento (LBH1 5 y LBH2), que se
encuentran ubicados sobre el nivel de hundimiento
El nivel de produccin se encuentra compuesto por una serie de galeras paralelas

denominadas calles, las que constituyen las labores de trafico para los LHD, que para el caso
del sector Brechas son de 6 y 7 yd3 . El ingreso a las zanjas tiene la misma particularidad de
sector Regimiento, la que componen la denominada malla "Henderson" o de Espina de
Pescado. Desde estas zanjas el material es extrado, para luego ser depositado en los piques de
vaciado, sobre una parrilla de 30"x30". El material que no pasa por la parrilla es reducido, por
un martillo estacionario ubicado a un costado de la parrilla.
Los piques de traspaso desembocan en un nivel de transporte intermedio, que a

diferencia de los otros sectores, se efecta mediante camiones de bajo perfil o camiones
Kiruna6 con una capacidad de 35 Ton, los que transportan el mineral hasta el OP 15, el cual
lleva el material al chancador primario ubicado en el nivel Tte. 6, para luego ser llevado a
Coln por el ferrocarril Tte. 8.
El sector mina Brecha, cuenta en la actualidad con reservas de mineral estimadas en

7.076 Kton, con una ley media de 1,298. De acuerdo con los actuales niveles de explotacin,
este sector tendra una vida til hasta el ao 2.000.
LBH = Nivel de Forzamiento

Tipo de camin de gran capacidad y bajo perfil
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MINA
TENIENTE BRECHA
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COELCO CHILE DIV EL TENIENTE

S1JBCERENCIA MICO
S'JPT':IA PLAN;FICACQN UI4C0
1 REV
NIVEL DE PRODUCCIN
Figura 3.8: Plano Mina Teniente 3 Mina Brechas
26
3.2.5.-Teniente 4 Sur Sector CD
Este sector inicia sus actividades en Marzo de 1982, pero sus reservas estimadas en
71.389 Kton, proporcionaran mineral, a los actuales niveles de explotacin hasta el afio 2007,
con una ley media de 1,074. En la actualidad utiliza para su explotacin el mtodo Panel
Caving, generando el 31,53% de la produccin total de la mina, con un rea abierta de 85.154
m2, la mayor de toda la mina.
En el nivel de produccin ubicado a una cota de 2.354 m.s.n.m, las calles estn
interceptadas por estocadas de carguo, en un ngulo de 60, lo que permite la entrada fcil y
rpida de los equipos LHD de 6 Yd 3, para cargar el mineral en los puntos de extraccin o
zanjas colectoras de mineral, estas zanjas se construyen con el objeto de ser el punto de
evacuacin del mineral producto del hundimiento y posterior socavacin del panel. Desde ah
el mineral es transportado hasta los puntos de vaciado en la boca de los piques de traspaso,
desde donde por accin de la fuerza de gravedad caen en el nivel de reduccin, donde se
encuentra un martillo estacionario que reduce el tamao de las colpas hasta el planificado el
chancador. Como se menciono anteriormente dos puntos de vaciado desembocan en una
cmara de picado, de la cual nace un solo tronco que finaliza en el nivel de transporte.
En el nivel de transporte el mineral es vaciado en el ferrocarril Tte.5 Sur para ser

transportado hasta los OP 15-16 donde es vaciado. El destino de estos OP's es el Chancador
Mina, en donde el mineral es sometido a una reduccin primaria, para luego ser vaciado en el
OP 20 y OP 21 el que lleva el mineral hasta el nivel principal de transporte Teniente 8, que
transporta el mineral hasta el chancador ubicado en las instalaciones de Coln.
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ESCALA 1 4,000
FIRMAS
FECHA
MINA
CODELCO CHILE flJ El
TEN;EiE
EA WtNC
TENIENTE 4 SUR - SECTOR CD

NIVEL DE PRODUCCIN
Figura 3.10: Plano Teniente 4 Sur Sector CD
Iz
3.2.6.-Quebrada Teniente:
Ubicado a una cota de 2.197 m.s.n.m. su nivel de produccin aporta el 21% de la

produccin total mina, utilizando el mtodo de explotacin, Block Caving Tradicional.
Este mtodo se caracteriza por la extraccin manual del material y por el uso de la
fuerza de gravedad para su traspaso al nivel de transporte.
El mineral tomado en el nivel de hundimiento fluye hacia el nivel de produccin por

chimeneas en forma de embudo, ubicadas en galeras paralelas denominadas Drifts. Estas
chimeneas tienen su dimetro mayor sobre la base del nivel de hundimiento y flujo de mineral
es provocado por un operario encargado de la extraccin de minera!, denominado 'Buitrero".
Desde ah el mineral continua su trayecto hacia el nivel de transporte.
Adems de esto se desarrollan galeras perpendiculares a los drift, conocidas con el

nombre de Cruzados (cross-cut), que sirven de acceso
Para llegar al nivel de transporte el mineral desciende por accin de la fuerza de

gravedad por una compleja red de piques recolectores, ubicados en el nivel de traspaso.
Normalmente 16 piques confluyen a un principal, provisto de buzones de carguo, que sirve
de regulador del flujo de mineral, cuyo objetivo es el de optimizar el uso de las instalaciones
del nivel de transporte.
El nivel de transporte es el Teniente 6 Quebrada Teniente que corresponde a un nivel

de transporte intermedio, este lleva el mineral hasta el OP 17 y OP 18 los cuales llegan
directamente hasta el nivel de transporte principal Teniente 8, el que lleva el mineral hasta las
instalaciones de coln.
Se estima que en la actualidad el sector mina Quebrada Teniente, posee un rea

abierta de 52,269 m2 , y la vida til del proyecto es hasta el ao 2.003, explotndose las 33.371
Kton de reservas existentes, las que poseen una ley del orden de 1,298.
30
- - - -.-- -
- -
ESTACION DE VACIADO
NIVEL DE TRANSPORTE INTERMEDIO

ESTACION DE CONTROL
SISTEMA DE TRASPASO
ESTACION DE CARGUIO
MINA OUEBRADA TENIENTE
Figura 3.11: Mtodo de Explotacin Mina Quebrada Teniente.
31
no
XC-501
250
240
C-44 01
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ACCESO SUR PROOUCCIO
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ESCALA 1 3.000
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RMAS
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MINA
CODELCJ CHILE Dlv. EL
TENIENTE
SLEtN& JINCO
QUEBRADA TENIENTE
NIVEL DE
Figura 3.12:
PRODUCCIN
SUPTCiA. PLA
LlO.
1P4C
REy
Plano Mina Quebrada Teniente
32
3.2.7.-Teniente Sub 6
Inicia sus actividades en agosto de 1989, y en la actualidad produce un 8% de la

produccin total de la mina, utilizando el mtodo Panel Caving. Segn el Caso Base 1999,
cuenta con reservas de 54.413 Ktons, las que poseen una ley ponderada de 1,072, estas
reservas se calculan, sern extradas en un horizonte de 4 aos ms.
El mtodo esta concebido por 4 niveles para la produccin. El primero es el nivel de

Hundimiento ubicado a una cota de 2.120 m.s.n.m, en el cual se fractura el block, con el fin
de que este descienda por las zanjas hasta el nivel de produccin, ubicado 18 m mas abajo.
En l, vehculos LHD de 6 yd3 transportan el mineral por una serie de galeras

denominadas calles, desde las zanjas hasta los piques de traspaso, ubicadas en el nivel de
traspaso.
Estas calles estn interceptadas por estocadas de carguo de 60, los que permiten que
el LHD se maneje con rapidez y facilidad. Las zanjas en este sector generan un rea de
influencia de 259,8 m2
Una vez en el pique de traspaso el mineral desemboca en una cmara de picado,

ubicadas en el nivel Teniente 7, en ella se encuentra un martillo estacionario, cuya funcin es
el reducir el tamao de las colpas, hasta que pase por una parrilla que se encuentra sobre un
nuevo pique de traspaso que lleva el mineral hasta los buzones en el nivel de transporte (Ver
figura 3.13)
El nivel de transporte para el sector Sub 6 corresponde al transporte principal Teniente

8, donde a travs de los OP ubicados en los XC 50 FW y XC 60 FW, cargan el mineral para
ser llevado hasta las instalaciones de Coln.
33
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TENIENTE SUB 6
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Figura 3.14:
I.!II(I)
Plano Mina Teniente Sub-6
Clkl
3.2.8.-Esmeralda
El ms nuevo de los sectores de la mina, inicia sus actividades en Septiembre de 1997,

con una produccin actual del 3% de la produccin total anual de la mina, pero se calcula que
para el ao 2003, estar aportando gran parte de la produccin total mina. Su mtodo de
explotacin es el de Panel Caving con Hundimiento Previo, para el que utiliza LHD de 6 yd3
y martillos estacionarios en el nivel de produccin.
Este mtodo de explotacin, el cual es una variante del mtodo Panel Caving, se
comenz a aplicar en el sector Teniente 3 Islas y se caracteriza por:
El desarrollo del UCL (Nivel de Hundimiento) y socavacin del panel, antecede

al desarrollo, preparacin y construccin del nivel de produccin.
Una de sus principales ventajas es que elimina la exposicin de las labores de

niveles inferiores, a zonas de "abutment stress 7" inducidas por el avance del frente
de hundimiento. Limita los daos y deterioros principalmente del macizo rocoso,
donde se ubica el nivel de hundimiento.
Al diferir el desarrollo, esta variante expone una menor razn de excavacin

volumtrica al efecto del abutment stess.
Asocia una importancia fundamental al anlisis de estructuras geolgicas mayores

y estructuras geolgicas menores y resistencia de rellenos, dado que estas
controlan las inestabilidades estructuralmente potenciales.
La preparacin del nivel de produccin pasa a ser una actividad critica.
7 Liinite de Tensin
36
Requiere una mayor inversin antes de entrar en periodo de produccin en

comparacin con el mtodo Panel Caving, sin embargo, presenta una disminucin
en lo que refiere a los costos de soportes.
Aumenta la disponibilidad de infraestructura.
Para el caso del sector Esmeralda, el mineral extrado de las zanjas, en el nivel de
produccin, es vaciado en los piques de traspaso, los que poseen parrillas de clasificacin
granulomtrica y martillos picadores. Desde ah, por accin de la fuerza de gravedad, cae
directamente en el nivel de transporte intermedio Teniente 6, el que lo lleva hasta los piques
principales OP 22 y OP 23
Estos piques, cuya capacidad en conjunto es del orden de las 9.600 Ton. transportan el
mineral hasta el nivel de transporte principal Ferrocarril Teniente 8, el que dirige el mineral
hasta las instalaciones de coln.
En la actualidad el sector Esmeralda cuenta con un rea abierta de 13.096 m2.
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FECtA
MINA
ESMERALDA
NIVEL DE PRODUCCIN
Figura 3.16:
CODELCO CHILE DIV EL TENErnE

CCA UJNCO
sPn
PQr&:
Plano Mina Esmeralda
39
CAPITULO IV
ESTADO DEL ARTE DE LA PLANIFICACIN MINERA
4.1.-Introduccin
En su aceptacin general, se considera a la planificacin de la produccin, como una

estructura ordenada y metdica, destinada a procurar que el desarrollo de un determinado
propsito se efecte gradualmente y por etapas previamente marcadas, considerando los
recursos que se dispone y las necesidades que deben atenderse.
Con el transcurso del tiempo, los sistemas de planificacin han evolucionado, desde un
sistema simple hasta los actuales, mucho ms elaborados.
En sus comienzos se trat de una planificacin financiera bsica con el objeto de que
las organizaciones tuvieran presupuestos anuales, controles operacionales y financieros.
Posteriormente, en los aos cincuenta, se impone el sistema basado en las predicciones de
venta, donde el mercado cambia de forma creciente, asumiendo una competencia.
Sin embargo, durante la dcada de los setenta, con el ingreso de la computacin, y la

posterior utilizacin de modelos economtricos, simulaciones de Monte Carlo, anlisis de
sensibilidad y otras herramientas matemticas, se comienza a realizar planificaciones con
horizontes de 5 y 20 aos, adems del fuerte esfuerzo por conocer las potencialidades del
negocio.
De esta forma, el anlisis de la posicin competitiva (Fortalezas, Oportunidades,

Debilidades y Amenazas), objetivos, metas, estrategias y programas de implementacin,
generan el concepto de Planificacin Estratgica.
[2]
Prodtkafl Mna El Teniente,

TP
&sde O6
120.000
cb2c*Jo
80.000
amz
o
\\
\10
4%
Grfico 4.1:
Fuente:
\f
10

-o
,
Produccin Mina El Teniente, desde 1906
Principales Indicadores de Produccin MINCO, 1998
Estos resultados permiten observar la estrategia seguida por la divisin para mejorar la
posicin competitiva en el mercado, es decir, el aumento significativo del ritmo de
produccin, el que en la ultima dcada a sido del orden del 30%.
Esto se debe de entre otras razones a la cada de la ley y el aumento de la dureza del
minera!, todo este aumento de produccin se ha producido sin aumentar los costos fijos
asociados al personal y a la infraestructura general de servicios.
41
4.2.-Proceso de Planificacin Minera
Es posible afirmar, que para todas aquellas empresas mineras que cuentan con
restricciones, ya sea en sus capacidades de tratamiento al interior de sus funciones productivas
o en el desarrollo mismo de la fase de explotacin, la Planificacin Minera, cumple el
fundamental papel de definir el rendimiento econmico global.
Tal como se seal anteriormente, es este proceso de planificacin, el que permite

identificar y pronosticar el que hacer, de modo de alcanzar la finalidad de la empresa, junto
con los presupuestos, los planes de venta, los programas de inversin, las estimaciones de
recursos y otros, la planificacin minera es la encargada de definir el plan minero de
produccin. Dicho plan identifica el origen, la cantidad y la calidad de mineral a extraer.
Esta Planificacin Minera rene atributos de alta relevancia que es necesario asimilar,
aceptar, y considerar en cada una de sus tareas constitutivas, tales atributos son:
COHERENTE 1
Plan Minero K
SISTEMATICO
DINAMICO
Figura 4.1. - Diagrama Plan Minero
El sistema de planificacin minero debe ser COHERENTE, en el sentido de asegurar

una plena y permanente armona entre la estrategia de produccin de largo, mediano y corto
plazo y la Misin de la Empresa.
Como consecuencia de lo anterior, los planes mineros deben permitir acceder al

objetivo del negocio, aceptando todas las restricciones tcnicas y econmicas que imponga el
42
mercado o que defina el dueo de la empresa o finalmente las condiciones naturales del
yacimiento.
El sistema de planificacin debe ser SISTEMATICO, en el sentido de aceptar que la

obtencin del plan minero de produccin, es el resultado de variadas iteraciones y continuas
retroalimentaciones.
Por 1ltimo, el sistema de planificacin debe ser, adems, DINMICO, en el sentido

de reconocer que debe soportar las mejoras o cambios imprevistos de las variables relevantes,
para el mediano y largo plazo, por lo tanto, resulta natural e imprescindible que el plan este
sujeto a constantes revisiones.
Es indudable que, cambios en los precios de los productos finales repercuten

necesariamente los planes mineros de produccin. Si se trata de una empresa que persigue la
ma.ximizacin de la renta, la reaccin lgica frente a un aumento del precio, ser aumentar la
produccin. Cambios al igual que en los precios, en los costos, en los avances tecnolgicos,
en las restricciones de mercado, en las restricciones de disponibilidad de recursos, entre otros,
implican revisin y modificacin de los planes mineros de produccin.
Como una manera estructurada en la realizacin de los planes de produccin, es

posible estructurar el sistema de planificacin, en una primera etapa Conceptual y en otra
siguiente Operacional, interactuando en forma continua tales niveles de planificacin.
La Planificacin Conceptual, establece el marco estratgico para la accin de los

planes mineros, es decir establece los lineamientos generales tcnicos y econmicos de tal
manera que compatibiliza con las restricciones internas y externas, junto con los recursos
geolgicos y las condiciones operativas para cumplir con la misin de la empresa. Por esto, la
Planificacin de Largo Plazo se considera como una planificacin conceptual, es decir, la
planificacin de largo plazo expresa cuantitativamente los deseos del dueo dado las
condiciones endgenas y exgenas.
Esta etapa es la responsable de definir o establecer las reservas a planificar, determinar

el ritmo de extraccin de mineral, establecer una estrategia tcnica y econmicamente factible
de extraccin, con el objeto de maximizar el valor del negocio.
Por su parte, la Planificacin Operativa se basa en los lineamientos definidos en la

planificacin conceptual y se encarga de determinar los recursos necesarios para cumplir con
estos objetivos. En esta etapa se define en detalle y con participacin de todos los entes de la
operacin que tengan injerencia en la planificacin, el programa de las actividades necesarias
para llevar a cabo dicho diseo, se asignan recursos a las actividades y se evalan
econmicamente. La figura 4.1 muestra los conceptos que definen el proceso de planificacin
minera y sus relaciones
44
\\ f
Rtricclones
Externas
Recursos
eo1glcos
ad, Calidad Mineral
- jCrhdi in Geo-Estructural
- Precio del Cu
- Precio Insumos
eristicas Geotcnicas
Condiciones
Operativas
- Demanda
- Infraestructura
- Caract. Producto
Capacidades
. Medio Ambiente
Internu
"**N
- Tecnolgica
Mtodo
Conceptual
- Financieras
Secuencia
Ambientales
i4LIifIUiCI&J
Operativo
Diseo
Infraestructura
Mtodo
Servicios
f -
ffrogramacwn'\
Extraccin
Desarrollo
Construccin
\ Infraestrucn,1
Figura 4.2:
f-
Recursos
Matenales
- Equipos
au
&-
Econ6mKi
M onetarios
45
4.3.-Horizontes de planificacin
El desarrollo de la planificacin, desde el punto de vista de los horizontes de tiempo

incluye varias fases, que cubren desde la planificacin de largo plazo, que abarca un periodo
de tiempo de 25 aos y por ende menor nivel de detalle, hasta la programacin de la
operacin de la mina, que corresponde al perodo de tiempo ms corto y al mayor nivel de
detalle.
El Plan de Produccin a largo plazo, considera programas a 25 aos con revisiones
anuales, cuyo objetivo es el servir de referencia para la evaluacin tcnico-econmica de los
proyectos del Programa de Inversiones, explcita los compromisos de cada proceso, preveer
informacin relevante para realizar "Benchmarking" con unidades de negocios similares y,
permite, junto con los Casos Base de las otras divisiones de Codelco, la consolidacin del
negocio minero corporativo.
Su construccin consiste en elaborar planes para explotar el yacimiento empleando

los recursos e instalaciones existentes, es decir, considera todos los proyectos aprobados y en
ejecucin, ms aquellos necesarios para mantener la capacidad de produccin de equipos e
instalaciones y cumplir con las normas de seguridad laboral y proteccin del medio ambiente,
de manera de maximizar la produccin de cobre, realizando la mejor asignacin posible de
recursos disponibles, considerando para ello la estrategia o misin de la empresa y utilizando
para ello, el conocimiento y experiencia de los profesionales responsables de ejecutar las
diferentes fases de planificacin y la tecnologa que los apoya
El plan de produccin de corto plazo se realiza con un horizonte anual, y sufre

dependiendo de las situaciones acaecidas, 2 o ms revisiones en el ao. Tiene como objetivo
establecer las operaciones de cada seccin o rea de trabajo, especificando la produccin
efectiva a extraer anualmente, manteniendo la consistencia con los programas de largo plazo.
Esto permite determinar las metas de cobre fino en que se basan los contratos de venta.
46
Luego de sto se realizan los Programas Mensuales, que tiene por objeto establecer las
operaciones mensuales de cada seccin o sector productivo, para cada da del mes, para
mantener una consistencia con el programa anual, stos programas se realizan estableciendo
reuniones peridicas con cada encargado de la produccin en la operacin. El encargado de la
realizacin del plan de produccin mensual es el departamento de Control Produccin.
Todos los programas de produccin son desarrollados por iauperintendencia General

de Planificacin MINCO de la divisin, y ellos son fundamentales ya que los flujos de caja
(inversin, costos de operacin e ingresos por venta) se determinan en funcin de dicho
programa. As entonces, las inversiones se deben determinar y programar de manera de
asegurar la factibilidad de obtencin de la produccin considerada.
Los ingresos por venta dependen directamente de la produccin, que resulta bajo el
supuesto de obtener tanto los tonelajes como las leyes y recuperaciones programadas
(consecuencia de las inversiones programadas). Adems los costos de operacin dependen de
los tonelajes tratados en las instalaciones, ya sean estas existentes o nuevas, previstas en dicho
plan de produccin.
Por otra parte, para el desarrollo de estos planes de produccin se consideran las
restricciones o condiciones que necesariamente el programa debe cumplir y que corresponden
a las reservas extraibles por sector o Caracterizacin Geolgica y Geotcnica, a las
restricciones impuestas por Geomecnica, a la experiencia ganada en los aos anteriores, a
nuevos antecedentes de estudios de problemas, a la ingeniera desarrollada por el mtodo de
explotacin, al conocimiento de las capacidades de la infraestructura de manejo y transporte
de materiales, Caracterizacin Geometalrgica, etc.
Para un yacimiento de la magnitud de El Teniente, la problemtica surge cuando se

trata de determinar, adems del cmo producir, el cunto producir. Esto se debe bsicamente a
la gran complejidad y estrechas relaciones existentes entre las numerosas variables, tanto
tecnolgicas como econmicas, que se deben considerar en el proceso de planificacin.
47
4.4.-Modelo General del Proceso de Planificacin Minera
En los procesos de planificacin, sea de largo o corto plazo, se requieren de una serie
de antecedentes preliminares y se sigue una secuencia de subprocesos cuyo nivel de detalle
esta dado por el horizonte de tiempo al que tiene referencia la planificacin. El cuadro que se
muestra a continuacin, aparecen los subprocesos que conforman el Proceso de Planificacin
Minera de la Divisin El Teniente, como se relacionan entre ellos y que rea de la
organizacin es la responsable de atenderlo.
Superintendencia de Geologa
Superintendencia de Servicios y Obras
Caracterizacin
Caracterizacin
Geolgica y
,-cteciN'..
ca
Geomtrica y
-(
Topogrfita
Superintendencia de Plani, acin

Ingeniera
etca
Planificacin
/dios y P/ectos
Di
e Ingeniera
Rocas
Planificacin
Metalrgica
urgica
Geomecanka
/
Planificacin
Programa de
ProgranlAcin
Diaria
Unida Servicios aPr esos yProductos

_de
Ope1ina. Chan
o, Concentrador
(control de C dad)
Control de Cadad
_-
Figura 4.3: Modelo General del Proceso de Planificacin Minera
48
4.5.-Input Programas de Produccin
De acuerdo con el Modelo General del Proceso de Planificacin Minera, para la

realizacin de los mencionados programas de produccin, ya sean estos de largo o corto
plazo, el departamento de Planificacin, recibe por parte de otras Superintendencias u otros
departamentos de la misma Superintendencia de Planificacin una serie de input, estos
pueden corresponder a documentos o bien a un traspaso de archivos va FTP, estos son:
o Caracterizacin Geolgica y Geotcnica:
Esta caracterizacin es responsabilidad de la Superintendencia de Geologa y

corresponde a una representacin espacial de los recursos, caracterizados por: Leyes de los
minerales y sus contaminantes (ley de cobre, molibdeno, ley de cobre no sulfurado,
arsnico, pirita, antimonio, etc.), composicin mineralgica y la categorizacin de
recursos, obtenidos de las muestras tomadas en sondajes y canales, y en el mapeo de
galeras.
La caracterizacin de las reservas para los planes de produccin se hace sobre

reservas medidas, indicadas o inferidas, actualmente corresponde a un 67% reservas
medidas, 12% indicadas y 21% inferidas.
De esta forma, geologa entrega como producto: el Modelo de Bloques Recurso
Insitu, que consiste en un archivo computacional, que representa una malla tridimensional
de bloques, orientados segn las coordenadas mina, cada uno de los cuales constituye una
unidad bsica de cubicacin (UBC), y el Modelo de Bloques de Material Quebrado a
Planificacin
Por su parte la caracterizacin Geotcnica comprende variables de control tales

como: Tasas mximas de hundimiento anual, efectos de subsidencia y halo ssmico,
aplicacin de velocidades de extraccin diferenciadas por rea y altura de extraccin por
sector productivo
49
Caracterizacin Geomtrica y Topogrfica:
La caracterizacin Geomtrica tiene como responsable a la Superintendencia de

Servicios y Obras, y corresponde a la descripcin de la morfologa de la superficie y de las
excavaciones realizadas, es decir un conjunto de datos geogrficos que incluye: topografia de
la superficie, geometra de reas de produccin y futuras, limites del crter, la infraestructura
existente y en preparacin, con el objeto de ejecutar el mtodo de explotacin que permita
extraer las reservas existentes en el recurso geolgico. Para elaborar esta caracterizacin, el
rea de topografia se basa en la Ingeniera de Detalle de Proyectos, en las mediciones
topogrficas, en el Programa de Desarrollo y Construccin, y en la Subsidencia.
En definitiva, planificacin entrega a la Superintendencia de Servicios y Obras el

Programa de Desarrollos y Construccin y esta entrega archivos correspondientes a la
Caracterizacin Geomtrica y el Control de los Desarrollos, adems de esto, entrega tambin
los archivos con la topografia de la superficie.
Caracterizacin Geomecnica:
Esta es responsabilidad del rea de Ingeniera de Rocas, dependiente de la

Superintendencia de Planificacin, y consiste en la caracterizacin de fenmenos dinmicos
que se producen en el macizo rocoso, como resultado de las excavaciones, que pueden ser
situaciones de inestabilidad y aspectos geomecnicas que deben considerarse en la
planificacin y en el diseo.
Esta caracterizacin incluye para el caso de planificacin los siguientes aspectos:
Parmetros de Tiraje (Velocidad de Extraccin, Velocidad de Hundimiento).

