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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL
FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL

DEPARTAMENTO ACADMICO DE GRADUACIN
SEMINARIO DE GRADUACIN
TESIS DE GRADO
PREVIO A LA OBTENCIN DEL TITULO DE
INGENIERO INDUSTRIAL.
REA
GESTIN DE LA PRODUCCIN.
TEMA
REDISEO DE SISTEMAS DE TRANSPORTADORES PARA
FUNDAS DE AVENA EN INDUSTRIAL MOLINERA C.A.
AUTOR
FIERRO PACHECO CARLOS GUSTAVO.
DIRECTOR DE TESIS:
ING. IND. CAICEDO CARRIEL WALTER.
2003 - 2004
GUAYAQUIL - ECUADOR
Anexos
La responsabilidad de los hechos, ideas y doctrinas expuestos en esta

Tesis corresponden exclusivamente al autor.
----------------------------------------------FIERRO PACHECO CARLOS GUSTAVO

C. I. 091797261-4
Anexos
DEDICATORIA
Esta tesis se lo de dedico a dos personas que han sido valiosos

seres humanos alrededor mo.
La primera es a mi Madre, ya que ha estado siempre conmigo

apoyndome, interesada de llevar a cabo cada paso de mi trabajo;
convirtindose en un hermoso tesoro para m; atendindome siempre con
sacrificio para heredarme los estudios necesarios en mi carrera.
La segunda persona es mi novia quien me ayud a involucrarme ms

en mi tesis con su opinin, persistencia y el nimo que cada vez me
contagiaba; hizo que este trabajo tenga una presentacin nica como
nunca me la haba imaginado.
Anexos
AGRADECIMIENTO
Agradezco por sobre todo a Dios que me ha dado la oportunidad de

concluir mis estudios, y tener una familia que se ha preocupado mucho
por m en especial mi prima que se encuentra en el extranjero con sus
excelente consejos para poder acabar mi carrera. Tambin tengo que
agradecer a las personas que me han ayudado en mi trabajo con
informacin exacta como primordial entre ellos estn el Ing. Walter
Caicedo (Profesor Gua) y el Ing. Galo Pombar (Coordinador del rea de
Produccin) que estuvieron dndome las indicaciones necesarias para
llevar correctamente las tcnicas y mtodos utilizados, tambin al Ing.
ngel Abad (Sub-Gerente de Produccin de la Industrial Molinera C. A.),
como todo el Personal del rea de Empaquetado de la empresa, en
darme la informacin necesaria sobre datos reales del proceso y adems
la ayuda de mis compaeros como de amigos al compartir conocimientos
de informacin en otras reas relacionadas a la Ingeniera Industrial.
Anexos
NDICE GENERAL
CAPTULO I
GENERALIDADES DE LA EMPRESA
1.1.
Antecedentes.
1
1.2.
Justificativos.
2
1.3.
Objetivos del Trabajo.

2
1.3.1 Objetivo General.

2
1.3.2 Objetivo Especfico.
3
1.4.
Metodologa.
3
1.5.
Marco Terico.
3
CAPTULO II
DESCRIPCIN DE LA SITUACIN ACTUAL DE LA EMPRESA
2.1.
Descripcin de las reas a Estudiar.

6
2.2.
Descripcin del Proceso.

11
Anexos
2.2.1. Anlisis Grfico del Proceso.

16
2.2.2. Estudio de Recorrido del Producto.
23
2.3.
Inventario de los Recursos Humanos.

23
2.3.1. Nmero de Empleados.

23
2.3.2. Manual de Funciones.
24
2.3.3. Manual de Procedimientos.
24
2.4
Control de la Produccin.
26
2.4.1. Control por Bsculas.

26
2.4.2. Control por Producto Terminado.
26
2.4.3. Dotacin de Equipos.
27
2.4.4. Materia Prima que se Utiliza la Empresa.
28
2.5.
Mercado.
28
CAPTULO III
ANLISIS DEL PROBLEMA Y DIAGNSTICO
Anexos
3.1.
Identificacin de los Problemas.

37
3.2.
Importancia de los Problemas.

38
3.3.
Anlisis de los Problemas.

39
3.4.
Estudio de las causas de los problemas.

42
3.5
Anlisis de Frecuencias de los problemas.

44
3.6.
Cuantificacin de Tiempos Improductivos.

47
3.7.
Anlisis Externos e Internos de la Empresa.

62
3.8.
Cuantificacin Econmica de los Problemas.

66
3.9.
Diagnstico.
82
CAPTULO IV
SOLUCIONES A LOS PROBLEMAS DEL REA DE EMPAQUETADO
4.1.
Descripcin de solucionas en el rea a estudiar.

85
4.2.
Anlisis Grfico de las Propuestas.

105
4.3.
Estudio del nuevo recorrido del Producto.

114
Anexos
4.4.
Reubicacin de Operarios.
115
4.5.
Implementacin de Soluciones.
115
4.5.1.
Elaboracin de Estructuras Metlicas para

fijar mquina de Coser de la transportadora
de banda # 1.
115
4.5.1.1.
Elaboracin de vigas sujetadoras de sacos

de la transportadora # 1.
116
4.5.2.
Elaboracin de Estructuras Metlicas para

fijar mquina de Coser de la transportadora
de banda # 3.
116
4.5.2.1.

118
4.5.3.

118
4.5.4.
Elaboracin de ganchos para las mquinas

de coser.
118
4.5.5.
Placas que sostiene las varillas en las

mquinas de coser.
118
Anexos
4.5.6.
Instalacin de Estructuras en el rea.

118
4.5.7.
Intercomunicador.
119
4.5.8.
Mantenimientos.
120
4.5.8.1
Mantenimiento para Ascensor de Carga.

120
4.5.8.2.
Mantenimiento para Codificadores.

120
4.5.8.3.
Mantenimiento para Mquinas de coser.

120
4.5.9.
Mesn para transportadora # 1.

121
4.5.10.
Codificador para transportadora # 1.

121
4.5.11.
Detector de metales para transportadora # 1.

121
4.5.12.
Contador de sacos.
121
4.5.12.1.
Contador de sacos para transportadora #1.

121
4.5.12.2. Contador de sacos para transportadora # 2.

122
4.5.13.
Reubicar operario a cuarentena.

122
Anexos
CAPTULO V
ANLISIS ECONMICO DE LAS PROPUESTAS
5.1
Pronstico de Ventas.
123
5.2.
Recuperacin de Capital.
126
5.3.
Beneficios de la Propuesta.
136
CAPTULO VI
PUESTA EN MARCHA DE PROPUESTAS
6.1.
Descripcin de las propuestas.

138
6.1.1.
Incorporacin de Estructuras Metlicas y ganchos

a mquinas de coser.
138
6.1.2.
Incorporacin de barras sujetadoras de sacos.

139
6.1.3.
Instalacin de Intercomunicador.
139
6.1.4.
Mantenimientos.
140
10
Anexos
11
6.1.4.1. Mantenimiento al ascensor de carga.

140
6.1.4.2. Mantenimiento de Codificadores.
140
6.1.4.3. Mantenimiento de mquinas de coser.
140
6.1.5.
Mesn para la transportadora de banda #1.

140
6.1.6.
Codificador para transportadora #1.

141
6.1.7.
Detector de metales para transportadora de banda # 1.

141
6.1.8.
Contadores electrnicos para transportadoras # 1 y 2.

141
CAPTULO VII
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
7.1.
Conclusiones de mejoras segn el nuevo mtodo.

142
7.2.
Recomendaciones para llevar acabo el nuevo mtodo.

143
Anexos
145
Bibliografa
190
Anexos
NDICE DE ANEXOS
1.
Localizacin de Planta.
146
2.
Organigrama de la Empresa.
147
3.
Organigrama del rea de Produccin.

148
4.
Diagrama de Recorrido.
149
5.
Lay-out Actual del rea de Empaquetado.

155
6.
Transportadora # 1.
156
7. Transportadora # 2.
157
8. Transportadora # 3.
158
9.
Lay-out Propuesto.
159
10.
Diagrama de Recorrido Actual de las 3 transportadoras.

160
11. Diagrama de Recorrido Propuesto de la transportadora # 1.

163
12. Diseo de Estructuras Metlicas en transportadora #1.
164
13. Vigas para el diseo en la transportadora #1.
165
12
Anexos
14. Diseo de Estructuras Metlicas en transportadora #3.

166
167
168
17. Diseo de Ganchos.
169
18. Funcin de ganchos.
170
19. Diseo de placa en Mquina de coser.
171
20. Pasos para colocar varillas en estructuras metlicas.
172
21. Nuevo Mtodo en transportadora #1.
173
174
175
24. Instalacin de Intercomunicador.
176
25.

177
13
Anexos
26. Codificador para transportadora # 1.

178
27. Detector de metales para transportadora # 1.
179
28. Contadores electrnicos para transportadoras # 1 y # 2.
180
29. Puesta en Marcha (Diagramas: Gantt, Gantt de Seguimiento,
Red o Pert)
181
30. Pro forma de Intercomunicador.
189
14
Anexos
15
RESUMEN DE LA TESIS DE GRADO

Tema: Rediseo de Sistemas de Transportadores para fundas de avena
en Industrial Molinera C. A.
Autor: Fierro Pacheco Carlos Gustavo.
El objetivo de este trabajo es optimizar la distribucin del proceso en
el rea de Empaquetado para lograr comercializar un mejor producto
terminado, otorgando a la empresa mayores utilidades.
Se detectaron problemas como: Producto desperdiciado, Fallas en el
proceso por parte de la primera transportadora y Producto mal terminado,
adems de encontrarse un Cuello de Botella (limitacin del sistema) en el
esta rea. Se describen sus causas con el diagrama de ISHIKAWA y se
registran cuantitativamente en el Diagrama de PARETO.
Se
elaboraron
Diagramas
Hombre-Mquina
para
cada
transportadora; registrando un 77,72% del tiempo programado con
problemas, cuantificndolos en $ 21.469,44 al ao. Para lo cual se
recomienda: mantenimiento en ciertos equipos as como reubicar un
operario. Segn el clculo realizado en cada transportadora y por medio
del sistema Work Factor se encontraron diferencias enormes en los
tiempos que trabaja cada operador, debido a un mal cosido. Por medio de
Diagramas Analticos Propuestos (Cursogramas) se registran ahorros de
actividades, adems el tiempo usado en efectuarlas. Con la incorporacin
de estructuras metlicas para sujetar las mquinas de coser, ganchos y
barras que sujeten al saco durante su transporte, se pretende brindar
mayor eficiencia como seguridad al operario para que, sin ningn
problema, realice su trabajo. Asimismo, se sugiere la importacin de tres
mquinas con el fin de: mejorar la distribucin de sacos en cada
transportadora y registrar exactamente la produccin; adems adquirir un
intercomunicador para mantener informado a la Bodega de Producto
Terminado. Tambin se emple anexos hechos en Autocad con diseos
de los implementos y Proyect con la puesta en marcha de las propuestas,
que dan un costo de $ 20.530,07; determinando un Rendimiento sobre la
Inversin (RSI) del 30,79 % mensual y siendo, a su vez aceptado por el
FDE (Flujo de Efectivo Neto) y tambin por el Costo Beneficio segn los
clculos utilizados.
------------------------------------------------------Fierro Pacheco Carlos Gustavo

Carriel Walter
---------------------------Ing.
Ind.
Caicedo
Anexos
16
CAPTULO I
GENERALIDADES DE LA EMPRESA
1.1.
Antecedentes.
La empresa inici sus labores como tal, a partir del ao 1945 con el
nombre de Industrial Exportadora Noboa con el cual se dio a conocer en
el pas hasta que, en 1961 su nombre cambia al que conserva en la
actualidad, INDUSTRIAL MOLINERA C. A.
Es administrada mediante la Corporacin Noboa y su principal

producto Avena Quaker se produce bajo licencia de QUAKER OATS
COMPANY de los Estados Unidos de Norteamrica. Sus instalaciones se
encuentran en la ciudad de Guayaquil, localizadas entre las calles El Oro
# 109 y 5 de Junio, con una superficie de 152.000 m2
, cercanas al ro
Guayas, por la necesidad de tener acceso directo con los buques que
transportan el trigo desde el exterior (Ver Anexo # 1).
Su MISIN es elaborar un producto con altos estndares de calidad

que satisfaga las necesidades del consumidor.
La VISIN es convertirse en la primera empresa con presencia

decisiva en el desarrollo nacional.
Anexos
17
Segn la Clasificacin Industrial Internacional Uniforme (CIIU) es la

