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26/01/2015

Diseo de Procesos I IND-543

Universidad Mayor de San Andrs

Diseo de una Planta de Produccin de


Amoniaco
Integrantes:
Alejandro Aquino Ever Severo
Arrollanos Cadena Jhenny
Espinoza Antezana Ruben Orlando

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRES


FACULTAD DE INGENIERIA
INGENIERIA INDUSTRIAL

Diseo de una Planta de Produccin de


Amoniaco 3
Contenido
Amoniaco

.................................................................................................................. 3

Descripcin ...................................................................................................................................... 3
Caractersticas Fsicas ...................................................................................................................... 3
Caractersticas Qumicas ................................................................................................................. 4
Usos ................................................................................................................................................. 5
Demanda y Oferta de Amoniaco en el Mundo ................................................................... 7
Demanda de Fertilizantes en Bolivia ............................................................................................... 7
Mtodos Para la Produccin de

............................................................................... 10

Metodo Haber- Bosh ..................................................................................................................... 10


Mtodo Gas generador- gas de agua ............................................................................................ 11
Mtodo ICI (IMPERIAL CHEMICAL INDUSTRIES LTD.).................................................................... 16
Mtodo Kellog ............................................................................................................................... 19
Consideraciones para el Diseo de una Planta de Amoniaco

................................. 35

Especificaciones de la Planta......................................................................................................... 35
Productos obtenidos ..................................................................................................................... 35
Materia Prima ............................................................................................................................... 36
Produccin de Amoniaco .............................................................................................................. 36
Seguridad Industrial ...................................................................................................................... 36
Higiene y Salud Ocupacional ......................................................................................................... 40
Impacto Ambiental ........................................................................................................................ 43
Evaluacin Econmica ................................................................................................................... 45
Planta de Industrializacin de Urea y Amoniaco de Bulo Bulo Bolivia ........................... 46
BIBLIOGRAFIA Y WEBGRAFIA ...................................................................................... 50

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Amoniaco
Descripcin
El amoniaco, es uno de los productos intermedios ms importantes de la industria qumica. La
mayor parte del amoniaco (80%) se destina a la fabricacin de fertilizantes, como:
Nitrato amnico: NH4NO3
Sales amnicas: (NH4)2SO4, (NH4)3PO4
Urea: (NH2)2C=O
Otros usos del amonaco incluyen:
Fabricacin de HNO3.
Explosivos.
Caprolactama, nylon.
Poliuretanos.
Gas criognico por su elevado poder de vaporizacin.
Productos de limpieza domsticos tales como limpiacristales.
Por lo tanto su costo energtico influye de manera importante en los otros sectores de la
industria qumica.

Caractersticas Fsicas
El amoniaco es un gas incoloro de olor irritante o picante y de facil evaporacion.

Esta compuesto de hidrgeno y nitrgeno, de formula NH3, muy soluble en agua.

Se encuentra en el ambiente en el aire, el suelo y el agua, y en plantas y en animales, incluso


seres humanos.

La exposicin a niveles altos de amonaco puede producir irritacin y quemaduras serias en la


piel, boca, la garganta, y los ojos ademas en niveles muy altos puede producir la muerte.

Se produce naturalmente por descomposicin de la materia orgnica y tambien se lo obtiene


industrialmente.

Es producido naturalmente en el suelo por bacterias, por plantas y animales en descomposicin y por
desechos animales.

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El amoniaco se ha encontrado en por lo menos 137 de las 1,647 sitios de la Lista de


Prioridades Nacionales identificadas por la Agenda de Proteccin del Medio Ambiente de
EE.UU (EPA, por sus siglas en ingls).
La cantidad de amonaco producido industrialmente cada ao es casi igual a la producida por
la naturaleza.

Caractersticas Qumicas
Masa
Molar

17.04
g/mol

Ph

Temperaturas

Lmites de
explosividad:

Alcalino Punto de Ebullicin: -33,35 C

Inferior: 16%

Punto de Fusin: -77,73 C

Superior: 25%

Temperatura de descomposicin: Por


encima de 450C
Temperatura de auto ignicin: 650 C a 1
atm
Temperatura de inflamacin: No aplicable

Masa volmnica:

Densidad relativa
de vapor:

Masa Especfica:

Presin de vapor:

0,682 g/cm3 (lquido


a -33,4C)

(a 33,5C e 1 atm)
0,5963

0,771 kg/m3 a 0 C e
1 atm

(23,9 C) 9,560 atm

Solubilidad en agua:

Tasa de Evaporacin:

Entalpa de formacin:

Soluble con liberacin de


vapor

Elevada

-46,1 KJ/mol (gaseoso, a


25C)

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Usos
La mayor parte (ms del 80%) del amonaco producido en plantas qumicas es usado para
fabricar abonos y para su aplicacin directa como ello. El resto es usado en textiles, plsticos,
explosivos, en la produccin de pulpa y papel, alimentos y bebidas, productos de limpieza
domsticos, refrigerantes y otros productos. Tambin se usa en sales aromticas.
Fertilizantes: sulfato de amonaco, fosfato de amonaco, nitrato de amonaco y urea.

Productos qumicos: cido ntrico (utilizado en la preparacin de explosivos)

Fibras y plsticos: Nylon y otras poliamidas

Productos de limpieza: detergentes y suavizantes de ropa

Fertilizantes
La industria de abonos consume gran cantidad de amoniaco y sus compuestos, debido
principalmente al nitrgeno que contienen.
El amoniaco anhidro, la solucin de amoniaco, las soluciones de nitrato de amonio, amoniaco
y las soluciones de urea y amoniaco se usan para amoniatar superfosfato en la preparacin de
abonos mixtos.
La amoniatacin de superfosfatos produce abonos mixtos de mejores propiedades fsicas.
Si se agrega una cantidad mayor de amoniaco libre al superfosfato, aumenta la cantidad de
fosfato insoluble, del cual no pueden aprovecharse las plantas.
Productos qumicos
La industria de explosivos es uno de los mayores consumidores de amoniaco, aunque se
despacha a las fbricas de explosivos en forma anhidra y de solucin de 30%, se usa
principalmente convertido en cido ntrico para la fabricacin de dinitrotolueno,
trinitrotolueno, nitroglicerina, nitrocelulosa, nitro almidn, tetranitrato de pentaeritritol,
teatrillo y nitrato de amonio.
En las fbricas de explosivos se oxida el amoniaco para convertirlo en cido ntrico y producir
con ste dichas sustancias. El cido ntrico diluido que resulta de las reacciones de nitracin se
neutraliza con amoniaco para producir nitrato amnico. El cido ntrico se usa tambin para
muchos otros fines.
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Fibras y Plsticos
En la industria textil se usa principalmente el amoniaco para producir fibras sintticas como
el rayn de cupramonio y el nylon. En las fbricas de rayn se usa amoniaco para preparar la
solucin amoniacal de hidrxido cprico (reactivo de Schweizer) con que se disuelven los
lnteres de algodn. La solucin viscosa que resulta se diluye y se hace pasar por hileras, y los
hilos caen en una solucin dbil de cido sulfrico que disuelve el cobre. Los hilos se van
estirando segn se forman y se enrollan en carretes para formar madejas.
En el proceso del nylon se aplica amoniaco para producir hexametilenodiamina, NH2(CH2)6
NH2, que se condensa con cido adpico para formar el monmero, el cual polimerizado e
hilado, forma las fibras de poliamida.
Refrigerante
En refrigeracin es el amoniaco el refrigerante ms usual, sobre todo en grandes instalaciones
industriales. Se puede usar en sistemas de compresin o de absorcin para los fines
siguientes: fabricacin de hielo, almacenamiento en frigorficos, unidades de congelacin
rpida, refrigeradores de alimentos, acondicionamientos de aire de grandes plantas
industriales y extraccin de parafina de los aceites lubricantes. Ciertas caractersticas del
amoniaco, como el gran calor latente de vaporizacin, la baja densidad de vapor, la estabilidad
qumica y la reducida corrosin de piezas de hierro, hacen que el costo de preparacin por
tonelada sea ms bajo con amoniaco que con cualquier otro refrigerante de los que se usan en
sistemas industriales.