- Secuencia de Hundimiento y Extraccin
- Consideraciones Relevantes de Sectores Mina
- Riesgo Ssmico
- Franja de Seguridad
50
- Subsidencia.
- Curvas (iranulometrcas
Es decir, establece el marco tcnico de una explotacin minera en sentido de estimar

posibles fallas, desplazamientos, colapsos, tancadura de piques, colgadura de puntos de
extraccin, etc.
Planificacin Metalrgica:
De responsabilidad de Ingeniera Metalrgica, el Modelo Geometalrgico caracteriza

las reservas extradas de las diferentes minas en produccin, con el objeto de estimar o
modelar los parmetros metalrgicos existentes en las distintas plantas de tratamiento. Estos
parmetros permitan la generacin de un plan de venta a la fundicin.
Adems de esto Metalurgia entrega al Departamento de Planificacin, diaria y

mensualmente el Balance Metalrgico, el cual indica la produccin real (Tonelaje y Ley) por
sector y el porcentaje de cumplimiento con el programa mensual.
Para la programacin mensual y diaria, Metalurgia establece las capacidades de las

plantas, entregndoselas a Control Produccin Mina. Estos ltimos se comprometen con el
ritmo y las leyes medias a entregar en cada sector. Metalurgia, mediante el muestreo de
sectores, conoce los parmetros metalrgicos, con los cuales estimar el plan de venta
mensual.
Evaluacin Econmica.
En esta etapa corresponde la formulacin de los presupuestos de operaciones e

inversiones, para lo que se requiere determinar el conjunto de actividades que es necesario
ejecutar, para asegurar el cumplimento del programa de produccin. En funcin de este
conjunto de actividades, se calculan los recursos que se utilizarn y se consolidan en
presupuestos anuales, de inversin y de operacin.
51
En general, dichas actividades pueden separarse en las siguientes categoras, tanto

para la fase mina como para la fase concentracin:
- Remuneraciones
- Materiales
- Combustible
- Energa elctrica
- Servicios terceros
- Servicios y Suministros
- Ingeniera
- Abastecimiento - Informtica
- Otros costos
Dentro del tem materiales se incluyes las de desarrollo de galeras, cruzados, calles,
zanjas, chimeneas y piques, adems la construccin de buitras, buzones, puntos de
extraccin, puntos de vaciado y cmaras de picado, y por ultimo las actividades de
perforacin y tronadura necesarias para iniciar el hundimiento. Todos estos clculos de costos
se deben hacer basndose en los tonelajes programados a extraer en los aos venideros.
En cambio, los gastos de las dems actividades, estn calculadas sobre la base del
tonelaje a extraer el mismo ao (combustible, energa elctrica y servicios y suministros) o
son imputables a dicho tonelaje (remuneraciones, ingeniera e informtica).
l calculo de todos los itemes anteriormente mencionados la superintendencia de

planificacin los elabora con la colaboracin de las reas a las cuales afectar.
Por ltimo se consideran tambin las inversiones en nuevos proyectos, pero que se
encuentran en proceso o ya aprobados.
52
4.6.-Programa de Produccin de Largo Plazo
La planificacin de largo plazo, es una planificacin conceptual que genera las

estrategias de explotacin de reservas, considerando en sus decisiones la misin de la
empresa. La planificacin de largo plazo expresa cuantitativamente los deseos del dueo,
dado las condiciones endgenas y exgenas.
Esta planificacin en el caso de la Divisin El Teniente, abarca en periodo de 25 aos,

con una unidad de tiempo anual, la informacin con que cuenta es preliminar y se basa en un
80% de las reservas medidas y el resto son reservas indicadas yio inferidas.
Para elaborar el programa de produccin de largo plazo se sigue la siguiente secuencia:

1. El archivo que contiene el Modelo de Bloques Insitu y las caractersticas geolgicas de
cada sector entregado por geologa al Departamento de Planificacin es revisado con el
fin de chequear y reparar la existencia de mising.
2. Se adiciona la informacin correspondiente a la Caracterizacin Geomtrica
3. Luego, mediante el software MINESCAPE, y utilizando como parmetros los

resultados del Caso Base anterior, se delimitan los sectores y con el software XSIP el
Departamento de Planificacin desarrolla simulaciones que permiten modelar la
produccin (tonelaje, leyes Cu, Molibdeno, Arsnico) de cada sector, de acuerdo al
perodo de tiempo solicitado, ya sea este anual o mensual. Estas simulaciones se
realizan aplicando a las reservas un modelo de dilucin mediante, el cual entrega como
output la altura de columna extraible, las caractersticas del mineral que s esta
extrayendo y un programa de produccin ya mencionado.
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4.7.-Programa de Produccin de Corto Plazo
La planificacin de mediano plazo o programa de venta MI[NCO, es una planificacin

operativa,, es decir se caracteriza porque las decisiones son de tipo operativas y de
coordinacin. Esta planificacin va a un nivel de detalle mayor que la planificacin de largo
plazo, adems no presenta alternativas de produccin.
Los planes abarcan periodos de un ao y sufre revisiones peridicas que van

modificando dicho plan. Se basa en la informacin donde casi todas la son reservas medidas
y el resto de las reservas indicadas yio referidas, adems de esto solo incluye proyectos cuya
ingeniera bsica esta terminada, incluye proyectos con ingeniera de detalle terminadas o en
pre-produccin y la unidad de tiempo es mensual. Adems de esto tiene la importancia
trascendental que sobre este plan se elaboran los presupuestos anuales para la produccin.
El procedimiento para el desarrollo de esta planificacin es similar a la de largo plazo,

y la diferencia radica en el nivel de detalle con que se trabaja la informacin y se desarrolla de
la siguiente forma:
1. Se ingresan al programa MINESCAPE el Inventario de Reservas Insitu, la

Caracterizacin Geomtrica, los datos del Caso Base y del Plan de Corto Plazo
ajustado a la realidad acaecida en la mina hasta el momento de realizar las
simulaciones, ms los resultados obtenido del balance metalrgico, que entrega la
variacin entre lo real y lo programado, los resultados entregados por el software
son las caractersticas o atributos generales de cada sector.
2. Estas caractersticas, ms la Caracterizacin Litolgica y Geomecnica de cada

sector se ingresan al software XSIP (el cual aplica un Modelo de Dilucin),
generando ste, submodelos para cada sector productivo y seleccionando las reservas
extraibles
55
3. Luego, con los resultados de las simulaciones, se consulta el comportamiento real de

la mina y se elabora el Programa de Produccin, basndose ademas en los planos de
los sectores (AUTOCAD) y las producciones
4. Posteriormente, con el Plan de Produccin se definen los programas de desarrollo y

construccin
5. Por ultimo, se define el Parque de Equipos y se realiza la Evaluacin Econmica,

obtenindose de esta forma el definitivo PLAN DE CORTO PLAZO
Adems de este programa anual, se desarrollan programas mensuales, cuya

responsabilidad es compatibilizar el plan anual con los resultados y variaciones operacionales
reales obtenidos da a da, en lo que a la produccin de fino respecta. Este programa se
elabora sobre la base de reuniones continuas entre la gente de la operacin y el personal del
departamento Control Produccin Mina.
La programacin diaria es realizada por cada sector productivo, entregando tarjas que
indican la produccin solicitada por punto de extraccin a los operarios. Un tentativo general
de esta programacin es hecho adems por el Departamento de Control Produccin Mina, el
que indica la produccin mensual por calle o drift.
En la actualidad en los sectores productivos, para la produccin diaria se utiliza el

CARTIR, que es una herramienta computacional que permite realizar la programacin de la
produccin diaria, desglosada en tres turnos, generando una carta de tiraje de acuerdo a las
polticas de tiraje, condiciones operacionales y metas de produccin diaria que en el largo
plazo maximicen la recuperacin de reservas extraibles del yacimiento
\9 ;
56
4.8.- Resumen Proceso de Planificacin Minera.
El
Figura 4.5:
Resumen Proceso de Planificacin Minera.
Como se puede ver en la figura 4.3, la seleccin de reservas se realiza considerando en

primen lugar, los recursos geolgicos y los parmetros tcnico-econmicos que permitan su
extraccin, para luego identificar el estado de dilucin en que se encuentra, su secuencia de
explotacin y el escenario econmico actual, con stos antecedentes se procede a suavizar,
con lo que se obtienen las llamadas reservas mineras, las cuales se simulan de acuerdo a una
velocidad de extraccin y a una tasa de hundimiento, fruto de estas simulaciones se obtiene el
plan de produccin, que corresponde a una mezcla de tiempo, toneladas por da y retomo de
la inversin.
57
4.9.-Conclusiones
El modelo de simulacin de la produccin, contemplado en el XSIP (Sistema Integrado

de Planificacin), constituye la base de una abstraccin que permite representar la realidad en
forma bastante aproximada, considerando bsicamente tres variables:
Tonelaje a producir: Definido como la cantidad de mineral a producir en un determinado

periodo y es el resultado de la suma de tonelajes extrados de las columnas que aportan
produccin en dicho periodo.
rea a hundir: Corresponde a la cantidad de rea sometida al proceso de hundimiento,

dicha rea se encontrara en condiciones de producir normalmente en el periodo.
. Velocidad de extraccin: Es un ndice que mide el ritmo con que se extrae el mineral de
un rea predefinida en un periodo dado. Esta variable es tratada con mayor detalle en el
capitulo VI
Cualquiera de estas tres variables que se seleccione como incgnita puede ser
determinada, a partir de valores definidos para las otra dos variables, por medio de
especificaciones lgicas que permiten relacionarlas.
Adems de esto slo se contemplan como restricciones operativas la secuencia de

hundimiento, los ritmos de produccin, la incorporacin de reas, velocidad de extraccin y
mezclas de minerales, pero no especifica ninguna restriccin operativa.
Sin embargo, adema de lo anterior se deben considerar variables netamente operativas

como lo son la productividad, la disponibilidad de equipos e infraestructura, etc. Aqu es
donde se pretende realizar un aporte a la divisin, en la creacin de una herramienta slida
que permita terminar con este problema, considerando las variable operacionales ms
relevantes y posibles de modelar.
58
CAPITULO Y
HERRAMIENTAS UTILIZADAS PARA LA CREACIN DEL MODELO
5.1.-Introduccin
Para el estudio de la capacidad operativa de las operaciones mineras subterrneas, se

plantearon en un principio diversas alternativas de solucin, dentro de las que se destacan las
Teoras de Colas y algunos enfoques de la Calidad Total, pero se decidi por aplicar tcnicas
de Investigacin Operativa, especficamente tcnicas de Simulacin. El fundamento de esta
decisin se clarificar ms adelante en este mismo capitulo.
La Teora de Colas se descart por el hecho de que a pesar que permite determinar la
capacidad de servicio y el costo de los tiempos de espera, el problema se tornara muy difcil
de modelar, al interactuar en forma simultnea los subproeesos presentes en los mtodos de
explotacin de la mina.
Los enfoque de Calidad Total, como TQM (Total Qualily Management), QFD
(Quality Function Deployment), COQ (Cost of Quality) y SPC (Statistical Process Control), a
pesar de ser herramientas muy poderosas para la Calidad Total, no permiten del todo
sensibilizar sus variables, es decir que modelar estos enfoque quitaran dinamismo al modelo.
La Simulacin es una tcnica de la investigacin operativa dedicada a resolver

aquellos problemas cuya experimentacin en la prctica es imposible o antieconmico.
Esta tcnica estudia un determinado sistema a travs de un modelo, el cual deber

reflejar el comportamiento real de cada uno de los procesos que caracterizan al sistema en
estudio.
El modelo es escrito en un lenguaje de programacin, para luego comprobarse su

representatividad. Si con esta prueba se logran resultados satisfactorios, se puede
59
posteriormente cambios al modelo que reflejan nuevas alternativas en estudio; en el caso

contrario se debern realizar modificaciones que fueran necesarias hasta lograr este objetivo.
Los resultados entregados por el computador son evaluados determinndose las

consecuencias del o los cambios realizados.
Por lo cual, se concluye que la simulacin no es una tcnica optimizante en si, pues los
resultados obtenidos no son necesariamente los ptimos del sistema, teniendo ms bien un
carcter experimental ya que permite comparar los resultados de diferentes alternativas.
5.2.-Clases de Modelos.1
Descriptivo
Esttico
Fsico
< Dinmico
Lineal
Estocstico
Esttico
Simulaci\
Dinmico No Lineal
Modelo
Abstract/
Lineal
Lineal
Esttico
Matemtico
No Lineal
Dinmico< Lineal
Figura 5. 1.- Clases de modelos.
'[4]
En general de puede hablar de tres clases de modelos: los fisicos, Abstractos y

Descriptivos.
Los modelos fisicos, son una rplica a escala del sistema real, por ejemplo: maquetas
Los modelos abstractos, son aquellos en los que se hace una descripcin lgica del
sistema utilizando tcnicas numricas. Dentro de esta clase se distinguen dos sub-clases: los
modelos de simulacin y los modelos matemticos o analticos.
Los modelos analticos requieren como mnimo dos condiciones para representar a un
sistema:
1)
Que las ecuaciones matemticas puedan ser representadas.
2)
Que las ecuaciones representen adecuadamente el proceso de transformacin
Por lo cual, su aplicacin esta restringida a sistemas simples, los cuales pueden ser
completamente analizados.
El modelo de simulacin no requiere de sto, por lo tanto puede ser visualizado como
una caja negra que transforma las variables de entrada en variables de salida, aun cuando la
naturaleza exacta del proceso de transformacin es desconocida.
5.3.-Tipos de Simulacin.
La simulacin puede clasificarse:
Segn su comportamiento en el tiempo.
Esttica: Son aqullas en que el tiempo no es una variable explcita.
Dinmica: Aqullas en que existe cambio o evolucin en el tiempo.
61
Segn la variable del suceso.
Determinstico:
Son aqullos cuyas relaciones reproducen un comportamiento

nico y el resultado, ser pues constante.
Estocstico: Son aqullos donde al menos una de las relaciones est basada
en funciones de probabilidad, lo que implica mltiplos
comportamientos para un mismo conjunto de parmetros.
5.4.-Areas de Aplicacin de los Modelos de Simulacin.
La utilizacin de la simulacin depende de las caractersticas del problema y por ende

del modelo a utilizar. La simulacin es aplicable en:
- Aquellos tipos de problemas que contengan elementos de inseguridad, de interacciones

dinmicas entre decisiones y ocurrencias posteriores y de complejas interpelaciones entre
variables.
- Sistemas en donde la experimentacin es imposible a antieconmico. Para estos sistemas

la nica alternativa es construir modelos de simulacin que reproduzcan lo ms fielmente
la operacin real y experimentar con el modelo.
- Aquellos problemas en que se requiere de largo tiempo para llegar a obtener un resultado
adecuado y satisfactorio, al trmino del cual, el original puede haber cambiado
completamente.
62
5.5.-Ventajas y Desventajas.
Ventajas:
La simulacin es un factor positivo en la toma de decisiones, por constituir una

herramienta para probar y evaluar varias alternativas antes de tomar resoluciones
importantes.
Permite probar cada una de las etapas de futuros proyectos, en intervalos cortos
de tiempo.
Esta libre de las limitaciones fsicas del sistema estudiado, pues esta representado
solo en trminos simblicos.
Una vez planteado el modelo se puede realizar experimentos para inferir en

comportamiento del sistema, con las siguientes ventajas:
- Sin construirlo, si es un sistema propuesto.
- Sin interrumpirlo, si el sistema esta en operacin.
- Sin destruirlo, si se trata de determinar condiciones limites.
- Puede ser repetitivo, si se examinan alternativas.
- Sin incurrir en gastos prohibitivos.
AJ
Desventajas:
Los sistemas simulados son aquellos que representan complejidad importante, por
la cual no ha sido posible tratarlos por otras tcnicas, por lo tanto, esta
complejidad en gran nmero de veces dificulta el modelamiento adecuado.
Existen modelos que por no ser optimizados requieren de un alto tiempo de

computador para llegar a obtener valores reales aceptables.
. En la simulacin hay errores inherentes debido a aproximaciones o idealizaciones
introducidas al modelar el sistema.
5.6.-Metodologa para Solucionar Problemas de Simulacin.
A continuacin se presentan los pasos lgicos a seguir para solucionar un problema

mediante tcnicas de simulacin:
1. Definir el problema:
Se debe describir el sistema a estudiar, intentando definir
las variables que tienen mayor efecto en el comportamiento del sistema.
En esta descripcin se debe hacer notar lo siguiente:
- Los elementos que la componen.
- Las reglas o normas que determinan la interaccin de los elementos.
- Limites del sistema. Esta especificacin depender del objetivo del estudio,
64
2. Planificar el estudio:
Se debe definir la magnitud que se le desea dar al
estudio.
3. Formulacin del modelo:
Esta etapa abarca varios puntos:
- Definir los componentes del sistema. Entendindose por componentes aquellos

elementos que definen un sistema.
- Definir las variables. Estas relacionan a los componentes entre si. Estas variables
pueden ser:
i. Exgenas: son aquellas que no estn sujetas a variaciones por la simulacin

del sistema, tambin denominadas parmetros.
u. De estado: definen la situacin de los componentes en un momento dado.
iii. Endgenas: son generadas por el proceso de simulacin, en la interaccin de

las exgenas y las de estado.
- Estudio estadstico de los datos. Los modelos tienen una serie de parmetros que
deben ser estimados, consiste en confeccionar un histograma de frecuencia de los
datos muestreados y ajuste de curvas tericas a los histogramas experimentales
- Construccin del programa. El modelo debe ser escrito en un lenguaje tal que
pueda ser usado en un computador.
65
4. Anlisis del modelo de simulacin:
Existen varias formas de probar un
modelo dependiendo de lo que representa.
- Modelamiento de una situacin actual: Se compara las secuencias de estado

producidas por el modelo o bien, los resultados obtenidos de la simulacin con
valores histricos del sistema modelado.
- Modelamiento de un proyecto: Se comparan los resultados obtenidos de la

simulacin con los del proyecto.
Una vez realizada una de las comparaciones antes descritas, si es satisfactorio, el
modelo se juzga como adecuado, si no es as, es inadecuado y debe modificarse.
5. Tratamiento de alternativas: Consiste en realizar cambios en el modelo que

representen cada una de la alternativas a considerar en el estudio y poder tratarlos
con el programa computacional creado.
- Hacer pasadas del programa de simulacin en el computador.
- Analizar los resultados obtenidos y cambiar la alternativa si los resultados se

consideran satisfactorios, en caso contrario, realizar un mejoramiento en la
alternativa que esta siendo probada y hacer nuevas pasadas del programa.
- Repetir las etapas anteriores tantas veces como nuevas alternativas sean
propuestas.
6. Anlisis de resultados: Analizar y comparar los resultados de todas las corridas

de simulacin.
Como la simulacin no es un mtodo de optimizacin, se debe realizar un anlisis
comparativo de los resultados obtenidos en cada una de las alternativas propuestas,
seleccionando la ms adecuada del conjunto de resultados.
M.
CAPITULO VI
PARMETROS RELEVANTES QUE INFLUYEN EN LA
CAPACIDAD PRODUCTIVA DE LOS SECTORES DE EXPLOTACIN.
6.1.-Introduccin
Son muchas las variables que influyen en las operaciones de extraccin, traspaso y
carguo del mineral, provenientes de los distintos sectores de la mina, sometidos al anlisis, lo
cual significa realizar una investigacin previa, en terreno, para determinar cuales de estas son
de mayor importancia.
Para formular el modelo, se centr el anlisis en los tres subprocesos, de las

operaciones de produccin, estos son: Extraccin, Traspaso y Transporte.
Los parmetros elegidos en cada etapa sern aquellos que demuestren tener influencia
relevante en la productividad del rea, razn por la cual se debe recopilar informacin
suficiente, que represente en un estudio estadstico el comportamiento de dicho parmetro.
La eleccin de los estos parmetros se realiza a partir de un anlisis de los factores que
inciden en la capacidad de produccin del rea en cuestin.
Estos factores se pueden resumir de la siguiente manera:
6.2.-Velocidad de extraccin 1
La restriccin impuesta por ste factor tcnico es vital para lograr los objetivos
propuestos en los planes de produccin, ya que es funcin de la cantidad de rea necesaria a
ser incorporada en un periodo de tiempo para lograr mantener el ritmo de produccin. Por lo
[5]
67
tanto, este factor se convierte en uno de los parmetros de control de la extraccin de minera!,
que delinearan las posibilidades de cumplimiento de los programas de produccin de largo y
corto plazo.
Conceptualmente la velocidad de extraccin se define como la cantidad de minera! que

es extrada en una unidad de tiempo de un sector en explotacin. Depende de las
caractersticas del minera! (resistencia a la fractura) y la capacidad de extraccin aplicado en
el sector, incluyendo la capacidad de los sistemas de traspaso y acarreo.
Se puede expresar en metros por da (mlda) o toneladas por metro cuadrado por da
(t/m2 -da). Estas dimensiones representan respectivamente los metros de altura que se extraen
de la columna mineralizada en un da, o bien las toneladas que se extraen por cada metro
cuadrado de rea hundida. Para efectos de parametrizar los clculos en funcin del tonelaje
programado a extraer, se puede expresar la velocidad de extraccin en t/m 2-da, de la
siguiente forma (6.1):
Ve:::
En que
hxT
Ve
= Velocidad extraccin (ton/m2-da)
= Produccin en un periodo (ton)
Ah
= Area hundida (m2)
= Tiempo del perodo de anlisis (das)
(6.1)
En un mtodo de socavacin de bloques (Block Caving) el diseo de galeras y piques

considera distancias entre puntos de extraccin fijas. Es decir, la malla de extraccin se repite
en el sector.
Luego, la velocidad de extraccin del sector se puede asumir equivalente a la

velocidad de extraccin media de los puntos de extraccin del sector o unidad elemental que
se defina, siempre que esta sea un subconj unto del sector productivo.
68
En el caso del mtodo de socavacin de bloques utilizando equipos LI-ID en mena

primaria, la unidad elemental puede definirse como el rea de influencia de un punto de
vaciado, es decir, ser el conjunto formado por un punto de vaciado, un equipo LFII) y N
puntos de extraccin en las calles que opera el equipo LHD.
Del diseo del sector se puede calcular el rea de influencia de un punto de vaciado
(A) en funcin de los puntos de extraccin (Aa),
4 =N*e
(6.2)
Entonces, si Q (tlda) es el rendimiento o productividad media del equipo LHD

operando con N puntos de extraccin, en el sector, la velocidad de extraccin terica ser:
=(t/m2_da)
V
4
e1
donde:
(6.3)
= Productividad equipo LI-ID en un rea A (tida).
Ay
= rea de influencia de un punto de vaciado (m2).
El grfico 6.1 muestra la relacin entre la velocidad de extraccin terica y al rea de

influencia de un punto de vaciado, obtenida para distintas productividades de equipos LHD.
Por ejemplo, en el sector productivo Teniente 4 Sur con un rea de influencia para un punto
de vaciado de aproximadamente 3600 m2 y cuando la productividad del equipo LI-ID es de
800 Ton/turno, se tendr una velocidad de extraccin terica de 0,67 Ton/m2-da.
69
Velocidad de Extraccin Teorica