# 3116; y es un consorcio pionero en ser matriz de nuevas entidades
tanto comerciales como financieras.
El rea a estudiar es el sector de Empaquetado de Avena en el

Molino B; donde no existe control del nmero de sacos terminados, hay
mala distribucin del proceso por parte de la primera transportadora y un
deficiente desempeo al coser los sacos en las bandas # 1 y # 3.
1.2.
Justificativos.
El siguiente trabajo se ha realizado con el fin de conocer el

transcurso de elaboracin de la avena, puesto que se lo ha presenciado
directamente de una fbrica con tecnologa de punta; al mismo tiempo
que se han encontrando innovaciones y falencias en este proceso.
Sirve, entonces como una herramienta de ayuda fundamental para

desenvolverse en este mbito profesionalmente.
1.3.
Objetivos del trabajo.
1.3.1. Objetivo general.
Adquirir la experiencia necesaria para enfrentarse a la realidad de

la produccin en el pas.
1.3.2. Objetivo especfico.
Consolidar los conocimientos, tanto tericos como prcticos;

adquiridos en los aos de estudio y que, asimismo stos ayuden en la
toma de decisiones reales y concisas en el desarrollo de la carrera
profesional.
Anexos
1.4.
18
Metodologa.
A continuacin se detalla los pasos a seguir:
Por medio de observacin directa se va a estudiar el rea de

proceso.
Recopilar la informacin por medio de la colaboracin del SubGerente de Produccin y los operarios.
Utilizar los Diagramas: Causa-Efecto, y de Pareto (Frecuencias).
Programar la puesta en marcha mediante el Software Microsoft

Project 2002.
1.5.
Marco terico.
La informacin requerida para este trabajo ha sido obtenida de las

siguientes fuentes:
Tesis
2252:
MEJORAMIENTO
DE
LA
LNEA
DE
PRODUCCIN DE COPOS DE AVENA DE INDUSTRIAL

MOLINERA C. A., MEJORAMIENTO DE LA EFICIENCIA DE
LAS MQUINAS ENVASADORAS DE COPOS DE AVENA por
el
Ing. Hermes Weisner J. (1997-1998). En esta tesis se
detalla el conteo de fundas de avena por medio de

ENVASADORAS ubicadas en el 2 piso del Molino B. Se
especifica esta razn por cualquier parentesco en este trabajo,
ya que se ha elaborado la produccin por saco terminado por
TRANSPORTADORA
DE
BANDA
EN
EMPAQUETADO (mezanine del Molino B).
EL
REA
DE
Anexos
19
Tesis # 2261: ANLISIS Y RENOVACIN DE LOS ACTIVOS

OBSOLETOS DE LA PLANTA DE AVENA MOLINO A DE
INDUSTRIAL MOLINERA C. A. por el Ing. ngel Abad A.
(1999-2000).
Tesis # 2311: OPTIMIZACIN DEL CONSUMO DE ENERGA

ELCTRICA EN LA PLANTA DE SUB-PRODUCTO DE AVENA
DE INDUSTRIAL MOLINERA C. A. por el Ing. Fausto Ruiz
(1999-2000).
Tesis # 2594: REORGANIZACIN DE MAQUINARIAS Y

REDUCCIN DEL DESPERDICIO EN EL SISTEMA DE
TRANSPORTE DE FUNDAS DE COPOS DE AVENA DE
INDUSTRIAL MOLINERA C. A.
por el Ing. Pedro Macas M.
(2000-2001).
Tesis
2719:
ELIMINACIN
DE
DESPERCICIOS
MEJORAMIENTO DE LA PRODUCTIVIDAD EN EL REA DE

LAVADO DE TRIGO-INDUSTRIAL MOLINERA C. A. del Ing.
Oscar Hotze M. (2001-2002).
El folleto Gaceta EL MOLINO.
El libro Teora de las Restricciones por Eliyahu Goldratt.
Recomendaciones de este trabajo
Disminuir el producto desperdiciado.
Eliminar fallas en el proceso de una transportadora.
Anexos
20
Evitar producir sacos mal terminados para que luego sean

enviados a cuarentena (bodega de producto terminado). Esto
representa una prdida del 6,02% para la empresa con
respecto a la utilidad, que ms adelante se detallar con
mayor precisin.
Anexos
21
CAPTULO II
DESCRIPCIN DE LA SITUACIN ACTUAL DE LA EMPRESA.
2.1.
Descripcin de las reas a estudiar.
La empresa posee desde 1965 el Molino A con una capacidad de

2.6 TN/HR y el Molino B desde
1985 con
2.2 TN/HR, y otra
de
subproductos con 2 TN/HR siendo su trabajo llevar los resultados de los

otros dos molinos.
Las reas son los seis pisos que pertenecen al molino B,

distribuidas de la siguiente manera:
Planta baja y stano.- estn las bodegas de producto terminado y

zonas de despacho.
Primer Piso.-
estn los sectores de Empaque, Administrativos,
Bodegas de Insumos.
Segundo Piso.-
zonas como la de Embolsamiento, Control de
Calidad, Bodegas de Insumos para Trigo.
Anexos
Tercer al Sexto piso.-
22
se encuentra distribuida la maquinaria
necesaria para el proceso de fabricacin de copos de hojuelas de avena.

Cabe mencionar que en el cuarto piso se encuentran las oficinas del
Departamento de Produccin.
De estas reas nombradas se va a estudiar el Empaquetado de

Fundas de Avena; ya que aqu se transportan por tres bandas pasando
por detector de metales hasta ser almacenados en sacos de acuerdo a
sus presentaciones, luego son codificados, cocidos y transportados para
ser lanzados a cuarentena (bodega de producto terminado).
Encontramos 8 operarios ms el Jefe de sta rea, trabajando en

turno de 7h00 a 19h30 de lunes a viernes (es ms comn trabajar hasta
las 17h00), descrito el trabajo de cada uno de ellos en el siguiente
calendario:
CALENDARIO DE TRABAJO PARA EMPACADORA DE AVENA

semana # 17 del 19 al 25 de Abril del 2004
Hora:
Empaquetadora de Avena
Responsable:
Ayuda a retirar sacos del almacn y

7h00
cuenta sacos.
(nombre)
Control de asistencia y puntualidad /

8h00
8h15
chequeo de detectores
(nombre)
Encender codificadores y lubricar

mquinas de coser.
(nombre)
Estibando
(nombre)
Anexos
Empaquetando 1000 grs. / Av.

Molida
(nombre)
Empaquetando 100 grs. / 250 grs.
(nombre)
Empaquetando 500 grs.
(nombre)
(nombre)
(nombre)
(nombre)
(nombre)
(nombre)
Apagar codificadores, limpieza de

mquinas d coser y equipos.
Contar el saldo de los sacos que
quedan en mesa.
(nombre)
(cada
empaquetador)
Pesar y subir reproceso y desperdicio

del da.
19h30
(nombre)
Ayudan con la limpieza del rea de

empaquetadoras.
(nombre)
Limpieza del rea de cuarentena.
(nombre)
Cuadrar la produccin del da.
(nombre)
Clasificacin de metales.
(nombre)
Limpieza del rea de avena al granel,

escaleras y ascensor.
-------------------------------------Ing. ngel Abad Aguirre

Subgerente de Produccin
Fuente: Calendario del rea de Empaquetado.

Elaborado por: Carlos G. Fierro P.
(nombre)
23
Anexos
24
Dentro del rea de empaquetado se utiliza la siguiente maquinaria:
Equipos de Transportadora # 1
Marcas
Observaciones
Bandas
Unimount 125,
Volts 230 460
12,6 m (baja)
Syncrogear
Amps.5,0 2,5
7,8 m (alta)
Module
1750 rpm
Cosedora
Hawn& Kole
Motor 0,37
(colgante)
Tipo 7240 74,
Kw.(VEN) 3300
traglart Kg. 45 -
rpm
1,20m (ancho)
60
Limpiador con Aire
CEE-form
16 A
6h/220v-50hz
Fuente: rea de Empaquetado.

Marcas
Observaciones
Bandas:
Unimount 125,
Volts 230 460
19,8 m (baja)
Syncrogear
Amps.5,0 2,5
15 m (alta)
Module
1750 rpm
1,20 m (ancho)
Anexos
Cosedora
Allen Bradlex
Volts 200 230
(de pedestal)
40 lb.
460 575, 1725

rpm 0,37 Kw
Limpiador con Aire

Con manguera
Codificador
WILLETT 38
LC , posee tinta
MEX PRETA
(40 galones)
Detector de
Safeline
Metales con brazo
Sens. 151, 115

volts- torque 45
in/Lb

Marcas
Observaciones
Bandas:
Unimount 125,
Volts 230 460
12,6 m (baja)
Syncrogear
Amps.5,0 2,5
7,8 m (alta)
Module
1750 rpm
Cosedora
Hawn& Kole
Motor 0,37
(colgante)
Tipo 7240 74,
Kw.(VEN) 3300
traglart Kg. 45 -60
rpm
1,20 m (ancho)
25
Anexos
Limpiador con Aire
CEE-form
26
16 A
6h/220v-50hz
Codificador
WILLETT, posee
tinta
MEX PRETA
(40 galones)
Detector de
Safeline
Metales con brazo
Sens. 145, 115

volts- torque 45
in/Lb

2.2.
Descripcin del proceso.
Consta de seis etapas, que se describen a continuacin:
Recepcin Prelimpieza
La avena en cscara llega en buques hasta el muelle, pasa por un

estricto control de calidad y se descarga por medio de
sistemas de
transporte neumtico, luego es succionada por un ducto hasta la entrada

de un elevador de cangilones, la misma que la lleva hasta una bscula de
recepcin
donde se la
pesa. En la parte superior de los silos de
hormign armado se la dirige hacia un transportador de cadena hasta el

grupo final de silos de almacenamiento con la cantidad de toneladas
programadas para procesarla.
Anexos
27
Aqu el producto sigue hasta una zaranda vibratoria, elimina

partculas extraas, sean estas
mayores o menores que el grano de
avena. Posteriormente pasa a una separadora neumtica; la cual deposita

a una transportadora de rosca sinfn y lo lleva a una entrecelda del grupo
de silos de almacenamiento correspondiente.
Limpieza
Una bscula mecnica controla su peso usando un dosificador;

entonces los granos de avena son transportados neumticamente al sexto
piso para llegar al separador de choque, aqu el aire es llevado a unos
filtros separadores donde se atrapan las impurezas resultantes del
transporte. Otra vez pasan por la
zaranda vibratoria, que separa
partculas de diferentes tamaos.
La avena pasa por la separadora neumtica que separa partculas

ligeras, seguidamente va a una magneto que se encarga de colectar
partculas metlicas de carcter ferroso. Llega a la mquina deschinadora
en el quinto piso, donde se procede a separar por una vez ms granos
cuya densidad sea mayor al de avena. Se enva al separador Trieur del
cuarto piso que elimina los granos de forma esfrica, ms tarde entra a un
clasificador cuadrado de tambor doble que separa granos extraos, y se
dirige, para transportarse por medio de un elevador de cangilones hasta
el ltimo piso. En este lugar,
la entrega a una rosca sinfn de
humectacin donde se agrega agua para finalmente depositarlo a una

tolva metlica del quinto piso, que le otorga acondicionamiento para el
descascarado, y se mantiene en espera hasta que sea necesario pasar a
la siguiente etapa.
Anexos
28
Descascarado
Desciende desde la tolva hacia una bscula de control del tercer