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Demanda y Oferta de Amoniaco en el Mundo


La demanda de amoniaco en los ltimos aos ha ido en crecimiento tanto en Bolivia como en
el mundo al igual que la oferta, segn un informe presentado el ao 2014 y denominado
Perspectivas de los fertilizantes 2014-2018 realizado por la International Fertilizer Industry
Association (IFA) la demanda mundial de fertilizantes por regiones es la que se presenta a
continuacin:

Fuente: International Fertilizer Industry Association (IFA)


Se puede observar que la regin del Este de Asia es la regin que tiene un consumo de
aproximadamente 70 Millones de Ton. De fertilizante lo cual es una suma significativa a
comparacin de las dems regiones adems la regin con menos consumo de fertilizantes es
Oceana con un consumo de menos de 5 Millones de Ton. De fertilizantes.

Demanda de Fertilizantes en Bolivia


El estudio realizado por Uberhuaga [2008] en los registros de importacin en Bolivia se
establece que el tamao de uso de fertilizantes NPK en la actividad agrcola boliviana es
pequea y no pasa de 10 kilogramos de NPK por hectrea cultivada en comparacin a Chile
donde aplican ms de 300 Kg de NPK en su agricultura. Esto se debe a que Bolivia es el pas
que paga ms caro para adquirirlos.
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Por ejemplo, el DAP y el NPK tienen aproximadamente un costo de 720 y 620 $us/TM de
producto respectivamente, esto se debe principalmente a que son de origen importado o de
contrabando.
La Tabla siguiente muestra que la demanda insatisfecha de nutrientes en Bolivia es grande.
Demanda Insatisfecha en Bolivia de Nutrientes N-P2O5-K2O Expresada en TM
AO

2003

2004

2005

2006

100.001

117.066

121.342

129.770

P2O

5 65.803

81.260

83.704

89.170

K2O

38.650

40.420

44.515

47.532
Fuente: [Uberhuaga, 2008]

El mismo estudio estableci que el consumo de fertilizantes el ao 2010 es de 19.000 TM de


nutrientes (N-P2O5-K2O) aproximadamente. Los datos publicados muestran un crecimiento
de 10% anual de los fertilizantes NPK y un clculo de la demanda futura al ao 2015 podr
llegar fcilmente a 35.000 TM/ao. La siguiente tabla muestra los precios altos que se pagan
en Bolivia en relacin al resto de Latinoamrica.

Precios al por Menor de NPK y DAP en Sudamrica Establecidos para Diciembre


2007 Expresado en Dlares Americanos
PAIS

COSTO NPK (15-15-15)


$US/TM

Venezuela

340

Ecuador

380

Colombia

360

Per

440

Bolivia

620

Chile

400

Argentina

380
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Uruguay

420

Paraguay

480

Brasil

360
Fuente: [Uberhuaga, 2008]

El elevado costo de los fertilizantes en Bolivia se debe a las caractersticas de los pases con
mercados internos muy reducidos como el caso boliviano, donde el comercio exterior juega un
papel extremadamente importante en la economa nacional y sobre todo por la poca oferta y
disponibilidad del producto en el mercado interno. Sin embargo, es importante mencionar
que la baja demanda insatisfecha de fertilizantes actual en Bolivia se debe a que el agro
boliviano se ve forzado a emplear los fertilizantes tan solo en mnimas cantidades (poca oferta
y elevado precio) en comparacin con las que debera aplicar, dando como resultado una baja
productividad

dbil

competitividad

de

sector

productor

agrcola.

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Mtodos Para la Produccin de


Metodo Haber- Bosh
El mtodo Haber- Bosch para la obtencin de amoniaco es un proceso que fue patentado
por Fritz Haber. En 1910, Carl Bosch comercializ el proceso y asegur an ms patentes.
Haber y Bosch fueron galardonados con el Nobel de Qumica en 1918 y 1931 respectivamente,
por sus trabajos y desarrollos en la aplicacin de la tecnologa en altas presiones y
temperaturas. El amonaco fue producido utilizando el proceso Haber (a un nivel industrial)
durante la I Guerra Mundial para su uso en explosivos. Esto ocurri cuando el abasto de Chile
estaba controlado casi en un 100% por los britnicos.
Este

proceso

se

basa

en

la

reaccin

de nitrgeno e hidrgeno gaseosos

para

producir amonaco. La importancia de la reaccin radica en la dificultad de producir amonaco


a un nivel industrial.
Alrededor

del

78,1%

del

aire

que

nos

rodea

es

nitrgeno

molecular,

N2.

El elemento como molcula diatmica gaseosa es muy estable y relativamente inerte debido
al enlace triple que mantiene los dos tomos fuertemente unidos. No fue sino hasta los
primeros aos del siglo XX cuando este proceso fue desarrollado para obtener nitrgeno del
aire y producir amonaco, que al oxidarse forma nitritos ynitratos. stos son esenciales en
los fertilizantes.
Reaccin Qumica
Como la reaccin natural es muy lenta, se acelera con un catalizador de hierro (Fe3+) y xidos
de aluminio (Al2O3) y potasio (K2O) permitiendo que el equilibrio se alcance con mayor
rapidez. Los factores que aumentan el rendimiento, al desplazar el equilibrio de la reaccin
hacia los productos (Principio de Le Chtelier), son las condiciones de alta presin (150300 atmsferas) y altas temperaturas (400-500C),1 resultando en un rendimiento del 1020%.

N2(g) + 3H2(g) 2NH3(g) + H ...(1)

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H representa el calor generado, tambin llamado entalpa, y equivale a -92,4 kj/mol. Como
libera calor, la reaccin es exotrmica.

Mtodo Gas generador- gas de agua


El segundo proceso competidor del proceso Haber-Bosch consiste en obtener amoniaco y
sulfato amnico como subproductos en la fabricacin de cok y gas de alumbrado. La hulla
bituminosa o blanda contiene un 1% de nitrgeno y un 7% de hidrgeno, combinado. Cuando
se calienta esta hulla en retortas en las que se ha desalojado el aire, se produce una destilacin
destructiva (destilacin seca), y se desprende nitrgeno en forma de amoniaco. ste sale
mezclado con otras varias sustancias, y se disuelve en agua o en cido sulfrico. Tratando con
cal la disolucin resultante, se obtiene amoniaco puro, que se absorbe en cido sulfrico o
clorhdrico para formar sulfato o cloruro amnico.
a) Formacin de gases
En un generador se hace pasar aire sobre coque al rojo en capa alta (1), con lo que el oxgeno
del aire se consume con produccin de CO (Gas de generador).
Cuando el coque est al rojo blanco se corta la entrada del aire y se hace pasar vapor de agua
que en el coque al rojo reacciona para dar monxido de carbono e hidrogeno (Gas de agua).
Mientras la formacin de gas de generador es una reaccin exotrmica, la reaccin delgas de
agua absorbe gran cantidad de calor. Por esto es preciso interrumpir a los pocos minutos la
inyeccin de vapor de agua y conectar de nuevo la entrada de aire para que se eleve la
temperatura. Se contina as, alternando el calentamiento del coque a alta temperatura por

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combustin con aire, con la inyeccin de vapor de agua que forma gas de agua a costa de
reducir fuertemente la temperatura del coque incandescente (Marcha en negro).
Ambos gases se producen y elaboran por separado. Se lavan separadamente en los lavadores
(2 y 3) y se almacenan en los gasmetros (4 y 5) respectivamente.
b) Conversin
El monxido de carbono CO reacciona a 500 C con vapor de agua en un contacto de xido de
hierro que contiene algo de xido de cromo, en los dos hornos de contacto (8y 9), formndose
dixido de carbono e hidrogeno. Por medio de este proceso se elimina de la mezcla gaseosa la
mayor parte del monxido de carbono, pero su valor energtico se mantiene por la formacin
de la cantidad equivalente de hidrogeno. Este proceso se denomina conversin y por l se
duplica la cantidad de hidrogeno, respecto de la del gas de agua. Sin embargo, es preciso
eliminar previamente en el separador de azufre (7) las combinaciones sulfuradas procedentes
del carbn, pues de lo contrario envenenaran al catalizador. Con el calor liberado en la
conversin y en los cambiadores de calor (10 y 11) se precalienta la mezcla gaseosa.
Para eliminar los compuestos de azufre, especialmente el

, se utilizan disoluciones

alcalinas. Una disolucin de cidos orgnicos con hidrxido potsico o sdico, absorbe el
en frio. Esto tiene lugar en una torre de absorcin por cuya parte inferior entre el gas bruto,
saliendo por la parte superior el gas purificado. La disolucin que contiene acido libre y
sulfuro de cido de potasio se extrae por debajo y se lleva a un calentador donde se desprende
, regenerndose la disolucin.
Despus de esta purificacin grosera el gas contiene todava pequeas cantidades de
compuestos de azufre (especialmente compuestos orgnicos), que se eliminan en la
purificacin fina en una columna con relleno de carbn.
c) Absorcin de