0,9
0,85
850 T/tno,
' 0,8
800TIMO
0,75
3200
3600
3800
4000
4200
750T/mo
4400
Ares de Influencia del Punto de Vaciado, Av (m2)
Grfico 6.1: Velocidad de Extraccin Terica.
En la prctica resulta que a medida que se extrae tonelaje de un rea dada, algunos
puntos de extraccin requieren mantencin, otros quedan inhabilitados por presencia de agua
y/o barro, o baja ley, etc., es decir, la disponibilidad efectiva de rea(punto de extraccin)
decrece con el porcentaje de extraccin. Esto hace necesario introducir el concepto de
velocidad extraccin efectiva (V ef) como la rapidez con que se extraen las reservas de un rea
dada de produccin que estn disponibles, es decir, sin considerar aquellos puntos en
mantencin o con agua/barro.
Para la planificacin de mediano y largo plazo interesa la velocidad asociada a todos

los puntos del rea que entregan la produccin del perodo, por lo tanto, para los efectos de
planificacin se considerar la velocidad de extraccin efectiva
La necesidad de manejar una cierta velocidad de extraccin planificada y por el efecto

de disponibilidad de rea, plantea la conveniencia de introducir una relacin entre las
velocidades de extraccin (Vef = F(V). Para los efectos prcticos, se considerar que la
relacin es constante t su valor se obtendr de los registros histricos.
kI]
En la Mina El Teniente, la relacin histrica de rea disponible
vis rea hundida es
lineal, y por lo tanto, la velocidad de planificacin o efectiva ser:
(6.4)
Donde
: velocidad de extraccin terica.
k, C. : constantes.
6.3.- Diseo Bsico de un Sector
La capacidad de produccin de mineral de la mina queda definida por la capacidad

instalada de tratamiento de la Planta Concentradora, y la capacidad de sta a su vez queda
definida por la capacidad de fundicin y refinacin en caso de existir.
Dependiendo de las caractersticas mineralgicas y geolgicas, se determina en base a

las recuperaciones de la planta y de la fundicin la cantidad de cobre fino recuperable por
tonelada de mineral.
Por otro lado quien suministra todo este proceso, es la mina propiamente tal, y si el
yacimiento es lo suficientemente extenso, tanto en forma basal como en altura, normalmente
tendr diferentes niveles de produccin y para cada nivel (Ver Capitulo II) diferentes sectores
productivos.
Es posible que coexistan para un mismo yacimiento diferentes sistemas de extraccin

de mineral (Ver Captulo III), que dependen de los distintos tipos de rocas presentes en el
yacimiento. As por ejemplo sectores de roca dura (Andesita, Diorita y Dacitas Primarias),
requieren para la extraccin del mineral de un mtodo mecanizado, compatible con la
granulometra del material que se est extrayendo de los puntos de extraccin
71
La capacidad productiva se va afectada por muchos factores, por ejemplo, si el

yacimiento presenta sectores con roca secundaria de una alta probabilidad a las fracturas, lo
que da origen en la etapa de flujo gravitacional una granulometra pequea o fina, la magnitud
de las reservas extraibles de cada sector productivo, la capacidad de produccin y transporte,
del rea abierta, reservas quebradas, leyes, tipo de mineralizacin y dureza de material, del
sistema de extraccin utilizado, etc,
Por esto, uno de los factores importantes que marcar la diferencia entre las distintas
capacidades de produccin, corresponde al diseo del sector, debido a la diversidad de
condiciones que se presentan entre uno y otro. Los parmetros bsicos de diseo son: ngulos
de las calles respecto al norte, distancia entre calles, distancia entre zanjas y largo de las
calles, numero de puntos de extraccin, puntos de vaciado, cmaras de picado, piques de
traspaso, buzones de carguo, cruzado de acarreo, frente de hundimiento.
6.4.-Ares Abierta
Corresponde al rea promedio diario que incluye todos los puntos de extraccin que
podran ser extrados, excepto los que se encuentran en estado: hundido, con barro, futuro,
cortado convencionalmente y cortado LHD. (Ver Tabla 6.4)
6.5.-Ventilacin 2
El suministro de aire para el saneamiento de las labores subterrneas de la mina, se

realiza mediante circuitos de ventilacin equilibrados, sectorizados e independientes, los
cuales cuentan para la generacin de aire con ventiladores principales, inyectores, extractores
y dispositivos de control para su distribucin. El objetivo de estos es suministrar aire al
personal y equipos, diluir y extraer los contaminantes, polvos y gases, mantener la
temperatura ambiental y controlar los flujos de aire en caso de incendio.
El mantener controlados los contaminantes propios de la operacin minera subterrnea

es ms que deseable, necesaria, ya que favorece la continuidad de las diferentes actividades
involucradas en el sistema.
De acuerdo con la experiencia existente en el yacimiento, tres son los aspectos que un
circuito de ventilacin debe resolver:
- Polvo neumoconigeno generado en las distintas tareas que se realizan al interior de la

mina.
- Gases producidos por los equipos diesel y disparos de explosivos.
- Altas temperaturas que se pueden producir por el efecto de la utilizacin de equipos

diesel.
Para cada uno de estos problemas existen criterios que relacionan la cantidad de aire
en movimiento con el control del contaminante. Analizados estos criterios y calculando el
caudal de aire que lo mantendr controlado, la solucin que se adoptara ser aquella que
entregue mayor caudal, ya que con ello se detiene el control del resto.
6.5.1.-Diseo de Sistemas de Ventilacin
o Explotacin con Block Caving Tradicional

Caudales de aire requerido:
Nivel de Produccin
5.000 CFM/Drift
Nivel de Traspaso
10.000 CFM / Cruzado
Nivel de Acarreo Ferrocarril
25.000 CFM / Cruzado
Hundimiento (Polvorazos)
10.000 CFM / Dirft Produccin
Tasa de Caudal de Aire / Prod. Diaria
20a25 CFM/TPD
73
Explotacin Block Caving con Traspaso LIII)
Caudales de aire requeridos:
En este mtodo de explotacin la introduccin de LI-ID diesel, en los niveles de

produccin y de martillos picadores, tanto en los niveles de produccin como de reduccin,
han obligado a modificar y aumentar sustancialmente las bases de caudal de aire requeridos
con respecto al mtodo tradicional, como puede apreciarse a continuacin:
Calle de Produccin
30.000 CFM
Caudal por Chimenea Vent. Max.
60.000 CFM
Distancia Max. Entre Chim. Vent.
105 m
Cruzados FF.CC T-8 Produccin
45.000 CFM / XC
Cruzados FF.CC T-8 Desarrollos
20.000 CFM / XC
Acceso Vehicular
80.000 CFM / XC
Hundimiento (Polvorazos)
75.000 CFM/XC
Nivel de Separacin
20.000 CFM
Tasa Caudal de Aire / Prod. Diaria
38a60CFM/TMD
La tabla 6. 1, indica el requerimiento legal de aire para los equipos diesel en el interior
de la mina3
1.- Caudal requerido por equipo diesel.

2.- Caudal requerido para un segundo equipo en el mismo circuito de ventilacin.
3,- Caudal aplicado a un tercero o ms equipos en el mismo circuito de ventilacin
De a cuerdo a la legislacin, el caudal de aire necesario especificado por el fabricante del equipo, prima
sobre los requerimientos.
74
Requerimiento Legal de Aire para Equipos Diesel Mina

(Rey : O Octubre 1996)
Legislacin Nacional Caudal CFM = HP x 100 CFM + 7.000 CFM4
EQUIPO
HP
CAUDALES CFM
100%(1)
75%(2)
50%(3)
LHD 6 Yardas
231
30.000
22.500
15.000
LHD3,5 Yardas
139
21.000
15.500
10.500
LHD 2 Yardas
110
18.000
13.500
9.000
LHD Yarda
55
12.500
9.500
6.000
JIIMBO PERF. FRONTAL
135
20.500
15.500
10.500
JUMBO PERF. RADIAL
78
15.000
11.000
7.500
JUMBO PERF. SEC.
87
16.000
12.000
8.000
JUMBO APERNADOR
67
13.500
10.000
6.500
CAMION PK 1600
78
15.000
11.000
7.500
CAMION PK 1000 GRUA
67
13.500
10.000
6.500
CAMION UT. TRANS
67
13.500
10.000
6.500
CAMION EXPLOSIVO
67
13.500
10.000
6.500
JEEP ROCKY
72
14.000
10.500
7.000
MOTONIVELADORA
117
18.500
14.000
9.000
BOTCAT
31
10.000
7.500
5.000
Tabla 6.1: Requerimiento legal de aire equipos diesel mina.

Fuente: Requerimiento de aire para la ventilacin mina, informe PL-I-033 /96
Se presenta a continuacin un calculo alternativo para equipos diesel basado en la

formula sudafricana:
Qc=
p*027*Qs*K
3.600
[m/s]
(6.5)
(')Caudal para mantener velocidad mnima de 15 m/min. Galera de 4,0 x 3,6 m.
75
Qe
Caudal de aire necesario (m 3 / seg.)
Potencia nominal del equipo Diesel (Kw)
Qs
Aire requerido por Kg de petrleo (m 3 / Kg)
Factor de servicio del Equipo
0.27
Consumo std. Combustible (Kg / Kw hora)
Valores std.: Qs
3.000 m'/ Kg
0.15
Transporte
0.30
Carga y Transporte
0.45
LHD
De formula anterior se obtiene que:
Equipo
HP
KW
Factor
Caudales CFM
100%(1)
75%(2)
50%(3)
LHD6Yd3
321
172
0.45
37.000
27.500
18.500
LHD3,5Yd3
139
104
0.45
22.500
17.000
11.000
LHID2Yd3
110
82
0.45
17.500
13.000
8.500
LI-ID 1 Yd3
55
41
0.45
9.000
6.500
4.500
Tabla 6.2: Requerimiento de aire equipos diesel segn formula sudafricana.

Fuente: Requerimiento de aire para la ventilacin mina, informe PL-I-033 /96
6.6.-Equipos5
El sistema de Caving con traspaso LHD implica una alta mecanizacin y complejidad
tecnolgica debido a los altos rendimientos que se deben obtener para que los costos de
operacin Mina se mantengan dentro de los niveles aceptables.
' [8}
76
Como resultado de lo anterior, se utilizan dentro de la explotacin:
- LHD diesel para la extraccin y desarrollos

- Jumbos Electro-Hidrulicos para avance horizontal y radial.
- Jumbos Diesel-Hidrulicos para apernado y reduccin secundaria.
- Equipos "Raise Boring" (taladrar Levantar) en desarrollo vertical.
- Equipos utilitarios sobre neumticos para el transporte de personal y materiales.
6.7.-Factores dependientes del operador.'
El operador del equipo es tambin una pieza importante en la obtencin de un mayor

rendimiento de su equipo y por consiguiente en mejorar la productividad. Si bien todos los
operadores son especializados, siempre existen diferencias en el rendimiento entre uno y otro,
en las mismas condiciones de operacin. En esto influye la habilidad de cada operador y el
cuidado y responsabilidad que proporcione durante la operacin, adems de las horas
efectivas de trabajo que este realice. A modo de ejemplo se presenta a continuacin una
descripcin de las actividades realizadas durante un turno completo un operador de equipo
LHD
En el se indican los resultados correspondientes a mediciones de 10.134 ciclos de la

operacin secuencia "Carga - Transporte Cargado - Transporte Vaco". El tiempo asociado al
ciclo promedio general para un LHI) de 6 yd3 es de 1 minuto 14 segundos, y el promedio
general de ciclos asociados al turno es de 166 (baldadas / turno).
Por esto se asocia un tiempo promedio general en operacin neta de ciclos productivos
de 204 mm/turno que equivale al 42,5% del tiempo total del turno, equivalente a 8 horas de
trabajo, lo cual implica que el tiempo promedio general por turno asociado a los tiempos no
productivos equivalen al 57,5%del total de 8 horas.
6[9]
77
A continuacin se entrega un detalle con las principales actividades realizadas durante

un turno por el operador LHD
AdividadesDesarrolladas
Des~lladas Durante un Turno (LHD)
Grfico 6.2 Actividades Desarrolladas Durante un Turno LHD.
Actividad
Tpo [mm]
Actividad
Tpo [min]
1 -Entrega Turno
6,11
16.-Instrucciones supervisor
4,29
2,-Charla
5,40
17.-Cambiar sentido trfico
3,88
3.-Asignacin Equipos
13,37
18.-Traslado por Mantencin
3,76
4.-Lectura hoja inspeccin
2,74
19.-Traslado cargar petrleo
1,60
20.-Cargar petrleo
3,88
21.-Mantencin Diaria
25,31
7.-Reparacin no Programada 40,8
22.-Revisar equipo fin turno
3,67
8.-Traslado lugar de trabajo
5,44
23.-Completar tarja fin turno
4,73
9.-Revizar Zanjas
2,45
24.-Entrega tarja supervisor
4,17
10.-Revisar Piques
1,49
25.-Traslado a oficina nivel
5,59
11.-Abrir y cerrar Piques
9,03
26.-Llanar hoja inspeccin
3,73
12.-Abir y cerrar llaves
5,19
27.-Esperataijetadetiempo
15,55
28.-Choca y traslado
45,37
5.-Traslado a Estacionamiento 7,37

6.-Revisin Equipo
7,67
13.-Colocar y sacar rociadores 24,12

14.-Limpiar piso
5,28
29.-Tiempo miscelneo perdido
5,50
15-Anotar en tarja
8,60
30.-Tiempo efectivo
203,61
Tabla 6.3: Actividades realizadas durante un turno un operador de equipo LHD

Fuente: Estudio de Productividad Operadores de Equipos LHD, Tte. 4 Sur Extraccin
78
6.8.-Disponibilidad Puntos de Extraccin.
El nmero total de puntos de extraccin esta determinado por el rea abierta que se
tiene, la que corresponde al rea total que se dispone para la produccin.
Son diversos los factores que pueden afectar la disponibilidad de los puntos de
extraccin, teniendo gran importancia la granulometra del mineral. Una de las causas de
puntos no disponibles que se presenta es la colgadura de grandes bolones, la cual obliga a
realizar las operaciones de reduccin de tamao mediante el uso de explosivos, reduciendo de
esta manera la granulometra del punto de extraccin, dejndolo operativo.
La estabilidad de los puntos de extraccin es un factor que sustenta el xito del

sistema. El diseo de la fortificacin juega un papel importante en la disponibilidad de los
puntos, la cual debe tener caractersticas adecuadas para evitar un deterioro prematuro a causa
de la abrasin a la que se ven sometidos. En general el comportamiento de los diseos de
fortificacin ha sido positivo en le mina, existiendo sectores, con puntos que tienen ms de un
100% de extraccin, y el deterioro aun permite al equipo LFID operar sin problemas. Sin
duda, esto depende de las estructuras y caractersticas geomecnicas de la roca en los
distintos sectores determinados por el rea abierta que se dispone.
No obstante lo anterior, existe un porcentaje de puntos que se encuentran no

disponibles por efecto de la destruccin de los pilares que lo sustentan y otros cerrados por
mantencin debido a problemas de estabilidad, los cuales se reparan a medida que se van
daando.
As entonces, la disponibilidad de los puntos de extraccin considera aquellos que se

encuentran operativos y restringidos. Los puntos no disponibles son los que se encuentran en
cualquiera de los siguientes estados: colgado, hundido, reparaciones, agua-barro, etc. Ver
tabla 6.4.
79
CI,
o
2
0
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CL
U.I
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6.9.-Factores dependientes de los equipos de produccin.
El equipo es de vital importancia en la capacidad de produccin del rea en que

operan. Para el mtodo aplicado en el sector Teniente 4 Regimiento, donde el mineral es
primario, se tiene en primer lugar la participacin de equipos LHD, los que definen una
capacidad real de produccin del nivel en que operan, de acuerdo al rendimiento que es
posible obtener de ellos y a su disponibilidad mecnica.
En el traspaso de mineral participan los martillos picadores, necesarios para reducir el

tamao de las colpas de dimensiones mayores a la longitud de la parrilla. La disponibilidad,
utilizacin y el rendimiento de los martillos son parmetros que intervienen en la capacidad
de traspaso de mineral.
En la etapa de carguo y transporte se tiene la participacin de buzones de carguo y

del ferrocarril. Si bien el ferrocarril no presenta mayores restricciones en cuanto a
disponibilidad, es posible determinar la capacidad mxima de transporte dada por su
rendimiento operacional. Los buzones, poseen en general una alta disponibilidad mecnica, lo
cual implica que su capacidad de produccin mediante el carguf o de carros depende en gran
medida de la capacidad de traspaso de los niveles superiores y de la habilidad del buzonero.
6.10.- Factores ambientales dependientes de las condiciones de trabajo.
Existen varios factores ambientales que pueden hacer que un rea determinada posea
mayor o menor capacidad de produccin, los cuales casi en su mayora pueden ser
controlados y aminorados para obtener mejores condiciones ambientales de operacin, tanto
para el personal como para los equipos.
Algunos de estos factores ambientales que interfieren con las actividades productivas
son los siguientes:
81
Presencia de gases contaminantes.

. Altos niveles de polvo.
Mal estado de los pisos (Carpeta de Rodados)
Exceso de agua.
Perdidas de tiempo por ausencia de medios directos de comunicacin.
6.11.-Capacidad de traspaso.7
Esta capacidad corresponde, a la cantidad de mineral que es posible evacuar, por los
piques que han sido diseados para el traspaso del mineral.
La etapa de traspaso en estudio comienza en el momento que el material es vaciado

por el equipo LHD desde el nivel de produccin (teniente 4 Regimiento) y concluye en el
instante en que es cargado al ferrocarril en el nivel de transporte (teniente 5). La cantidad de
mineral que realiza dicho recorrido est sometida a diversas restricciones generadas tanto por
problemas operacionales de los piques como en las unidades productivas que intervienen en el
traspaso.
El diseo de estos piques resulta esencialmente de un proceso iterativo, mediante el

cual es posible aproximarse a una solucin integral que maximicen los objetivos fijados para
el horizonte de planificacin de la empresa.
De acuerdo con los objetivos, el diseo resulta de un estudio de factores econmicos,

geotcnicos y diversos aspectos bsicos. En algunos casos estos factores presentan grados de
incertidumbre importantes, en otros slo se dispone de evaluaciones cualitativas por lo cual
existe una marcada tendencia a sobrevalorar aspectos prcticos por sobre otros factores.
El diseo de stos no termina en la etapa de ingeniera de un proyecto, si no por el

contrario, es el control de su aplicacin real a lo largo de la vida del proyecto lo que permite
82
validar estimaciones y supuestos, a la vez que hace posible establecer los ajustes necesarios a
un diseo exitoso.
El diseo del nivel de produccin ha determinado que la ubicacin de los piques de
traspaso en una misma calle, sea cada seis estocadas de carguo (Zanjas). La razn de esta
medida radica en estudios efectuados mediante tcnicas de simulacin computacional, a partir
de las calles se determin que un LI-II) debera estar trasladando y vaciando por un pique,
mineral de hasta tres zanjas contiguas hacia cada lado del pique, es decir una distancia
mxima de acarreo de un LHD en produccin debe ser en promedio de 52 m.
En un sector productivo, el cual cuenta con un determinado nmero de puntos de

vaciado, no siempre cuenta con el total de ellos para produccin, debido a los problemas
operacionales que estn siempre presentes, por lo tanto hablaremos de puntos de vaciado
disponibles.
Se dice que el punto de vaciado esta disponible, cuando el conjunto extraccin,
traspaso y transporte no tienen restriccin alguna, sin embargo para referirse al estado de cada
componente del conjunto en particular, se le asigna operativo, o no operativo
6.11.1.-Efectos de b granulometra en la capacidad de traspaso
El tamao de los factores de mineral que se traspasan por los piques tienen relevancia,
dependiendo de cmo sea la granulometra de estos.
Conceptualmente, la granulometra del mineral esta definida por el tamao de las

colpas que se producen en el hundimiento. La capacidad de carga del balde del equipo, en el
caso del mtodo con LI-ID, la abertura de la parrilla en el nivel de traspaso, abertura del buzn
lateral y altura de la saca del carro metalero, son algunos de los elementos que afecta la
granulometra.
7(3]
83
Si la granulometra del mineral es gruesa, se producen trancaduras y daos en los
piques y zanjas. La trancadura se produce por los efectos de las colpas de gran tamao que
quedan colgadas, entrelazando las aristas, formando un arco, obstruyendo el paso del mineral.
Por otro lado, si la granulometra es fina, puede producir enilampe. Esto se produce
cuando partculas finas se adhieren a las paredes de los piques, principalmente en presencia de
la combinacin de agua y materiales arcillosos, provocando disminucin de la seccin til de
este, interfiriendo en la fluidez y finalmente produciendo la trancadura del pique.
6.12.-Capacidades de Acarreo
La capacidad de transporte de ferrocarril, es un punto fundamental dentro del proceso

de explotacin del yacimiento, operacionalmente, los aspectos que inciden en el acarreo de
mineral se pueden reducir en:
. Distancia de acarreo
Considera las distancias de acarreo desde las zonas de carguo hasta las estaciones
de descarga basada en el aporte de mineral desde cada uno de los sectores
productivos.
Aporte productivo de los cruzados de carga:

De acuerdo con el avance de los frentes productivos de la mina y el aporte de
mineral de los sectores productivos
. Trenes metaleros en operacin:

Considera el parque fisico de trenes metaleros, definiendo el convoy por una
locomotora y un numero de carros.
Trazado de la va frrea:
Circuito de las vas frreas desde los diferentes sectores de carguo y destino.
84
Metodologa de operacin del sistema en la realidad:

Considera las normas y procedimientos que regulan el trfico ferroviario basado en
la sealizacin y comandos desde el despacho.
Actividades que realizan los trenes metaleros:

Todos los incidentes en el ciclo de acarreo en relacin con su secuencia, duracin y
variabilidad.
. Interferencia entre mviles del sistema:

Interferencia de los equipos de servicio, cuadrillas de mantencin, cambios de
carros, etc.
Eventos que ocurren en el sistema:

Variables operacionales que afectan la capacidad de acarreo, piques trancados,
embanques, desrielos, cortes de energa, fallas de equipos, etc..
85
CAPITULO VII
FORMULACIN DEL MODELO PARA DETERMINAR LA CAPACIDAD
PRODUCTIVA DE UNA OPERACIN MINERA SUBTERRANEA
7.1.-Introduccin
Hoy en da la Mina El Teniente tiene asociado el 75% de sus reservas actualmente
identificadas al mtodo de explotacin Panel Caving con LHD (ver Capitulo II). Es por esta
razn que el modelo para determinar la capacidad productiva se concentrar esencialmente en
este mtodo, pero ser capaz de adaptarse, a los dems mtodos.
Para dicho efecto entonces, se definen principalmente cuatro etapas operativas que
conforman el ciclo de extraccin del mineral. Estas son:
. Hundimiento
Corresponde al nivel en donde se desarrollan las
perforaciones radiales, tronaduras y hundimiento del mineral
. Extraccin : En este nivel se desarrolla el carguo del mineral desde

los puntos de extraccin, su posterior transporte y descarga sobre los puntos de
vaciado.
Traspaso : Se produce en este nivel el traspaso gravitacional del

mineral desde los puntos de vaciado hacia el nivel de transporte, a travs de
piques, pasando por una etapa de control - reduccin granulomtrica, lo que
permite la clasificacin granulomtrica del mineral.
Transporte : Se refiere al transporte del mineral a planta

concentradora, a travs de ferrocarriles, ya sea a las instalaciones de Sewell,
Coln o Chancador Interior Mina
Considerando como supuesto del modelo que la etapa de hundimiento no condiciona

en forma relevante la productividad del sistema, el problema se reduce a la estimacin de las
capacidades mximas de produccin de las etapas de Extraccin, Traspaso y Transporte. Estas
se distribuyen fisicamente sobre tres niveles operativos unidos por un sistema de piques,
descritos en el captulo III.
7.2.-Nivel de Produccin.
Este nivel est destinado principalmente al trnsito de equipos LI-ID, los que realizan
la etapa de acarreo (carga-transporte-descarga) de mineral (Figura 7.2). Esta constituido
principalmente en una serie de galeras paralelas, denominadas "Calles" separadas entre s por
un pilar, estas son interceptadas en un ngulo de 450 o 60, por estocadas de carguo
denominadas "Zanjas", permitiendo de tal forma una fcil y rpida maniobra de carguo.
Consecuentes con la extraccin, se encuentran tambin, sobre este nivel los llamados
puntos de vaciado, que permiten el traspaso de minera] hacia los niveles inferiores y
corresponde al lugar fisico donde descargan el mineral los equipo LI-ID.
Este nivel presenta altos requerimientos de aire fresco, debido a que los equipos
aportan gran cantidad de gases contaminantes, sumado a un alto nivel de polvo en suspencin
provocado tanto por el trfico en los sectores con calles secas, como por el polvo generado en
la operacin de vaciado de material. Adems, contribuyen a esta contaminacin los gases
provenientes de las reiteradas quemas realizadas con el fin de reducir el tamao de las colpas
o grandes bolones colgados en los puntos de extraccin.
7.2.1.-Lgica general de Operacin.
De acuerdo con una secuencia de extraccin designada por el operador del modelo, los
equipos LHD realizaran ciclos de transporte de mineral desde los puntos de extraccin hasta
los puntos de vaciado. Un ciclo tpico estar compuesto por el viaje a cargar, carga, viaje a
descargar y descarga.
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Figura 7.1: Lgica General de Operacin Nivel de Produccin
88
CO
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Figura 7.2: Esquema Maniobras Equipo LHD
89
7.2.2.-Parmetros Generales Nivel de Produccin
o Cargadores LHD.
La utilizacin de equipos LHI) en las operaciones de carguo y transporte de mineral

se ha convertido en una de las etapas ms importantes en la cadena del proceso productivo de
la minera subterrnea, aportando gran flexibilidad y obteniendo altas productividades de
minerales de diversas granulometras.
El uso de estos equipos, requiere de ciertas condiciones para su optima aplicacin,

como por ejemplo una buena ventilacin, por lo cual controlar la emisin de gases, ya sean
producto del cachorreo en los puntos de extraccin, como los emitidos por los mismos
equipos, se transforman en requerimientos de una importancia relevante. Mantener en buenas
condiciones la carpeta de rodados, se transforma tambin en un requerimiento de real
importancia.
Adems se presenta la condicin referente a las adecuadas dimensiones de las galeras,

y su correspondiente fortificacin, la que debe proporcionar la seguridad requerida en la
operacin.
La habilidad del operador y una buena mantencin mecnica del equipo influyen en el
rendimiento que se desee alcanzar. Por ende la capacidad de produccin depende en gran
medida del rendimiento del equipo o del operador utilizado, el cual ser mayor a medida que
se controlen las condiciones antes mencionadas.
En la actualidad la Mina El Teniente posee principalmente cargadores LI-ID de 6 yd3

cuya capacidad de transporte o factor de carguo depende de la granulometra del sector.
El tiempo de ciclo operacional se obtiene de la suma de los tiempos ocupados en las

operaciones secuenciales realizadas por el equipo, estas son: carguio de minera!, viaje cargado
al punto de vaciado, descarga del material y viaje vaco al punto de extraccin.
EE
Las mediciones de estos tiempos se realizaron en terreno, controlando las siguientes

situaciones:
. Demora entre la entrada y salida de la pala al punto de extraccin (tiempo de carguo)
El tiempo de descarga se considera desde que la pala levanta el balde cargado, en el

punto de vaciado, basta que ste desciende ya sin material.
El tiempo de transporte desde el punto de extraccin hasta el punto de vaciado, se mide

a partir del termino de una de las operaciones, ya sea descarga o carga del material, y
al comienzo de la otra.
Adems de estos tiempos se pueden mencionar, algunos tiempos extras de operacin,

como lo es el traslado de bolones a puntos de carguo, cambio de puntos de extraccin,
reduccin de tamao de bolones, maniobras, etc.
En la determinacin del tiempo de ciclo interesan slo los tiempos perdidos durante la
ejecucin de un ciclo normal; es decir, en maniobras y traslado de bolones, quedando el resto
de los tiempos adicionales incluidos en el tem de tiempos no productivos. De esta forma se
obtiene que:
T110 = T + Td + 2T +Ta
Donde:
[se
g} (7.1)
T = Tiempo de carguio de mineral.