piso. El producto es transportado al ltimo piso por el elevador de
cangilones. Se distribuye a dos clasificadores cuadrados de tambor doble
en donde la avena se separa segn su tamao. Baja hasta dos tolvas
pequeas que alimentan a dos descascaradoras de avena en el cuarto
piso, ingresando luego a separadoras neumticas de cscara, en donde
como su indica se separa la cscara y por ultimo entra
a las
desbarbadoras del tercer piso que eliminan adherencias o barbillas en

los granos procesados.
Por medio de transporte neumtico el producto es llevado al sexto

piso hasta los llamados ciclones donde se separa el aire de la avena y
accede nuevamente a la separadora de cscara, lo cual sirve para
verificar que la cscara ha sido eliminada en su totalidad. El grano
desciende y entra a las clasificadoras planas (mesas Paddy) que apartan
los granos con cscara de los descascarados en el quinto piso.
El grano sin cscara entra a una segunda mesa Paddy para

asegurar la separacin anterior; el grano no descascarado regresa a la
descascaradora. Los granos provenientes de estas dos maquinarias se
juntan e ingresan a un clasificador de tambor para aislar otras posibles
semillas (cebada, trigo) que no hayan sido separados hasta ese
momento.
La avena limpia nuevamente se transporta hacia el sexto piso para

que vuelvan a procesar y queda lista para su introduccin en la tostadora.
Anexos
29
Tostado y Cortado
En la tostadora que va desde el quinto al cuarto piso se realiza una

operacin trmica (intercambio de calor), cuyas temperaturas aumentan
gradualmente desde los 40 hasta los 125 grados centgrados. Este paso
tiene como objetivo, provocar la inactivacin de las enzimas presentes en
la avena en su estado natural, adems este proceso permite el desarrollo
de los sabores caractersticos de la avena.
Posteriormente, sale para ingresar a una cepilladora del tercer piso

cuya funcin es provocar el desprendimiento de pelusas y cscaras. Por
medio del transporte neumtico se la lleva al ltimo piso donde los
ciclones ejercen su funcin y la avena entra en la separadora neumtica
de cscara. Acto seguido, se pesa en una bscula, despus pasa por un
magneto que pueden quedar todava. La avena tostada ingresa a las
tolvas correspondientes que alimentan en su salida a tres cortadoras de
avena del tercer piso.
El producto se transporta neumticamente hasta el sexto piso y

separado del aire a travs de un cicln, ingresa a un corredor cuadrado o
Plansifter que separa la harina que se forma en el proceso de corte y
clasifica los granos ms pequeos del cortado. El considerado cortado
aceptable pasa a una separadora neumtica que elimina alguna cscara
que se haya escapado, luego se deposita en tolvas de producto cortado
del quinto piso.
El producto no cortado ingresa a una separadora neumtica, a la

salida de esta se transporta de manera neumtica hacia el ultimo piso
donde se dirige a un clasificador Trieur que selecciona los tamaos de los
granos cortados parcialmente y los deposita en la tolva de producto
tostado para que ingresen nuevamente las cortadoras.
Anexos
30
Laminado
Se transporta la avena hacia el sexto piso, donde se repite un

proceso de etapas anteriores, pasa por un cicln, inmediatamente el
producto atraviesa un campo magntico que atrapa cualquier partcula de
origen ferroso. Se incorpora a una tolva de alimentacin del penltimo
piso le adiciona humedad por medio de vapor con el propsito de
acondicionarla para proceder al laminado.
Contina su camino a travs de los rodillos dosificadores que

mantienen al cilindro laminador, a una temperatura aproximada de 104
grados centgrados pasando entre dos
continuacin de la laminacin, los copos
rodillos laminadores. A
salen a alta temperatura y
necesitan ser enfriados y con este objeto ingresan en un enfriador

fluidizado del cuarto piso, el mismo que toma aire del medio ambiente y
lo hace circular atravesando una capa gruesa de producto. El aire toma el
calor de transferencia separando del producto por medio de una
campana de extraccin y un cicln que ayuda a separar las impurezas
del mismo, as el aire ligeramente limpio es entregado al ambiente.
El producto que sale del enfriador pasa por una magneto para
cerciorar que cualquier partcula metlica sea separada. Luego la avena
ingresa a una zaranda en el tercer piso donde se disocian las gelatinas
que se forman por la inevitable presencia de harina de avena que
sumada al vapor de agua se gelatinaza por accin de la temperatura.
Pasa a medirse su peso, entonces se vierte sus descargas en un
dosificador de canaleta vibratoria; sta est conectada a un elevador de
cangilones para copos que transporta el producto al sexto piso para que
un satlite de distribucin derive
a alimentar las tolvas de producto
terminado, las mismas que alimentan a su salida a las maquinas

empaquetadoras en espera.
Anexos
31
Envasado y Empaquetado
Consiste en empaquetar la avena en fundas de polietileno en el

segundo piso. Cada maquina empaquetadora tiene magnetos para evitar
la presencia de partculas metalizas y codifica cada funda con el nmero
de la mquina, cdigo del lote, fecha de elaboracin y expiracin del
producto, y su valor comercial. Las fundas son transportadas por medio
de ductos a la seccin de empacado (primer piso) donde cada una pasa
por un detector de metales y posteriormente son empacadas en forma
manual en sacos; estos sacos son codificados con la fecha de
produccin, se transportan por bandas a ser cosidos y caen por un ducto
metlico al rea de cuarentena (planta baja) en donde se estiban en
pallets para, finalmente, ingresar a la bodega de producto terminado.
2.2.1. Anlisis Grfico del Proceso.
Se ha elaborado en un anlisis de proceso en seis partes de la

elaboracin de avena en el Molino B; stas demuestran de cmo se lleva
el programa actual de produccin en los seis pisos, con su respectiva
maquinaria y trabajo de cada una de ellas:
Anexos
(Recepcin-Limpieza)
DIAGRAMA DE ANALISIS DE PROCESO ACTUAL

DIAGRAMA DE ANALISIS DE PROCESO
Funda de Avena Quaker
Hecho por:
11
1
# de obreros
total
distancia(m)
almacenaje
UNIDAD DE PRODUCCION
demora
Descripcion de
Elementos
1 de 6
Carlos
Fierro
Carlos Fierro
operacin
INDICACIONES CUANTITATIVAS
ACTUAL
resumetodo
Hoja:
men metodo actual propuesto
diferencia
por: numero tiempo numero tiempo numero tiempo Por:
documento
control
Trabajo estudiado:
pieza
transporte
obrero
32
0
11
Pieza:
Funda
de
Avena
Quaker
Tiempo unitaro en minutos

Observaciones
1 Llega en barcos
desde Australia
2 Controlando calidad
3 Descarga
por separador neumatico
4 Succin
por medio de tuberias
5 Transporte de carga
10
6 Pesado en bascula
7 Elevador
de cangilones
20
8 Eliminando particulas
en zaranda vibratoria
9 Separando particulas
por separador neumatico
10 Transporte sin fin
11 Almacenaje en silos
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
totales
1 39
Anexos
(Limpieza)

10
10
15
Carlos
Fierro
Carlos Fierro
0
# de obreros
total
distancia(m)
almacenaje
demora
operacin
Descripcion de
Elementos
2 de 6
Hecho por:
ACTUAL
Hoja:
metodo
resudiferencia
documento
control
Trabajo estudiado:
pieza
transporte
obrero
33
0
15
Pieza:
Funda
de
Avena
Quaker
Observaciones
1 Pesado en bascula
controlando su peso
2 Dosificacn
3 Transporte neumatico
hasta el sexto nivel
6 Separando particulas
por zaranda vibratoria
7 Separa particulas lig.
separadora neumatica
4 Separador de choque
5 Separando por filtros
8 Magneto
para metales ferrosos
9 Deschinadora
10 Separador Trieur
elimina de forma esferica
11 Clasificador
de tambor
12 Elevador
de cangilones
13
13 Humectacion
14 Acondicionamiento
para el descascarado
15 Tolva de reposo
16
17
18
19
20
21
22
totales
10
0 42
Anexos
(Descascarado)

Hecho por:
10
14
0
# de obreros
total
distancia(m)
almacenaje
demora
Descripcion de
Elementos
10
3 de 6
Carlos
Fierro
Carlos Fierro
operacin
ACTUAL
Hoja:
metodo
resudiferencia
documento
control
Trabajo estudiado:
pieza
transporte
obrero
34
0
14
Pieza:
Funda
de
Avena
Quaker

Observaciones
1 Pesado en bascula
2 Elevador
18
de cangilones
3 Clasificadores
12
cuadrados de tambor doble
4 Descascaradoras
se utilizan dos
5 Separadoras
neumaticas
6 Desbarbadoras
se utilizan dos
7 Transportando
20
8 ciclones
9 separador neumatico
neumaticamente
10 clasificador # 1
11 clasificador # 2
12 Clasificador
de tambor
13 Separando el aire
por medio de un ciclon
10
15
16
17
18
19
20
21
22
totales
10
0 95
Anexos
(Tostado-Cortado)

total
dis tanc ia(m )
# de obreros
Descripcion de
Elementos
15
0
alm ac enaje
Carlos
Fierro
Carlos Fierro
dem ora
Hecho por:
4 de 6
c ontrol
Trabajo estudiado:
ACTUAL
Hoja:
metodo
resumetodo
actual
propuesto
diferencia
men
documento
trans porte
pieza
operac in
obrero
35
1 Tostado
13
2 Cepillado
0
15
Pieza:
Funda
de
Avena
Quaker

Observaciones
de 40 a 125 centigrados
cepilladora de ganos
28
4 Separador de aire
5 Separador neumatico
6 Pesado en bascula
7 Controlando
por medio de magneto
8 Esperando en tolva
avena tostada
12
9 Cortando avena
por tres cortadoras
11 Separador de aire
12 Cernido en Plansifter
13 Separador neumatico
separa cascaras si existen
14 Esperando en tolva
avena cortado
16
17
18
19
20
21
22
totales
0 68
Anexos
(Laminado)

14
0
# de obreros
total
dis tanc ia(m )
alm ac enaje
Descripcion de
Elementos
5 de 6
Carlos
Fierro
Carlos Fierro
dem ora
Hoja:
metodo
resudiferencia
c ontrol
Hecho por:
ACTUAL
documento
trans porte
Trabajo estudiado:
pieza
operac in
obrero
36
0
14
Pieza:
Funda
de
Avena
Quaker

Observaciones
1 Separador de aire
2 Controlando
3 Humectacin
10
4 Dosificacion
5 Laminacion
6 Enfriador Fluodizado
7 Separador de aire
8 Controlando
9 Separando gelatinas
por medio de una zaranda
10 Controlando pesos
11 Dosificacion
de caneleta vibratoria
12 Elevador
25
de cangilones
13 Distribucion
15
por medio de un satelite
de producto terminado
14 Esperando la avena
15
16
17
18
19
20
21
22
totales
0 62
Anexos
(Embolsado-Empaquetado)

Hecho por:
14
1
total
1 Empaquetando
2 Controlando
3 Codificando fundas
4 Transportandose
0
14
6 Transportandose
7 Ensacado
8 Codificando sacos
9 Cosiendo
10 Transportandose
Funda
de
Avena
Quaker
por medio de magnetos
por la banda hasta caer
por la banda
11 Paletizado
Pieza:
Observaciones
10
5 Detector de metales
10
para ser llevados a bodega
12 Esperando
13 Transportandose
14 Almacenamiento
10
por carreta a bodega

final de los sacos cocidos
15
16
17
18
19
20
21
22
totales
Carlos
Fierro

# de
distancia(m)
almacenaje
demora
Descripcion de
Elementos
6 de 6
Carlos Fierro
operacin
ACTUAL
Hoja:
metodo
resumetodo
actual
propuesto
diferencia
men
documento
control
Trabajo estudiado:
pieza
transporte
obrero
37
1 52
Anexos
38
2.2.2. Estudio de recorrido del Producto.
Se emple un Diagrama de Recorrido por cada etapa en que

interviene el producto (Ver anexo # 4); cuantificando un trayecto de 358
mts. (suma de las distancias registradas en el Diagrama Analtico de cada
etapa),
basndose en el concepto del Diagrama de Recorrido
Tridimensional de la OIT (1973) que manifiesta:

