Sistemul de control PID

Informatia din blocul programator este transmisa n mod succesiv prin interpretator,
interpolator si controlorul Dec/Acc ,fiind transmisa n final controlorului de poziie. Controlorul
de poziie are poziia(deplasarea) la fiecare interval de interpolare a interpolatorului ca intrare si
ofera ca feedback un control pentru a minimiza eroarea de poziie. n acest capitol se va prezent
controlorul Proportional-integral-Derivativ (PID), frecvent utilizat n industrie si se va descrie
sistemul reglator de amplificare pentru controlul PID.
.
5.1 Introducere
In general, modulul de control al unei axei pentru sistemele CNC ale mainelor unelte
poate fi clasificat intr-o structura pe trei nivele , potrivit Fig.5.1. Modulul de control const din
modulul de control adaptiv si modulul de compensare a erorii la nivelul superior, modulul
de interpolare la nivelul mediu si modulul de control pentru arborele principal si modulul
de control servo pe nivelul inferior.
Viteza si avansul
programate

Forta
necesara

Pozitia
programata
Compensarea erorii

Control adaptiv

Poziie

avans
Interpolare

Control arbore
principal

Control servodrivere

Driver
Driver

Reglare viteza

Fig.5.1 Arhitectura pe 3 nivele a sistemelor CNC

Reglare
poziie

Modulul de control adaptiv din nivelul superior genereaza conditii optimizate de achiere,precum
viteza de achiere si avansul bazate pe viteza de achiere i avansul programate, forta de achiere
curent, masurat si capacitatea de achiere a mainii unelte. Prin urmare, modulul de control
adaptiv are rolul de a amplifica rata de nlaturare a metalului (RIM) si de a reduce timpul de
operare pentru creterea productivitii.
Un alt modul la nivelul superior, modulul de compensare al erorii, executa coordonarea
factorilor de eroare care provoaca abateri de la traiectoria programata. Acest modul
coordoneaza diferite feluri de erori, incluzand caldura degajata de elementele n micare,
eroarea volumetrica a mainii unelte, uzura sculelor si deflexia acestora.
Mrimea de avans compensata si optimizata,precum si instructiunile de poziie din nivelul
superior sunt transmise n interpolatorul de pe nivelul mediu. n final, instructiunile de poziie
interpolate pentru fiecare ax sunt furnizate modulului de control servo de pe nivelul inferior.
Viteza arborelui principal optimizata de modulul de control adaptiv din nivelul superior
este transmisa modulului de control servo din nivelul inferior. Modulul de control servo si
modulul de control al arborelui principal genereaza instruciuni de control folosind
algoritmi de control adecvati, iar instructiunile generate sunt transmise driverelor.
Dupa cum s-a precizat mai sus, un sistem CNC funcional consta din diferite module de
control care asigura diverse functii. Practic insa, majoritatea sistemelor CNC includ sisteme
de control care constau n modulul de interpolare la nivel mediu si modulul de control al
arborelui principal sau servo la nivelul inferior.
n acest capitol va fi descrisa o metoda de control a pozitionarii n modulul de control servo
pentru controlul axelor mainilor unelte.
5.2. Controlorul servo
Controlorul servo, care permite controlul micrii fiecarei axe pe baza comenzilor de poziie
primite de la interpolator, este ultimul n cadrul sistemului NCK. Controlorul servo trebuie sa
controleze viteza n domenii largi, de la viteza rapida pentru mainarea de mare viteza(m/min) la
viteza mica pentru mainarea de nalt precizie.(mm/min)
In plus, acesta trebuie sa asigure o precizie practic rezonabila si sa aiba robustee n faa
dereglarilor externe.
Pentru a indeplini procesul necesar, este solicitata o bucla de control,in punctul n care viteza
curent si informatia de poziie sunt monitorizate si furnizate inapoi controlorului
servo.Deoarece poziia si viteza furnizate motoarelor servo sunt practic diferite de valorile
efective, controlorul servo include n majoritatea sitemelor activate de motoare servo o bucla de
control pentru feedback prin care poziia efectiva si informatiile privind viteza din motoarele
servo sunt furnizate inapoi controlorului iar acesta genereaza comenzi pentru a compensa
erorile intre valorile comandate si informatiile primite ca urmare a feedback-ului. n consecina,
performana controlorului de poziie depinde de algoritmul de control si de dectetorii de pozitie
si vitez,precum i de intele controlui cum ar fi motorul,cuplajul, surubul cu bile, sania,etc..
Bucla nchis pentru controlul axei sistemului CNC formeaza o structura n cascada n care
sunt conectate o bucla de current, o bucla de vitez i o bucla de poziie dispuse n serie, ca n
Fig.5.2. Bucla de curent este situata n apropiere de zona cea mai interioara, bucla de control a
vitezei ncorporeaz bucla de curent iar bucla de control a pozitiei ncorporeaz bucla de control
a vitezei.
Caracteristicile fiecarei bucle de control sunt usor de reglat potrivit arhitecturii de control de
tip cascada. Insa mai nti este necesar sa se asigure stabilitatea buclei interioare de control