Td
= Tiempo de descarga de mineral.
T% = Tiempo de viaje del equipo.

Ta = Tiempos adicionales.
Mediante un estudio estadstico, realizado a informes entregados por el "Sistema

Integral de Apoyo a la Planificacin y Control Produccin en Tiempo Real, DISPATCH" (ver
91
Anexo II), se determinaron los
tiempos promedio de cada operacin que comprende los
ciclos.

segundos/ciclo.
T= [15-35]
Td = [ 10-30]
Ta
[0030]
segundos/ciclo.
segundos/ciclo.
Si se considera como referencia una velocidad media de los equipos LI-ID, esto
permitira estimar el tiempo del ciclo medio en funcin de la distancia recorrida, de la
siguiente forma:
TCk
60,00+2* (d / y)
(7.2)
Con d = Distancia de transporte en un sentido (Km)

y = Velocidad. (Kmlhr)
Opcin de vaciado.
Se define opcin de vaciado como la posibilidad que posee un cargador LHD de

traspasar mineral de acuerdo con lo programado desde los puntos de extraccin hasta los
piques de vaciado cumpliendo con todos los requerimientos de operacin antes mencionados,
tales como, productividad del equipo, ventilacin, capacidad del sistema de traspaso, etc.
Por tal razn es que dentro de los campos incluidos en la base de datos a la que se
refiere en el algoritmo del nivel de produccin, se asigna a cada punto de extraccin un punto
de vaciado, esta asignacin es la misma que se muestra en el Modelo de Datos CPM98 1 .
1 CPM98 y CPM99 corresponden a una base de datos relacionales presente en la divisin, que mantiene dentro
de otras cosas: Estados actuales de Leyes, Tonelaje, difusin, etc.
92
7.3.-Nivel de Traspaso.
El estudio de la etapa de traspaso comienza en el momento en que el material es
vaciado, desde el nivel de produccin, hasta el nivel de transporte, pudiendo ser este,
intermedio o principal.
El paso de un nivel a otro puede ser directamente a travs de piques de traspaso o
mediante cmaras de picado, ubicadas en un nivel intermedio (entre el nivel de produccin y
el de transporte), en estas se encuentran martillos picadores fijos, que son los encargados de
reducir el tamao de las colpas, hasta el dimetro especificado por las parrillas.
Ahora bien, para determinar la capacidad de traspaso del sistema de piques es

necesario establecer cuales son los parmetros que influyen de manera mas relevante en este
proceso. Dichos parmetros deben estar directamente relacionados con las operaciones de
reduccin de tamao y con la infraestructura involucrada. De acuerdo con esto se presentan
sistemas de traspaso con cmara de picado y con piques directos, con martillos picadores a un
costado de la boca del pique en el nivel de produccin.
En el proceso de traspaso de mineral la granulometra posee especial relevancia,
debido a la existencia de un control granulomtrico de acuerdo a la dimensin de las parrillas
que se encuentran sobre los pique. Por lo tanto, la capacidad de traspaso est limitada por la
cantidad de material que necesita ser reducido de tamao.
93
73.1.-Sistema de Traspaso con Cmara de Picado.
En las cmaras de picado se encuentran los martillos picadores hidrulicos

estacionarios, ellos son los encargados del traspaso y reduccin de las grandes colpas
provenientes del nivel de produccin, las que son fragmentadas a un tamao que les permitan
pasar por las parrillas. Las dimensiones de esta dependen de los requerimientos en el nivel de
transporte y en el chancador.
Este procedimiento corresponde al acomodo y la reduccin de tamao de las colpas.

La duracin de estas actividades influyen directamente en el rendimiento del traspaso, adems
de esto, claramente influye la granulometila del mineral que esta siendo extrado. Por
ejemplo, habr colpas que por su gran tamao, pueden producir la colgadura del punto de
extraccin (cdigo de estado T), o que no podrn ser cargadas en el equipo LI-II), debiendo
ser reducidas en la zanja. Luego, por lo tanto tendremos un limite superior para el tamao de
las colpas que ingresan al sistema de traspaso, que depender de la capacidad del LHD, este
ser de 170 cm para la dimensin del eje mayor de la colpa.
Por razones de sobre-excavacin el pique no debe permanecer vaco, lo que hace

aconsejable mantener un colchn de mineral de aproximadamente de 5 metros. Si se deja
fuera de servicio una cmara de picado para hacer una reparacin mayor, se paran
automticamente dos puntos de vaciado, en el nivel de produccin y un buzn de carguo en
el nivel de transporte.
El sistema de traspaso con cmara de picado, en general est constituido por:
Dos piques de traspaso entre el nivel de produccin y el nivel de reduccin, con

una capacidad que varia de acuerdo a los distintos sectores de explotacin
Un pique tronco, que se produce de la unin de los dos piques anteriores, su

capacidad tambin depende de las caractersticas del sector.
Cmara de picado en el nivel de reduccin, la que cuenta con un martillo picador

hidrulico, y una parrilla.
Un pique principal entre la cmara de picado y el nivel de transporte. Este pique

principal esta dotado de buzn de carguo de mineral, ubicado a un costado de la
galera de transporte, el cual se acciona de forma manual para el carguo de
mineral y su funcin es almacenar el mineral con el objeto de mantener un stock
para enviar al chancador.
Para estas instalaciones, sus tiempos improductivos responden principalmente a

reparaciones mayores, reparaciones menores y trancadura de piques.
a) Reparaciones mayores: Estas reparaciones se debe fundamentalmente a la

reconstruccin de viseras y reposicin de vigas portacadenas.
b) Reparaciones menores: En promedio se mantienen en reparacin menor 2

buzones y 1 cmara de picado permanentes en cada turno (caso Teniente 4 Sur).
Una caracterstica importante de este tipo de trabajo es que el 50% de los casos el
buzn se mantiene en produccin y adems, en aquellos casos en que
inevitablemente no se puede producir,, al menos se continua haciendo reservas en
los piques.
En consideracin a lo anterior, se determina como no disponible permanente la
cantidad de 1 buzn y 1 cmara de picado.
c) Trancadura de piques: Operacionalmente la trancadura de piques es una
condicin normal dentro del proceso productivo. De acuerdo al diseo del pique y
el tipo de mineral asociado, es posible diferenciar dos trancaduras de pique, una de
ellas representa aquellos que requiere postura de cargas y no ofrece dificultad para
que corran, y la otra representa a los que son difciles de destrancar, razn por la
cual se mantienen por largo tiempo improductivos.
95
Los problemas de operacin ms frecuentes se producen por la destruccin de los

componentes que conforman la cmara de picado. La situacin que tiene mayor influencia se
refiere a la operacin de las cmaras con piques vacos, lo cual produce daos en sus
elementos, tales como: visera, viga porta-cadena, cadenas. Adems, la operacin de estas
condiciones produce problemas de seguridad del personal que trabaja en este nivel y de los
elementos que componen el martillo, debido a la proyeccin de roca que se crea.
Como se ha mencionado anteriormente, la calidad del mineral en cuanto a su tamao,

es regulado por la operacin del martillo picador y el estado en que se encuentren las parrillas.
En primer lugar, no todas las colpas son reducidas en forma adecuada, si no que se produce un
acomodo de stas por su parte mas angosta facilitando as su traspaso por la parrilla. De lo
observado en terreno, en parrillas que presentan una dimensin en una direccin mayor que
otra mayor.
7.3.2.-Sistema de Traspaso con Piques Directos.
Los piques de traspaso cumplen, en primer lugar, la funcin de permitir el paso

expedito de mineral de manera controlada desde el nivel de produccin hasta el nivel de
reduccin, aprovechando la fuerza de gravedad.
Idealmente con el propsito de mantener la continuidad y fluidez entre el sistema de

traspaso y el sistema de transporte, un pique debera ser capaz de cargar completamente un
convoy de carros metaleros y con ello optimizar el sistema de transporte.
La diferencia entre este sistema y el anterior, radica simplemente en la presencia de la

cmara de picado, ya que en el sistema de traspaso con piques directos, la reduccin del
mineral se realiza en el extremo superior del pique, en el nivel de produccin, que es donde se
encuentra el martillo hidrulico y la parrilla, debido a esto, en el sistema con cmara de
picado, se puede acopiar mineral desde el nivel de traspaso hasta el nivel de produccin.
Adems de sto, con el martillo en el nivel de produccin, se producen tiempos de

espera cuando, el rendimiento del martillo se ve sobrepasado por el del equipo LI-ID, es decir;
existir el momento, en el que se detendr el equipo para que el martillo limpie la parrilla.
PiOUES
PICA OR
iga Porta-Cadenas
Yuguillo
Cadenas
ti
Parrilla
Martillo Picador
Base del Martillo
CMARA DE PICADO
Figura 7.3: Diagrama Cmara de Picado, Nivel de Traspaso
wi
7.3.3.-Variables Asociadas.
Capacidad de almacenamiento de los piques.
La funcin de los piques de traspaso de mineral implica dos aspectos. En primer lugar,
un pique de traspaso debe permitir el flujo de mineral de manera controlada desde el nivel de
produccin hasta el nivel de transporte. Para lograr este objetivo se aprovecha de la fuerza de
gravedad.
La segunda funcin es la de almacenar mineral con el objeto de mantener un stock

para enviar al chancador. Idealmente, con el propsito de mantener continuidad y fluidez
entre el sistema de traspaso y el sistema de transporte, un pique debera ser capaz de cargar
completamente un convoy de carros metaleros y con ello lograra la utilizacin ptima del
sistema de transporte.
Por esta razn es que la capacidad del sistema de los piques es un parmetro que debe
considerarse en el estudio de la capacidad de traspaso ya que puede convertirse en una
restriccin a la cantidad de material que es posible descargar en ellos.
Martillos picadores.
El martillo realiza diversas operaciones con la finalidad de reducir las grandes colpas,
estas actividades, se pueden sintetizar de la siguiente manera:
- Picado: Corresponde a la operacin propia del martillo, y la realiza mediante la

cua que le permite partir grandes colpas.
- Acomodar las Colpas: Es la operacin realizada al mover el boln con el fin de

buscar una superficie adecuada para el apoyo de la cua del martillo.
98
- Acomodar la Cuila:
Esta operacin se realiza cuando la superficie del boln
es muy irregular por lo que la cua se corre.
- Desemparrillar: Una vez reducido el tamao del boln, el martillo remueve la

saca para despejar la parrilla o bien remueve la saca cuando sta se atasca.
- Movimiento de " Pinocheado": Es un movimiento que realiza el martillo con la

finalidad de estimular el traspaso de material desde el pique superior a la cmara
de picado.
- Apoyar martillo en viga Yako: Esta operacin consiste en apoyar el cabezal del
equipo sobre la viga porta-cadena o viga Yako, con la finalidad de que el flujo de
mineral deje de escurrir hacia el brocal de la cmara de picado.
- Desenilampar la pala: En la eventualidad de que el martillo se encuentre en el

nivel de produccin, cada cierto numero de ciclo del equipo LHD, el mineral
comienza a pegarse en la pala, y por ende a disminuir su capacidad de acarreo. Es
por esto que el martillo realiza adems la labor de sacar ese mineral pegado en la
pala del equipo LFID, esto solamente si el martillo se encuentra en el nivel de
produccin.
Todas estas maniobras requieren de cierto tiempo, por esto es importante tener
presente tanto el tiempo efectivo de operacin de los martillos picadores, como tambin los
tiempos utilizados en las operaciones propias del martillo detalladas anteriormente, adems de
esto, la frecuencia con que se realiza algunas de ellas, esta limitada por la cantidad de material
que necesita ser reducido de tamao, debido a esto la granulometra del mineral, posee
especial relevancia. Se debe entonces estudiar esta variable en la etapa de traspaso por el nivel
de reduccin.
7.3.4.-Modelamiento de la Granulometra.
Como se mencion anteriormente, la capacidad de produccin de las cmaras de

picado y de los equipos LHD, esta ntimamente relacionada a la productividad de los martillos
picadores, y esta a su vez, esta ligada a la granulometra del material que pasa por dicha
cmara, o en el caso en que el martillo picador se encuentra en el nivel de produccin en el
borde del pique, a la granulometra del mineral que pasa por ste.
Por esto, el conocimiento de la fragmentacin de la roca durante el proceso de

extraccin, resulta de gran inters para todo el diseo minero, en particular para el
dimensionamiento de todas las instalaciones, para el carguo y transporte del minera!;
conveniencia de instalar equipos tales como martillos picadores y otras relativas al manejo de
materiales.
La fragmentacin es el resultado de procesos mecnicos que aprovecha el

fracturamiento natural del medio rocoso y est determinada por los esfuerzos generados
durante el hundimiento y por la resistencia de la masa rocosa. En consecuencia resulta de gran
importancia, tanto la orientacin de los sistemas de estructuras geolgicas respecto de dichos
esfuerzos, como su resistencia al corte. Se debe destacar que la roca no se rompe a travs de
todas las estructuras presentes, sino que por aquellas ms dbiles y, adems que el caving
induce nuevos planos de fracturas a travs de la matriz rocosa.
Laubscher 2 clasifica la fragmentacin en procesos mayores: fragmentacin primaria,
que es el proceso de fracturamiento de la roca durante en hundimiento, como resultado de los
esfuerzos a que es sometida; y fragmentacin secundaria, que ocurre por la interaccin de los
fragmentos producidos por el proceso anterior.
Para determinar la granulometra del mineral, se utilizar la denominada,

"Metodologa Teniente", desarrollada por la Superintendencia de Geologa de esta divisin.
2
EII&
El objetivo de sta, apunta a la definicin de situaciones extremas, es decir a travs de curvas

granulomtricas de empaquetamiento de bloques de roca primaria in situ y producto de la
minera. La primera situacin combina en mnimo de estructuras, y por ende, da como
producto una granulometra ms gruesa. Mientras que la segunda situacin es definida en base
a los coeficientes entregados por los datos de espaciamiento, en cada una de las direcciones
ortogonales de muestreo que permite el diseo minero (calle, cruzado, chimenea); es decir
integra todas las estructuras presentes en el dominio estudiado, y por ende da una
granulometra mas fina que la primera situacin.
La distribucin de la variable espaciamiento (o equivalentemente frecuencia de

fracturas por metro(ff/m)) de las discontinuidades, a lo largo de una lnea de detalle, se
comporta como una distribucin Poisson, tomando la distribucin exponencial negativa.
Distribucin de espaciamiento por conjunto estructural'
f(x)=a*exp(a*x) (7.3)
donde cz = Frecuencia de fracturas por metro(fllmXvalor inverso del espaciamiento

en metros)
x = Valor de espaciamiento en metros.
El coeficiente
CL
representa la media de la distribucin exponencial. Para su
determinacin se realiza regresin lineal, y se estima por cuadrados mnimos, como sigue:
F(x) = 1 - exp (a*x)

1 F(x)=exp(a*x)
In (l-F(x)) -aix
[11]
101
Considerando el valor del espaciamiento de forma continua, es decir, cc se comporta de la

o
misma manera de forma continua que discreta, obtenemos:

mnimo (in (1 -F(x 1)) +
=n
dn/da = 2 * '(In (l-F(x)) + ax) * x1 = O

In ( (1_F(x))*x + -cc* 'x 2 = O
a = (- In ( (1F(x))*xj)f ,
(7,4)
De acuerdo con lo anterior se tiene una curva que muestra el porcentaje de mineral
cuyo tamao est sobre vanos valores de la longitud del eje mayor medido en centmetros. El
grfico 7.1 muestra la curva de granulometra para la andesita, cuyo valor de frecuencia de
O
fracturas por metro es de 0,0 12
FRAGNENTACION PRIMARIA ANDESITA

PROYECTO DIABLO - REGIMIENTO
100
50
80
70
50
40
30
20
lo
o
o
50
100
150
200
250
300
350
Longitud .j. mayor (cm)
Grfico 7,1: Curva de Fragmentacin Primaria
102
Ejemplo de la lectura de este grfico es la siguiente: "El 30 0/1 de las colpas contenidas
en la zanja tiene su eje mayor una longitud superior a los 100 cm".
La curva anterior corresponde a la granulometra de la zanja, y por ende puede ser

representativa adems de las baldadas, luego habrn por ende, colpas que por su gran tamao,
no podrn ser cargadas por el equipo LI-ID, debiendo ser reducidas en la zanja. Por esto es que
las colpas de menor tamao producidas en la reduccin en las zanjas, significarn que a las
parrillas llegar mineral con granulometra con mayor fraccin fina. Se considerar que el
tamao mximo de colpas acarreada por el equipo LHD, de 1,70 m de eje mayor.
Las colpas se consideran que tienen forma de paraleleppedo, con una relacin de
1:0,7:0,5. Esta relacin ha sido desarrollada en forma emprica en la mina para el mineral
primario.
Eje Mayor =
Ejes Menores =
; 0,5
Cuando una colpa cae sobre la parrilla, puede pasar libremente o quedar sobre ella. Lo
anterior depende de las dimensiones de la colpa, de las dimensiones de las aberturas de la
parrilla, de la cara con que la colpa cae la parrilla y de la orientacin de la cada.
Como se indic anteriormente (punto 7.2.3), hay colpas que deben ser acomodadas y
picadas. La duracin da la actividad de acomodo y picado influye directamente en el
rendimiento del sistema de traspaso, algunos valores disponibles y sus fuentes se presentan en
el tabla 7.1 mostrado a continuacin:
103
Fuente
Valor MinlColpas
Tamao Colpa
"Control parrillas 20" en cmara de
0,89
0,84
Prueba Martillo Tte. Modificado en Sub-
0,64
0,94-1,2
6, parrillas 30", diciembre 1996; modo
1,67
1,2-1,45
operacin telecomando
2,85
1,45-1,7
1,68
0,94-1,7
picado 12-13 0P8", MI-P y D-018/83,

Agosto 1983; modo operacin local
Tabla 7.1:
Duracin actividades martillos picadores
Fuente
Valor Ton/hora
Minera! traspasado (ton)
"Control parrillas 20" en cmara de picado 12-13
201,3
4.768
99,8
2.226
100
20.000
0P8", M1-P y D-018, Agosto 1983

"Control de pruebas de traspaso de minera!
primario con parrilla de 20"x 20", Dpto. Ingeniera
Industrial, IIID-17, Agosto 1989 (1)
"Prueba de traspaso de mineral primario con
parrilla de 20"x 20" en T4S, Planificacin MINCO
1997
Tabla 7.2: Estudios de mineral traspasado.
Para efecto del modelo se considerarn los resultados que se obtuvieron de un estudio
estadstico, a las planillas de "Control Cmara de Picado 29-31L OP 44DS", adems de esto,
y tomando en cuenta que para parrillas de 20" x 20" las colpas de longitud de eje menor a
50,8 cm (20") pasan libremente, y mayores de 170 cm necesitarn cachorreo, con lo
anteriormente mencionado se obtuvo que:
Evento
Pasa Libremente
Picado
Cachoreo
Longitud Eje Mayor (cm)
Tiempo (seg)
<50
50-100
[0-19]
100-150
[20-80]
150-170
[81-186]
> 170
Limite Superior
104
73.5.-Lgica de Operacin
Para Baldada i
Calcular
Y 1 OO*exp(alfa*dp)
100-Y=%
balde que
necesita solo
pinocheo
Y = % del balde
que necesita
picado
Calcular
Tonelaje a picar =
Capacidad efectiva balde * Y
Asignar tiempo
de pinocheo
Generar N de Colpas
Calcular tiempo de picado
Para Baldada i
Tiempo Total Tiem po de pinocheo + Tiempo de picado
Guardar Tiempo Total
dp

%
cc
Longitud de la Parrilla
Porcentaje
Frecuencia de Fracturas por Metro
Figura 7,4:
Lgica de Operacin Modelo Granulometra.
105
7.3.6.- Influencia de la Granulometra en el Rendimiento LHD
La granulometra del mineral es un parmetro que posee gran importancia en la

productividad de los equipos LHD.
Existen dos aspectos en los cuales la granulometra tiene una participacin directa en
las operaciones propias del ciclo del LI-ID, que pueden afectar el rendimiento.
El primero de ellos se refiere a los tiempos de carguo de mineral. Las mediciones de

tiempos de carguo realizadas en terreno consideran los tiempos de carguo del sector
Regimiento, y correspondientes a la granulometra del sector.
El factor de llenado del balde de la pala depende tambin de la granulometra del

mineral, afectando por tanto a su rendimiento.
Este factor vara segn el tamao del producto con que se opere. As, para una roca
que se ha fragmentado en forma intensa (granulometra fina), ya sea por su calidad o por el
mayor porcentaje de mineral ya extrado en el punto, se tendr un factor de llenado mas alto.
Por el contrario, mineral de granulometra gruesa implica un alto porcentaje de huecos en el
balde y por consiguiente un factor de llenado menor.
7.4.- Nivel de Transporte.
El nivel de transporte es el encargado de recibir el mineral proveniente del nivel de

traspaso, siendo este transportado por un ferrocarril ya sea hasta los piques de traspaso o
instalaciones de Sewell o Coln.
Las operaciones correspondientes al ciclo del ferrocarril son las siguientes:
Carguo:
Esta operacin se inicia cuando el metalero se detiene bajo el pique en
el cual va a ser cargado. El buzonero debe avisar al maquinista que avance para cargar
106
cada carro. Una vez llenado el carro se debe levantar la compuerta del buzn para
evitar derramar mineral en el cruzado. En caso de falla de la compuerta o exceso de
fino en el pique, puede producirse un embanque en el cruzado.
. Arreglo de colpas: Una vez cargado el tren, el buzonero acomoda si es necesario,

las colpas superiores en cada carro para evitar que estas daen al trolley. Al
encontrarse una colpa muy sobresaliente, sta debe ser desplazada a otra ubicacin.
Viaje cruzado abajo: Despus que el buzonero avisa la partida del tren mediante
seales luminosas y sonoras (timbre), ste se moviliza hasta el final del cruzado. En
ese lugar debe esperar va libre.
. Descarga: En las estaciones de vaciado el tren avanza lentamente, en tanto que un

operario acciona manualmente los cilindros neumticos del sistema de volteo de cada
carro, el operador da aviso de detencin al maquinista la detencin con o sin retroceso
del tren mediante seales de timbre.
Viaje de retomo: El metalero se dirige a cargar respetando los puntos de control y

paradas obligatorias. El despachador avisa por radio al maquinista respecto al cruzado
y al pique donde debe dirigirse.
Por esto el modelo requiere para su funcionamiento datos de tiempos de descarga,

viaje a cargar, carga y viaje a descargar. Los tiempos de espera que se producen en el
movimiento de los trenes los da el modelo
Tanto los tiempos de descarga como los tiempos de viaje a cargar y a descargar,
consideran la media como un buen estimador del comportamiento de los trenes por que el
sistema del FFCC tiene bastante tiempo de funcionamiento y es un sistema consolidado en el
cual se han eliminado todas las fuentes potenciales de interferencia.
107
7.4.1 Ferrocarril Teniente 5 Norte
El ferrocarril Teniente 5 Norte, esta concebido bajo el concepto de Cruzado Ciego, en

que los trenes metaleros entran y salen de los cruzados de carga por el mismo extremo, y le
va frrea de descarga es de doble trafico.
Este nivel de transporte intermedio, acarrea todo el minera! a Sewell y los OP 12-13,
de los sectores productivos: Isla Martillo, Pilares Norte y Regimiento, y en la actualidad
cuenta con un flota de 5 trenes de 15 carros, es decir en total 75 carros, adems de 1 trene con
10 carros. Cuenta tambin con lO locomotoras, de las cuales 8 son de 33 Ton. y 2 de 25 Ton.
El mineral cargado es luego transportado a Punta de Rieles Sewell, usando las vas
frreas existentes.
El trazado de vas considerado en la validacin del modelo se muestra en la figura