Es una modalidad del diagrama de recorrido que se
emplea, cuando es necesario estudiar movimientos en
varios pisos de un mismo edificio. Este tipo de
diagrama es particularmente til para estudiar las
fbricas de hilados, los molinos y todas las empresas
donde hay que subir o bajar material dentro del
edificio en el curso de la elaboracin (Pg. 116).
2.3.
Inventario de recursos humanos.
2.3.1. Nmero de empleados.
La INDUSTRIAL MOLINERA C. A., en su molino B registra 267

empleados, de los cuales se distribuyen de la siguiente manera:
Personal de la Empresa
En el rea administrativa:
120 empleados
En planta :
147 empleados (22 son de

Produccin).
TOTAL :
2.3.2. Manual de funciones.
267 EMPLEADOS
Anexos
39
La parte operativa de Industrial Molinera CA. se divide en siete Sub

Gerencias, las mismas que tienen a su cargo diferentes departamentos,
con sus respectivas jefaturas que colaboran en lograr los objetivos,
llevando una estructura lineal como se podr observar en el organigrama
(Ver anexo # 2).
2.3.3. Manual de procedimientos.
El Consejo o encargados de llevar la empresa se conforma por un

directorio que a la vez nombra a un Presidente, luego este nombra al
Gerente General de cada empresa.
El Presidente es responsable de la visin, misin, y polticas de la

organizacin.
El auditor se encargara de tener todas las cuentas claras y de

tener un inventario completo de toda la empresa.
El Apoderado General es la persona que representara cuando

sea necesario al Presidente de la Empresa, en caso de su ausencia.
El gerente es el encargado que esta al frente y es el responsable

legal, vigila que se cumplan los planes corporativos y crea las pautas y
seguimientos en que se basa la empresa, es el responsable absoluto de
la direccin.
Tesorera colaborara con el seguimiento de la caja de la empresa

sean ingresos o egresos.
Anexos
40
El Sub Gerente de produccin es el responsable de llevar cabo

todos parmetros dentro del proceso de la elaboracin de Avena Quaker,
distribuye su personal se encuentran dos asistentes responsables de los
molinos trigo y avena, los cuales colaboran con l en la coordinacin del
trabajo, llevando una estructura lineal como se podr observar en el
organigrama (Ver anexo # 3).
El Sub Gerente Administrativo
es encargado de mantener la
organizacin del personal de toda la empresa.
El Sub Gerente de Ventas
tiene el papel de registrar las
recaudaciones de productos y cuentas respectivamente.
El Sub Gerente Industrial tendr la obligacin de satisfacer con

las necesidades de materia prima, mantenimiento, saneamiento, y
despacho de productos terminados.
El Sub Gerente Financiero llevar el contacto permanente con

proveedores, clientes, prestamistas, etc. para siempre estar al da en
deudas o en cobranzas con gente fuera de la empresa.
El Sub Gerente de Mercadeo ayudara a distribuir el producto de

calidad que se elabora desde puntos de vistas de la tasa de natalidad,
sectores de mayor demanda el Ecuador y con pases como Colombia,
Per, Venezuela y otros en Centroamrica.
El Jefe de Control de Calidad encargado de controlar la pureza

de los productos que se elaboran.
Anexos
2.4.
41
Control de la produccin.
Se utilizan en este control del proceso de avena en el Molino B,

de la siguiente manera: por medio de bsculas y por producto terminado.
2.4.1. Control por bsculas.
Este control se realiza diariamente durante el proceso y se alista la

precisin de todas las bsculas situadas por cada uno de los pisos del
Molino B; de esta forma, por cada vez que el departamento de silos y
almacenamiento hace una transferencia de materia prima a este molino,
las bsculas electrnicas de precisin exacta miden la cantidad de
toneladas al molino.
Dentro del molino existe otra bscula mecnica, para comprobar la

recepcin de materia prima, la que tambin sirve para controlar la
capacidad de alimentacin en el proceso de elaboracin de copos de
avena.
En el Molino B existen 2 bsculas: una controla la alimentacin de

carga del molino, segn diseo de la planta; y otra controla la cantidad de
avena que se ha tostado.
2.4.2. Control por producto terminado.
Al igual que en el control anterior se registra la cantidad de avena

que ingresa a los silos de produccin por medio de la misma bscula
electrnica, posteriormente, a la salida del silo se realiza otro control por
bscula para dosificar y controlar la capacidad de alimentacin en el
proceso. Tanto las mquinas empaquetadoras como codificadoras
poseen registros electrnicos que llevan cuenta del total de producto
empaquetado en las distintas presentaciones.
Anexos
42
2.4.3. Dotacin de equipos.
Actualmente se posee maquinarias de ndole alemana, brasilera y

espaola; las cuales detallamos en la siguiente lista:
Maquinaria de la Empresa
Equipo
Marca
Ao
Caracterstica
Bsculas
Cronos Work
1995
BWSSA
Cepillo
Miag
1963
10575
Clasificador
Bhler-Miag
1985
DSTZ-2ESS00
Cortadoras
Bhler-Miag
1985
ZY GIV
Descascaradoras
Bhler
1993
DM MBE/3000
Deschinadora
Bhler-Miag
1985
DSA-94
Despuntadoras
Bhler-Miag
1985
Elevador de
Nacional
1985
Enfriador
Bhler-Miag
1985
PUSBED
Envasadoras
Rovema
1976
KWE # 5454-
Cangilones
5455
Envasadoras
Rovema
1980
#7229 ,# 9384
1988
SC6 PD 3 16457
Volumtrica
Envasadora
Triangulo
Volumtrico
230 13A
Envasadora
Fabrima
1989
3x220 VAN
Filtros de
Bhler-Miag
1985
MURS
Laminador
Bhler-Miag
1985
DSAA-10UZ30
Mesas Paddy
Schule
1963
H456
Plansifter
Bhler
1985
Inyeccin
Anexos
43
Sin Fines
Nacional
1985
Tostador
Bhler-Miag
1985
DNCA
Ultra Trieur
Bhler
1965
UTL 620
Ventiladores
Bhler-Miag
1985
7735RMX90500
Zaranda
Schule
1975
TVSM 1000

2.4.4. Materia prima que utiliza la empresa.
Su producto la importa desde Australia en embarques anuales de

entre 14 y 16 mil toneladas aproximadamente. La sativa se adquiere en
grano, del cual la cscara es removida y la porcin interior o avena es un
grano entero. Adems, los sacos en los que se almacenan las fundas son
fabricadas por REYSAC bajo la norma ISO 9001 - 2000 perteneciente a
la Corporacin Noboa.
2.5.
Mercado.
La Industrial Molinera CA. se caracteriza por ser una empresa lder

en el mercado respecto de los productos que elabora.
De acuerdo con la demanda de los consumidores, esta empresa

comercializa las siguientes presentaciones, que vienen empaquetadas en
sacos de:
12 unidades de 1000 grs. cada saco (12 Kg.).
25 unidades de 500 grs. cada saco (12,5 Kg.)
20 unidades de 500 grs. cada saco (10 Kg.).
Anexos
44
50 unidades de 200 grs. cada saco (10 Kg.)
50 unidades de 100 grs. cada saco (5 Kg.)
La produccin se va a explicar por transportadora y el tiempo en

que procesa cada saco:
Transportadora #1=162 segundos (50 fundas de 100 grs. cada

saco).
Transportadora # 2= 44 segundos (25 fundas de 500 grs. cada

saco).
Transportadora # 3= 52 segundos (25 fundas de 250 grs. cada

saco).
Produccin de sacos al da por Transportadora:
Transportadora #1
174,48
Transportadora #2
1792,61
Transportadora #3
545
1 operario llena
sacos al da 1 operario cose
3 operario llenan
1 operario llena
Anexos
Fuente: Observacin directa del rea de Empaquetado.

Observaciones de sacos producidos en el Mes de Marzo/2004:

Das
Transportadora Transportadora Transportadora
laborables
TOTALES:
#1
#2
#3
del mes
189
2061
579
2829
da 1
199
1745
510
2454
da 2
136
1598
635
2369
da 3
137
1980
614
2731
da 4
140
1642
632
2414
da 5
160
1987
613
2760
da 6
202
1957
562
2721
da 7
204
2017
478
2699
da 8
197
2068
425
2690
da 9
156
1940
551
2647
da 10
198
1869
597
2664
da 11
197
1768
579
2544
da 12
140
1956
550
2646
da 13
198
1452
412
2062
da 14
156
1756
440
2352
da 15
203
1479
413
2095
da 16
202
1496
400
2098
da 17
159
1461
452
2072
da 18
159
1874
658
2691
da 19
202
1479
634
2315
da 20
175
1642
632
2449
da 21
135
2030
557
2722
da 22
169
1973
612
2754
da 23
Totales:
4013
41230
12535
57778
Promedios:
174,48
1792,61
545
2512,09
45
Anexos
46
Para transformar de sacos en quintales para el Mes de Marzo/2004

se tiene que 4 sacos (de 12,5 Kg.) son 50 Kg. que a su vez forman un
Quintal:
Quintales producidos por da

Das
Totales:
laborable
#1
#2
#3
s del mes
47,25
515,25
144,75
707,25
da 1
49,75
436,25
127,50
613,50
da 2
34,00
399,50
158,75
592,25
da 3
34,25
495,00
153,50
682,75
da 4
35,0
410,50
158,00
603,50
da 5
40,0
496,75
153,25
690,00
da 6
50,5
489,25
140,50
680,25
da 7
51,00
504,25
119,50
674,75
da 8
49,25
517,00
106,25
672,50
da 9
39,00
485,00
137,75
661,75
da 10
49,50
467,25
149,25
666,00
da 11
49,25
442,00
144,75
636,00
da 12
35,00
489,00
137,50
661,50
da 13
49,50
363,00
103,00
515,50
da 14
39,00
439,00
110,00
588,00
da 15
50,75
369,75
103,25
523,75
da 16
50,50
374,00
100,00
524,50
da 17
39,75
365,25
113,00
518,00
da 18
39,75
468,50
164,50
672,75
da 19
50,50
369,75
158,50
578,75
da 20
43,75
410,50
158,00
612,25
da 21
33,75
507,50
139,25
680,50
da 22
42,25
493,25
153,00
688,50
da 23
Totales:
1003,25
10307,50
3133,75
14444,5
Promedios:
43,62
448,15
136,25
628,02
Anexos
47
A continuacin se van a tomar el Precio de venta al pblico, el costo

por funda y su produccin (por las 3 presentaciones) para encontrara las
utilidades del mes de Marzo / 2004:
1 PVP de cada funda:

2 fundas en un saco:
3 sacos al mes:
4 fundas al mes(2x3):
0,11
50
4013
200650
P.V.P. por funda=

Costo por funda=
utilidad por funda=
$ 0,11
$ 0,10
$ 0,01
Ventas y Costo de Transportadora # 1
fundas
transportadora #1
1
2
3
4
P.V.P. por funda=

Costo por funda=
utilidad por funda=
200650,00
VENTAS
(4 x PVP)
$ 22.071,50 $ 20.065,00
PVP de cada funda:

fundas en un saco:
sacos al mes:
fundas al mes(2x3):
COSTOS
(4 x Costo)
0,72
$ 0,70
$ 0,02
0,72
25
41230
1030750
UTILIDADES
(ventas costo)
$ 2.006,50
Anexos
48
Ventas y Costo de transportadora # 2
VENTAS
x PVP)
Fundas
Transportadora #2
1030750,00
1
2
3
4
P.V.P. por funda=