pentru stabilitatea intregii bucle de control si pentru a minimiza dependena intre bucla
externa si bucla interna. Pentru ca acest lucru sa aiba loc, bucla interna trebuie sa fie astfel
setata incat s poat actiona cu un sistem de raspuns cu vitez mai rapida decat bucla externa
prin reglarea caracteristicelor fiecrei bucle de control.
Intr-un sistem CNC n general n cadrul NCK se afl bucla cea mai externa si performeaza
doar controlul de pozitie cu viteza de raspuns cea mai mica, pecnd celelalte bucle sunt realizate
n sistemul servo. Insa controlul conventional configurational nu a mai fost prevazut recent n
industria sistemelor CNC. Toate buclele de control pot fi implementate n sistemul driver, iar
bucla de control a pozitiei si a vitezei este performata conform sarcinii de ctre NCK, n timp
ce doar bucla de curent pentru cel mai rapid raspuns este activata n cadrul sistemului driver.
Aceasta este n functie de capacitatea hardware a NCK si sistemului driver si scopul de aplicare a
sistemului CNC.

Kre+K

Kre
S
controlor de controlor
pozitie
de viteza

Bucla curent

Motor/cursor/
Proces mecanic

L
S

Fig.5.2.Structura cascada pentru bucla nchis de control

n consecinta, miscarea mesei sau a sculei atasate masinei unelte depinde de caracteristicile
raspunsului buclei de pozitie,care este situat la exteriorul buclei si are cel mai incet raspuns.
Raspunsul cu viteza mica a buclei de poziie creeaza o eroare n sistemul de control, multiplicand
numarul erorilor si diminuand precizia punctelor de racordare si a miscarilor circulare pentru
masini ce au mai mult de 2 axe. Rezulta ca parametrul de control al buclei de poziie trebuie setat
pentru a primi raspunsul sistemului privind o nalt precizie a mainrii si un timp scurt de
operare . Arhitectura de control n stil cascada are un inconvenient fundamental care
restrictioneaza raspunsul buclei de poziie.
5.3.Controlul servo pentru poziie
Un sistem CNC este frecvent utilizat pentru controlul de poziie a diferitelor masini de
poziie incluzand roboti, instalatoare de chip-uri, manipulatori de semiconductoare precum si la
masini-unelte. Sistemul de control servo al masinilor de poziie este inima si cea mai important
parte din calitatea si performana masinii, iar strategia de control a fiecarei axe apare n diferite
erori de poziie. n general, strategia de control a axei unui sistem CNC poate fi clasificata n
control punct cu punct, control prelucrare liniara si control de conturare.
In controlul punct cu punct, cel mai important factor este timpul consumat pentru miscarea de la
un punct la celalalt, ignorand eroarea de poziie din timpul micrii axei. n cazul controlului
prelucrrii liniare, cel mai important element este minimizarea erorii successive ce consta n