7.5.
7.4.2.-
Desarrollo del Ciclo

Los trenes metaleros realizan ciclos de acarreo, compuestos por actividades sucesivas,
entre las cuales pueden surgir esperas. Un ciclo tpico est compuesto por el viaje a cargar,
carga, viaje a descargar y descarga.
Antes de la realizacin de las actividades de viaje se debe verificar la disponibilidad de

recursos que son usados: vas frreas entre descarga y cruzados, estacin de descarga,
cruzados de carga.
108
*
fr*
II
fi
t.
I1
II
z
1
1
E
(1)
kkJ11i
109
Para un tren partiendo en Sewell, el ciclo de acarreo ser el siguiente:
El tren viaja por el Tnel Nuevo, entrando a la mina, hasta Desvo Abajo, pasando luego a
Desvo Medio y Desvo Arriba. En este sector de va pueden estacionar hasta 3 metaleros.
En desvo Arriba, el metalero espera hasta que se le asigna cruzado para cargar.
Una vez verificado que es posible viajar al cruzado elegido (vas disponibles, cruzado
disponible), el tren viaja al destino escogido. All procede a cargar y luego se desplaza
hasta la salida del cruzado, donde se detiene en forma obligatoria, espera lnea para
iniciar viaje de salida a descargar.
Los trenes se detienen en el extremo de las vas de salida. All espera va libre hacia
Derecha y luego hacia Punta de Rieles Sewell, si hay lnea de descarga desocupada por el
Tnel Nuevo. En Punta de Rieles el metalero ocupa una de las tres lneas existentes para
descargar, descarga e inicia un nuevo ciclo de acarreo.
7.4.3.- Duracin de Actividades del Ciclo de Acarreo.
Las actividades que realizan los trenes tienen una duracin variable dentro de ciertos
limites. Esta variabilidad se debe principalmente, en tiempos de viaje al desempeo del
maquinista; en tiempos de carga, a la calidad del mineral y a los problemas de trancadura de
piques y en tiempos de espera, al acoplo con otros trenes y a la espera por lnea libre.
Los tiempos de los viajes de metaleros los dividiremos en tiempos de ida y tiempos de
vuelta. Los tiempos de ida desde la salida de Punta de Rieles hasta el Cruzado (XC 107-108),
sin considerar tiempos de espera sern una variable aleatoria de entre [10 - 15 ] minutos, esto
debido a la velocidad de desplazamiento (max 23 Kni/hr) y al ya mencionado desempeo
del maquinista.
110
Los tiempos de vuelta, cuando el metalero baja cargado, desde el cruzado hasta Punta
de Rieles varia de entre [10-12] minutos, con una velocidad mxima de 32 Km/hr.
Los tiempos de espera se dividen en dos. El primero corresponde al acoplo de

metaleros para su ingreso a punta de rieles. Si se acoplan 2 trenes el tiempo de espera ser de
[4 - 61 minutos en el acople y 3 - 51 minutos en el desacople, mientras que para 3 trenes
acoplados ser de [8 - 101 minutos el acople y [6 - 81 minutos el desacople. El segundo
corresponde al tiempo que debe esperar el ferrocarril cuando las vas se encuentran ocupadas
y corresponde a [5 - 10] minutos. Para el caso especifico del modelo estos eventos se
efectuaran en forma aleatoria.
El tiempo de carga tiene una duracin variable, considerndose un valor mnimo, un

valor medio y un valor mximo por ferrocarril. En cada actividad de carga, como en las
actividades anteriores, se generara al azar un valor de duracin con los valores anteriores. De
esta forma el tiempo de carga oscilara de entre los [5 - 151 minutos.
El tiempo de descarga tiene tambin una duracin variable y ser de entre [5 - 10]
minutos, esta variabilidad se deba el hecho de que en algunos casos grandes colpas producen
trancaduras en las compuertas de descarga de los carros metaleros. Todos estos datos de
tiempos fueron determinados utilizando informacin obtenida en terreno, y de los reportes
generados por el despecho del FF.CC Teniente 5 Norte
7.4.4,- Supuestos Realizados
Para la formulacin del modelo se realiz una serie de supuestos, los cuales se
describen a continuacin:
La asignacin de los trenes a lo cruzados se realizar en el momento en que el modelo

detecte pique con la capacidad suficiente como para llenar un tren completo
111
No se consideran prdidas de tiempo de operaciones del ferrocarril por otros motivos que
no sean solo las prdidas del sistema por las interacciones de los trenes mismos.
Se ha supuesto que las labores de mantencin de la va frrea se realizan durante la

operacin del ferrocarril y que esta no afecta su normal funcionamiento.
Se considera a los embanques y desrielos en los cruzados de carga, dentro de los tiempos
de cargul o.
112
7.4.5.- Lgica General de operacin

Modelo Ferrocarriles
Ingresar Estado
1 Actual de los Piouea
Calcular Estado Piques

Tonelaje baldada (i) + Estado inicial
No
Estado Pique Capacidad
Ferro 025Capacidad
Pique
Calcular tiempo de Ida al Cruzad o

15 J miii
Calcular tiempo Carga

15 - 15 ] miii
Estan las vas

desocupadas
Si
Tiempo Espera 1 0
Calcular tiempo Espera 1

[5- 10] miii
si
Calcular tiempo Espera
[14 18 1 mio
Se scop la rs
2 trenen ?
[C'lcular tiempo Espera 3

[7 - 11 Imun
Si
Calcular tiempo Viaje a

Punta Rieles
f 1 - 12 ] ma
1 TIDA= Tiempo de ida

Calcular tiempo
de
arga

Dese
]mun
= Tiempo de Espera i
TVUELTA = Tiempo de Vuelta
TD = Tiempo de Descarga
1 TE1
11
Calcular tiempo total

TIDA TEl TE2 - TE3 TE4 + TVUELTA TI)
Figura 7.6. - Lgica General de Operacin Modelo Transporte
113
CAPITULO VIII
DISPONIBILIDAD DEL SISTEMA DE TRASPASO
8.1.- Introduccin
La disponibilidad del sistema de traspaso, corresponde a la fraccin de tiempo,
expresada en porcentaje, en que un sistema piques - cmara de picado - martillo - buzn est
apto y utilizable para cumplir la funcin de transferir la produccin desde los niveles
superiores hasta los niveles inferiores.
Esta disponibilidad es funcin de parmetros relacionados con diversos aspectos

asociados tanto a situaciones operacionales como geotcnicas y geomecnicas, estos
parmetros a la vez se pueden agrupar en: reparaciones del sistema y problemas del pique.
Las reparaciones del sistema se pueden realizar a cualquiera de los componentes del
sistema (Nivel de produccin, Cmara de Picado, Nivel de Transporte), mientras que los
problemas de pique de debe a Enilampes, Trancadura, Colapsos, Sobreextraccin, etc.
8.2.-Disponibilidad de equipos LHD

En este punto interesa determinar cul es el numero de equipos LHD que se dispone
para las operaciones de produccin en el sector. Esta informacin se obtiene a partir de las
disponibilidades mecnicas de los equipos.
Esta disponibilidad depende slo de factores mecnicos y define el porcentaje de

tiempo, durante un perodo determinado, en que el equipo se encuentra mecnicamente apto
para ser operado con respecto a las horas totales consideradas.
DM =
Horas mecnicamente disponibles * 100 (%

Horas totales del mes
(8.1)
114
Cabe destacar que de este clculo es posible obtener la cantidad de tiempo que el
equipo estuvo detenido por algn tipo de mantencin. Sin embargo, la asistencia mecnica
o al equipo comienza desde el instante en que los mecnicos reciben la noticia de la
detencin, y termina en el momento de entrega al operador del equipo funcionando en
optimas condiciones.
En la actualidad segn el Caso Base Vigente 2000, en el sector Regimiento, que es

donde se validara el modelo, los cargadores LHD, de 6 Yd3, tiene una disponibilidad para
los prximos 4 aos de aproximadamente un 80%, con una utilizacin cercana al 46%.
La tabla 8.1 muestra la disponibilidad de las palas LI-ID de 6 Yd 3, de los ltimos 11

aos, en donde podemos observar que la disponibilidad media ponderada es cercana al
60%
8.3.-Disponibilidad de puntos de vaciado
La disponibilidad de puntos de vaciado es de gran importancia para el proceso de

extraccin. Para tener un funcionamiento ptimo del sistema productivo es necesario que
sus componentes se encuentren la mayor cantidad de tiempo operativos. Al existir
problemas en una unidad operacional, como por ejemplo un punto de vaciado, se produce
una alteracin de la produccin programada de aquellos puntos de extraccin
correspondientes a dicho pique.
En un punto de vaciado existen diversos factores que pueden afectar su

disponibilidad operacional. Esta depender del estado de los componentes del sistema de
Traspaso. Al presentarse problemas en la cmara de picado o en el buzn de descarga,
como asimismo trancadura de pique, el punto de vaciado queda fuera de servicio. Para
efecto del anlisis estadstico se considerarn todos los elementos del sistema en forma
independiente, es por esta razn que la disponibilidad de los puntos de vaciado, se limitar
a factores que afecten solamente al punto de vaciado.
115
8.4.- Disponibilidad Cmara de Picado

Como se mencion anteriormente, en las cmaras de picado trabajan los martillos
picadores estacionarios, por lo cual son de vital importancia para el proceso productivo. Por
ellas se realiza el traspaso y la reduccin de las grandes colpas provenientes del nivel de
produccin, las que son fragmentadas a un tamao menor al tamao de abertura de la
parrilla.
Este estudio de disponibilidad comprende la totalidad de las cmaras de picado del

sector Regimiento, correspondientes al nivel Teniente sub 4, distribuido en 2 cruzados.
Los problemas ms frecuentes que se presentan en las cmaras corresponden a

daos producidos en la visera, viga portacadenas, cadenas y parrilla.
Se debe sealar que estos tiempos consideran slo detenciones en las operaciones de
las cmaras, producidas por problemas exclusivamente en los componentes de stas, y no
se incluyen aquellos tiempos inoperantes donde es el martillo el que provoca la detencin
del traspaso. Con esto se crea independencia entre las disponibilidades del martillo y de la
cmara.
En general las cmaras de picado presentan una buena disponibilidad de operacin,

salvo cuando existen problemas derivados de fallas estructurales de la roca donde han sido
construidas. Cuando alguno de sus componentes falla, debe ser sometida a una reparacin
mayor, que significa tener detenido el traspaso durante el tiempo que demore est. Para
evitar esto ultimo, que implica dejar fuera de servicio dos puntos de vaciado en el nivel de
produccin, se realizan mantenciones programadas a los componentes de las cmaras.
117
8.5.- Disponibilidad de los Martillos Picadores
Los martillos picadores que operan en el nivel de reduccin y traspaso son del tipo
estacionario, es decir, no existe movimiento del equipo de un lugar a otro, sino que
permanecen fijos en una determinada cmara.
La disponibilidad se calcula considerando el tiempo en que el equipo puede ser

operado en forma normal, independiente de los trabajos realizados en la cmara; es decir, este
parmetro depende exclusivamente de factores electromecnicos del equipo, y se obtiene
mediante el porcentaje en que est apto para ser operado con respecto a las horas totales
consideradas.
Dmp =
Horas electromecnicamente disponible * 100

Horas totales
(8.2)
De acuerdo a informacin obtenida del Caso Base Vigente 2000, se tiene que los
martillos estacionarios en el sector Teniente 4 Regimiento, poseen una disponibilidad para los
prximos 4 aos del orden del 91,80%, con una utilizacin cercana al 8,5 %.
La tabla 8.2 muestra la disponibilidad mecnica del total de los martillos picadores
presentes en la mina, que se present en el ao 1998. Si bien es cierto, en conjunto la
disponibilidad no es muy alta (cercana al 70%), pero si se considera particularmente la
disponibilidad por sector, sta se encuentra entre el 90% y 100%, lo cual acompaado al
tiempo efectivo de trabajo para estos equipos, podemos suponer que no incide en forma
potencial a la capacidad productiva del sector.
118
1HH
'Gui
HCHI
8.6.- Problemas Operacionales

El Nivel Teniente Sub 4 tiene como objetivo regular el traspaso del mineral
proveniente del nivel de Produccin Teniente 4.
Los problemas operacionales ms frecuentes se producen por la destruccin de los

componentes que conforman la cmara de picado. La situacin que tiene mayor influencia se
refiere a la operacin de las cmaras de picado con piques vacos, lo cual produce daos en
sus elementos como visera, vigas porta-cadenas, cadenas, vigas yako y parrillas. Adems, la
operacin en estas condiciones produce problemas de seguridad del personal que trabaja en
este nivel y de los elementos que componen el martillo picador, debido a la proyeccin de
roca que se cae.
Como se ha mencionado anteriormente, la clasificacin del mineral en cuanto a su

tamao, es realizado por la operacin del martillo picador sobre las parrillas dispuestas en los
piques, lo cual le resta productividad al sistema, pero contribuye a un mejor flujo del mineral
en las fases siguientes, hasta el chancado primario.
Tanto la granulometra fina como aquella muy gruesa producen problemas, los cuales
se traducen en restricciones al traspaso. Si bien una granulometra fina (< 7") puede aumentar
la productividad del sistema de traspaso, tambin facilita la acumulacin de material fino en
las paredes de los piques (enliampamiento). Por otro lado, el material muy grueso (> 60")
produce la trancadura de piques, problema que tambin restringe la correcta operacin del
traspaso. Ambos inconvenientes son solucionados con el uso de explosivos.
120
8.7.-Disponibilidad de los Buzones de Carguo
Si bien se presentan problemas operacionales en los buzones, son pocos los que
quedan fuera de servicio durante un periodo prolongado, lo cual hace que sus disponibilidades
sean muy cercanas al 100%.
La situacin de operacin con piques vacos, produce similares efectos que los
registrados en las cmaras de picado. Se destruyen prematuramente las instalaciones de los
buzones de carguo, creando problemas operacionales que en ciertas ocasiones pueden
comprometer la produccin de todo un cruzado, como ocurre cuando se requiere interrumpir
el trfico de los trenes para el traslado de elementos de gran tamao por reparacin de algn
buzn.
Las causas que originan esta situacin de piques vacos pueden ser variadas.
Aparentemente, una asignacin sesgada o preferencial de los buzones correspondientes a
aquellos piques que se encuentren en mejores condiciones de operacin, desplazando en cierta
forma los que presentan algn problema.
8.8.-Valor Esperado de la Disponibilidad del Sistema de Traspaso
Para determinar la disponibilidad de un sistema de traspaso se utilizar el esquema que

se muestra a continuacin, este contemple en forma independiente los puntos de vaciado, la
cmara de picado, el martillo picador y el buzn, en donde:
Ni
= Puntos de Vaciado.
CP
= Cmara de picado.
= Martillo.
= Buzn.
Figura 8.1: Diagrama Topografia Mtodo de Explotacin
121
El nmero de puntos de vaciado, operativos es una variable aleatoria ix que toma

valores en el conjunto Q = {0,l,2}. De esta forma tenemos que la disponibilidad del sistema
esta expresada por:

a = ECU)
(8.3)
Donde E (ji) es la esperanza matemtica de la variable aleatoria ji, la cual debe ser
determinada de la siguiente forma:
Sea P 1 , P2, P p , PM, P 8 las probabilidades de falla de cada uno de los componentes
anteriormente mencionados, y supuestos de forma independiente.
E(vt) = E(MiSlfunelona)*P(Slfuncionn) + E(J.ilNO funsio )*P(NOfunsi ona)
E(j.ilNOmsiooa) o
E(tIS) =
(8.4)
(8.5)
1*(P 1 (1 _p2 )+p2 *(1 -P 1 ))+2*(1 -P 1 )(1 -P2)
(8.6)
P(Sl iimcjona)(1 - Pc)(l - PM)(l -PB)
(8.7)
E01)(1 - PC) (1 - PM)(l -PB)[P 1 (l
_P2)+P2*(1
_P 1 ))+2*(1 _P 1 )*(1 ..P2)](8.8)
Reemplazando (8.6) en (8. l), tenemos que la disponibilidad del sistema queda definida
por la siguiente expresin:
122
B [

(8.9)
En donde PM,Tc,TB son las disponibilidades mecnicas de los elementos del sistema
martillo picador, cmara de picado y buzn respectivamente, mientras que 71 y P2, son las
disponibilidades de los puntos de vaciado Pv 1 y Pv2.
Considerando como ejemplo los datos histricos del Teniente 4 Sur, se tiene:
= = 0,89
= 0,85
Pm = 0,92
Pb =
0,79
Lo que implica que la disponibilidad del sistema de traspaso a para el sector Tte. 4 sur
es del 56%. Para efectos del modelo, el clculo de las probabilidades quedar a cargo del
usuario, lo que en un futuro prximo no tendr gran dificultad, debido a la implementacin en
el CPM99 de registros histricos por turno con los estados de los puntos de vaciado, cmaras
de picado y piques.
123
CAPITULO IX
DESCRIPCIN DEL PROGRAMA
9.1.- Introduccin
Los programas de simulacin se pueden clasificar como continuos y discretos. Los

modelos continuos se basan en ecuaciones matemticas y por tanto son continuos, con valores
para cada punto en el tiempo. Por el contrario una simulacin discreta ocurre slo en un punto
especifico, como es el caso del presente trabajo.
Los programas de computacin para simulacin tambin se clasifican en programas de

propsito general y de propsito especial. Los programas de propsito general son en realidad
lenguajes que permiten a los programadores construir sus propios modelos. Algunos ejemplos
son SLAM II, SIMSCRIPT 11.5, SIMAN, GPSSIH, PCMODEL y RESQ. Los programas de
computacin de propsito especial para simulacin se elaboran para simular aplicaciones
especificas, como MAPII y SIMFACTORY.
Consecuente con uno de los objetivos especficos planteados al comienzo de este
trabajo, " Modelar el proceso extractivo dentro del contexto de las tecnologas presentes en la
divisin", el software seleccionado para el almacenamiento de los datos del programa es
Microsoft Access, y para la construccin del programa se utiliz el software de programacin
Visual Basic 5.0, el cual se entregar transformado en un programa ejecutable.
La seleccin de este software est basada en los siguientes aspectos:
Las facilidades que posee para la creacin, manejo y mantenimiento de bases de datos.
o Las facilidades de edicin de ingreso de datos por pantalla.
La existencia de muy pocas aplicaciones (dentro de la divisin) que utilicen este

software en la escala que se pretende usar, por lo que la experiencia de este desarrollo
124
servir para definir el mbito de aplicacin y las limitaciones de este software, con
relacin a nuevos desarrollos internos.
9.2.- Organizacin de datos
Los datos de entrada del modelo se dividieron en dos grupos:
9.2.1.-Datos de control de simulacin:

Corresponden a todos los datos que definirn la poltica de programacin de
produccin, los cuales se ingresan en forma manual por el programador, y stos son:
jn.so P ieto
rpIprI 1
t
omenW 50XGCsbn sak
200 (Mm)
Dufan Tuno
OieinPwifle
5ue(cm)
Cap5ded FFC(Toa)
T200.0
Nio. da U-ID

u.ta
Figura 9.1.- Ingreso de Datos, Modelo de Simulacin
Duracin del turno: Corresponde al tiempo efectivo de trabajo, o al tiempo que se

requiera para realizar las simulaciones, dependiendo del propsito de sta, medido en
minutos.
125
Dimetro de la parilla: Se refiere al dimetro mayor o longitud del lado mayor

de las parrillas de seleccin granulomtricas ubicadas en el nivel de traspaso, medidas
en centmetros.
Capacidad del ferrocarril: Corresponde a la capacidad del ferrocarril, o sumatoria

de las capacidades de cada carro, y puede ser esta la real o aplicado el factor de ajuste.
Numero de LHD:
Es la cantidad de vehculos LEED, que se desea simular en el
sector, dependiendo estos de los limites de ventilacin que estn presentes.
Una vez ingresados estos datos, se procede a revisar el estado actual de los piques, es
decir, cuanta cantidad de minera! qued del turno anterior, medido en toneladas.
Acto seguido, el programador debe grabar y luego salir.