Costo por funda=
utilidad por funda=
(4
742.140,00
COSTOS
(4 x Costo)
UTILIDADES
(ventas costo)
$ 721.525,00
$ 20.615,00
PVP de cada funda:

fundas en un saco:
sacos al mes:
fundas al mes(2x3):
0,28
25
12535
313375
0,28
$ 0,26
$ 0,02
Ventas y Costo de transportadora # 3
Transportadora #3
Fundas
VENTAS
(4 x PVP)
313375,00
$ 87.745,00
UTILIDADES
COSTOS (4 (ventas x Costo)
costo)
$ 81.477,50
$ 6.267,50
Los totales por cada transportadora son los siguientes:
Ventas y Costo Totales
Fundas
Transportadora #1
Transportadora #2
Transportadora #3
Totales:
VENTAS
COSTOS
UTILIDADES
(ventas - costo)
200650
22.071,50 $
20.065,00 $
2.006,50
1030750
742.140,00 $
721.525,00 $
20.615,00
313375,00
1544775,00
$ 87.745,00
$ 81.477,50
851.956,50 $
823.067,50 $
$ 6.267,50
28.889,00
Anexos
49
De este cuadro hemos detallado la venta mensual en quintales,

pero a continuacin especificaremos al nivel nacional como esta demanda
es representada en porcentaje del mes de Marzo del 2004:
Costa = 40,84 %.
Sierra = 21 %.
Austro = 4,58 %.
Distribuidores = 33,33 %.
Otros = 0,25 %.
En
los
supermercados
se
expenden
mayoritariamente
las
presentaciones de 1000 y 500 grs. como tambin la presentacin de 1 Kg.

de harina de trigo, que cuenta ya con una buena parte de aceptacin de
los consumidores.
En cambio, en los pequeos comercios, micro mercados y tiendas

barriales se distribuyen asiduamente presentaciones de 250 y 100 grs. de
avena por cuanto en estos lugares, la adquisicin
generalmente
del producto
se realiza en menor cantidad de contenido, pero con
mayor frecuencia de consumo.
Existe adems, otro mercado de tipo ms interno, del cual esta

Industria es uno de sus principales proveedores como lo es en el caso de
la marca de productos Schullo quienes hacen pedidos no muy regulares
pero si inmediatos porque esta firma elabora productos derivados de la
avena (materia prima suministrada).
Anexos
50
Otros subproductos que la Industrial Molinera comercializa son el

afrechillo
y el tamo; estos dos sirven para elaborar balanceado de
animales de granjas entre otros usos.
En cuanto a la competencia, se mantiene una muy cercana con las

siguientes empresas:
Molinos del Ecuador.
Industrias Andinas.
Incremar.
Por este motivo la Industrial Molinera procura estar a la vanguardia

no solo en productividad sino en calidad principalmente.
Anexos
51
CAPITULO III
ANLISIS DEL PROBLEMA Y DIAGNSTICO.
3.1.
Identificacin de los problemas.
El siguiente estudio se elabor con el fin de encontrar soluciones a

interrogantes como: Por qu se vuelven a reprocesar los sacos?, Por
qu se ven el rea de empaquetado sacos en espera pero ya cosidos?,
Qu sucede en la bodega de producto terminado en los momentos que
se congestionan los sacos en el ducto al ser enviados por la segunda
transportadora principalmente?
Se van a encontrar las respuestas por medio del siguiente bloque

que muestra como se procesa en el rea de empaquetado, ya que as se
hallar el cuello de botella:
Transportadora # 1= cose sacos con fundas de 100 grs.
Transportadora # 2= cose-codifica-lanza sacos con fundas de 500

grs., y codifica-lanza sacos con fundas de 100 grs.
Transportadora # 3= cose-codifica-lanza sacos con fundas de 250

grs.
Anexos
52
Tenemos que el cuello de botella es la primera mquina, ya que no

puede por si sola procesar un saco completamente; y la segunda
transportadora es no embotellamiento porque se congestiona al lanzar los
sacos hacia cuarentena.
Produccin de un cuello
de botella y un no
embotellamiento ensamblados
la transportadora # 2.
X
Ensamble
final
Mercado
X = cuello de botella.
Y = no embotellamiento.
Existe un factor comn entre las dos primeras transportadoras, que

ha sido colocado como el ensamble final de stas (codificar-lanzar),
adems de notar fallas al coser los sacos en dos transportadoras de
banda as como una cantidad de sacos diaria que sobra en esta rea. En
conclusin tenemos como problemas:
a) Producto desperdiciado.
b) Falla en el proceso por parte de la primera transportadora.
c) Producto mal terminado.
Entonces se fijar por medio de esta explicacin y buscando las

respuestas necesarias para encontrar las causas del cuello de botella y el
no embotellamiento.
Anexos
53
Desperdicio de Producto.- Porque no existe una comunicacin

constante con el rea de cuarentena (bodega de producto
terminado), ya que al trmino del da laborable se devuelven
sacos sobrantes, entonces se debe reprocesarlos.
Falla en el proceso por parte de la primera transportadora.- Esto

se da porque sta no posee codificadora, ni un mesn en
cuarentena (bodega de producto terminado) para recibir los
sacos cosidos; teniendo que depender de la transportadora # 2,
lo que ocasiona un congestionamiento al enviar los sacos hacia
cuarentena.
Producto mal terminado.- El deficiente trabajo al realizar el

cosido en las transportadoras de banda # 1 y # 3 se da porque
el operador tiene que hacerlo sin la suficiente estabilidad de la
mquina, dejando ver en esta rea sacos en espera para
volverse a coser.
3.2.
Importancia de los problemas.
a) El desperdicio de producto obliga a guardar el producto

terminado para el da siguiente y esto eleva los costos de produccin al
programa de sacos producidos, resultando como tiempo improductivo las
horas utilizadas en esos sacos terminados y los sacos sobrantes quedan
en el rea de Empaquetado dejando poco espacio para trabajar.
b) Falla en el proceso por parte de la primera transportadora da

lugar a esperas que deben hacer los sacos de esta mquina para luego
ser enviadas por la segunda transportadora para codificar y lanzar a
cuarentena.
Anexos
54
c) El Producto mal Terminado produce adems fatiga para los

operadores por estar recogiendo stos para volver a coserlos mientras se
deja a un lado la produccin de los dems sacos.
3.3.
Anlisis de los problemas.
Estos problemas del rea de empaquetado han sido analizados de

la siguiente manera:
a) Desperdicio de producto.
Los sacos son enviados por un ducto hasta cuarentena sin tener el
adecuado registro y con desconocimiento del nmero de stos, as como
cualquier otro tipo de informacin, ya sea de ndole laboral o de
emergencia. La causa: fallas en la comunicacin verbal entre operarios,
puesto que no existe un medio adecuado para este fin. Por esta razn, los
trabajadores se valen del canal donde resbalan los sacos para
comunicarse entre ellos. Slo se registran el nmero de sacos
procesados cada hora y si existe algn problema se lo sabe cuando se
termina el da de trabajo, siendo los sacos sobrantes devueltos desde
cuarentena por el ducto de la transportadora # 1.
Este conflicto
se produce como consecuencia de lo dicho
anteriormente. Al haber sobreproduccin los sacos son guardados en el

rea de empaquetado hasta el siguiente da y se abren la fundas para
volverlo a reprocesar al piso respectivo. El nmero de sacos en tomarse
en cuenta para este problema se demuestra a continuacin por
observaciones hechas en el mes de Marzo / 2004:
Anexos
55
Registro de sacos sobreproducidos al da
Das
Transportadora Transportado Transportad
laborable
Totales:
#1
ra # 2
ora # 3
s del mes
2
1
3
6
da 1
1
0
2
3
da 2
2
1
3
6
da 3
2
1
3
6
da 4
3
1
3
7
da 5
1
0
3
4
da 6
2
0
3
5
da 7
2
0
3
5
da 8
0
0
2
2
da 9
2
2
3
7
da 10
2
1
3
6
da 11
2
2
3
7
da 12
3
1
3
7
da 13
1
1
2
4
da 14
1
1
2
4
da 15
0
1
2
3
da 16
1
1
1
3
da 17
2
1
2
5
da 18
3
1
3
7
da 19
2
1
2
5
da 20
2
3
3
8
da 21
2
0
3
5
da 22
2
0
3
5
da 23
totales:
40
20
60
120
promedios:
1,74
0,87
2,61
5,22
Fuente: Observacin del rea de Empaquetado.
b) Falla en el proceso por parte de la primera transportadora.
Se transportan por la banda las fundas en esta mquina hasta que

el operador va cogiendo cada una de estas (que son detenidas por un
desviador de forma triangular), se
encarga de llenar en un saco y
despus el segundo operador lo cose; entonces el saco se dirige hasta
Anexos
56
caer al fin de esta transportadora. Se mantiene en espera a ser llevado a

la segunda mquina. Un operador pone los sacos en la segunda
transportadora (aproximadamente 4 durante 2 seg. cada uno = 8 seg.
totales) que son codificados, y luego transportados para ser lanzados por
un ducto metlico a cuarentena, donde son recibidos en un mesn por un
operador para acomodarlos en pallets. El nmero de sacos en tomarse en
cuenta para este problema es toda la produccin de la primera
transportadora, ya que todos esos sacos son dependientes de la segunda
para ser enviados a cuarentena.
Total de Sacos mal distribuidos durante el proceso
Transportadora # Transportadora #
Transportadora # 3 Totales:
1
2
Totales:
Promedios:
4013
174,48
0
0
0
0
4013
174,48

c) Producto mal Terminado
En la transportadora # 1
se debe bajar la mquina de coser
colgante, coger el saco mientras es transportado y coserlo al mismo

tiempo mientras se bambolea esta mquina. Esto lo realiza el operador de
pie en una banda transportadora muy alta comparada con las otras dos;
dando como resultados: demora al coser cada saco por 5 segundos ya
que la transportadora # 2 lo hace en 2 segundos, coser 2 3 veces el
mismo saco mientras se transporta, y devoluciones de estos sacos desde
cuarentena por el ducto de la transportadora # 1 por un cosido muy dbil;
fcil de romperse cuando se envan a cuarentena.
Anexos
57
En la transportadora # 3 se tiene que coger as mismo la mquina

y el saco como en el caso anterior, bambolendose dando resultados
como: un mediocre cosido, demorarse 6 segundos en esta operacin, y
devoluciones desde cuarentena.
El nmero de sacos en tomarse en cuenta para este problema en

las dos transportadoras implica a toda la produccin de esas mquinas
porque todos los sacos tienen la misma dificultad mientras se cosen.
Total de sacos mal cosidos

#1
#2
#3
Totales:
Promedios:
4013
174,48
0
0,00
12535
545,00
Totales:
16548
719,48

3.4.
Estudio de las causas de los problemas.
Para este estudio se ha realizado una lluvia de ideas que est

agrupada en tres partes siendo estas las siguientes:
El desperdicio de producto se produce:
Por falta de un contador de sacos y un medio de comunicacin

entre las reas de Empaquetado - Cuarentena.
Anexos
58
El tiempo de proceso en esos sacos devueltos se convierte en

gastos para la empresa, porque al llevar el saco a reprocesar se
empezara desde cero.
Fallas en el proceso por parte de la primera transportadora dan

lugar a que:
Esta mquina no pueda enviar sus propios sacos a cuarentena por

dos razones que son: la falta de un codificador para registrar
cdigo, fecha de elaboracin, etc. de cada saco y un mesn en
cuarentena para recibir los sacos que arroje esta mquina,
formndose aqu un cuello de botella al lanzar tantos sacos desde
la transportadora #2; ocasionando posibles daos en las fundas al
caer.
El Producto mal Terminado se obtiene por las siguientes causas:
Coser en las mquinas colgantes de las transportadoras # 1 y # 3

no da la estabilidad necesaria tanto del saco como de la cosedora
al realizar esta operacin; generando tiempo perdido en sostener
la mquina y el saco a la vez.
En la transportadora # 1 el problema empeora por causar fatiga al

operador que cose de pie ya que la banda que lleva el saco es muy
alta comparada con las otras dos mquinas.
Ahora estas causas se observan en el Diagrama Causa-Efecto:
Anexos
59
Diagrama Causa-Efecto
Producto
Desperdiciado
falta de registro de sacos por un contador
falta un intercomunicador
tiempo improductivo en sacos devueltos
no posee mesn en cuarentena

falta estabilidad de
cosedoras # 1 y # 3
Falta de
espacio,congestiona
miento de sacos y
mal cosido en
Empaquetado.
Transportadora # 1 no envia sacos a cuarentena

problemas en cosedora # 1
falta codificador
banda muy alta para coser
Falla en el Prcoceso
por parte de la
transportadora # 1
Producto mal
Terminado