insumarea deviatiilor de la traiectoria de referinta. n acest timp controlul de conturare implica

minimizarea erorii de contur survenite odata cu miscarea simultana a celor 2 axe.
Traiectoria si eroarea de contur din masinile-unelte multi-axiale sunt aratate n Fig.5.3. P
reprezint pozitia curent iar R reprezint punctul de referina de directionare. Scopul
controlului prelucrare liniar este de a reduce erorile de poziie a fiecarei axe , ex, ey, care
reprezint eroarea pozitiei curente de la punctul de referinta. Pe de alta parte, controlul de
conturare este implementat pentru a minimiza eroarea de conturare, , care inseamna
eroarea pozitiei curente n intervalului vizat. Ulterior, eroarea de poziie si
eroarea de conturare sunt utilizate ca indici pentru a evalua precizia directiei
controlate.
Eroarea de poziie este distana lineara dintre pozitia actuala a sculei si
punctul de referinta, si este reprezentata ca n ecuatia din relaia.5.1.
utilizand eroarea de pozitie a fiecarei axe.
e= (ex)2 +(ey)2
(5.1.)
in care e reprezint eroarea de poziie si ex si ey reprezint eroarea de poziie
a axei x,respective a axei y. Eroarea de conturarea, este distana minima dintre
pozitia curent a sculei si directia dorita,precum n Fig.5.3.
A minimiza eroarea de poziie a fiecarui ax nu inseamna intotdeauna reducerea erorii de
conturare. n cazul masinilor-unelte de achiere, precizia formei finale este factorul important,
astfel incat reducerea erorii de conturare trebuie sa fie considerate cu mai multa atentie decat
reducerea erorii de poziie.
n general, controlul direct este utilizat pentru a controla miscarea pozitiilor comandate intrun timp scurt, indiferent de directie, utilizand un controlor P sau un controlor PI. n comparatie
cu un control punct cu punct, controlul prelucrrii liniare si controlul de conturare prezint
numeroase probleme ce trebuie luate n calcul.
Din cauza inerentelor erori specifice de sistem incluzand defectarea, forta de frecare, jocul,
distorsiunea mesei si caracteristicile sistemului servo precum si erorile dinamice datorate operarii
de mare viteza a sistemului servo, operatia de accelerare si decelerare si schimbarea directiei de
miscare, anumite diferene intre directia vizata si directia curent controlata nu pot fi evitate n
timpul operarii de conturare de catre masinile-unelte multi-axe.
Prin urmare, n controlorul de poziie al unui sistem CNC exist o varietate de algoritmi de
control, inclusiv controlor P, controlor PID, controlor fuzzy, controlor pentru avans ulterior ,
controlor predictiv, i controlor de trans-cuplare care au fost introduse pentru a sprijini punct-lapunct de control, de controlul de prelucrare liniar, i control pe contur.

Ax Y

Punct de referinta
R
Ax X

Directia vizata

ey

ex

P
Unealta
Directia curenta
Fig.5.3.

Diferene de eroare intre punctele reale si de referin

.
Comparativ cu controlorul P, cu controlorii feedback- cum ar fi controlorul PID
i controlerul fuzzy reduc erorile de poziie pentru fiecare ax. Controlerul inainte este util pentru
reducerea erorilor multi-ax prin reducerea eroare axial a fiecarei axe, i n cele din urm
contribuie la reducerea erorii de contur. Controlerul de trans cuplare exercit controlul precis n
timp real, prin generarea de comenzi de control pentru a reduce erorilor de contur pe baza unui
model de eroare de contur. n acest manual vor fi abordate cauzele diferitelor erori si algoritmii
pentru reducerea erorii de poziie.