W1?It,m.u,.
lneto Ptim&,o
aW
~ai SmuIac
.IOIxl
Pa
2021107S
2 22231 075
3 25261E5
4 2271 075
_L. 27281085
6 2829107S
7 2930108S
3 30-311075
9 3132100S
10 3233107S
u 33-341075
_L
Esldo
875
87.5
87.5
87.5
87.5
87.5
87.5
87.5
87.5
87.5
87.5
LE
Figura 9.2.- Estado de los Piques, Modelo de Simulacin
Una vez revisado el estado actual de los piques, se genera la lista de la asignacin de
los equipos LHD, y se hace doble clic sobre cada equipo para generar la asignacin,
126
"nombrada". En ella se ingresa el programa de produccin que se quiere realizar, incluyendo

la capacidad del balde,, y los puntos de extraccin que se desea mover con su correspondiente
cantidad de baldadas.
! jneso P
ImKI
!WTVT
ios omenz& S4ecin
50 (ron)
Cepecidad P&e
Zeia
1 3002H
23004H
3006H
3008H
Ba&dadas
50
50

50
-
50
o
8
O
O
ji
-.
41
grabar
sair
Figura 9.3.- Asignacin del LHD, Modelo de Simulacin
En la Asignacin del LI-ID, se ingresa para cada equipo la capacidad del balde, medido en
toneladas, la zanja o punto de extraccin sobre l, o los cuales se desea trabajar, adems de la
cantidad de baldadas que se espera producir, para luego el operador grabar y salir.
Una vez ingresados estos datos, se esta en condiciones para comenzar a simular,
presionando "Comenzar Simulacin".
127
Posterior a esto se desplegara la pantalla mostrada a continuacin , en la que el operador

seleccionara si desea un resumen o un detalle de las simulaciones en el nivel de produccin,
con esto se har efectiva la simulacin.
Figura 9.4.- Resultados de la Simulacin, Modelo de Simulacin
128
9.2.2.- Salidas del Programa
Una vez presionada la opcin resumen, el programa despliega las pantallas

correspondientes a las salidas de datos, ejemplo de ella se muestra a continuacin:
Sisteina de Somufacin de
Pioduccin
Si,,.Scir 5ab
Ieo N~104 Qcr
&o
_leixr
Nvel
1F4D
LHO1
LH1
LH4)1
LHOI
3dDii. TOdo
3] 7H
291 SF
291941
29211`
50
SO
50
50
644?
6683
7362
7607
ToneIada jVEc.jLeyCu
.)000
118
1.30.
30000
3M.00
1.17
130
300010
00j 'xi
jgj
9.5.-
Nivel deTrpte
las
PIOdUCCi6n
C Detalle
04
LeyA
073
072
067
077
000
000
0.00
000
o ':
'joo
Ecc1j
Nivel de Produccin, Modelo de Simulacin
En el se presentan los resultados obtenidos para los niveles de produccin, traspaso y

transporte, adems de un resumen con los rendimientos de los LHD y los martillos picadores
Para el nivel de produccin se presentan por equipo LHD el punto de extraccin, con
su correspondiente cumplimiento de baldadas, el tiempo que se demora en sacarlas, el tonelaje
producido, la velocidad de extraccin y las leyes de cobre y arsnico.
La planilla nivel de traspaso muestra el mineral traspasado por pique, cuanto le tomo al
martillo realizar esta tarea, adems del rendimiento de este en ton/min.
129
9.6.- Nivel de Traspaso, Modelo de Simulacin
La planilla nivel de transporte indica la cantidad de mineral transportado por pique, ya

sean estos en el cruzado 108 o 107, y la cantidad de mineral que queda en el pique despus de
la simulacin. Adems de esto, nos muestra el tiempo de ciclo promedio del ferrocarril por
pique, y l numero de ciclo que realiza, en el tiempo indicado para la simulacin
130
laRnrwr, wrIUflPIrh.
'.qet Py
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54
d,Pc
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iTt
9.7.-
57^
282si un
344
Nivel de Transporte, Modelo de Simulacin
El ultimo archivo presente en las salidas de la simulacin corresponde a un resumen de

los rendimientos presentes en los niveles de produccin y traspaso medidos en toneladas por
hora.
frs.oP..so. Ca Sit
N.!Ptn
fl..&
fid de

del LHD
U41
!
dii b%o
9.8.-
Resumen, Modelo de Simulacin
131
9.3.- Datos del Sector Productivo o Base de Datos
Define las caractersticas topolgicas y los atributos a considerar en la simulacin. Las

estructuras de bases de datos creadas son:
Sector Productivo
Caractr
Punto de Extraccin
Caractr
Cdigo Punto de vaciado
Caractr
Distancia PE-PV
Numrico
Ley de Cobre
Numrico
Ley de Arsnico
Numrico
Tipo de Roca
Caractr
Densidad de la Roca
Numrico
Cdigo Cmara de Picado
Caractr
Cdigo Pique
Caractr
Cdigo Ferrocarril
Caractr
Capacidad del Pique
Numrico
Cdigo del Cruzado
Caractr
Porcentaje de Extraccin
Numrico
Tonelaje Extrado
Numrico
Tonelaje Base Extraible
Numrico
Area de Influencia
Numrico
Altura Extrada
Numrico
Altura Extrable
Numrico
Porcentaje de Extraccin
Numrico
132
CAPITULO X
VALIDACIN DEL MODELO
10.1.-Introduccin
En este contexto, l termino validacin se refiere a probar el programa computacional

para asegurar que la simulacin est correcta. Especficamente, es una revisin para ver que el
cdigo de computacin es una traduccin correcta del modelo de diagrama de flujo y si la
simulacin representa de manera adecuada el sistema real. Pueden surgir errores en el
programa por equivocaciones en la codificacin o errores en la lgica. Los errores de
codificacin generalmente se detectan con facilidad, ya que lo ms probable es que el
computador no ejecute el programa. Pero los errores lgicos son un reto mayor: en estos casos
se ejecuta el programa pero no genera los resultados correctos.
En lo que se refiere a este problema, tenemos tres alternativas:
Que el programa imprima todos los clculos y verificarlos a mano

Simular las condiciones actuales y comparar los resultados con el sistema existente
Elegir un punto en la ejecucin de la simulacin y comparar las salidas con las

respuestas que se obtienen al resolver un modelo matemtico relevante de la situacin
para ese momento.
En este sentido utilizaremos los dos primeros enfoques, que aunque pueda tener
desventajas, nos permite obtener los resultados deseados.
Para el desarrollo de la validacin del modelo, en primer lugar se simularan tiempos de

acarreo para los puntos que actualmente se encuentran en produccin correspondientes a la
calle 28, 29 y 30 y se validaran con datos obtenidos del sistema DISPTACH, para luego
simular un turno completo del sector y validarlo, comparndolo con los datos obtenidos de la
tarja.
133
10.2.- Evaluacin de Resultados
Los Datos presentados a continuacin se obtuvieron de cincuenta simulaciones

realizadas sobre todos los puntos de las calles 28 y 29 del sector Regimiento.
En ellas se observan los tiempos de ciclo promedio, mximo y mnimo tiempo
simulado, adems de la desviacin estndar entre estos
Zanja
2801F
2802H
2803F
2804H
2805F
2806H
2807F
2808H
2809F
2810H
2811F
2812H
2813F
2814H
2815F
2816H
2817F
2818H
2819F
2820H
Promedio
1.4312
1.3218
1.2974
1.3218
1.0782
1.3218
1.101
1.3218
- .2154
1.3218
1,3584
1.3218
1.2116
1.3218
1,0684
1.3218
1.1026
1.3218
1.2606
1.3232
Mximo
_1.79
1.80
1.63
1.80
1.51
1.80
1.46
1.80
1.65
1.80
1.75
1.80
1.54
1.80
1.54
1.80
1.53
1.80
1.64
1.84
Mnimo
1.09
0.94
0.64
0.94
0.59
0.94
0.72
0.94
0.80
0.94
0.92
0.94
0.90
0.94
0.64
0.94
0.70
0.94
0.63
0.89
Desv. Estndar
018
0.20
0.19
0.20
0.18
0.20
0.19
0.20
0.18
0.20
0.20
0.20
0.17
0.20
0.20
0.20
0.18
0.20
0.20
0.22
Tabla 10.1.- tiempos de Ciclo Promedio, Calle 28
134
Zanja
2901F
2902H
2903F
2904H
2905F
2906H
2907F
2908H
2909F
2910H
2911F
2912H
2913F
2914H
2915F
2916H
2917F
2918H
2919F
2920H
1 Promedio 1
1.6018
1.4922
1.4686
1.387
1.2446
1.222
1.1466
1.002
1.0606
1.1162
1.2142
11282
1.028
1.0578
1.1554
1.1578
1.2766
1.3578
1.4312
1.4894
Mximo
1.97
1.95
1.83
1.83
1.68
1.70
1.51
1.43
1.46
1.48
1.73
1.44
1.54
1.53
1.52
1.55
1.72
1.78
1.83
2.01
Mrimo
1.26
1.12
0.98
0.92
0.74
0.85
0.78
0.62
0.76
0.70
0.79
0.81
0.69
0.63
0.76
0.73
0.85
1.02
0.99
1.04
Desv. Estndar
019
0.20
0.20
0.20
0.18
0.21
0.19
0.18
0.18
0.20
0.22
0.17
0.18
0.20
0.19
0.20
0.18
0.19
0.21
0.22
Tabla 10.2.- Tiempos de Ciclo Promedio, Calle 29
Comparando estos datos con los filtrados de los reportes del DISPATCH (Ver Anexo
II) se puede ver que se ajustan a la realidad, con lo que se podra validar el modelo en su parte
correspondiente al nivel de produccin.
Para validar las dems salidas de programa, se realizaron simulaciones aleatorias con
un tiempo efectivo de trabajo de 390 minutos, comparando los rendimientos de los martillos
picadores y de los equipos LHD, con datos manejados dentro de la divisin. A continuacin
se muestran los rendimientos obtenidos.
Martillo
LHD
Rendimiento Ton/Hr
276.15
298.5
Tabla 10.3.- Rendimiento Promedio, Modelo de Simulacin
135
CAPITULO XI
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
11.1.- Conclusiones
La capacidad productiva de las distintas reas de la mina, est estrechamente ligada a

las posibles variaciones de los parmetros que se relacionan con los componentes del proceso
productivo. En este sentido, se debe distinguir dos factores muy importantes que influyen en
dicha capacidad. En primer lugar se debe considerar la estabilidad del rea abierta, la cual
posee un papel relevante para alcanzar las productividades programadas en el diseo del
sistema de extraccin. Como segundo factor se tiene la disponibilidad operacional de las
unidades e instalaciones que componen el sistema productivo. Ambos factores aportan
significativas restricciones a la capacidad productiva de los sectores
La capacidad de produccin en el nivel de produccin, depende principalmente de los

parmetros operacionales de los equipos L}ll) y de la disponibilidad operacional de las
unidades de produccin involucradas.
Mientras que en el nivel de traspaso, principalmente depende de los componentes

operacionales del sistema, en donde el rendimiento de los martillos picadores depende
fundamentalmente de la granulometra del mineral traspasado.
Por ltimo, se presenta que en el nivel de traspaso la capacidad productiva depende

fundamentalmente de la productividad que se logre en la operacin del ferrocarril, como por
ejemplo, en la diminucin de los tiempos de carguo, el cual presenta una gran desviacin
estndar.
Consecuentemente con los objetivos del trabajo, se ha construido una aplicacin

computacional con carcter de prototipo y basada en un modelo descriptivo formulado, que
permite simular el proceso produccin, incluyendo los niveles de produccin, traspaso y
transporte.
136
A la luz de los resultados obtenidos en la prueba del modelo, se concluy que el

comportamiento del modelo se ajusta a la realidad en una forma adecuada a las necesidades
de apoyo en las decisiones de los responsables del proceso productivo de los distintos sectores
mineros, teniendo en consideracin los supuestos que lo sustentan, por lo que se cumple la
meta de eficacia.
Se puede afirmar adems que uno de los principales beneficios del modelo es que
permite aumentar la periodicidad de los ajustes a la rapidez de cambio del escenario operativo
y/o econmico.
Entre los aspectos de orden general ms importantes relativas a la aplicacin

computacional construida, se encuentra la gran potencialidad de anlisis respecto de la ley de
cobre y arsnico que representa las distintas formas de ordenamiento de columnas en la salida
del programa de hundimiento y duracin de reservas. Con este anlisis se puede definir una
estrategia tendiente a evitar situaciones criticas (por ejemplo, una gran cantidad de columnas
de baja ley en un periodo y otra de alta en el periodo siguiente).
Otro aspecto interesante de la aplicacin es su portabilidad, la que permite su

utilizacin en equipos de similares caractersticas, sin el requerimiento de un gran protocolo
de transporte e instalacin.
La aplicacin en si permite la eleccin de procesamiento de datos en forma

independiente, siguiendo una secuencia lgica, a travs de mens. Esto posibilita al usuario
salir al sistema operativo al final de cualquiera de estos procesos, y luego al volver a entrar a
la aplicacin se puede continuar con el proceso siguiente, lo que hace posible la definicin de
puntos de control de la simulacin. Por otra parte, la aplicacin posee una facilidad de edicin
e ingreso de datos bastante cmoda desde el punto de vista del usuario final.
137
Adems de estos beneficios, la aplicacin de este modelo permitir en el mediano y

largo plazo retardar el ingreso de la dilucin, al permitir al usuario saber en forma real los
aportes de produccin de cada punto de extraccin seleccionado en la tarja.
Hacer ms eficiente los procedimientos de control de tiraje y las decisiones

operacionales, es una gran alternativa, que como se ve en el capitulo Estado del Arte, hasta
ahora no existan en la divisin.
La alternativa de planificar la produccin en forma dinmica, es decir; que la persona

que realiza la tana pueda saber de forma inmediata cual ser en forma aproximada la
produccin que se obtendra con dicho plan de produccin, considerando el forma inmediata
los problemas operacionales que tiene el sector, permitir realizar una planificacin de corto
plazo mucho ms eficiente.
Otro gran beneficio que contemplara la implementacin de este modelo es el poder
relacionar tonelaje y ley, con otro antecedentes operacionales, como lo son la disponibilidad
de puntos de extraccin, puntos de vaciado, piques, buzones, FFCC., etc.
Y por ltimo, el integrar en un software nico, que considere variables operacionales

de los sectores, y todo el proceso productivo, seria de gran importancia en el desarrollo de la
planificacin, ya sea esta de corto o largo plazo, pudiendo conciliar las exigencias de las
directrices superiores de la empresa, con las restricciones operacionales de cada sector.
Realizando un anlisis critico de esta aplicacin surgen los siguientes alcances y

recomendaciones, que abren perspectivas de desarrollo e investigaciones futuras:
A fin de mejorar la calidad de la aproximacin a la realidad es necesario integrar el

modelo a la base de datos CPM99, con el fin de mantener de forma actualizado los
antecedentes de ley de cobre y arsnico.
138
Se requiere la integracin de facilidades grficas para anlisis de resultados de la

simulacin, las salidas grficas requeridas son las de tiempo de ciclo y rendimiento de
los martillos, ya que esto depende directamente de la granulometra del mineral. Seria
interesante adems poder interactuar con estas facilidades en el sentido de definir o
modificar parmetros iniciales, caractersticos de los sectores o niveles, y datos de
entrada.
Una de las mayores limitaciones, desde el punto de vista de la eficiencia

computacional de la aplicacin, es la cantidad de tiempo que demora el procesamiento
de datos. Lo anterior es una restriccin del software seleccionado.
Finalmente, se debe tener en cuenta que esta aplicacin computacional est an en su

etapa de desarrollo, siendo la aplicacin desarrollada en esta memoria un avance en la
solucin del problema de definir la capacidad productiva de una mina subterrnea. Las
proyecciones futuras de estudio y desarrollo para dicha problemtica debera estar
orientada principalmente, a juicio del autor de esta memoria, hacia la aplicacin de un
nueva tecnologa creada bajo el alero de software de simulacin, por ejemplo
PROMODEL, SIMULINK, etc., con lo cual se mejorara la eficiencia de la aplicacin
11.2.- Recomendaciones
X Se recomienda continuar con este estudio, anexndolo de forma directa a las bases de
datos de la divisin, ya que la potencialidad de tener un sistema que integre todos los
niveles de los sectores productivos en forma dinmica, pueden significar una mejora en la
eficiencia de los programas de produccin.
140
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
[1] Superintendencia Planificacin e Ingeniera, " Hoy y Maana, un vistazo a la Mina El

Teniente", 1989.
[2 1 Subgerencia Mina, Divisin El Teniente, "Monografia Mina El Teniente", 1993.
[3]
Departamento Estudios e Inversiones, Subgerencia Ingeniera, Divisin El Teniente,

Codelco-Chile, "Anlisis del Traspaso y Transporte de Mineral Primario a Sewell",
Noviembre 1997.
[4]
Bierman, Bonini, Haussman, "Anlisis Cuantitativo para la toma de Decisiones",

Octava Edicin, 1996 Editorial IRWIN.
51 Planificacin N'INCO, "Ingeniera Conceptual, Capacidad Mxima de Produccin,

Sector teniente 4 Sur", Marzo 1997.
[6]
Jefe Ingeniera PL Minco Estudios y Proyectos, "Requerimientos de Aire para la

Ventilacin Mina, Informe PL-I-033 / 96", Octubre 1996.
[7]
Jefe Ingeniera Planificacin MINCO, "Control de Perdidas-Ventilacin Teniente 4

Regimiento", Agosto 1999.
[8]
Nibaldo Crdova O, Gastn Daz C., "Experiencia del uso del LHD en Mina El
Teniente", IV Congreso Ingeniera de Minas, Copiapo - Chile, 1984.
[9]
Estudio de Productividad Operadores de equipos LHD, Teniente 4 Sur Extraccin,

Informe Interno, Codelco Chile, Divisin El Teniente, Rancagua 1988,
[10]
Laubscher D,"A Geomechanics Classifications System for the Rating of Rocks Mass
in Mine Desing".,J. S. Afr. Mm. Metall.,Vol.90, NelO, pp. 257-273, 1990.
[11]
Metodologa Estudio Granulometrico Mina Teniente 4 Regimiento, Gelogo MINCO,

julio 1999
[12]
Superintendencia General de Planificacin MINCO, "Principales Indicadores de

Produccin", 1998.
[13]
Control Produccin Mina., "Capacidad de Acopio Mina", Mayo 1998.
[14]
G. Canavos, "Probabilidades y Estadstica, Editorial Mc Gill, 1988.
[15]
Microsoft, "Visual Basic, Manual del Programador", 1997
141
[161 METLICA, "Back Anlisis Mina El Teniente", Diciembre 1992.

[17]
Superintendencia General de Planificacin MINCO, "Caso Base Vigente 2000", Julio

1999
[18]
Anlisis Base de Datos, Sector Ten 4 Sur, Superintendencia de Geologa, Julio 1998
142
ANEXO 1
GLOSARIO
GLOSARIO
1. Altura de la Zona de Interaccin: Distancia entre el nivel de hundimiento y el limite

superior de la zona de interaccin. Es funcin de la distancia entre puntos de extraccin y
las caractersticas geomecnicas de la roca.
2. Angulo de Extraccin: Es el ngulo formado por la horizontal y la envolvente de tiraje,

inmediata al punto de extraccin. Es del orden de 700 o ms.
3. Area Abierta: Area promedio diaria que incluye todos los puntos de extraccin, que
podran ser extrados, excepto los que se encuentran en estado H (hundido), B (barro), V
(vaco), F (futuro), A (acotado convencional) y G (cortado LHD).
4. Area Disponible: rea promedio diaria del conjunto de puntos de extraccin que estn en
condiciones de ser extrados en cualquier momento y su estado es : O (operativo), L
(limitado), C (cerrado) o S (reabierto).
5. Area Utilizada: rea promedio diaria, del conjunto de puntos de extraccin a los cuales
se les ha extrado mas de 10 toneladas en el da.
6. Columna de Minera!:
Es la proyeccin del rea de influencia, de un punto de
extraccin, en altura.
7. Contacto Estril - Mineral: Superficie que separa el mineral estril del mineral.
Generalmente el material estril se ubica sobre el mineral y la teora de tiraje interactivo
contempla realizar la extraccin de tal forma que este contacto se mantenga parejo o
descienda con un cierto ngulo, denominado ngulo de tiraje.
8. Elipsoide Limite: Envolvente de la zona activa, fuera de la cual no hay movimiento. El

material que se encuentra dentro del elipsoide limite, tiene una densidad inferior a la del
material al exterior de este.
9. Elipsoide o Envolvente de tiraje: Es el limite del material fragmentado que se ubica

sobre un punto de extraccin. Se refiere al concepto de elipsoide de revolucin o volumen
en movimiento, donde la gravedad juega un papel fundamental, sin aceptar que
necesariamente sea una elipsoide. El dimetro del elipsoide depende principalmente de la
caractersticas geomecanicas de la roca que determinan el grado de fragmentacin y el
ancho o abertura del punto de extraccin, permitiendo disear la malla de extraccin para
un sector productivo.
10. Estado punto de extraccin: Se refiere a la condicin operacional que representa un

punto de extraccin. Dependiendo de su condicin operacional, se ha establecido una
clasificacin de estados de puntos de extraccin.
11. Estril: Mineral carente de valor econmico.
12. Flujo Gravitacional: Se refiere al flujo de material quebrado, por efecto de la fuerza
de gravedad, hacia un punto de extraccin, en que las partculas describen movimientos
verticales y rotacionales.
13. Flujo Masivo: Se refiere al movimiento hacia una abertura como un pistn o columna.
Se genera cuando la distancia entre los puntos de extraccin es menor que el dimetro de
los elipsoides de tiraje. En esta situacin las comentes de flujo se intersectan y el material
fragmentada presenta un movimiento paralelo vertical, sin rotacin, como una gran masa o
pistn.
14. Lnea de Hundimiento: Se refiere al contorno que delimita al material quebrado en el
nivel de hundimiento y que avanza en la direccin del hundimiento del sector productivo.
15. Malla de Extraccin:
Conjunto de puntos de extraccin de las mismas caractersticas
de diseo, que en conjunto con otras labores conforman el nivel de produccin.
16. Material Quebrado o Fragmentado:
Es aquel material que se forma por efecto del
fracturamiento y desplome del macizo rocoso al crear una abertura en su interior.

17. Mineral: Material de un yacimiento que tiene valor comercial.
18. Modelo Fsico: Replica de un proceso real a una escala determinada.

19. Punto de Extraccin:
Abertura ubicada en el nivel de produccin por la cual el
material fragmentado puede ser extrado, tambin se le denomina punto de Liraje.
20. Ti raje Aislado: Extraccin de mineral desde un punto de extraccin, sin afectar o ser
afectado por puntos adyacentes. Genera la formacin de pequeos crteres aislados en

superficie y un arrastre al interior de material no deseado.
21. Ti raje interactivo: Teora de flujo gravitacional, des5rrollada utilizando modelos
fsicos, fundamentada en que la extraccin de puntos de extraccin adyacentes genera una

zona de interaccin hasta cierta altura de la columna de minera!, dentro de la cual se
produce un rpido movimiento de la partculas en forma aleatoria. Sobre la zona de
interaccin, el material se mueve verticalmente en forma masiva (flujo masivo) y el
contacto estril - mineral desciende en forma paralela.
22. Ti raje:
Se refiere a la operacin de extraer mineral desde uno o ms puntos de
extraccin.
23. Velocidad Efectiva de Extraccin: Es el tonelaje extrado de un sector cualquiera, en

el periodo de un da, dividido por el rea utilizada. Se expresa es "toneladas por metro
cuadrado da (Ton-m2/da).
24. Disponibilidad de Area: Razn entre el rea abierta y el rea disponible expresada en
porcentaje.
25. Utilizacin de Area:
Razn entre el rea disponible y el rea utilizada expresada en
porcentaje.
26. Nivel de Hundimiento: Se ubica sobre el nivel de produccin y su objetivo es generar la

abertura que iniciar el hundimiento progresivo del macizo rocoso.
27. Nivel de Produccin:
Esta ubicado bajo el nivel de hundimiento y constituye un
conjunto de puntos de extraccin por donde se extrae el mineral.
28. Area de Influencia: Se define como el rea del polgono asociado a cada punto de
extraccin. El polgono esta formado por la interseccin de las perpendiculares que pasan
por el punto medio de los segmentos que van desde el punto de extraccin hasta los puntos
adyacentes ms cercanos.
29. Piques de Traspaso: Conjunto de labores verticales inclinadas, que permiten el

traspaso del material desde el nivel de produccin hacia niveles intermedios o hasta el
nivel de transporte.
30. Tarja de Produccin:
Registro del tonelaje extrado informado por los operadores de
produccin.
31. Reduccin Secundaria: Contempla la operacin de tronadura y perforacin, de coplas de

gran tamao, en la boca de los puntos de extraccin.
32. Reservas In-situ: Son aquellos recursos geolgicos definidos por la ley de corte calculada
para el sector.
33. Reservas Extraibles:
Son aquellos recursos geolgicos definidos por la ley de corte
calculada para cada sector.
34. Sobreextraccin: Material extrado por sobre el limite econmico extraible.
35. Ley de corte de extraccin o Ley de cierre: Corresponde a la ley de corte de

explotacin, en el momento mismo de la extraccin del material de la mina, asocindose a
un costo marginal por estar ya realizado el desarrollo y la construccin, es decir, este
material debe pagar todos los costos de extraccin, transporte y beneficio. En minas
subterrneas explotadas por Block Caving a esta ley se le denomina la ley de cierre de
buzones.
36. Porcentaje de extraccin:
Razn entre las toneladas extradas y las toneladas totales
extraihies de un punto de extraccin.
37. Plan de Largo Plazo:
Estrategia de produccin que contempla un horizonte temporal
mayor de 5 aos.
38. Punto de Vaciado:
Esta situado en el nivel de produccin y corresponde al extremo
de pique de traspaso donde es depositado el mineral extrado del punto de extraccin.
39. Buzn:
Dispositivo que controla la salida de mineral desde un pique de traspaso, para
cargar los carros del ferrocarril en el nivel de transporte.
40. CFM:
Pie / Minuto.
41. Zona Activa:
Zona en la cual se producen movimientos verticales y radiales.
42. Zona Pasiva:
Zona que carece de movimiento.
ANEXO II
SISTEMA INTEGRADO DE APOYO A LA PLANIFICACIN Y
CONTROL PRODUCCIN EN TIEMPO REAL
DISPATCH
DISPATCH;
Sistema Integral de Apoyo a la Planificacin y Control Produccin en Tiempo Real.
Este sistema monitorea la actividad de extraccin de los LHD, con el propsito de

disponer de informacin confiable para un eficiente control de la produccin en tiempo
real.
Los principales componentes de DISPATCH incluyen, entre otros:
1. El Sistema Central de Cmputo de DISPATCH, junto con un software
multiprocesador de alto nivel para distribucin en tiempo real, con el fin de que
todos los usuarios autorizados tengan acceso y controlen, la operacin minera.
.-
2. Sistema Computarizado de Campo localizados en equipos remotos y mviles,

los cuales obtienen informacin de tiempo de ciclo y otra informacin que se
monitores localmente, incluyendo sistemas de Radio Frecuencia para
identificacin remota automtica. Estos sistemas despliegan mensajes
selectivamente a operadores de equipos.
3. El transceptor infrarrojo basado en el sistema de "Token-Ring, y el sistema de

comunicacin por radio microcelular, proveen un enlace confiable de
telecomunicaciones entre el computador central y los Sistemas Computarizados
de Campos.
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__________________
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I; .4-:
Lgica de Operacin:
Dispatch despliega en la pantalla grfica que lleva a bordo del LHD, un men
con diferentes opciones, que se activan con solo presionarlas digitalmente, una
de las opciones permiten ingresar el nmero de rol del operador.
La pantalla grfica a bordo del LHD, posee un procesador que permite
interactuar con el operador en forma rpida y legible, desplegando informacin
de produccin y mensajes que le sean enviados desde la sala de control.
Una vez que se carga la carta de tiraje, dispach enva, segn la asignacin
determinada a cada equipo toda la informacin requerida, como por ejemplo:
estados de puntos de extraccin y vaciado, baldadas a extraer, etc.
De la misma forma que en el punto anterior, se desplegarn las leyes de
muestreo vigentes para los puntos de extraccin asignados.
Las opciones del men antes mencionadas, permiten al operador asignar
estados operacionales a los puntos de extraccin, por ejemplo: Si determina que
no puede efectuar la extraccin programada a un punto, oprime la sentencia
"estado punto de extraccin "y asigna el estado CAMOTE (K) al punto de
extraccin.
Al igual que la programacin de la produccin de cada punto de extraccin, en
forma permanente se desplegar la cantidad de baldadas extradas por el equipo
durante el turno.
El operador cuenta con una opcin de consulta, que al oprimirla despliega la
informacin que se este procesando de los signos vitales monitoreados por el
sistema.
Beneficios del sistema DISPATCH

La operacin de un "Sistema de Control Produccin en tiempo Real" que involucre
todo el Proceso Mina (extraccin, traspaso, acarreo y vaciado), permitira manejar en forma
separada los minerales de las distintas categoras (alta y baja ley, o presencia de
contaminantes). Debido a esto se mejorara el control de la dilucin, adems se
incrementara la ley enviada a la planta, lo que producira por ende un aumento en la
recuperacin planta, producto de la obtencin de un mineral mas limpio.
Por ultimo se obtendran beneficios adicionales como lo son el aumento de la
productividad en la reduccin secundaria, mayor seguridad de las operaciones, atencin
oportuna de imprevistos, incremento en la utilizacin de equipos mineros, asignacin
directa de equipos, comunicacin directa con el operador, mejor uso de las reservas e
infraestructura del sistema productivo, etc.
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Resumen de Reportes de Varios Turnos
Fecha para Reportes:

Imprimir Reportes-en:
Reporte de
Reporte
Reporte
Reporte
Reporte
Reporte
Reporte
Reporte
HO
NO
WC
eporte Adintatrativo
para:
Reporte de
Ver Reportes
NO
06-OCT-99 A
- - -. -
Indicadores LEDa
de Cargas por LHD
de Extraccion por Punto de Extraccion
de Extracciom por Punto de Vaciado
de LEDa por Hora
de Productividad d Ull)s
de 3mbos de Rduccta Secundaria
de cumplimiento del Plan
NO
NO
NO
NO
NO
NO
::: ::: ::
TodoalEquipo
00
*os de Epiipo
Reporte de Horas por Flota
Turno:
Seleccione:
06-OCT-99 C Obtener mf? NO MECES

LHD
1.704 Jumbo
Todos
Ubicacton
-
-
Todos Niscelaneo
Hora Inicial
Inicio del Turno Hora Final
Fin deTurno
Ordenar en Tiempo
Adelante
Ver Pagina:
Siguiente NO.
Impresora

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Esta !!Q. Pag in as p (1

65)
1
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ilI#Panel de LED L704 ARRANCO (FWRUP) en Taller TALLER.