3.5.
Anlisis de Frecuencias de los problemas.
Se ha reconocido con la letra a para El Producto Desperdiciado,

b para las Fallas en el proceso por parte de la primera transportadora
(cuello de botella), c para el Producto mal Terminado.
Anexos
60
Se analizan las frecuencias con resultados que sern especificados

ms adelante. Entonces observamos en el grfico se encuentra la mayor
demanda de sacos con el problema b, as se confirma que aqu se
encuentra el cuello de botella del rea de empaquetado.
Frecuencia de cada Problema
orden
% de
Problemas descripcin frecuencia descendent frecuencia % acumulada
sobreproduccin 120
c(mal cosido)
80,02
80,02
a
dependencia
4013
b(dependencia) 19,40
99,42
b
mal cosido
16548
a(sobreproduccin)0,58
100,00
c
total:
20681
100,00
Diagrama de Pareto
20682
19854,72
19027,44
18200,16
17372,88
16545,6
15718,32
14891,04
14063,76
13236,48
12409,2
11581,92
10754,64
9927,36
9100,08
8272,8
7445,52
6618,24
5790,96
4963,68
4136,4
3309,12
2481,84
1654,56
827,28
0
100,00
90,00
16548
80,00
70,00
60,00
50,00
40,00
30,00
4013
20,00
10,00
120
0,00

CANTIDAD DE
SACOS
% ACUMULADO
Anexos
61
A continuacin se explicar el origen de estos datos cuantitativos y

luego por cada problema:
Horario de Trabajo: 7h00 a 17h00 de lunes a viernes en esta

rea.
Minutos Trabajados al da: un promedio de 555 minutos o 9,25

horas (incluyendo paradas de mquinas por averas o cambio de
programacin y almuerzo de los operadores).
Tiempo perdido por transportadora:
Problemas:
t#1
a
162 seg.
115 seg.
b
c
5 -3 = 2 seg.
t#2
44 seg.
0
0
t#3
52 seg.
0
6 - 3 = 3seg.

Nota:
Los tiempos registrados en el problema "a" son del tiempo en producir

un saco, el cual se toma en cuenta como un reproceso de cada saco por
transportadora.
El tiempo del problema "b" es de esperar 4 sacos para recin enviar el

primero de ellos a la transportadora # 2.
Los tiempos del problema "c" son las diferencias en el coser de las
mquinas # 1 y # 3 con respecto a la segunda que lo hace en 3 segundos;
que es un buen promedio en la operacin del cosido.
Anexos
3.6.
62
Cuantificacin de tiempos improductivos.
A continuacin se explicar el origen de estos datos cuantitativos

por la letra de cada problema (a, b, c):
a) Despus de registrar el tiempo del producto desperdiciado por

sobreproducir sacos por cada transportadora de banda se tiene:
Tiempos perdidos en problema a.

Problema "a"
Transportadora # 1
Transportadora # 2
Transportadora # 3
Totales:
Sacos al
MES
40
20
60
120
Tiempos
improductivos
(seg.)
162
44
52
Totales de
tiempos
(seg.)
6480,00
880,00
3120,00
10480,00
Fuente: Observacin en el rea de Empaquetado.

b) Para la explicacin de la Falla en el proceso por parte de la

primera transportadora con la # 2 se ha desarrollado los Diagramas
Hombre-Mquina
(muequera).
con
el
uso
normal
del
reloj
sexagesimal
Anexos
63
Diagrama Hombre-Mquina (Transportadora #1)

tiempo en
seg.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
Operador # 1
Operador # 2
Maquina # 1
transporta
fundas por
la banda
esperando
esperando
llenando
saco
activa
llevar saco
a coser
cosiendo
cosiendo
esperando
transporta
saco
esperando

Anexos
64
A continuacin se registra por observacin directa 115 segundos de

espera del primer saco en el suelo para ser enviado a la segunda
transportadora.
+
+
+
+
+
+
+
Total =
1 segundo = cae primer saco

37 segundos = produce segundo saco
1 segundo = cae segundo saco
37 segundos = produce tercer saco
1 segundo = cae tercer saco
37 segundos = produce cuarto saco
1 segundo = cae cuarto saco
115 segundos de espera
Luego de este tiempo de espera se procede a llevar hacia la

segunda mquina, por medio del primer operador de esta transportadora
mientras esta llenando los sacos.
tiempo en
seg.
153
154
155
156
157
158
159
160
161
162
Operador # 3 para
Mquina #2
coloca
saco
activo
Maquina # 2
activa
transportando
codificando
transportando
lanzando

Tiempo de Proceso de un saco en la Transportadora de banda # 1:
Tiempo de proceso
162 seg.
Anexos
65
El diagrama Hombre-Mquina en la primera transportadora nos

explica como se mantiene en espera hasta 4
sacos
para ser
transportados a la M # 2, en este tiempo de demora el operador # 3 se

mantiene llenando los sacos en esa maquina, adems los tiempos
registrados al transportarse, codificarse, y enviarse en la transportadora #
2 son del primer saco; se ha descrito de esta forma para mostrar que la
espera de 4 sacos es demasiada debido a la dependencia de la mquina
# 1 con la # 2. Tambin cabe recalcar que el segundo operario antes de
coser cada saco puede esperar que se hayan llenado hasta 4 sacos para
despus coserlos continuamente, esto depende de cmo el operador lo
quiera realizar adems existe la ayuda del Jefe del rea si fuera
necesario.
Ahora vamos a encontrar los segundos que procesa un saco segn

el prrafo 2.5.:
174,48 sacos da
33300 segundos al da de trabajo
1 saco
x (segundos)
X =190,85 segundos procesa un saco.
Existe una diferencia del tiempo en procesar un saco de:
190,85 - 162 = 28,85 segundos, que representan el:
28,85
100 = 17 ,81 %
162
El aumento del tiempo en producir un sacos (162 a 190,85

segundos) se debe a las siguientes interrupciones:
Anexos
66
a) Limpiar el codificador de la transportadora #2: 4 veces al da

aproximadamente en 10 minutos (600 seg.)
b) Arreglar el hilo cuando se enreda al coser: 30 veces al da

aproximadamente en 1 minuto (60 seg.).
c) Cuando el operador lleva sellos a envasadora o algn mensaje a

otro piso: 4 veces al da aproximadamente en 2 minutos (120 seg.)
aproximadamente.
d) El operador descansa mientras espera que se caigan las fundas

al recipiente: 50 veces al da en 13 seg.
e) El operador transporta sacos para reprocesar hasta laminado: 2

veces al da aproximadamente en 5 minutos (300 seg.)
Se comprueba de esta forma que estas paralizaciones representan

el 17,81 %:
a) 2400 seg.
(600 seg. X 4 veces)
b) 1800seg.
c) 480 seg.
d) 650 seg.
e) 600 seg.
Total = 5930 seg.
tiempo total de interrupci ones

100 =
tiempo de trabajo al da
5930
100 = 17 ,81%
33,300
Anexos
67
Diagrama Hombre- Mquina (Transportadora#2)

tiempo en
seg.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
Operador # 1
esperando
llenando
1saco
Operador # 2
esperando
llenando 2
saco
Operador # 3
Operador # 4
transporta
fundas por
la banda,
pasando
por
detector
de
metales
esperando
llenando 3
saco
Maquina # 2
esperando
activa
transporta
ndo 1
codifica 1
esperando
llenando
1saco
esperando
llenan
do
1saco
esperando
transporta
ndo 1
cosiendo 1
cosiendo 1
cosiendo 2
transporta
ndo 1
cosiendo 3
llenando
1saco
esperando

lanzando
1
transporta
lanzando
2
transporta
lanzando
3
Anexos
68
Tiempo de Proceso de tres sacos en la Transportadora de banda # 2:
Tiempo de proceso
44 seg.
En el diagrama Hombre-Mquina en la segunda transportadora se
notar que tres operarios se encargan de llenar los sacos (por ser la
mquina ms grande del rea). El transporte y la codificacin hasta
llevarlo a coser slo es de un saco, ya que cuando llega al cuarto operario
este tiene el trabajo de coser los tres sacos seguidos ya que vienen uno
tras de otro. El tercer operario interrumpir su trabajo para comenzar a
traer los sacos desde la primera mquina, dando como resultado un
congestionamiento; mientras los sacos de la Mquina # 1 se encuentran
con los de la #2. Se nota como el cuarto operario cose mientras los 4
sacos de M # 1, se dirigen para ser enviados. Este diagrama termina con
el lanzamiento del ltimo saco de la transportadora # 1. Cabe recalcar que
cuando sea necesaria la ayuda de un operario para llevar avena de
reprocesar en saquillos, lo har cualquiera de los tres operarios de la
transportadora # 2.
Ahora se va a encontrar los segundos que procesa tres sacos a la

vez segn el literal 2.5.:
597,54 sacos (1792,61 / 3) al da
1 saco
x (segundos)
X = 55,73 segundos procesa tres sacos
Anexos
69
55,73 - 44 = 11,73 segundos, que representan el
11,73
100 = 26,66 %
44
El aumento del tiempo en producir tres sacos (44 a 55,73

segundos) se debe a las siguientes interrupciones:
a) Limpiar el codificador de la transportadora: 4 veces al da


c) Por congestionamiento de sacos al coser: 15 veces al da

aproximadamente en 23 seg.
d) Cuando el operador lleva sellos a envasadora o algn mensaje a

e) El operador descansa mientras espera que se caigan las fundas

al recipiente: 44 veces al da aproximadamente en 33 seg.
f) El operador transporta sacos para reprocesar hasta laminado: 2

Anexos
70

el 26,66 %:
a) 2400 seg.
b) 3600seg.
c) 345 seg.
d) 480 seg.
e) 1452 seg.
f) 600 seg.
Total = 8877 seg.


100 =
8877
100 = 26,66 %
33,300
Anexos
Diagrama Hombre-Mquina (Transportadora #3)

tiempo en
seg.
Operador # 1
1
2
3
4
5
esperand
6
o
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
llenando
19
saco
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
esperand
32
o
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
llenando
45
saco
46
47
48
49
50
51
52
Operador # 2
Maquina # 3
transporta
fundas por
la banda
pasando
por
detector
de
metales
separa
fundas en
mal
estado
activa
transporta
ndo
codificando
transporta
ndo
cosiendo
cosiendo
separa
fundas en
mal
estado
transporta
ndo

lanzando
71
Anexos
72
Tiempo de Proceso de un saco en la Transportadora de banda # 3:
Tiempo de proceso
52 seg.
El diagrama Hombre-Mquina en la tercera transportadora

muestra al segundo operador que ayuda a revisar las fundas que llegan
desde Envasado en mal estado lo cual ayuda al primer operario a no
equivocarse, en esta transportadora si fuera necesario tambin se cuenta
con la ayuda del Jefe del rea; este diagrama se basa en procesar un
saco para luego enviarlo a cuarentena.
Ahora se va a encontrar los segundos que procesa un saco a la

vez segn el literal 2.5.:
545 sacos al da
1 saco
x (segundos)
X = 61,10 segundos procesa tres sacos.
61,10 - 52 = 9,10 segundos, que representan el
9,10
100 = 17 ,50 %
52
El aumento del tiempo en producir un saco (52 a 61,10 segundos)
se debe a las siguientes interrupciones:
Anexos
73
a) Limpiar el codificador de la transportadora: 3 veces al da


aproximadamente en 1 minuto (60 seg.)
c) Cuando el operador lleva sellos a envasadora o algn mensaje a

d) El operador descansa mientras espera que se caigan las fundas

al recipiente: 65 veces al da aproximadamente en 14 seg.
e) El operador transporta sacos para reprocesar hasta laminado: 2


el 17,50 %:
a) 1800 seg.
b) 1800seg.
c) 720 seg.
d) 910 seg.
e) 600 seg.
Total = 5830 seg.
Anexos
74