El gas que sale de los hornos de contacto de hidrogeno se llama ahora gas de contacto y consta
de 17%

, 49%

, 3%

, 31%

y 0.2%

. Se almacena en el deposito (12). Con el

compresor (13) se le comprime a 25 atm y se le lava con agua en la torre de absorcin de


(14) para eliminar este gas. El dixido de carbono tiene la propiedad de que su solubilidad en
agua aumenta mucho al crecer la presin, cosa que no sucede con los otros gases (

),

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de modo que es posible separarlo as de los otros que salen por arriba de la torre de
absorcin, mientras el

disuelto en agua se evacua por abajo. Despus de este lavado a

presin, el gas tiene la composicin siguiente: 24%


. La eliminacin de los restos

, 69%

, 4.6%

, 1.7%

y 0.7%

tiene lugar en el absorbedor (16) conuna disolucin de

cloruro de cobre (I) o tambin con una disolucin amoniacal deformiato de cobre (I). Como la
reaccin requiere elevada presin, se lleva el gas a lapresin de 200 atm necesaria para la
sntesis por medio del compresor (15). La leja de cobre saturada de
con lo que el

se descomprime (17),

se desprende y sale alaire. Despus de comprimir de nuevo a 200 atm (18) se

recicla la disolucin de cobre. El gas que sale a 200 atm del absorbedor

se lava en otra

torre de absorcin (19)con leja de sosa para eliminar las ltimas trazas de

d) Formacin de amoniaco
La mezcla gaseosa contiene ahora solamente nitrgeno e hidrogeno y por medio del
compresor (20) se le aade nitrgeno puro a 200 atm para regular su composicin a la
relacin volumtrica

. El gas de sntesis as preparado se conduce al horno de

contacto (horno de sntesis) (21) que contiene el catalizador.Este consta de un fundido


solidificado de hierro elemental principalmente con pequeas cantidades de

y Oca.

Los compuestos de azufre son retenidos por el hierro en forma de sulfuro de hierro y los
restos de CO se hidrogenan en el contacto a

. Esta purificacin fina tiene lugar a 200

C y en ella no tiene lugar la formacin de amoniaco. El gas as purificado es adecuado ahora


para entrar en el horno de sntesis permitiendo que el catalizador tenga una larga vida. Un
horno de sntesis para la produccin de amoniaco est dispuesto de manera que al comenzar a
operar (despus de haber estado parado) se le pueda calentar y durante la marcha normal se
puede eliminar por refrigeracin el calor que se desprende. Para la sntesis del amoniaco, el
horno con el contacto debe calentarse a unos 400-500C. Entonces comienza la formacin de
amoniaco que transcurre exotrmicamente. El exceso de calor es perjudicial (Pues retrograda
la reaccin) y es absorbido por el gas frio que entra en el horno con lo que a la vez que se
enfra el gas que sale del convertidor se precalienta el gas nuevo que entra. En el paso por el
convertidor se forma de 8 a 12% de amoniaco, referido al gas de sntesis. El gas de reaccin se
enfra primero con el agua (22) y despus ms a fondo (23) hasta conseguir que el amoniaco
que contiene, despus de comprimir al pasar por la vlvula de expansin (24) se recoja
lquido en el tanque (25). La mezcla de N2 H2 que no ha reaccionado se recoge del
refrigerante (23) mediante la bomba de circulacin (26) y se recicla.
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DIAGRAMA ESQUEMATICO

Reaccin Qumica
a) Generacin de gases

b) Conversin

c) Formacin de Amoniaco
3

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Mtodo ICI (IMPERIAL CHEMICAL INDUSTRIES LTD.)


Posee una eficacia energtica excelente, es sencillo y de coste de capital reducido. El
mecanismo comprende las siguientes secciones: Reformado de gas natural, purificado del gas
de sntesis, y sntesis de amoniaco.
La alimentacin del gas natural despus de pasar por el desulfurador, se mezcla con vapor de
agua en una relacin

y se introduce en el reformador primario a una presin de 28 35

atm y a una temperatura de 300 400 C. El efluente del reformador primario, a 700 800 C
se introduce en el reformador secundario junto con un exceso de aire. Ambos reformadores
utilizan reformadores de nquel.
Los gases de salida del reformador secundario, a 900950C, se enfran por generacin de
vapor sobrecalentado a alta presin y pasan a la seccin de purificacin, integrada por: los
convertidores de monxido de carbono, de alta y baja temperatura, la planta de alimentacin
de CO2 y el reactor de metanacin.
El enfriamiento del gas reformado entre los dos convertidores se efecta precalentando el
agua que circula en el saturador del gas alimentado. El calor sensible del gas saliente de baja
se usa para precalentar el agua alimentada al hervidor de alta presin. El gas enfriado de
convertidor de baja se conduce a la planta de eliminacin de CO2 (absorcin con
monoetanolamina); el CO2 y el CO, remanentes, previa separacin del agua, se eliminan en el
reactor de metanacin.
El gas metanizado se enfra nuevamente, se seca y se alimenta al ciclo de sntesis del
amoniaco, que opera a una presin entre 70 y 80 atm con catalizadores convencionales.
Dentro de este ciclo el gas entrante se mezcla con el de reciclo y se alimenta a un compresor
de recirculacin. Este gas se calienta con gas de sntesis seco y se pasa sobre un nuevo
catalizador ICI para sntesis de amoniaco a baja presin.
El gas caliente que abandona el convertidor de amoniaco se enfra calentando el agua
alimentada al hervidor de alta presin y el gas de alimentacin al convertidor. El amoniaco se
separa del gas parcialmente enfriado mediante refrigeracin mecnica. Los inertes y el exceso
de nitrgeno de la sntesis se eliminan del ciclo mediante una purga y se tratan en una unidad

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de recuperacin de hidrgeno; la corriente recuperada se recicla a la entrada del compresor


de recirculacin.
El consumo tpico por tonelada de amoniaco es de 29 GJ de gas natural y 48 kWh de energa
elctrica (Gonzlez Velasco et al, 1990)

DESCRIPCIN DETALLADA OBTENCIN DE AMONIACO Y UREA - PROCESO ICI

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DESCRIPCIN QUIMICO EN LA OBTENCIN DE AMONIACO - PROCESO ICI

DESCRIPCIN DE MAQUINAS EN LA OBTENCIN DE AMONIACO

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Mtodo Kellog
Produccin Industrial de la Urea
La urea fue sintetizada inicialmente por Wohler en 1828 a partir de amoniaco y acido cinico.
Es una sustancia cristalina incolora, soluble en agua y en alcohol e insoluble en ter. La urea
contiene 46% de nitrgeno, mucho ms que otros fertilizantes. Como se transforma en el
suelo en amoniaco y despus se transforma en nitrato, constituye una forma muy concentrada
de nitrgeno fertilizante. Se utiliza asimismo en la fabricacin de resinas y plsticos y en la
sntesis de productos orgnicos.

Donde la primera reaccin es exotrmica y la segunda es endotrmica


Un problema del proceso es que en el segundo paso de la reaccin, se forma un producto
llamado biuret, que resulta de la unin de dos molculas de urea con prdida de una molcula
de amonaco. Este producto es indeseable por ser un txico. Por esta razn es necesaria su
eliminacin.
Segn lo expuesto, el proceso completo de produccin de la urea puede separarse en las
Siguientes etapas:
a) Obtencin de CO2
b) Obtencin de amonaco
c) Formacin de Carbamato
d) Degradacin del Carbamato y reciclado.
e) Sntesis de urea
f) Deshidratacin, concentracin y granulacin

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INGENIERIA INDUSTRIAL

En la tcnica de produccin de urea, la utilizacin de aire para evitar la corrosin en un


proceso de urea en el cual el oxgeno contenido en el mismo pasiva las superficies metlicas
del equipo. Es bien sabido tambin que en muchos casos la alimentacin de CO2 suministrada
a un proceso de urea contiene hidrogeno y nitrgeno. Tpicamente, se aade aire a la
alimentacin de CO2 suministrada al reactor de urea.
En algunos procesos de urea, el hidrogeno contenido en la alimentacin de CO2 se hace
reaccionar con el oxgeno contenido en el aire inyectado en el proceso. En otros procesos, el
hidrogeno queda en el proceso y es un material inerte que tiene que purgarse del proceso
junto con el nitrgeno del aire y otros componentes inertes. En un proceso integrado, una
porcin del aire de alta presin comprimido para la preparacin del gas de sntesis en la
produccin de amoniaco se desva para la pasivacin de metales en la produccin de urea.
Puede verse que una gran cantidad de inertes en la corriente de alimentacin a la reaccin
tienen que purgarse en tal caso del corriente efluente de la reaccin.
Una corriente de purga de vapor de alta presin retirada del reactor de sntesis de urea
contiene tambin dixido de carbono y amoniaco sin reaccionar. Dichos materiales residuales
se absorben sustancialmente como Carbamato en un lavador que emplea un lavado acuoso de
Carbamato y que opera a la presin del ciclo de sntesis. El vapor de purga retirado del
lavador de alta presin que comprende fundamentalmente nitrgeno y amoniaco residual se
despresuriza por lo general envindolo a un absorbedor de media presin. El absorbedor de
media presin emplea un lavado con condensado de la planta para reducir la concentracin
residual de amoniaco en el vapor de purga a un nivel adecuado para ventilacin a la
atmsfera.
Produccin Industrial de Amoniaco
En el proceso integrado la produccin de amoniaco a nivel industrial es un componente
importante para la sntesis de urea como materia prima.