**ANDRFS LABRIN de Grupo 4 entro Cedula en LED L704.
.i !L704 esta.Standby por codigo CON OPERADOR.
N#LHD L704 galio de SflISOR PETROLERA
**L704 movido a Calle CO3R.
**LED L704 LLego al SENSOR FE CO3R-6811.
L704 en Standby REUBICADO de Taller TALLER a FE CO3R-68H.
l#*LHI) L704 sallo de S1SOR CO3R-688
fr**LHD 1.704 LLego 'al SflJSORFV CO5L-49.
L704 en Standby. REUBICADO de FE CO3R-6811 a PV CO5L-49.
4##UID 1.704 sallo de SENSOR C95L-49
4lt*L704 esta en demora por codigo ESPERA ACCESO.
101.704 esta Operativo despues de Interferencia en PV COSL-49.
Jt#LJ1DL7O4 esta 2.Ow jns.tarde para Asignar.
lr**L704 movido acalle- CO5L.
---LED 1.704 llego al SENSOR PV CO5L-49.
OIIILED L704 salio de SilISOR COSL-62F
!**L704 asignado de PV COSL-49 a FE COSR-63F.
--1.704 debe llegar a PE COSR-63P en 90.0 mins.
--LHD 1.704 llego al SPNSOR FE COSL-62F.
fi) 1.704 llego a PE COSL-62F.
-
---1.704 cnenzoa cargar en PH CO5L-62.
t##LHD L704 sallo de SflISOR CO5L-62F
---1.704 cargo Mineral(COSL-62F-2).
**L704 asignado de FE CO5L-62F a PV CO5L-44.
---L704 debe Llegar a PV CO5L-44 en 0.3 mas.
--LHD 1.704 LLego al SENSOR PE CO5L-62F.
IOLHD 1204 salio de SENSOR CO5L-62F
'--LHD 1.704 llego al SENSOR PV COSL-49
---LHD L704 llego a PV COSL-49.
I##LHD L704 sallo de SENSOR COSL-49
**L704 asignado de PV CIJSL.-49 a PH CO5L-60F.
--L704 debe llegar a PH COSL-60F en 0.3 mins.
--LHD 1.704 LLego al SENSOR PV CO5L-49.
U#LHD 1.704 sali de SENSOR CO5L-49
--LEO1.704LLego al SENSOR PVCO5L-49.
II*LHD_1.704_sallo de-SENSOR_CO5L-49
--LHI) L704 llego al SENSOR FE COSL-60F.
--LHD L104 llego a FE CO5L-60F.
00:47:4
00:5;O
00:51:11
01:015
01:0I5
01:01:5
01:07:5
01:07:5
01:11:11
01: 19:S
01:221J
01:22:2.
01:22:2
01:22:21
01:22:21
01:22:21
01:22:3
01:22:3
01:22:3
01:22:4
01:22:44
01:22:4
01:22:4
01:22:5
01:23:0J
01:23:5
01:23:5
01:23:5
01:23:5
01:23:5
01:24:0.
01:24:1
01:24:3
01:24:5
01:24:5
Eilo FiIo Ticno de Ciclo
Ssnc
-LHD L704 LLego al SENSOR PE Cl 3L.9H
##*LHDL7O4sabo4e SENSOR C13L-59H
-LI-ID L704 llego a PV Cl 3L-49
##eLHDL704saliode SENSORCI3L-49
-LI-II) L"04 llego al SENSOR PE Cl 3L-591L
##ii
-LHDL7O4 llego aPVCL3L-49
8LRD L704 sallo de SENSOR Cl 31,49
-LHDL7O4IIeg0aISENSORPECI3L-59H.
UeLI-ID L704 sallo de SENSOR Cl 3L-59H
-LHDL7O4IIegoaPVCI3L-49
eL}{D L704 sallo de SENSOR CI3L-49
-LI-II) L704 llego al SENSOR PE Cl 3L-59F1,
hLHD L704 sallo de SENSOR CI3L-59H
-LHD L704 llego a PV CI3L-49.
MeLHD L 704 sabe de SENSOR CM-49
-LHL) L704 llego al SENSOR PE Cl 3L-5914.
#8LH1) L704 sallo de SENSOR CI3L-59I-I
-LI-ID L704 llego a PV CI3L-49.
##LHD L704 sallo de SENSOR CI3L-49
-LI-ID L704 llego al SENSOR PE Cl 3L-591I.
gaaLHD L704 sallo de SENSOR Cl 3L-59H
-LHI) L704 llego a PV CM-49
#*8LHD L704 sallo de SENSOR Cl 3L-49
-LI-ID L704 llego al SENSOR PE C 3L-59H.
#1*#Ll-Il) L704 sallo de SENSOR Cl 3L-59N
-LHD L704 llego a PV Cl 31-49
8##LHI) L704 sallo de SENSOR Cl U-49
-LI-IDL7O4 llego aI SENSOR PECI3L-591-l.
#LHI) L704 sallo de SENSOR CI3L-59H
-LI-ID 1,704 llego a PV CI 3L-49
ISLHD 1,704 sallo de SENSOR Cl 3L-49
-LI-Ir) 1,704 llego al SENSOR PE Cl 3L-39H.
OLHDL704 saliode SENSOR CI3L-591I
-LHD L704 llego a PV Cl 3L-49.
C#LHD 1, 104 sallo de SENSOR CM-49
---LHI) L704 llego al SENSOR PE Cl 3L-59H..
8#IfLHD L704 salso de SENSOR CI3L-59H
-L1ID L704 llego a PV CI3L-49.
8#8LHDL704sahode SENSOR CM-49
-LHD L704 llego al SENSOR PE C13L-59F1.
### L111) L704 sallo de SENSOR Cl 3L-59H
-LIID L704 llego e PV Cl 3L-19.
II##LHD L704 sallo de SENSOR CM-49
-LI-ID L704 llego al SENSOR PE CI3L-591-1.
8##LHDL704sahode SENSORCI3L-591-I
-LHD L704 llego a PV Cl 3L-49
##LHD L7O4saIIode SENSOR CI3L-49
-LI-ID L 704 llego al SENSOR PE Cl 3L-59H.
###LHD L704 sello de SENSOR CI3L-59l-I
-LID) L704 llego PV Cl 3L-49
ts#CLHD L704 salso de SENSOR CM-49
-LI-II) L704 llego al SENSOR PE CISL-591-1.
###L1-ID L704 sallo de SENSOR CI3L-59H
-LHD L704 Uegoa PV Cl 3L-49
4#SLHD L704 sallo de SENSOR CM-49
-LI-ID L704 llego al SENSOR PE CI3L-591-1.
8#LHD L704 sallo de SENSOR CI31,391-1
-LI-ID L704 llego a PV Cl 3L-49
##*LHD L704 sello de SENSOR CM-49
-LHI) L704 llego al SENSOR PE CI3L-591-1.
###LHD L704 salso de SENSOR CI3L-59H
-LHD L704 llega a PV CI3L-49
###LFID L704 sallo de SENSOR Cl 31,49
-LHD L704 llego al SENSOR PE Cl 31-59H
8eIILHD L704 saijo de SENSOR Cl 3L-5911
-LHDL7O4 llegoaPVCI3L-19
0LHD L704 sallo de SENSOR CI3L-49
-LIID L704 llego al SENSOR PE Cl 3L-5913.
###LHD L704 salso de SENSOR Cl 3L-59H
-LHD L704 llego a PV CM-49.
###LHD L704 sallo de SENSOR C 3L-49
-LI-ID L704 llego al SENSOR PE C 31-59H.
##LHD L704 sallo de SENSOR Cl 3L-59H
-LHD L704 llego a PV C 3L-49.
4841,141) L704 sallo de SENSOR Cl 31,49
-LI-ID L704 llego al SENSOR PE CI3L-59H.
SCC LI-ID L704 sallo de SENSOR Cl 3L-59H
-LHD L704 llego a PV CI 3L-49
eeLI-fl) L704 sallo de SENSOR CM-49
-LI-ID L704 llego al SENSOR PE CI3L-59H
O8CLHD L7O4saho4e SENSOR CI3L-59H
--LI-II) L704 llego a PV CM-49.
'45LHD L704 sello de SENSOR Cl 3L-49
-LI-ID L704 llego al SENSOR PE Cl 3L-59H.
nCCLHD L704 salio da SENSOR Cl 3L-59H
##eLl{D L704 sallo de SENSOR Cl 31,49
--LHD L704 llego al SENSOR PE CI3L-59H.
##OLIID 1.704 sallo de SENSOR _CI3L-59H
Hosa
147.18
9-4724
9-47.34
9-4747
9-47:59
9-4&14
9-4824
9-4838
9-48:49
9-4911
9-49:23
94936
9-49-48
9:5003
9:50:16
9:50:29
9-50:40
9:50:55
9.51.06
9.51:17
9-51.34
9:51:53
952:05
952:19
9 53:46
953:48
95411
0:54:25
9-54:39
9:54:56
955:06
9:55:20
955:31
9:55:44
9:55:55
9:56:10
9:56:23
9:56:37
9:56:50
9-57:04
9:57:15
9:57:29
9:57:41
9:57:54
9:58:05
9.58.38
9:58:50
9.59:01
9.59:14
9,59:56
1000:16
100028
100041
1000:58
1001.10
10.01 22
10.01.34
10.01.51
10.02:05
10:02:23
10.02:35
10.02.50
10:03.03
10:0118
10:03.48
10:04:04
10.0417
10:0432
10:04:42
10:05:00
10:05:12
10:09-25
10:05:37
10:05:53
10:06:05
10:06:19
10:06:31
10:07:06
10:07:15
10:07:27
10.07:39
10:08:19
10:0830
10:0841
10:08:53
10:09-11
10:09:24
10:09:45
10:1000
10:10:16
Cgi
Ida
Dga
Vuelta
To ciclo
0:00:06
0:00:10
0:00:13
0:00:12
0:00:41
o.00. 11
0.00.50
0.00:12
000.59
000 II
000.52
0:00:17
0:00:54
-0:00:14
0:00:53
0:00:11
0:00:52
0:00:13
0:00:52
0:00:11
0:00:52
0:00:11
0:00:50
000:13
0:01:09
0:00:13
0:01:27
0:00:12
0:00:53
0:00:12
0:01:01
0:00:30
0:01:13
0:00:10
0:00:54
0:00:12
000:55
0:00:12
0:00:54
0:00:12
0:01:08
0:00:12
001-14
0:00:15
0:01.07
00015
0:00:10
0:00:14
0:00:22
0:00:12
0:00.13
1
0:00:15
0:00.13
0.00:13
0:00:15
0:00:11
0:0011
0:00:19
0:00:12
0-00:14
0:00:02
000:23
0:00:14
0:00:17
0:00:10
000:14
0:00:13
0:00:11
0:00:15
0:00:14
0.00:13
0:00:14
0:00:14
0:00:12
0:00:13
0.00:33
0.00.12
0:00:11
0:00:42
0.00:20
0:00:12
0:00-17
0:00.12
0:00:12
0:00:17
0:00:14
0:00:18
0:00:15
0:00:13
0:00:15
0:00:16
0:00:13
0:00:15
0:00:18
0:00:12
0:00:13
0:00:16
0:00:12
0:00:14
0:00:35
0:00:09
0:00:12
0:00:40
0:00:11
0:00:11
0:00:18
0:00:13
0:00:21
00016
10:10.47
-LHD L704 Llego a PV CI 3L-49.
114611
mU-u) L704 salio de SENSOR C] 3L-59H
-LIlDL7O4 llego a] SENSOR PECI3L-59H. - 46:18
LHDL704hode SENSOR C13L-59H
114621
- 4631
-L}(DL704 llego aPVCI3L-19
#aaL}[D L704 salio de SENSOR CM-49
- 4046
-Ll-IDL7O4IIegoaISEN SOR PEC13L-59H - .1737
g ##LJ-IDL704s*IIo4e SENSOR CI3L-59H
11 4800
-Ll-IDL7O4IIe80aPVCI3L-49
11 4809
a4 LHDL704sa1odg 5ENSORCl3L.49
11 4824
-LHD 1,704 llego al SENSOR PE CI 3L-59H
II 4836
eaaLHD L704 saho de SENSOR CI3L-59H
114850
--LI-ID L704 llego a PV CI3L-49
11.49:01
aLHD 1,704 aalao de SENSOR r13 L-49 11-49-14
--LI-iD L'04 llego al SENSOR FE CI3L-501-1
11:49:26
ceaLi-ID L704 sali de SENSOR CI3L-59H
11-49:40
-LI-ID L704 llego a PVCI3L-49
1149:51
#frLI-ID L104 aaJo de SENSOR CI3L-49
11:50:02
-LHD L704 llego al SENSOR PE CI 3L-59H.
11:50:14
eeaLHD L704 sali de SENSOR CISL-59H
1150:21
.-LHDL7O4IIe8oaPVCI3L-49
115041
*aaLllD L'04 saho de SENSOR CM-49
11:50:51
---LIID L704 llego al SENSOR FE CM-59H.
11:51:04
#LIID L704 sali de SENSOR CI3L-5914
11.51:20
---LI-ID L704 llego a PV Cl 3L-49
11:51:31
IOLIID L704 sallo de SENSOR CI3L-49
11.51:42
11-51:54
-.-LHD L704 llego al SENSOR FE CI3L-59H.
##ILHD 1.704 sallo de SENSOR CI3L-5914
11.52.21
-LEID L704 llego a PV CI3L-49.
11.52.31
IaLHD L704 salio de SENSC)R CI3L-49
11:52.43
--LHD 1.704 llego al SENSOR PE CI3L-59H.
11.52 57
# d#Ll-ID 1.704 sallo de SENSOR CI3L-59H
11:53.13
11:53:24
---Li-ID L704 llego a PV CM-49
IIILF4D L704 sallo de SENSOR Cl 3L-49
11:53:38
11:5149
-LI-ID 1.704 llego al SENSOR FE CI3L-59H.
I#ILHD L704 salio de SENSOR CI3L-59H
11:54:07
-LI-ID L704 llego a PV Cl 3L-49.
11:54.16
###LFID 1104 salio de SENSOR CM-49
11:54:30
-LI-ID L704 llego al SENSOR FE CI3L-591-1.
II 5440
11-54:54
#aILl-ID L704 sallo de SENSOR C13L-591-1
-LHD 1,704 llego a PV CI3L-49
115505
###LHD L704 salio de SENSOR CI3L-49
11-55:19
11:5532
-LHD L704 llego al SENSOR FE CI3L-59H.
##ILHD 1,704 sallo de SENSOR Cl 3L-59H
11:55:47
-LHDL7O4Ue8oaPVCI3L-49
- 11:55:55
###LHD L704 salio de SENSOR Cl 3L-49
11:56:10
-LHD L704 llego al SENSOR PE Cl 3L-59H
- 1 56: 21
*IIILHD L704 salo de SENSOR CI 3L-59H 11:56:35
- 1:56:48
--- 1,111) 1,704 llego a PV CI 3L-49
#IILIIl) 1.704 solio de SENSOR CI3L-49
-
57:03
-LI-ID 1.704 llego ni SENSOR PE CM-5911. 11:57:12
II6ILHD L704 sali de SENSOR CI3L-59H 11:57-24
-LHDL7O4 llego aPVCI3L--49
157.39
0001,1-1DL704saliode SENSOR CM-49
157:53
1158:03
-LHD I704 llego al SENSOR PE CI3L-5914.
#ILHDL704snIIode SENSOR CI3L-59H
- 1.
-LI-ID 1.704 llego aPVCI3L-49
- 158:38
#LllDL704saliode SENSOR CI3L-49
- 15850
-LHDL7O4 llego aI SENSOR PECI3L-5911. - toj
ULHD 1.704 sallo de SENSOR Cl 31,591-1
- 1 5915
-LI-ID 1.704 llego a PV CI l-48
11
.51,27
ILI-ID L70-4 sallo de SENSORCI3L-49
1:59:38
---LI-ID L704 llego al SENSOR PE CM-59H. - 11:59:50 dasLI-ID 1104 sallo de SENSOR CI3L-59H
12:00:15
---LI-ID 1,704 llego a PV Cl 31-49.
12:00:26
HILIID L704 sallo de SENSOR Cl 3L-49
12:0038
-LHD L704 llego al SENSOR PE CI3L-59H.
12:00:51
#N#Ll-ID 1104 sallo de SENSOR CI3L-591-I
12:01:22
-Li-ID 1.704 llego a PV Cl 3L-49
12:01:34
ILITI) 1.704 sallo de SENSOR CI3L-49
12:01-49
-LHD 1.704 llego al SENSOR PE CI 3L-5914.
12:01:59
##LHD 1.704 sali de SENSOR CI3L-59H
12-0231
-LHD 1,704 llego PV CI3L-49
1202-42
I#LHD 1,704 sallo de SENSOR CM-49
120300
-LIID L704 llego al SENSOR PI Cl 3L-59H.
12:03:11
#ILHD 1.704 sallo de SENSOR CI3L-591-1
12-03-36
-LHD 1,704 llego a PV CI3L-49
12-03:47
*aILi-ID L704 sallo de SENSOR C131-49
120401
-LI-ID 1.704 llego al SENSOR PE CI3L-59H
12:04.14
120447
ecli-ID L704 sallo de SENSOR CI3L-5914
--II-ID 1.704 llego a PV CI3L-49
120459
a6Li-lD 1.704 sallo sic SENSOR C13L-49
1205:12
-LI-ID L704 llego al SENSOR FE CI3L-59fl
12:05:25
##O1.1-ID L704 sallo de SENSOR CI3L-59H
12:05:41
-LI-ID L704 llego a PVCI3L-49
120552
caLi-ID L704 sallo de SENSOR Cl 3L-49
12:06:05
120611
-LHD L704 llegoal SENSOR FE CI3L-59H,
#4LHD L704 sallo de SENSOR CI3L-59H
120634
-LHD L704 llego a PVCI3L-49
120645
8 LIID L704 sali de SENSOR Cl 3L-49
1206:51
-1,HD 1,704 llego al SENSOR FE COL-59H.
12:07:14
6*LHD .704 sallo de SENSOR Cl 3L-59H 1
12-07-27
-LIID 1.704 llego a PV Cl 3L-49
120740
##ILHD 1.704 sallo de SENSOR C 3L-49
12-07.56
-LI-ID L704 llego al SENSOR PE Cl 3L-591i
1208:10
#IILHD L704 salio de SENSOR CI 3L-591-1
12.08:27
0:00:31
000:07
00054
0:00:51
0:01:19
0:00:12
0:00:59
0:00:12
0:00:50
0:0012
0:00:48
0:0013
0:00:50
0:00:12
0:00:50
0:00:14
0:01:03
0:00:11
0:00:52
000:10
0.0051
0-00:13
0:00:52
0:00:11
0:00:49
0:00:09
0:00:51
0:00:10
0:00:51
0:00:11
0:00:58
0:00:12
0:00:49
0:00:13
0:01:01
000- lO
0:01:08
00011
0:01-12
00013
0:01.03
0:00:13
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00010
0:0015
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00009
0:00:15
000:14
0:00:11
0:00:13
0:00:14
000:11
0:00:11
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0:00:10
0:00:16
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0:00:15
0:00:08
0:00:15
1
0:00:14
0:00:13
0:00:15
0:00:12
0:00:15
0:00:14
0:00:23
0:00:12
0:00:12
0:00:14
0:00:12
0:00:11
0:00:25
0:00:11
0:00:12
0:00:31
0:00:12
0:00:15
000:32
0:0011
0:00:18
00025
1
0:00:11
0:00:14
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0:00:12
0:00:13
0:00.16
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0.0013
0:00:17
0:00.11
0:00:12
0:00.13
0:00:13
0:00:16
0:00-17
-LIII) L704 llego a PV CM-49.
12 0840
WL}IDL704lao4e SENSORCI3L-49
-LIB) L704 llego al SENSOR PE CI3L-59H.
19Ll4D L04 aaho de SENSOR Cl 3L-59H
-LIII) L04 llego a PVCI3L-49.
0O LKD L704 aaho de SENSOR CISL-49
-LI-II) L704 llego al SENSOR PE Cl 31,39II
aLHT) L704 sabe de SENSOR CI3L-59II
1208:53
120908
1200:23
1209:34
1209:50
12 10 , 06
1-I-iDL704llegoaPVCI3L-49
w ## LHD L704 saho de SENSOR Cl 3L-49
-LHDL1O4 llego aI SENSOR PECI3L.59H
eS,dLHD L704 saho de SENSOR Cl 31,391]
LHI) L704 llego a PV C 3L-49.
aLIIDL704 sabe deSEN SOR C13L49
-LHDL 7 O4llegoiJ SENSOR PE CI3L-59H
a8aLIID L704 seuo de SENSOR CI3L-5911
--LHDL7O4IIegoaPVCI3L-49
a LIfDL'04seIjode SENSORCI3L-49
-LIII) L704 llego al SENSOR PE CI3L-59H.
6aLIID L"04 salo de SENSOR CI3L-59H
-LIID L704 llego a PV CI3L-49.
8# g LIID L704 sebo de SENSOR Cl 3L-49
-LIII) L704 llego al SENSOR PE Cl 3L-59H. _
888LIID L704 sabe de SENSOR CM-5911
-LIII) L704 llegoe PVCI3L-49
###LIII) L704 eal3o de SENSOR Cl 3L-49
-LI-ID L704 llego al SENSOR PE C] 3L- % 9H,
# #R LII[) L704 eolio de SENSOR CI3L-59H
-LHD L704 llego a PV CI3L-49.
##OLHD L704 sahode SENSOR CM-49
-LIII) L704 llego al SENSOR PE Cl 3L-59H.
**8*LHD L704 solio de SENSOR CI3L-5914
-LIII) L704 llego a PV COL-49
###LIID L704 solio de SENSOR CM-49