100 =
5830
100 = 17 ,50 %
33,300
La mala distribucin del proceso de empaquetar sacos de avena

por parte de la segunda transportadora de banda se notar en el Lay out
Actual del rea de empaquetado (Ver anexo # 5):
Conclusiones del Diagrama Hombre-Mquina:
Se obliga a que todos los sacos de la primera transportadora

tengan una espera de 115 segundos por cada saco durante el da de
trabajo, por eso se utiliza la cantidad de sacos que produce esa
transportadora al mes:
Tiempos perdidos en problema b

Problema "b"
Transportadora # 1
Transportadora # 2
Transportadora # 3
Totales:
Sacos al MES
4013
0
0
4013
Tiempos
improductivos
(seg.)
115
0
0

Totales de tiempos
(seg.)
461495
0
0
461495
Anexos
75
Conclusiones del Lay-out del rea de Empaquetado:
Para el Lay out de esta rea se observar las lneas de color azul
que indican el recorrido de las fundas hasta los operarios (crculos de
color rojo) encargados de almacenarlas en sacos para despus llevarlas a
coser, codificarlas y por ltimo ser enviadas en las transportadoras
respectivas hacia cuarentena. Tambin se ver las distancias entre
operarios para realizar sus trabajos con lneas de color verde y las
distancias entre las transportadoras con lneas de color amarillo.
c) El Producto mal Terminado por coser los sacos en las bandas #

1 y # 3 se notarn que las causas de esta diferencia de tiempos es que
tanto las transportadoras #1 y #3 son colgantes, por cuanto el operador
tiene cada vez que sostener la cosedora y el saco al mismo tiempo
ocasionando de esta manera una fatiga ms. En la primera mquina el
operador est de pie, y en la tercera est sentado sobre una parte
metlica de la transportadora, la diferencia es que en la # 2 la cosedora
est fija al suelo para que un operador
lo haga de una forma ms
eficiente. Cabe mencionar que en las transportadoras # 1 y #3 cada vez

que
se
termina
de
coser
como
estas
mquinas
se
suben
automticamente, hay que bajarlas para poder utilizarlas.
En el siguiente Diagrama Hombre-Mquina vemos que las

transportadoras de bandas cosen los sacos en 5, 3, y 6 segundos
respectivamente, en el que se va a tener como referencia 3 segundos que
es el tiempo en que deberan trabajar las dems:
Anexos
76
Diagrama Hombre-Mquina del tiempo en coser sacos
segundos Transportadora #1
1
2
3
4
5
cosiendo
6
Transportadora #2
Transportadora # 3
cosiendo
cosiendo

En cantidad de sacos tenemos que al mes son:
Tiempos perdidos en problema c

Problema "c"
transportadora # 1
transportadora # 2
transportadora # 3
totales:
sacos al MES
4013
0
12535
16548
tiempos
totales de tiempos
improductivos (seg.)
(seg.)
2
8026
0
0
3
37605
45631

Total de tiempos perdidos en los tres problemas
Problema "a"
Problema "b"
Problema "c"
total global:
totales de
tiempos
(seg./mes)
10480
461495
45631
517606
Anexos
77
Ahora vemos los totales obtenidos en cada problema en segundos:
517606 segundos a horas =
143,78 hrs.
Trabajo al mes:
20 das al mes.
9,25 hrs. al da.
20 das/mes x 9,25 hrs. al da = 185 hrs. Mes.
trabajo mensual(hrs.)
Tiempo total de problemas (hrs.)
trabajo real mensual (hrs.)
% de tiempo de problemas =
3.7.
185
143,78
41,22
77,72 %
Anlisis Externos e Internos de la Empresa.
Para estos anlisis se va aplicar el FODA de la siguiente manera:
La FORTALEZA principal de la Industrial Molinera es tener gran

trayectoria en el mercado nacional al ser reconocida por la buena calidad
del producto durante sus 59 aos de funcionamiento, obteniendo as una
ventaja amplia la competencia.
En el siguiente cuadro se describe la demanda promedio en una

tienda por la cantidad de sacos que adquieren para la comercializacin al
pblico en general:
Anexos
78
Industrial Molinera Vs. Competencia

Empresas:
Nombre
Comercial:
Presenta- Deman- Contenido en

ciones:
da:
cada saco(*)o
cartn:
INDUSTRIAL
Avena
500 y
MOLINERA
Quaker
1000 grs.
Saco
(5*)25 fundas de
500 grs.=125
C.A.
fundas
(2*)12 fundas de
1000 grs.= 24
fundas
(3*)20 fundas de
500 grs.(avena
molida)= 60
fundas
MOLINOS
Avena YA
500 grs.
Cartn
DEL
500 grs.=50
ECUADOR
INDUSTRIAS
(2)25 fundas de
fundas
Suavena
500 grs.
Saco
ANDINAS
(6*)25 fundas de
500 grs.= 150
fundas
INCREMAR
Quinuavena
400 grs.
Saco
CA.
(1*)25 fundas de
400 grs.= 25
fundas
Fuente: Observacin de Centros Comerciales.

A continuacin tenemos los totales en fundas comercializados en

los supermercados, ya que en el cuadro anterior se registr la cantidad de
sacos, ahora se explicar el contenido de cada uno de ellos:
Anexos
79
Porcentaje de ventas en el mercado

Empresas:
Nombre
totales de fundas en
Comercial:
cada saco o cartn:
INDUSTRIAL
Avena
125 fundas de 500 grs.
MOLINERA
Quaker
C.A.
Total:
209
48,16
fundas
24 fundas de 1000 grs.
60 fundas de 500
grs.(avena molida)
MOLINOS
Avena YA
DEL
50 fundas de
50 fundas
500 grs.
ECUADOR
INDUSTRIAS
ANDINAS
11,52
Suavena
150 fundas
150
de 500 grs.
fundas
34,56
INCREMAR
CA.
Quinuavena 25 fundas de
25 fundas
400 grs.
5,76
434
Totales
100,00
fundas

Por medio del siguiente grfico demuestra como la empresa se

mantiene entre los primeros lugares en lo que va con la competencia, de
acuerdo a los porcentajes descritos en el cuadro anterior.
Anexos
80
Demanda de Fundas de Avena
Demanda de Fundas de Avena

25 fundas;
5,76%
209 fundas;
48,16%
150 fundas;
34,56%
50 fundas;
11,52%
Industrial Molinera C.A.
Molinos del Ecuador
Industrias Andinas
Incremar CA.

Una
de
las
OPORTUNIDADES
es
ampliar
el
mercado
internacional como se lo est haciendo con Per, Colombia, Venezuela y

algunos pases de Centroamrica. En cuanto al mercado nacional,
renovar la publicidad de los productos, que sta demuestre sus
principales beneficios no solo alimenticios sino tambin econmicos y
cualitativos, de manera que se los haga an ms atractivos al pblico.
Otra oportunidad sera estudiar las posibilidades de crear innovaciones en
cuanto a la presentacin de la avena, como por ejemplo: Si aqu en el
Ecuador la gente prefiere avena mezclada con frutas ctricas (como
naranjilla o pia) o le agrega vainilla para que la colada adquiera un sabor
diferente, se puede crear entonces un producto que tenga incorporado
este tipo de sabores, emulando as a las empresas lcteas que aaden
chocolate, frutilla u otros sabores a la leche.
Por otro lado tenemos que las DEBILIDADES
son la falta de
programacin de las mquinas, ya que por su antigedad, stas sufren

daos al cambiarlas de una produccin a otra, como por ejemplo de
Anexos
avena molida a harina de trigo para

ubicacin
adecuada
ciertas
81
tortas. Adems de no dar la
maquinarias
en
reas
como
el
Empaquetado de Avena, por ejemplo.
Tenemos como AMENAZA que la firma del TLC (Tratado de Libre

Comercio) afectara en la comercializacin del producto; ya que habra
nuevos competidores extranjeros que podrn vender avena con precios
ms atractivos y ganarse nuestros clientes de alguna otra manera.
3.8.
Cuantificacin econmica de los problemas.
Se ha cuantificado los tres problemas ya mencionados en tiempos

que se obtienen por las diversas situaciones ya especificadas, que a su
vez se convierten en horas prdidas que la empresa necesita para
procesar. Los problemas que se van a detallar en la Falta de control del
nmero de sacos terminados, y congestionamiento al mal desempeo en
el rea de Empaquetado como tambin en su cosido, registran con los
siguientes tiempos en elaborar un saco en cada transportadora:
Transportadora # 1 =fundas de 100 grs. (saco de 50 unidades)
Anexos
82
Ahora se mostrar en los siguientes cuadros cunto se pierde

(basndose en los costos) por cada saco involucrado en los tres
problemas ya mencionados:
Problema a:
Se van a considerar el tiempo en que cada transportadora de

banda procesa un saco en segundos; despus se obtendr el tiempo total
al mes para a continuacin transformar en horas.
Tiempos en procesar sacos sobreproducidos

segundos
segundos
horas
por saco
Clculos:
al mes(20 das) al mes
transportadora # 1
162 40 sacos x 162
6480 1,800000
transportadora # 2
44 20 sacos x 44
880 0,244444
transportadora # 3
52 60 sacos x 52
3120 0,866667
En los siguientes datos se muestra las horas en que se labora al da

como al mes (20 das al mes).
Al mes se trabaja:
da
horas
9,25
Se
mes
horas
185
utilizan los costos mensuales de produccin por cada
transportadora ya revisados en el literal 2.5 (Ventas y Costos Totales),

para dividir por las horas trabajadas al mes obteniendo as el Costo Hora
al mes:
Anexos
83
Costo de Produccin por cada transportadora
tiempos de problema "a":

Costos en el mes de Marzo:
horas al mes de trabajo:
costo hora al mes:
t#1
$ 20.065,00
185
$ 108,46
t#2
$ 721.525,00
185
$ 3.900,14
t#3
$ 81.477,50
185
$ 440,42
totales:
$ 823.067,50
185
$ 4.449,01
Para este problema no se tomar el 100 % del costo de producir un

saco por intervenir en el reproceso slo 2 de las 6 etapas que se realizan
en el Molino "B". Las actividades (operaciones, inspecciones, demoras,
transportes y almacenamiento) registradas en el siguiente cuadro se
encontrarn en los Diagramas Analticos del prrafo 2.2.1.:
Cuantificaciones Aproximadas:
Laminado:(en esta etapa se vacan los sacos).
Envasado-empaquetado:(la
avena
pasa
esta
etapa
para
guardarse en las fundas y en los sacos respectivamente)
A continuacin se va a Prorratear el porcentaje necesario en las

etapas de laminado y envasado-empaquetado:
Anexos
84
Actividades por cada etapa

Nmeros de
actividades
11
15
14
15
14
14
83
Etapas
recepcin-Prelimpieza
limpieza
descascarado
tostado-cortado
laminado
envasado-empaquetado
totales:
=
=
=
=
=
=
% de Frecuencia
13,25 %
18,07 %
16,87 %
18,07 %
16,87 %
16,87 %
100,00 %
Fuente: Diagramas Analticos de Proceso.