El NH3 se obtiene exclusivamente por el mtodo denominado Haber-Bosch. El proceso


consiste en la reaccin directa de entre el nitrgeno y el hidrogeno gaseoso

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Es una reaccin exotrmica por lo que un excesivo aumento de temperatura no favorece la


formacin de amoniaco. Las materias primas para la obtencin de amoniaco son: gas natural,
vapor de agua y aire, de la reformacin de gas natural con el vapor se obtiene el hidrogeno y el
aire proporciona el nitrgeno, la relacin estequiometria de hidrogeno a nitrgeno es de 3:1
para producir amoniaco. Este se obtiene a partir del gas reformado separado del CO2. Se
produce primeramente una etapa de metanacin para convertir a metano las bajas
proporciones que quedan de CO y CO2 en circulacin, dado que estos interferirn en la accin
del catalizador en la etapa final de sntesis de amoniaco

Despus de la metanacin, el gas circulante se compone de aire, metano y vapor de agua, los
cuales reaccionan con catalizador de hierro para formar amoniaco en estado gaseoso:

El amoniaco gaseoso se condensa por enfriamiento y se separa del gas para almacenarlo
Una planta industrial de amoniaco bsicamente presenta las siguientes funciones
Desulfurizacin.
Reformacin.
Purificacin.
Compresin.
Sntesis y refrigeracin
DESCRIPCION DE LAS ETAPAS Y SECCIONES DEL PROCESO
Secciones del proceso
En el proceso integrado amoniaco/urea se pueden hallar tres secciones globales:
I.

Unidad de gas de sntesis de amoniaco

En esta unidad de sntesis se incluyen.


reformadores primarios
reformadores secundarios
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unidad de recuperacin de calor


convertidor de desplazamiento
unidad de recuperacin de CO2
unidad de metanacin

II. Unidad de conversin de amoniaco


En esta unidad de conversin se incluyen:

Compresores de gas de sntesis de amoniaco


Reactor de amoniaco
Unidad criognica de recuperacin de amoniaco
Un bucle de sntesis
Unidad de recuperacin de hidrogeno

III. Unidad de urea


En esta unidad se incluyen:

Separador de hidrogeno
Separador de desprendimiento de materiales voltiles
Condensador de Carbamato
Reactor de urea
Lavador de alta presin
Eductor

Descripcin de las etapas


El proceso integrado urea/amoniaco Kellogg presenta sus etapas referente a las secciones del
proceso en el orden
I.

Etapa de reformacin

En el proceso de produccin de gas de sntesis se utilizara el procedimiento de produccin de


gas de sntesis por reformado con vapor. En el proceso Kellogg
La obtencin del gas de sntesis se puede hacer a partir de cualquier materia prima que
contenga carbono: hulla, coque, naftas, fracciones pesadas de petrleo, gas natural. En el
proceso se utilizara una corriente de alimentacin hidrocarbonatada comprimida, que
comprende en su totalidad gas natural

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En el proceso la etapa de desulfuracin ya es realizada dependiendo el tipo de gas adquirido.


Para el proceso se describe que es solo metano
La corriente de gas natural se mezcla con vapor de agua a media presin en un valor que
exceda al del clculo estequiometrico, una baja relacin vapor-gas ocasiona depsitos de
carbn en el catalizador del reformador primario. Esta mezcla es dirigida a los serpentines de
precalentamiento en la zona de conveccin del reformador primario donde absorbe calor
aumentando su temperatura (aprox. 538 C), donde despus de tener la temperatura entra a
la zona de radiacin donde se ubican colocados 336 tubos verticales llenos de catalizador,
siendo estos de nquel.

Todo este procedimiento se ubican localizados en una cmara

radiante del horno del reformador primario donde en el ser calentado mediante fuego
directo. Se precalienta y se reforma en presencia de vapor de agua para producir H2, CO, y
CO2

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Reformador primario y secundario

La reaccin de reformacin es endotrmica y se efecta a temperaturas aproximada de 538C,


el calor se suministra por medio de 588 quemadores de piso y de pared; el 20% del calor se
obtiene de los quemadores de piso, los hidrocarburos ms altos se rompen hasta metano y la
reaccin de reformacin con vapor es:

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La corriente de gas del reformador primario se dirige por una tubera al reformador
autotermico o secundario, donde es alimentado aire caliente para introducir el nitrgeno al
proceso. A temperatura constante, un aumento de la presin provocara que la concentracin
de metano en el gas (producto el cual no es deseado en el gas de sntesis) aumente. Sin
embargo debido a los materiales de construccin, temperaturas mayores a 830C no pueden
ser alcanzadas externamente en los tubos del reformador, por esa razn, el gas del
reformador primario es alimentado a un reformador secundario. Donde este consiste en un
reactor recubierto en su interior con material refractario y relleno con un catalizador de
nquel resistente a altas temperaturas
Como la fuente primordial para la obtencin de nitrgeno necesario en la produccin de
amoniaco es el aire atmosfrico, en el proceso el aire atmosfrico es introducido en un
compresor de aire donde este se comprime en dos escalones. Tales compresores de aire
emplean necesariamente impulsin de vapor de agua, impulsin por turbina de gas o
impulsin por motores elctricos. El aire a temperatura y presin atmosfrica es comprimido
aproximadamente a 38,4 bar. Para su posterior utilizacin. Parte del aire comprimido del
primer escaln pasa a otra tubera para alimentacin como aire de pasivacin en el proceso de
urea y el resto del aire pasa por un segundo escaln de compresin, este aire comprimido es
precalentado inicialmente de manera habitual en los serpentines de calefaccin localizados en
una chimenea del horno, donde una vez precalentado este es retirado por una tubera para ser
inyectado al reformador secundario
El gas de proceso del reformador primario como se mencion pasa al reformador secundario,
este gas en ingresado al recipiente a travs de una cmara de mezclado ubicado en el tope,
donde se mezcla con el aire comprimido. Este reformador consiste en un recipiente de acero
especial, recubierto en su interior con material refractario, el aire antes de entrar al
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reformador secundario se precalienta en la zona de conveccin del reformador primario


desde 190C hasta 649C aproximadamente. La mezcla de gases calientes entra al lecho
cataltico con una temperatura cercana a los 1260C en donde se reforma ms y el calor
consumido en la reaccin se reduce la temperatura a 985C. Las reacciones en el reformador
secundario son:

El reactor contiene en el tope del recipiente un mezclador en el cual se lleva a cabo la


combustin y hacia abajo un lecho de catalizador de nquel, soportado por una grilla de
material resistente a las altas temperaturas Inevitablemente se introduce algo de argn con el
aire que se comporta como inerte durante el proceso y que finalmente se purga en la seccin
de sntesis, estos gases salen aproximadamente a una temperatura de 985C y se enfran a
385C, generando vapor de alta presin. La cantidad de aire alimentada al reformador
secundario est determinada por la necesidad de obtener a la entrada del circuito de sntesis
de NH3 una relacin H2/N2 de 3/1 (en volumen)

La corriente de gas de proceso que abandona reformador secundario a una temperatura


elevada aproximada de 1000C es enfriado hasta 350C aproximadamente en el recuperador
de calor donde estos generan vapor de alta presin hasta los 60 bares. Este procedimiento es
realizado ya que en la etapa purificacin se desea un rendimiento mayor entre 80-85%
cuando el gas de proceso del reformador secundario es enfriado