-LIIDL7O4 llego al SENSOR PFCISL-59H,
###LIIDL7O4saIjode SENSOR CI3L-59H
-LIII) L704 llego a PV Cl 3L-49,
###LIID L704 salio de SENSOR CM-49
-LIII) L704 llego al SENSOR PE CI3L-5911
Pd 0LFID 1.704 saliode SENSOR CI3L-59II
-l.HD .704 llego a PV CI3L-49.
6f9#LHDL1 04saliode SENSOR Cl3L49

-LIII) L704 llego al SENSOR PE CI3L-5914
08#LIII)L704 saliode SENSORCI3L-59II
-LIII) L704 llego a PV CI SL-49.
I##LIID L704 salio de SENSOR CM-49
88#LHI) L704 sebo de SENSOR Cl 31,3911
-LIII) L704 llego a PV C 3L-49.
06'LIII) L704 sallo de SENSOR Cl M-49
--LIII) L704 llego al SENSOR PE CI3L-5911.
##LHI) L704 solio de SENSOR CI3L-5911
-LIB) L704 llego a PV Cl 3L-49,
il##LIIDL7O4 aaliode SENSOR CI3L-49
-LllD L704 llego al SENSOR PE Cl 3L-59K
944L] ID L704 sallo de SENSOR CI3L-59FI
-LIII) L704 llego a PV Cl 31-49.
001,1 ID L704 sallo de SENSOR C) 3L-49
N#8LIID L704 sallo de SENSOR CI3L-59H
-LIII) L704 llegoa PV CM-49.
"I8LHD L704 saho de SENSOR CM-49
--LIID L704 llego al SENSOR PE CM-5911
##LHD L704 sallo de SENSOR CI3L-59II
-LIII) L 7 04 llego a PV CI 3L-49.
e #LllDL704sahodeSENSORCI3L49
-LIII) L704 llego al SENSOR PE CI3L-5911.
###LHD L704 sallo de SENSOR CI3L-591I
-LIIDL7O4 llego aPVCI3L-49
6##LHD L704 salio de SENSOR Cl 31,49
-LIII) L704 llego al SENSOR PE Cl 3L-59H
###LHD L704 solio de SENSOR CI3L-5911
-LHD L704 Ilegoa PVCISL-49
94#LHI) L704 sallo de SENSOR Cl 3L-49
-LIIDL7O4 llego al SENSOR PECI3L-59H
a##LHD L704 sehode SENSOR CISL-59II
-LIII) L704 llego a PV CIIL-49
##LHD L7C14 saliode SENSC)R CI3L-49
-LIID L704 llego al SENSOR PO CI 3L.-591-I.
0 04 LHD L704 sahode SENSOR Cl 3L-59H -LHDL7O.4 llego aPVCllL-49
WLIB) L704 sallo de SENSOR Cl 31-49
-LIII) L704 llego al SENSOR PE Cl 31.-5911
6$8LIID L704 ealio de SENSOR CISL-59}I
-LIB) L704 llego e PV Cl 3L-19
*O#L1ID L704 sallo de SENSOR Cl 3L-49
-LIII) L 7 04 llego al SENSOR PE Cl 3L-59H
#I4LIID L704 sebo de SENSOR Cl 3L-5914
-LHDL7O4 llego aPVCI3L-49
#8LlII) L704 sallo de SENSORCISL- .49
-LIII) L704 llego al SENSOR PE Cl 31-5914
###L}ID L704 sallo de SENSOR Cl 3L-5914
-LIII) L704 llego a PVCISL-49
#ULIID L704 sebo de SENSOR CM-49
-LIID L704 llego al SENSOR PE CI31-51I
I,LI.JCIWhI^5. .
.,rple
,nt., pMJ;
0:0013
0:00:13
12:17:31
1217:43
12:17:59
12:18:11
12:18:25
121837
1118 : 58
12:19:10
12:1941
1219:53
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12:20:28
122106
12:21:18
12:21:50
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0:01:00
0.00:13
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0 00 15
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0:00:13
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000:54
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0:01:16
0:00:12
0:01:25
0:00:14
0:01:14
0:00:12
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0:00:12
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12:22:32
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1226:28
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0:0013
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12 1 147
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12:13:09
12.13:21
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12 1420
12 14.31
1114.M
12 14.57
12.1 5:14
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12 1700
12:1710
0:0013
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000:39
0:00:16
0:00:14
0:01.01
0:00:12
0:00:24
0:00.27
_________
0:00:12
0:00:15
0:00:11
0:00.13
. 0:00:17
0:00:17
0:00:13
1229:29
12.29.44
122955
12.30.05
12:30:17
123027
1230.42
1230:52
12.31:04
1231:15
1231:28
12.31:39
12.31.50
1232:01
12:32:19
123231
12:32:46
1232:58
12.33.22
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00048
0:0011
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0:00:10
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0:00:11
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00012
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0:0024
123333
12:3346
0:0011
0:00:13
1233.56
12:34:10
12:34:20
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123447
0:00:14
12.35:01
0:00:14
0:0010
0:00:13
12:35:12
12:35:26
1352:4!
..pp.
0:00:15
0:00:12
0:00:11
0:00:14
.,xI;.s
-LHD 1, 704 llego a PV CM-49.

OO LI-ID L'O.I sallo de SENSOR CI3L-59H
-LHD L704 LLego al SENSOR PE CI3L-59H
zsaLHD 1-1 04 zallo de SENSOR CI3L-59H
-LI-ID L704 llego a PV CM-49.
U#LHDL04zaliodcSENSORCI3L-49
-L14DL704 llego aISENSOR PE Cl 3L-59H
0LFI1) L'Od sallo de SENSOR CI3L-59H
---LHDL04 IIe8oaPVCI3L-19
OskLHDL7O4s*llode SENSOR CI3L-49
-LHDL7O4 llego alSENSOR PE CM-591-1
aL}{DL704saliodeSPNSORCl3L59H
-LIIDL'04 llego PV Cl 3L-49
*4aLHD L704 sallo de SENSOR CI 3L-49
-LHD L'04 Ilegoal SENSOR PE CI3L-59F1
##LHD L704 zallo dg SENSOR CI 3L-5914
-LI-ID L04 llego a PV CM-49
#ILHD L'04 zallo de SENSOR CI 3L-49
-LI-ID L704 ~al SENSOR PE CI 31,-595.
*azLHD L704 salio de SENSOR CI 3L-59H
--LHD L04 llego a PV CI3I.-49
LHD L71'4 salso de SENSOR CI 3L-49
-LIII) 1, 7 04 llego al SENSOR PF Cl 3L-59H.
LHD L704 salio de SENSOR CI3L-59l-1
-LHD L'04 llego a PV Cl 31-49
844L11D L704 sallo de SENSOR CI3L-.49
-LIII) 1.704 llego al SENSOR PE CI3L-59H.
###I.Hl) L704 zallo de SENSOR CISL-5911
-LIII) L704 llego a PV CI3L-49
*LHI) L704 sallo de SENSOR CM-59H
-LI4DL704LLegoaISENSORPECI3L-59H
###LHD 1.704 sallo de SENSOR CI3L-59H
---LIII) L704 Hago aPVCI3L-49
5##LHD L704 sallo de SENSOR CI3L-49
--- LHDL 7O4 llego aISENSORPECI3L-59H
8##LHD L704 sallo de SENSOR Cl 3L-59H
-LIII) L704 llego PV CI3L-49.
##ILITD L704 sallo de SENSOR CM-19
-LI-ID L 704 llego a) SENSOR PE C 3L-59H
04I1,II1) L704 sallo de SENSOR CI31,59H
---LIII) L704 llego a PV Cl 3L-49.
#6$1,11D L704 sallo sIc SENSOR Cl 31,49
-LHD L704 llego al SENSOR PE CI3L-59II,
690 LIII) 1.704 sallo de SENSOR Cl 3L-59H
--LIID L704 llego a PV Cl 3L-49
##PLHD L704 zalso de SENSOR CI3L-49
-LIII) L704 llego al SENSOR PE CI 3L-59H.
### 1,1113 L704 sallo de SENSOR Cl 3L-59H
-LI-It) 1,704 llego a PV Cl 3L-49.
##*LFID L704 sallo de SENSOR CM-49
-LIII) L704 llego al SENSOR PE Cl 31-59H.
##OLIID 1,704 sallo de SENSOR CISL-5914
-LIII) L704 llego a PV Cl 3L-49.
#4SLIID L704 zallo de SENSOR CM-49
-LI-ID L704 llego al SENSOR PP. Cl 31,39I4.
#SSLHD L704 sallo de SENSOR Cl 3L-59H
-LIII) L704 llego a PV Cl 3l.-.49
##SILHD L704 sallo de SENSOR Cl U-49
t*#l*LIID 1,704 sallo de SENSOR CI3L-5901
-LIID L704 llego a PV Cl 31-49
955LHD L704 sallo de SENSOR CM-49
###LHD L704 salio de SENSOR CI3L-59H
-LIII) L704 Ilegoa PV Cl 31-49.
I*##LIID L704 salio de SENSOR CI 3L-49
-LHD 1,704 llego al SENSOR PE CI3L-59H.
5#*LHD L?04 sallo de SENSOR CI3L-59H
-LI{D L704 llego a PV CI 3L-49.
###LHD L704 salso de SENSOR CI3L-59l-1
-LI-ID L704 LLego al SENSOR PE Cl 3L-59H
s,'LIID L704 zallo de SENSS)R CI 3L-59H
-LHD L704 llego a PV CI 3L-49
ISOLI-Ili 1-7C4 sallo de SENSOR CI 3L-49
-LIII) L704 llego al SENSOR PE Cl 3L-59H
O#MLHD L704 sallo de SENSOR CI3L-5914
e#ILHD L704 sallo de SENSOR COL-49
-LIII) L 704 llego al SENSOR PE Cl 3L-59H
9#SLIID 1-704 sallo de SENSOR Cl 3L-59H
-LIII) L704 llego a PV Cl 3L-49
e##LI{l) L704 sallo de SENSOR CM-49
-LIIDL7O4IIegoaI SENSOR PECI3L-59l-I
s#aLI{l) L70-1 sallo de SENSOR CI3L-59II
-LIII) L704 llego a PV Cl 3L-49.
zaSU-Il) L704 salo de SENSOR CI3L-49
-LHD L704 llego al SENSOR PE CI3L-59H
46LHD L704 zalao de SENSOR C131,-59H
-LHDL7O4 llego aPVCI3L-49
z#SLIlD L704 salo de SENSOR CI3L-49
-LI-ID L704 llego al SENSOR PE CI3L-59H
6#LIID L704 salio de SENSOR CI3L-59F1
-LIII) L704 llego a PV CI3L-49.
II##LIID L704 sallo de SENSOR CI3L-49
-LIII) L704 llego al SENSOR PE CI 3L-591-1
5#ILIID L704 zallo de SENSOR CI3L-59F1
13 53.51
13:54.17
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14:07:56
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OOOiIS
0:00:13
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1
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1
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0:00:33
0:00:12
000.14
0:00:14
0:01:13
0:00:15
0:00:56
0:00:15
0:01:37
000:01
0:00:44
0.00:18
0:00:52
0:00:14
0:01:17
000.56
0:0128
0:00:20
0:01:24
_______
0:00:14 1
0:01:37
0:0032
0 01 37
0:00:18
0:00:10
0.00:13
0:00:52
0-00:17
0:00:13
0:00:30
000:13
0:00:03
00014
0:00:17
0:00:37
0:00:11
0:00:15
0:00:15
0:00:17
0:00:31
0:00:14
0:00:57
00012
0:00:14
0:00:37
0:0012
0:00:16
________
0:00:35
14 27 52
-LHDL7O4IIegoaPVCI3L-49.
**LHD L704 liode SENSOR CI3L-49
142810
14 2825
-LIII) L704 llego al SENSOR FE Cl 3L-59H.
142.43
4#LHD L 104 galio de SENSOR Cl 3L-59H
142856
-LHDL'04 IIegoaPVCI3L-49.
1.11-9-11
N#LHDL704 salaode SENSOR CM-49
142930
-LHD L'Od llego al SENSOR FE Cl A L-59H.
142944
aSCLI-ID L704 sahode SENSOR CI3L-59H
142957
-LHDL'04 llegoaFV CI3L-49
14.30:10
#44LHI) L704 galio de SENSOR Cl 3L-49
14:30:23
-LHDL"0-4IIegoaISENSORPECI3L-59I-1
I4:30:40
a#aLHD L04 galio de SENSOR C 3L-59H
1430:53
-LIII) L'(.34 llego a PV CM-49
seaLHJ) L- w saho de SENSOR CI3L-49
14:31.10
14:31:24
-1.Hl) 1,'04 llego al SENSOR FE Cl 3L-59H
14:31:42
4*aLHDL7O4galjOde SEN SOR CI3L-59H
14:31:54
--LHD LN)4 llego aPVCI3L-49
s*C LHI) L704 galio de SENSOR C 3L-49
14:32:13
14.32.26
-LHD L704 llego al SENSOR FE C SL-SOl-E
eeaLj{D L704 galio de SENSOR CI3L-59H
14:32:44
14:32:57
--LI-ID 1,704 llego aPVCI3L-49
4:3313
Cha LHD L704 saho de SENSOR CM-49
-LHI) L704 Llego a] SENSOR FE Cl 31-59H.
14:33.26
14:33:41
sohLHD L704 aalio de SENSOR CI3L-SOH
1433:55
---LI-II) L704 llego a PV Cl 3L-49
oaaLHD L704 salio de SENSOR Cl 3L-49
14:34.14
14.34.26
---LHD L704 llego al SENSOR FE CI3L-59H.
#IhhLHD L704 salio de SENSOR Cl 3L-59H
14.3442
143455
--LHD L704 llego a PV Cl 3L-49
#aLI-1D L704 galio de SENSOR CM-49
14.35.13
143525
-LI-ID L704 llego al SENSOR FE CI3L-59H.
14.35.43
#CCLHD L704 galio de SENSOR CI3L-59I-I
1435:54
-LIII) L704 llego a PV CM-49.
adhL1lD L704 galio de SENSOR CM-49
14:3610
14:36:23
-LI-ID L704 llego al SENSOR FE Cl 3L-59H.
1437:22
#aCLHD L704 salgo de SENSOR CI3L-59H
14:37:35
-LEID L704 llego a PV CI 3L-49
14:37:50
##LHD L704 salio de SENSOR Cl 3L-49
14:38:03
-LI-ID L 1 04 llego al SENSOR FE Cl 3L-59H
14.38:20
044#LHD L704 salio de SENSOR Cl 3L-59H
14:38:31
--LHD L704 llego a PV (19L-49
14:38:47
O0#LHD L704 sallo de SENSOR Cl 3L-49
14:38:59
-LIII) U'04 llego al SENSOR FE Cl 3L-59H
14-39:21
###LHD L704 saho de SENSOR Cl 3L-59H
14:39:33
--LHD L704 llego a PV CI3L-49
14:39:45
Oe#LHD L -, 04 saho de SENSOR Cl 3L-49
14-39:59
--LI-ID L704 llego al SENSOR FE COL-59H.
14:40:15
aCaLlO) L704 galio de SENSOR CI3L-59}1
14-40:28
-LIII) L704 llego a PV CM-49,
##CLI-II) L704 galio de SENSOR C13 L-49 4:40:45
14:40:58
-LIII) L704 llego al SENSOR FE C 3L-59H.
14:41:22
C##LHD L704 galio de SENSOR CI3L-59H
14:41:34
--LI-ID L704 llego a PV Cl 3L-49.
14:41:55
##LHD L704 galio de SENSOR CM-49
-LI-ID L704 llego al SENSOR FE Cl 31-5914.
14:42:09
0##LHD L704 salio de SENSOR CI3L-59I-1
14:42:25
-LHD L704 llego a PVCIIL-49.
14:4236
14:42: 52
SSOLHD L704 galio de SENSOR CM-49
14:43:03
--LI-ID L 104 llego al SENSOR FE Cl 3L-591-I.
14:43:21
#h1LI4D L704 galio de SENSOR CI3L-59H
14:43:32
-LI-ID L704 llego a PV CI 3L-49.
14:50:54
###LI-ID L704 salio da SENSOR CI3L-59H
14:5055
--LHD L704 llego al SENSOR FE Cl 3L-59H.
14:51 :05
##4LHD L704 galio de SENSOR Cl 3L-59H
14:51:16
-LI-ID L704 llego a PVCI3L-49.
14:51:38
C##LHD L704 galio de SENSOR Cl 3L-49
14 51 51
-LHD L704 llego al SENSOR FE Cl 3L-59H
Cl 3L-59H
14:5208
#aLI-ID L704 galio de SE'
14:52:18
-LI-ID L704 llego a PV CM-49
4:52:39
a#LI-ID L704 sallo de SENSOR CM-49
14:5250
-LIID L704 llego al SENSOR FE CI3L-SOH
O#il LI-ID L704 galio de SENSOR CI3L-59H
14:53-07
-LFWL7O4IIc8oaPVFI3L-19
14-53-18
##CLIID L704 sallo de SENSOR CI3L-49
14-53-32
14-53.44
-LI-ID L704 llego al SENSOR FE Cl 3L-9H
OCaLI-ID L704 galio de SENSOR CI3L-59l-I
14:53 59
-LHDL704 llegoaPVCl3L-19
145409
e#CLHD L704 salio de SENSOR CI3L-49
145424
II 54.38
--LHD L 704 llego al SENSOR FE C 3L-59H.
seaLI-ID L704 saho de SENSOR CI3L-59I-I
14.54-52
--LI-ID L704 llego a PVCI3L-49
14:55.03
C*hLFID L704 galio de SENSOR CI3L-I9
14:55:17
-LI-fi) L704 llego al SENSOR FE CI3L-59H.
14:55:30
#aOLHD L704 galio de SENSOR CI3L-59H
14:55:42
--LH]) L704 llego a PV Cl 3L-49
14.55.53
##h LHD L704 galio de SENSOR CI3L-49
14.56:05
14:5615
--LI-ID L104 llego al SENSOR FE CI3L-59H
454LJED L71>4 salio de SENSOR C 3L-59H
14.56:30
-LH]) L704 llego a PV CI3L-49
14:56.40
CEaLI-ID L704 salio de SENSOR CM-49
14:56:52
-LI-ID L704 llego al SENSOR FE Cl 3L-59H.
14:57.06
aahLHD L704 salio de SENSOR CI3L-59H
14:57:17
14:57:28
--LI-ID L704 llego a PV Cl U-49.
F#CLHD L704 salio de SENSOR Cl 3L-49
14.57.42
14:57:53
--L1ID L704 llego al SENSOR FE Cl 31-59H.
H##LIED L704 salao de SENSOR Cl 3L-5911
14:58.14
000:12
0:00:18
0:00-15
0:01:20
0:00.19
0:01.05
0:0013
0.00.53
0.0014
001:01
0:00:13
0:01:02
0:00:13
001:00
0:0012
0:01:00
0:00:12
0:00:59
0:00:13
0:00:58
0:00:13
0:01:40
0:00:12
0:00-56
0:0018
0:00:13
0:00:15
0:00-14
0:00:13
000-lS
0-00-17
0:00:13
0:00:17
0-0018
0:00.12
0:00:19
0:00:18
0:00.13
0:00.16
0:00:15
0:0014
0.00.19
0:00:16
0:00.13
0:00:18
0:00:18
00011
0:00:16
0:009
0:00:13
0:00:15
0:00:17
0:00:11
0:00:16
0:00:22
0:00:12
0:00:12
0:00:14
0:01:00
0:00:16
0:00:13
0:00:17
0:00:13
0:00:59
0:00:14
0:01:11
0:00-II
0:00:54
0:00:24
0:00:12
0:00:21
0:00:16
0-00:11
0:00:16
0:00:18
0:0011
0:00:01
0:00:10
0-00:11
0:00:22
0:00:13
0-00:56
0:00:11
0:00:59
0:00:12
0:00:54
0:00:14
0:00:54
0-00-13
0:00:52
0:0010
0:00.45
00014
0:00.51
0:00:11
0-00:47
0:00:17
0:00:10
0:00:21
0-00:17
000-I1
0:00:14
0-00:15
00010
0:0015
0:00:14
0:00:11
0:0014
0:00:12
0:00:11
0:00:12
0:00.15
0.00:10
0:00:22
0:00-11
0:00:11
0:00:14
0:00:21
ANEXO Hl
PLANO SECTOR REGIMIENTO CON
DISTANCIAS PUNTO EXTRACCION - PUNTO DE VACIADO
Plano Sector Regimiento, Calles 28, 29 y 30
iwr[S
kwjii4ip
ll_
u
1
-
ANEXO IV
DIAGRAMA DE FLUJO
ri
iII
i -
IL
iiii-
ANEXO V
BASE DE DATOS
:IIIIflIflhIIIflhiIIflhIIflhIIIflHhIflhii
II
II
IlillU II Hl III HHHHIIHIH
uuuaiivamuuiui uuiuuuiiuuauuuuuuuiuuuuuuuuuiiuuuuuu
HII11HIH1I1HHH1HHHIHIHIII
HIIIHGhIHhIHhIIIHIHIHI HIUHU
.u. uIuuuu.uuuuuIuuIuuIuuI.Iu. uuuuIuu. "u'.'.
IgHi
4]
O'
IIEIBIIIE
iIit
iIIHHHhIHiHhIIHhIIlHHiHhIIHIHlHIHIHiOI
EI
liii
M
El

Produccion Del Teniente

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p

MODELO PARA DETERMINAR LA

GUSTAVO ADOLFO LECAROS LORCA

MEMORIA PARA OPTAR AL TTULO DE

WS PADRE G USTA yO YANA ARJA,

Deseo agradecer a Codelco-Chile Divisin El Teniente y a la Superintendencia

Quiero expresar en forma especial mi sincera gratitud al Ingeniero MINCO Sr.

Agradezco tambin al Sr. Andrs Hofer V., Docente de la Universidad Diego

Al Sr. Patricio Tobar M. por la oportunidad brindada y apoyo constante en el

Al personal del Departamento de Control Produccin Mina, en la persona del Sr.

El conocimiento de la capacidad productiva de un rea minera es fundamental en la

En el desarrollo de este estudio, primeramente se definieron las variables que

En consecuencia, las variaciones de las productividades operacionales son funcin

El modelo fue formulado sobre la base de una abstraccin simplificada de la

Alcances de cada Captulo

Descripcin General Mina El Teniente.

2.1.- Ubicacin Geogrfica

2.2.- Antecedentes Histricos de "El Teniente"

2.3.- Descripcin General Mina "El Teniente"

2.4.- Gestin Productiva

2.5.- Planificacin Minera

Caractersticas Productivas de cada Sector

3.2.1.- Teniente 3 Isla Martillo

3.2.2.- Teniente Regimiento

3.2.3.- Teniente Pilares Norte

3.2.5.- Teniente 4 Sur Sector CD

3.2.6.- Quebrada Teniente

3.2.7.- Teniente Sub6

Estado del Arte de la Planificacin Minera.

Proceso de Planificacin Minera

Modelo General del Proceso de Planificacin Minera

Input Programa de Produccin

Programa de Produccin de Largo Plazo

Programa de Produccin de Corto Plazo

Resumen Proceso de Planificacin Minera

Herramientas Utilizadas para la Creacin del Modelo

Arcas de Aplicacin de los Modelos de Simulacin

Metodologa para Solucionar Problemas de Simulacin

Parmetros Relevantes que Influyen en la Capacidad

Productiva de los Sectores de Explotacin

Diseo Bsico del Sector

6.5.1.- Diseo de Sistemas de Ventilacin

Factores Dependientes del Operador

Disponibilidad Puntos de Extraccin

Factores Dependientes de los Equipos de Produccin

6.10.- Factores Ambientales Dependientes de las Condiciones de Trabajo

6.11.- Capacidad de Traspaso

6.11.1.- Efectos de la Granulometra en la Capacidad de Traspaso

Formulacin del Modelo para Determinar la Capacidad

7.2.1.- Lgica General de Operacin

7.2.2.- Parmetros Generales Nivel de Produccin

7.3.1.- Sistema de Traspaso con Cmara de Picado

7.3.2.- Sistema de Traspaso con Piques Directos

7.3.3.- Variables Asociadas

7.3.4.- Modelamiento de la Granulometra

7.3.5.- Lgica de Operacin

7.3.6.-Influencia de la Granulometra en el Rendimiento LHD

7.4.1.-Ferrocarril Teniente 5 Norte

7.4.2.-Desarrollo del Ciclo

7.4.3.-Duracin de Actividades del Ciclo de Acarreo

7.4.5.-Logica General de Operacin

Disponibilidad del Sistema de Traspaso

Disponibilidad de Equipos LHD

Disponibilidad de Puntos de Vaciado