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II. Etapa de purificacin


Esta etapa tambin es conocida como la etapa de conversin de CO (monxido de carbono) en
hidrogeno. La corriente de salida del gas de proceso del reformador secundario lleva un
determinado porcentaje de monxido de carbono y dixido de carbono que debe ser
eliminado por ser un veneno para el catalizador de sntesis de amoniaco, por el cual es
necesario purificar la mezcla, separando de ella los compuestos indeseables. Esto se logra
convirtiendo a dixido de carbono CO2 todo el monxido de carbono existente, mediante una
reaccin cataltica con vapor de agua; que se lleva a cabo en los reactores de desplazamiento
del proceso Kellogg para la conversin de CO de alta y baja temperatura donde se lleva a cabo
la siguiente reaccin:

El carcter exotrmico de esta reaccin plantea varias implicaciones. Desde el punto de vista
termodinmico, una mayor temperatura provoca la disminucin de la conversin. Por el
contrario, si se considera el aspecto cintico, todo incremento de la temperatura conduce a un
aumento de la velocidad de la reaccin
En las condiciones de equilibrio, la conversin del monxido de carbono es incompleta si se
utiliza reactores adiabticos y para obtener conversiones ms elevadas resulta necesaria

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contar con grandes cantidades de agua. A este tipo de reactor se los denomina reactor WSG.
De la denominacin inglesa wter-gas reaction o shift conversin
III. Etapa de absorcin de CO2
En esta etapa del proceso, para la elaboracin de amoniaco se requiere purificar el gas de
proceso, donde el CO2 es absorbido en esta etapa en vez de ser eliminado donde este se
utilizara para la sntesis de urea
El proceso de remocin de CO2 est basado en la absorcin fsica o qumica del CO2 en un
solvente. Existen diferentes tipos de procesos disponibles para remover el CO2 desde el gas
de sntesis. Basado en el proceso usado, la absorcin del gas puede ser clasificada como un
proceso de absorcin qumica o fsica. Todos los procesos operan esencialmente de la misma
forma. Ellos lavan el gas de alimentacin en torres de absorcin para colectar el CO2 y luego
regeneran el solvente en un desorbedor y liberan el CO2.
En los procesos de absorcin qumica, el CO2 reacciona con el solvente qumico para formar
un compuesto intermedio dbilmente enlazado que se rompe con la aplicacin de calor. El
calor regenera el solvente original y produce una corriente de CO2 (figura 3) Los solventes
ms comunes estn basados en aminas o carbonatos. En el proceso presentaremos dos
procedimientos
IV. Etapa de metanacin
En esta etapa los efluentes del absorbedor pasan al metanador, donde los xidos residuales de
carbono se transforman a metano, el catalizador del metanador est hecho a base de xido de
nquel y almina que promueve la siguiente reaccin:

Las dos reacciones son extremadamente exotrmicas al grado de que por cada uno por ciento
en mol de monxido de carbono que pase, el metanador elevar su temperatura en 72C, por
lo cual hay que controlar las altas concentraciones de monxido y bixido de carbono.

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Los gases de salida del metanador cambian calor con los gases de entrada a ste, los primeros
se enfran de 351C a 109C y los segundos se calientan hasta 316C, el gas efluente del
metanador se enfra hasta 39C, pasan a la seccin de compresin con la relacin
estequiometria de 3:1 moles de hidrgeno-nitrgeno.
V. Etapa de compresin
La seccin de comprensin de sta planta consta de tres compresores principales:
1) Compresor de gas de sntesis, este compresor es centrfugo, de tres secciones y dos
cuerpos, el impulso de sta mquina proviene de dos turbinas de vapor, una opera con
vapor de alta presin y la otra con vapor de media presin (102 Kg/cm 2 y 40 Kg/cm2
respectivamente). Despus de que el gas de sntesis sale del metanador, fluye hacia la
seccin de compresin, el gas es comprimido en el compresor de sntesis de dos
etapas, donde es mezclado con la corriente de gases recirculados provenientes del
reactor en la segunda etapa del compresor, eleva la presin del gas de sntesis hasta
160Kg/cm2, y es enviado al reactor de sntesis.
2) Compresor de aire. El aire que se suministra a la seccin de reformacin es por medio
de un compresor centrfugo de cuatro etapas y dos cuerpos, es impulsado por una
turbina de condensacin utilizando vapor de presin media. El compresor succiona
aire de la atmsfera y es comprimido 34 .2 Kg/cm2 y a una temperatura de 190C, este
aire fluye directo a la seccin de reformacin para precalentarse en la zona de
conveccin del reformador primario hasta 649C antes de entrar al reformador
secundario.
Compresor de refrigeracin. Este es un compresor centrfugo de dos etapas y dos
cuerpos, que recibe impulso de una turbina de vapor que opera con vapor de media
presin (40 .0 Kg/cm2). Se cuenta con tres niveles de enfriamiento para amoniaco,
uno a la presin atmosfrica y (-33 C), el segundo a 1 .06 Kg/cm2 y (-16C) y el
tercero a 5 .3Kg/cm2 y a (13C).
VI. Etapa de sntesis y refrigeracin
La descarga del compresor de sntesis fluye hacia el reactor. La sntesis del amoniaco se lleva
acabo haciendo pasar una mezcla de hidrgeno y nitrgeno sobre un catalizador a presin y
temperaturas elevadas, donde se efecta la siguiente reaccin:

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La reaccin de sntesis es altamente exotrmica y se favorece a alta presin y temperaturas


moderadas, llevndose a cabo a 500C y 160 Kg/cm2 de presin, en un reactor tubular, de
flujo continuo, que tiene cinco camas de catalizador de fierro activado, generalmente, el
catalizador se carga al reactor en forma de xido y debe ser reducido antes de su uso. Al
catalizador le afectan las altas temperaturas y es muy sensible a ser envenenado por oxgeno,
xidos de carbono, azufre, cloro, arsnico y fsforo; para evitar este envenenamiento se
requiere el gas de sntesis con purificacin intensa.
El reactor permite una conversin del 13% de amoniaco, una vez que se ha formado el
amoniaco en el reactor se procede a separarlo de los dems gases, separando lo mximo
posible, con el objeto de que los gases recirculados no lleven cantidades apreciables de ste,
efectundose la condensacin del amoniaco en el sistema de refrigeracin
VII. Etapa de formacin de Carbamato
La reaccin de sntesis de Urea se lleva a cabo a altas presiones (200 bar) y el nivel trmico
ptimo (190C) en un reactor construido en acero inoxidable especial. La reaccin se produce
entre el amonaco, el CO2 y la solucin reciclada de Carbamato, proveniente de la etapa de
absorcin. El Carbamato de amonio se forma a partir de CO2 y NH3 segn la siguiente
reaccin (esta reaccin genera calor):

Antes de ingresar al reactor, el CO2 es comprimido hasta 200 atm, mediante un compresor
elctrico y el amonaco hasta 145 atm.
El NH3 y el CO2 reaccionan rpida y exotrmicamente, en una primera etapa, para formar el
Carbamato, que luego se deshidrata a urea + agua. Esta reaccin logra cerca del 100% en
condiciones normales.

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VIII.

Etapa de descomposicin del Carbamato.

No todo el Carbamato de Amonio se descompone en Urea y Agua. La fraccin que se


descompone para formar Urea en relacin a la cantidad total que ingresa al reactor se
denomina conversin. La conversin de Carbamato en Urea en el reactor est en el orden de
70%. Es decir que de cada 100 Kg de Carbamato que se forman, slo 70 Kg pasan a Urea. El
resto debe reciclarse permanentemente y en forma continua al reactor para lograr una
conversin total.
Como habamos visto, el Carbamato se forma mucho ms rpido que la urea. Al ser altamente
corrosivo, su manejo es muy difcil. Por sta razn, lo que se hace es degradarlo nuevamente a
NH3 y CO2 para luego volver a formarlo.
Se tiene la reaccin de descomposicin:

Se logra de dos formas:


a) Bajando la presin y temperatura, se desplaza el equilibrio hacia los reactivos.
Luego la mezcla gaseosa se vuelve a comprimir causando su recombinacin. Si
hay amonaco en exceso, este se separa en forma gaseosa de la solucin de
Carbamato. Para disminuir los costos totales de la recompresin, esta se
realiza en dos etapas.
b) La otra forma es mediante el stripping del amonaco, desplazando la reaccin
hacia productos. Al bajar la presin parcial del reactivo, el sistema evoluciona
hacia su equilibrio degradando el Carbamato. Esta forma tiene la ventaja de
poder hacerse a la presin de sntesis, lo que reduce el costo de re compresin.
IX. Etapa de sntesis de urea
El Carbamato se deshidrata a urea mediante la reaccin:

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Como se ve, la reaccin es endotrmica, y habamos dicho que es mucho ms lenta que la de
produccin de Carbamato. La cintica de la reaccin aumenta con la temperatura, con una
mayor relacin NH3/CO2 y disminuye con una mayor presencia de agua.
La produccin de la Urea se realiza en un reactor vertical, que opera a 188 190 C y 160
Kgf/cm2 absoluta, una relacin N/C de 3,6 3,8, un tiempo de residencia de alrededor de 45
minutos y un grado de conversin (en un paso) del 65 70 %. Esta operacin combina la
formacin de Carbamato (exot., rpida) en su parte inferior, por la alimentacin de CO2 y NH3
en exceso y la descomposicin del Carbamato en urea (mucho ms lenta y endotrmica).
Anlisis Econmico del Proceso
Los ahorros en un ao en costes de servicios en la planta integrada presente se muestran en la
tabla presente en este captulo. Los ahorros de servicios para un periodo de tres aos son
aproximadamente 252.000 dlares. En la Tabla se da el ahorro en gastos de instalacin. El
ahorro global de capital se estima en 616.000 dlares.
Fuente

Cantidad

Ahorros
(dlares/ao)

Unidad de amoniaco
vapor para el compresor de aire

2,9

58,000

MMbTU/h
(0,73 x 106
kcal/h)
Unidad de urea
Potencia para la bomba de alimentacin al absorbedor de media

17 KW

6,800

1,5 TM/h

6,000

58 m3/h

13,900

presin
Consumo de condensado en el absorbedor de media presin
Planta amoniaco/urea integrada
Agua refrigerante al condensador de superficie de la unidad de
impulsin con vapor de agua 16 del compresor de aire y del
refrigerante 222 de la alimentacin de condensado al absorbedor de
media presin
a 2,5$/MMBTU (=9,92$/106 Kcal).

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b 0,05$/KWH.
c 0,5$/m3
d 0.03$/m3

Equipo

Ahorros de capital
($)

Absorbedor de media presin con relleno

121,000

Refrigerante de la alimentacin al absorbedor de media presin

19,000

Bomba de alimentacin y repuesto al absorbedor de media presin

50,000

Bomba de transferencia de Carbamato y repuesto

-40,000

Tuberas, instrumentacin, componentes elctricos y obra civil

466,000

Ventajas y Desventajas frente a otros Procesos


El impacto de la integracin de la corriente de purga procedente del lavador de alta presin
de la planta de urea con la seccin de reformado secundario de la planta de amoniaco para
una planta de urea de 1500 toneladas mtricas por da (MTPD) y una planta de amoniaco de
1000 MTPD se analizan por simulacin mediante ordenador. Adicionalmente, se ejecutan
programas estndar de estimacin de costes para calcular los ahorros potenciales de costes
en servicios y equipo esencial.
No se aprecia ningn impacto adverso en la operacin del reformador secundario. La
corriente de reciclo de purga contiene aproximadamente 78,8 por ciento en moles de
nitrgeno, 9,8 por ciento en moles de oxgeno, 8,0 por ciento en moles de amoniaco, 3,1 por
ciento en moles de CO2, 0,3 por ciento en moles de agua, y menos de 10 ppm en volumen de
hidrgeno (el hidrgeno procede de la corriente de CO2 despus de la combustin en la
unidad de combustin de hidrgeno 100). Sin embargo, suponiendo que queda tanto como
100 ppm en volumen de hidrgeno en la corriente de reciclo de purga, la combustin del
hidrgeno aumentara la temperatura del aire de proceso (al reformador auto trmico) solo
aproximadamente en 0,3 C como mximo. Los ahorros en la planta de amoniaco incluyen una
reduccin de aproximadamente 3,2% en el consumo de energa del compresor de aire y una
circulacin de agua de refrigeracin reducida de la impulsin por vapor de agua del
compresor de aire debido a un menor requerimiento de vapor.

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No existe ningn impacto adverso en la planta de urea. Los ahorros en equipo esencial
incluyen la eliminacin del absorbedor de media presin 204 y equipo auxiliar tal como
bombas de condensado y refrigerantes, vlvulas de control y tuberas de acero inoxidable. Sin
embargo, la eliminacin del absorbedor de media presin 204 requiere la adicin de una
bomba centrifuga con capacidad estimada de 20 m3/h para alimentar la solucin de agua
amoniacal desde un tanque a un absorbedor atmosfrico (no representado) para el
tratamiento de otras corrientes de ventilacin que contengan amoniaco.
En este proceso integrado se detalla con la tecnologa Kellogg economizar la energa
en el proceso con la investigacin del reciclo de residuos del mismo
Se logra una sntesis de urea a alta presin
Los gases de eliminacin a la atmosfera son utilizados por el reciclo y no lanzados a la
atmosfera
En el proceso integrado se las sustancias inertes en el proceso no alteran a los
reformadores y estos son de mayor eficientes

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Consideraciones para el Diseo de una Planta


de Amoniaco
A continuacin se establecen consideraciones para el diseo de una Planta de Amoniaco el
escenario en que se basa este anlisis es la produccin de amoniaco

a partir de gas

natural como materia prima.

Especificaciones de la Planta
I.

Ubicacin

La ubicacin se la realiza tomando como referencia la parte cualitativa de la materia prima, su


abastecimiento, proximidad al mercado interior y exterior, infraestructura y facilidades.
Proximidad MMPP
Proximidad al Mercado
Disponibilidad de servicios
Infraestructura y facilidades
II. Anlisis de carga
En este punto se da el clculo de los volmenes de nitrgeno, aire, hidrgeno y de gas natural
correspondientes a los valores de operacin de nuestra planta.
III. Capacidad de produccin
Segn el anlisis de la Demanda proyectada para el amoniaco se debe estimar una capacidad
de planta en TM/da.

Productos obtenidos
Segn el anlisis de las operaciones unitarias bsicas qumicas se debe analizar los productos
que sern obtenidos del proceso de manera provechosa, que para el caso generalmente son:
Amoniaco

Dixido de Carbono

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Materia Prima
Es uno de los puntos ms importantes despus del proceso, ya que la ubicacin de la MMPP no
debe estar alejada de la planta debido a las grandes cantidades que esta utiliza y deben
considerarse factores como:
Magnitud de los recursos (Vol. de gas exist.)
Caractersticas de los recursos (Caractersticas y comp. de gas exist.)
Accesibilidad a los recursos

Produccin de Amoniaco
La fabricacin de amoniaco a partir de gas natural es ampliamente conocida: tecnologas de
ICI, Topsoe, Kellog, KTI, Haber Bosch, entre otras, han instalado gran cantidad de plantas en
todo el mundo. La originalidad de los procesos reside en la naturaleza de los cataizadores y en
la concepcin de los reactores de sntesis de amoniaco.

Seguridad Industrial
I.

Diseo de construccin

Donde las cantidades de volmenes de amoniaco son almacenados o manipulados en


almacenes, tales reas deberan ser aisladas de otras salas y tal edificio protegido con
rociadores, equipo elctrico hermtico al vapor, ventilacin efectiva, y un buen sistema de
seguridad.
Las vlvulas de seguridad son necesarias en los tanques de almacenamiento. Deber ser
instalada una vlvula de 3-caminos y as uno est siempre abierto al tanque. Las vlvulas
debern descargar a un lugar seguro fuera del rea de almacenaje.
Los tanques de amoniaco dentro del rea de almacenamiento no debern estar localizados
cerca de los tanques conteniendo lquidos inflamables.
Las reas en las cuales los riesgos de amoniaco existen debern tener un adecuado nmero de
salidas bien marcados o sealizados a travs de la cual el personal puede escapar
rpidamente en caso de emergencia. Estos sedebern abrir desde afuera y guiar hacia fuera de
las galera o plataformas, escapes de fuego o a otra pasadizo no obstruidos.
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II. Diseo de equipo


El diseo y el equipo de amoniaco anhdrido es altamente especializado debido a las
propiedades del material. Los problemas tcnicos del diseo de equipo, ventilacin adecuada
y formulacin de procedimientos de operacin, los cuales garantizan seguridad y economa
mxima, pueden ser manejados mejor por personal especializado y con experiencia en
seguridad y proteccin contra incendios.
Tuberas
La tubera debe ser instalada de tal forma que evite cualquier posibilidad de entrampamiento
de amoniaco anhidro lquido entre vlvulas cerradas, a menos que la seccin est protegida
por dispositivos de seguridad, vlvulas de alivio o expansin de lquido.
Sistemas totalmente encerrados
Los sistemas deben ser totalmente cerrados para procesos que usan amoniaco como un
componente. Abrir los equipos durante la operacin para incorporar o eliminar materiales,
debern ser evitados terminantemente.
Contenedores abiertos
Las presiones altas de vapores peligrosos deben ser desechadas en el transporte de
contenedores. El abrir stos equipos deber ser evitado totalmente.
III. Materiales de diseo
Muchos de los metales comunes no son afectados por el amoniaco; de cualquier manera,
cuando es mezclado con muy pequea cantidad de agua o vapor de agua, ambas gaseosas y
amoniaco lquido atacara vigorosamente al cobre, plata, zinc y todos sus aleaciones. El hierro
o el acero no reaccionaran rpidamente con el amoniaco seco o hmedo; son normalmente
usados para tuberas y recipientes.
IV. Ventilacin
Es de gran importancia que la adecuada ventilacin sea provista y mantenida para almacenar
o mantener la concentracin del gas de amoniaco debajo de 100 ppm por volumen en el aire.
Las concentraciones ms altas son peligrosas para el trabajador no protegido.
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V. Equipo elctrico
Los sistemas de iluminacin y el equipo elctrico debern ser a prueba de explosin y deber
cumplir con las normas y requisitos locales y nacionales.
VI. Seguridad en equipo
Contenedores
El amoniaco anhidro es transportado en camiones tanques y en cilindros como gas lquidos a
alta presin.
Clasificacin y Regulaciones
El amoniaco anhidro es clasificado como un gas compreso no inflamable; y podr ser
almacenado en contenedores autorizados cuando es transportado por tierra o mar,
cumpliendo todas las regulaciones nacionales de carga, transporte y documentario.
Tipo, Tamao
Camiones tanques (cisternas), simples.
Carros tanques (cisternas) de mltiple
Vehculos motorizados. Tanques porttiles.
Cilindros metlicos de 25, 50,100,150 lb de capacidades..
Etiquetado e Identificacin
Cada contenedor (incluyendo camiones tanques) debern llevar su identificacin
autorizada.
Los camiones tanques cargados debern llevar el aviso de producto PELIGROSO
Cada cilindro deber ser estampado con la marca registrada del dueo, nmero de
serie, dato de prueba corriente, nmero de especificacin, etc.; as como el registro de
gas comprimido no- inflamable.
VII. Manejo general
El amonaco es inflamable en aire solamente en concentraciones elevadas. Tales
concentraciones se encuentran raramente en la prctica, pero puede ocurrir en operaciones

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de proceso. Por lo tanto, el diseo y las precauciones apropiados son necesarios para prevenir
el fuego y la explosin.
En la manipulacin o funcionamiento de cualquier tipo de sistema de amonaco, revisar que
todas las conexiones de la vlvula y lneas de tuberas estn en orden y en condiciones
apropiadas antes de comenzar la operacin.
Cilindros
Los cilindros de amoniaco son de dos tipos: horizontal y vertical
Los cilindros nunca deben ser golpeados entre ellos, ni dejarlos caer.
Evitar arrastrar los cilindros. Es ms seguro mover los cilindros usando un carrito, en
lugar de rodarlos por sus bordes inferiores.
No quitar la proteccin de la vlvula del cilindro, hasta que el retiro del amonaco sea
conveniente.
Camiones Tanques
Las operaciones de descarga se deben realizar cuidadosamente con personal
responsable de seguridad y bajo supervisin adecuada.
Deben utilizar equipos protectores personales apropiados.
El que despacha o descarga debe seguir las instrucciones adecuadamente y todas las
seales de precaucin deben ser ledas y observadas.
El rea de descarga debe estar nivelada. Los frenos deben estar fijos y las ruedas
bloqueadas.
Las seales que se utilizan cuando una cisterna est descargando deben ser visibles y
stas solo se deben retirar cuando se d el descargo total.
El amonaco corroe el cobre y algunas aleaciones, por lo tanto se requiere una tubera
especial, vlvulas y otros elementos en su manipuleo. Se debe evitar el contacto
directo con mercurio.
VIII.

Almacenamiento

El amoniaco debe ser almacenado en una estructura resistente al fuego, lejos de las lneas de
vapor y de los aparatos de calefaccin. El almacn debe estar seco, ventilado y fresco. Se debe
evitar el recalentamiento mecnico de los tanques y cilindros de almacenamiento.
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La ventilacin se debe proporcionar preferentemente de manera natural.


Precaucin: Evite almacenar gas amonaco en zonas subterrneas, azoteas, y estructuras
similares.
El amonaco se vaporiza a presin y temperatura ambiente por esa razn se debe almacenar
en envases de gas de baja presin. Se debe tener un plan de emergencia en un
almacenamiento donde existe una variedad de envases de amoniaco, con la finalidad de tener
un sistema de vlvulas en caso de emergencia y el refrigeramiento adecuado para evitar
accidentes.
La limpieza de tanques y equipos de amoniaco as como su reparacin deben estar bajo la
direccin de personal especializado, ya que el riesgo es completamente similar a los casos
sealados anteriormente, adems se debe cercirarse de que toda la presin del tanque se
haya eliminado.

Higiene y Salud Ocupacional


I.

Seguridad del empleado

Educacin y Entrenamiento del Empleado: La seguridad en el manejo del amoniaco depende,


en sumo grado, de la eficacia de la educacin del personal, instrucciones de seguridad propia,
supervisin especializada y el uso de equipos adecuados.
La educacin y entrenamiento del personal para que trabajen con seguridad y usen el equipo
de proteccin personal u otras salvaguardias, es de la responsabilidad de la supervisin. Los
trabajadores debern estar completamente informados de los riesgos que podran resultar del
inapropiado manejo del amoniaco; asi como lo que debe hacer en caso de una emergencia.
II. Equipo de proteccin personal (EPP)
El correcto uso del EPP requiere de la educacin de los trabajadores en el empleo apropiado
del equipo accesible a ellos. Bajo las condiciones de las cuales son suficientemente riesgosas
para requerir equipo de proteccin personal, su uso deber ser seleccionado, supervisado y
ser capaz de controlar algn riesgo potencial.
Proteccin de los ojos
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Las gafas tipo hermtico o la proteccin a largo plazo deber ser usado cuando se manipula
amoniaco donde el goteo y el derramamiento puede ocurrir.
Los lavados de agua y los spray de agua debern estar al alcance en reas donde el amoniaco
puede gotear, derramar o salpicar.
Proteccin Respiratoria
La exposicin severa del amoniaco podra ocurrir en tanques durante la limpieza del equipo o
su reparacin, los empleados quienes podran ser sujeto a tales exposiciones debern ser
provistos con proteccin respiratoria apropiada y entrenados en su uso y cuidado.
Aparatos de respiracin auto contenida (equipo con oxgeno comprimido en un
cilindro)
Equipo de auto-generacin (se produce oxigeno qumicamente puro)
Nota.- El equipo de proteccin respiratoria debe ser cuidadosamente mantenido,
inspeccionado, limpiado y esterilizado en intervalos regulares, y siempre antes y despus del
uso por otra persona.
Proteccin de Cabeza
Donde no haya peligro de cada de objetos los cascos de proteccin son considerados
innecesarios. Sombreros de suave capa o gorras debern ser usados para dar proteccin
contra el goteo y derramamiento de lquidos.
Proteccin de Pies
Botines de seguridad con punta de acero debern ser usados como requisito; las que debern
ser adecuadamente limpiados y ventilados despus de cada contaminacin
Proteccin del cuerpo, piel y manos
Guantes de goma u otro protector debern ser usados donde puede ocurrir algn peligro de
contacto con amoniaco.
En caso de emergencia, un delantal de goma o un saco de goma podra otorgar suficiente
proteccin.
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III. Proteccin al fuego


Debido a su estrecho rango de inflamabilidad y alta temperatura de ignicin, el amoniaco
anhidro no constituye generalmente un riesgo de fuego. De cualquier manera, cuando es
usado en trabajo de proceso o almacenado junto a materiales inflamables, podra verse
involucrado en un fuego, entonces el agua es el mejor medio extinguidor.
IV. Administracin medica
La inhalacin de altas concentraciones produce tos violenta debido a su accin local en la zona
respiratoria. Si no se evita, provocaran la irritacin severa del pulmn, edema pulmonar y la
muerte. Concentraciones bajas causan irritacin en los ojos, laringitis y bronquitis.
El ingerir el amoniaco lquido provoca heridas severas en la boca, la garganta y el estmago,
adems de que el contacto con amoniaco produce quemaduras en la piel. La exposicin de
altas concentraciones de gas puede causar ceguera temporal y dao en los ojos. El contacto
directo con los ojos produce quemaduras severas.

V. Primeros auxilios
En caso de contacto con la piel y las membranas mucosas la rapidez con que se aleje al
paciente de la zona de riesgo es muy importante, as como eliminar el amoniaco de su cuerpo.

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En caso de contacto con los ojos si ingresaran cantidades pequeas de amonaco, deben ser
irrigadas inmediatamente con agua
En caso de inhalacin Las personas expuestas al amoniaco deben ser alejadas inmediatamente
del rea contaminada.

Impacto Ambiental
La produccin de amoniaco es relativamente ms limpia comparado con otras industrias de
proceso qumico y presenta diversos problemas ambientales. La generacin de gas de sntesis
es una de las principales reas que requiere controles ambientales y el tipo o tipos de
controles depende de la carga como materia prima, adems de los mtodos de procesamiento
de sta.
Teniendo el carbn como materia prima presenta los ms serios problemas ambientales. En
las emisiones de partculas en el manejo del carbn y las facilidades de procesamiento se debe
tener mayor control.
Las cenizas y slidos deben ser removidos en la etapa de gasificacin con la finalidad de un
mejoramiento seguro referente al medio ambiente.
En la etapa de gasificacin se produce significantes cantidades de otros lquidos como coproductos semejantes al alquitrn, fenol y naftas para su recuperacin o incineracin.
Adems, los carbonos contienen significantes cantidades de sulfuro que son despojados antes
de formar el syngas, stos se encuentran como sulfuro de hidrgeno y sulfuro de carbono,
necesariamente se requiere una unidad de recuperacin de sulfuras.
Las corrientes de condensado pueden tambin contener cianida de hidrgeno y metales, en
adiccin con el amoniaco, complicando un futuro despacho del producto.
La operacin del sistema de reformado del gas natural permite la formacin de un gas de
sntesis limpio.
El proceso de condensado en las operaciones de reformado son comnmente tratados por
despojamiento con vapor. El despojador operado a una elevada presin permite que todo el
vapor de despojamiento sea usado y parte de ste en el sistema de reformado.
Segn las normas medio ambientales es necesario remover y extinguir los contaminantes
totalmente en el proceso de condensador.
Todos los equipos de combustin, deben estar sujetos a regulaciones de contendido
principalmente de oxido de sulfato y oxido de nitrgeno.

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Los gases efluentes tambin deben contener bajos xidos de nitrgeno (NOx) remanentes de
catalizador, stos deben ser tratados convenientemente.
Otros sistemas efluentes como el vapor, que se elimina de los dems sistemas de agua de
enfriamiento, deben ser tratados va neutralizacin antes de ser desechados.
Segn la Ley 1333 Ley de Medio Ambiente de Bolivia establece limitaciones de amoniaco en
afluentes acuosos. El rango es de 0.004 kg de amoniaco por m3. Generalmente el ph de
efluente debe estar entre 6.9.

Fuente: Ley de Medio Ambiente y Agua N1333

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El amoniaco es el nico refrigerante que no afecta la capa de ozono y ni provoca afecto


invernadero, debido a que no contiene tomos de cloro o de bromo.
En caso de ser vertido en estado lquido se evapora en forma prcticamente instantnea, ya
que su temperatura de ebullicin a la presin atmosfrica es a 34C y es as que no hay riesgo
de contaminacin de aguas subterrneas o de superficie; es por ello, que actualmente se
construyen comprensores de baja potencia a base de amoniaco, y adems, en equipos de
acondicionamiento de aire en lugar de aquellos que funcionan con refrigerantes fluorados,
pero se debe tener en cuenta que en stas mquinas de amoniaco no debe haber calor ni
aleaciones

Evaluacin Econmica
El escenario en que se basa este anlisis es la produccin de amoniaco a partir de gas natural
como materia prima.
Costos Operativos
Materia Prima

Gas natural ($/M pies3)

Qumicos y catalizadores

$/ton

Electricidad

$/KWh

Agua

$/m3

Vapor

$/ton

Combustible

$/m3

Mano de Obra

$/operario

Gastos Generales

Mantenimiento
Amortizaciones e intereses

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Planta de Industrializacin de
Amoniaco de Bulo Bulo Bolivia

Urea

La planta, ubicada en Bulo Bulo, es un proyecto gubernamental que busca industrializar urea
y amoniaco. Su construccin fue adjudicada a la coreana Samsung y segn el contrato debe
comenzar a producir este 2015 y tendr una vida til de 20 aos.
Ubicacin
Departamento de Cochabamba, Provincia Carrasco, Municipio Entre Ros en la localidad de
Bulo Bulo
Espacio Requerido
Terreno con una superficie prevista de 368,64 Hectreas
Localizacin
El mapa de ubicacin con los ros ms importantes, electricidad y gasoductos se muestra en la
siguiente figura.

Inversin
Este proyecto tiene una inversin de $us 843,91 millones.

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Informacin General de la Planta de Amoniaco y Urea


La Planta de Amoniaco y Urea estar dividida en tres: Planta de Sntesis de Amoniaco, Planta
de Sntesis de Urea y Planta de Proceso de Granulacin de Urea.

Planta de
Sintesis de
Amoniaco

Planta de
Sintesis de
Urea

Planta de
Proceso de
Granulacion
de la Urea

Las materias primas para las dos plantas se distribuirn de la siguiente manera: el gas natural
se incorporar a la unidad de Amoniaco que al combinar con vapor de agua se formar H2 y
N2 (del aire atmosfrico) para posteriormente obtener Amoniaco, y en el mismo proceso
producir CO2, las etapas del mismo son las siguientes:
SECCION DE DESULFURIZACION;
SECCION DE REFORMACION;
SECCION DE CONVERSIN;
SECCION DE REMOCION DE DIOXIDO DE CARBONO;
SECCION DE METANACION;
SECCION DE SINTESIS DE AMONIACO.
Para el proceso de produccin de Sntesis de Urea se emplea como materia prima el NH3 y el
CO2 que consta de las siguientes etapas de forma general:
SECCION DE SINTESIS;
SECCION DE PURIFICACION;
SECCION DE RECUPERACION;
SECCION DE CONCENTRACION;
SECCION DE GRANULACION.
La tecnologa que se utilizar para obtener urea solida es GRANULAR.
Capacidad
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Se prev que la planta de Amoniaco tendr una capacidad aproximada de produccin de


650000 TM/ao de urea, la misma que necesita la produccin de aproximadamente 420000
TM/ao de amoniaco.
Esto quiere decir que se contara con la produccin aproximada de 645 MTM/A de urea.

420000

1459 TM Amonio/da

Mercado
Entre el 10 y 20 por ciento de esta produccin ser destinada al mercado interno y el restante
80 o 90 por ciento se exportar a Brasil y Argentina

Planta de Amoniaco y Urea de Bulo Bulo


Mercado Interno
20%

Mercado Externo
(Argentina y
Brasil)
80%

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Planta de Amoniaco y Urea (Cochabamba - Bolivia)

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BIBLIOGRAFIA Y WEBGRAFIA
Ley de Medio Ambiente de Bolivia (Ley 1333 Anexo A-2)
Centro de informacin tecnolgica (1994). Transformacin cataltica del gas
natural. CTI
Arturo Jimnez Gutirrez (2003). Diseo de Procesos en Ingeniera Qumica.
Instituto Tcnico de Celaya
http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/5145/fichero/5.+Descripci%F3n+de+la+indu
stria+qu%EDmica+del+amoniaco.pdf
http://energypress.com.bo/archivos/docs/EP664.pdf
http://www.comunicacion.gob.bo/sites/default/files/media/publicaciones/N%C2%B0
%2020%20-%20HIDROCARBUROS%20BULO%20BULO.pdf
http://www.icees.org.bo/wp-content/uploads/2012/09/Dr.-Escalera-ComplejoPetroqu%C3%ADmico-en-Carrasco-Sep.-2012.pdf

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