Entonces se procede a utilizar solo las etapas que intervienen en el

reproceso:
laminado:
envasado-empaquetado:
% del costo a tomar:
16,87
16,87
33,74
%
%
%
Ahora se encuentra el 33,74 % del costo de proceso por cada

transportadora para obtener el costo hora al mes:
Costo de transportadora # 1:
33,74 % de $ 108,46 = $ 36,59
33,74 % de $ 3.900,14 = $ 1.315,90
33,74 % de $ 440,42 = $ 148,59
El producto del costo hora al mes y el tiempo del problema a en

cada transportadora servirn para encontrar sus respectivos costos.
Anexos
85
Costo de tiempo improductivo del problema a
t#1
t#2
t#3
totales:
costo hora al mes:
$
36,59 $ 1.315,90 $ 148,59 $ 1.501,08
tiempos improductivos:
1,800000
0,244444
0,866667 2,9111111
costo de tiempos improductivos: $ 65,86
$ 321,66
$ 128,78
$ 516,30
Problema b:
El promedio es de 162 segundos por saco en la transportadora de

banda. Se multiplica los 162 segundos por los 4 sacos que tienen que
esperar para transportarse a la segunda mquina dando un total de 648
segundos (162 x 4).
Realizando una Regla de 3 como en el caso anterior, se hall los

segundos en que esperan cada 4 sacos al da para pasar a la
transportadora # 2.
espera(seg)
producir(seg)
115
648,00
(4 sacos)
33300
(4013 sacos)
x = 5909,72 seg. de esperas totales
Ahora se tendr ese tiempo de esperas transformadas en horas al

mes de la siguiente manera:
5909,72
seg al da
118194,44
seg al mes
32,83
hr al mes
Anexos
86
En el siguiente cuadro se nuestra las horas en que se labora al da

como al mes (20 das laborables aproximados al mes).
Al mes se trabaja:
da
horas
9,25
Se
mes
horas
185

para dividir por las horas trabajadas al mes obteniendo as el Costo:
Costo de Produccin por cada transportadora.
tiempos de problema "b":

t#1
t#2
t#3
totales:
Costos en el mes de Marzo: $ 20.065,00 $ 721.525,00 $ 81.477,50 $ 823.067,50
185
185
185
185
costo hora al mes:
$ 108,46
$ 3.900,14
$ 440,42
$ 4.449,01
Para este problema no se tomar el 100 % del costo por producir un

saco en la transportadora # 1 al mes, porque intervienen despus de la
espera solo las siguientes actividades:
Codificar.
intervencin del operador de la transportadora # 2.
intervencin de la banda transportadora.
En cuanto la intervencin de la operacin de codificar se prorratea

de la siguiente manera:
Anexos
87
produce
1 saco
162 seg
codifica
1 saco
1 seg
relacin =
codificar
producir
100
relacin =
1
162
100
relacin =
0,62
En cuanto la intervencin del operador se estima en 8 segundos ya

que ese es el tiempo que el operador coloca los sacos en la segunda
transportadora (ver prrafo 3.3, literal b) y se prorratea de la siguiente
manera:
produce
1 saco
1 saco
relacin =
162 seg
intervienen mano del hombre
8 seg
mano del
hombre
producir
relacin =
8
162
relacin =
4,94
100
100
Anexos
88
En cuanto la intervencin de la transportadora de banda # 2

despus que el operador ha colocado cada saco de 100 grs. (ver
Hombre-Mquina de Transportadora # 1) se prorratea de la siguiente
manera:
produce
1 saco
1 saco
relacin =
162 seg
intervienen transportadora # 2
10 seg
intervencin de transportadora #2
x 100
producir
relacin =
10
162
relacin =
6,17
100
Los totales de estas aproximaciones son:
Porcentajes de operaciones prorrateados en problemab
codificar
intervencin del operador de la transportadora # 2
intervencin de banda transportadora
% aproximado
0,62 %
4,94 %
6,17 %
11,73 %
Entonces se toma los $ 12,72 (11,73 % de $ 108,46) que cuesta

transportar cada saco de la transportadora # 1 hasta la segunda mquina.
El producto entre el costo hora al mes y el tiempo improductivo de la
transportadora # 1 servir para encontrar el costo de este problema.
Anexos
89
Costo de tiempo improductivo del problema b
t#1
$ 12,72
32,83
$ 417,60
costo hora al mes:

costo de tiempos improductivos:
t#2
0
0
$0
t#3
0
0
$0
totales:
$ 12,72
32,83
$ 417,60
Problema c:
El nmero de sacos producidos por la primera transportadora es de

4013 al mes. Son dos segundos de diferencia con la transportadora # 2 al
coser un saco (ver prrafo 3.6., literal c):
=Primera transportadora (cosido) segunda transportadora (cosido)
= 5 segundos 3 segundos
= 2 segundos
Realizando una Regla de 3 como en el cuadro siguiente, se hall

los segundos en que cosen todos los sacos de la transportadora # 1 al
da.
diferencia
de
cosido(se
2
produce
sacos
1
4013
Ahora se tendr ese tiempo en horas al mes de la siguiente manera:

x=
8026
seg al mes
x=
2,23
hr al mes
Anexos
90

como al mes (20 das laborable aproximadamente al mes).
Al mes se trabaja:
da
horas
9,25
mes
horas
185
El nmero de sacos producidos por la tercera transportadora es de

12535 al mes. Son tres segundos de diferencia con la transportadora # 2
al coser un saco (ver prrafo 3.6.):
=Tercera transportadora (cosido) segunda transportadora (cosido)
= 6 segundos 3 segundos
= 3 segundos
Realizando una Regla de 3 como en el cuadro siguiente, se hall

los segundos en que cosen todos los sacos de la transportadora # 3 al
da.
diferencia de
cosido(seg)
3
produce sacos
1
12535
Ahora se tendr ese tiempo en horas al mes de la siguiente

manera:
x=
37605
seg al mes
x=
10,45
hr al mes
Anexos
91

como al mes (20 das laborable aproximadamente al mes).
Al mes se trabaja:
da
horas
9,25
Se
mes
horas
185

para dividir por las horas trabajadas al mes obteniendo as el Costo
mensual:
Costo de Produccin por cada transportadora
tiempos de problema "c":

t#1
Costos en el mes de Marzo: $ 20.065,00
185
costo hora al mes:
$ 108,46
t#2
$ 721.525,00
185
$ 3.900,14
t#3
totales:
$ 81.477,50 $ 823.067,50
185
185
$ 440,42
$ 4.449,01
Para este problema tambin no se tomar el 100 % del costo por

producir un saco en la transportadora # 1 al mes, por intervenir en el
cosido solo las siguientes actividades:
Cosido.
intervencin del operador para coser.
En cuanto la intervencin de la operacin de cosido se prorratea de

la siguiente manera:
Anexos
92
produce
1 saco
162 seg
cosiendo
1 saco
2 seg
relacin =
cosiendo
producir
100
relacin =
2
162
100
relacin =
1,23
En cuanto la intervencin del operario se prorratea de la siguiente

manera:
1 saco
1 saco
relacin =
162 seg
2 seg
mano del
hombre
producir
relacin =
2
162
relacin =
1,23
100
100
Anexos
93
En cuanto la intervencin de la transportadora de banda # 1 se

prorratea de la siguiente manera:
produce
1 saco
1 saco
162 seg
2 seg
x 100
producir
relacin =
relacin =
2
162
relacin =
1,23
100
Porcentajes de operaciones prorrateados en problemac (1ra parte)
codificar
% aproximado
1,23
1,23
1,23
3,69
%
%
%
%
Para este problema no habr que asignarle el 100 % del costo por
producir un saco en la transportadora # 3 al mes, porque intervienen en el
cosido las siguientes actividades:
cosido.
intervencin del operador para coser.
Anexos
94
En cuanto la intervencin de la operacin del cosido se prorratea

de la siguiente manera:
produce
1 saco
52 seg
cosiendo
1 saco
3 seg
relacin =
cosiendo
producir
100
relacin =
3
52
100
relacin =
5,77
En cuanto la intervencin del operador prorratea de la siguiente

manera:
produce
1 saco
1 saco
relacin =
52 seg
3 seg
mano del
hombre
producir
relacin =
3
52
relacin =
5,77
100
100
Anexos
95
En cuanto la intervencin de la transportadora de banda # 1 se

prorratea de la siguiente manera:
produce
1 saco
52 seg
1 saco
3 seg
relacin =
producir
relacin =
3
52
relacin =
5,77
100
Porcentajes de operaciones prorrateados en problemac (2da parte)
codificar
% aproximado
5,77
5,77
5,77
17,31
%
%
%
%
Entonces se toma los $ 4,00 (3,69 % de $ 108,46) que cuesta cada

saco demorarse coser 2 segundos ms en la transportadora # 1.
Tambin se toma los $ 76,24 (17,31 % de $ 440,42) que cuesta

cada saco demorarse coser 3 segundos ms en la transportadora # 3.
Anexos
96
Con los tiempos registrados en cada transportadora del siguiente

cuadro se podr encontrar sus respectivos costos:
Horas prdidas al mes en problema c

Problema "c"
transportadora # 1
transportadora # 2
transportadora # 3
totales:
segundos al MES
8026
0
37605
45631
horas al mes
2,229444444
0
10,44583333
12,67527778
El producto entre el costo hora al mes y el tiempo improductivo de

las transportadoras # 1 y # 3 servir para encontrar el costo de tiempos
improductivos.
Costo de tiempo improductivo en problema c

t#1
costo hora al mes:
$
4,00
2,229444
costo de tiempos improductivos:
$ 8,92
t#2
$0
0
$0
t#3
totales:
$
76,24 $ 80,24
10,445833
12,68
$ 796,39
$ 805,31
Ahora se sumaran los costos de cada problema para cuantificar

aproximadamente el total al mes de la siguiente manera:
Total de Problemas Al Mes

a
b
c
total:
$ 516,30
$ 417,60
$ 805,31
$ 1.739,21
El prximo cuadro detalla la utilidad mensual como la real que la

empresa gana sin tomar en cuenta los tres problemas (a, b, c).
Anexos
Ventas al Mes:
$ 851.956,50
(-)Costo al Mes:
$ 823.067,50
Utilidades al Mes:
$ 28.889,00
(-)Costo de Problemas:
97
$ 1.739,21
Utilidad Real:
$ 27.149,79
Para encontrar el porcentaje de prdida de la utilidad mensual:
% de Prdida de la Utilidad Mensual =
costo de problemas
utilidad mensual
% de Prdida de la Utilidad Mensual =
6,02 %
100
Se reduce la utilidad en un 6,02 % por el costo de los tres

problemas, porque los $ 28.889 ya incluan los costos de los problemas;
pero gracias a la cuantificacin hecha en este captulo obtenemos la
utilidad real de $27.149,79.
3.9.
Diagnstico.
Despus del anlisis realizado mediante la Teora de las

Restricciones (cuello de botella) utilizando los diagramas hombremquina, Pareto, Causa-Efecto; el rea de empaquetado de fundas de
avena tiene necesidad de
transportadora;
porque
la
una distribucin independiente para cada

distribucin
actual
ocasiona
esperas,
sobreproduccin y en el caso de las mquinas de coser, falta una buena

ubicacin de stas porque su inestabilidad da como resultado: sacos rotos
y tiempos improductivos en volver a coserlos. Ahora se tiene que
Anexos
98
1.739,21 representan la prdida de la empresa en 143,78 hrs. (77,72 %

del tiempo de trabajo) que deberan ser tomados muy en cuenta con
respecto a los problemas hallados.
Se encontrara ms problemas en las dems etapas del proceso en

mencin pero se ha preferido hacerlo en el rea de Empaquetado por ser
el sitio donde se estanca la produccin.
Todos los datos tomados en este estudio se han recopilado del mes
de Marzo del 2004, por medio de observaciones directas de esta situacin
en el rea, y toda la informacin restante ha sido otorgada por medio de
los operarios y el Subgerente de Produccin.
Por eso se ha obtenido un promedio mensual de lo que sucede

en esta empresa respecto a su rea de empaquetado, llegando a
encontrar un cuello de botella (es decir, los problemas que congestionan
la distribucin del producto durante el proceso) razn por la cual se hace
un llamado de atencin y precaucin a dicha situacin.
El problema (a) podra ocasionar espacio insuficiente para trabajar,

por sobreproducir sacos que, ubicados en esta rea, daran lugar a la
aparicin de tiempos de reproceso.
En el problema (b) referente a la transportadora #1 tendra dos

consecuencias: 1.- El nmero de sacos en espera para llevar a la
segunda mquina aumentara de modo tal, que sera una dificultad para
los operarios trasladarlos a su lugar de destino (a los sacos) desde sus
puestos de trabajo, y la 2.- Que lleguen a congestionarse demasiados
sacos asignados a cuarentena en la transportadora # 2, logrando que se
rompan las fundas guardadas dentro de los sacos.
Anexos
99
En el ltimo problema (c) podra causar posibles accidentes a los

operarios encargados de coser, por cuanto esta mquina es inestable y
peligrosa en ese estado, adems vale acotar que la segunda
transportadora ltimamente tiene fallas (debidas a falta de mantenimiento)
cuando se le exige demasiado, como en los casos de pedidos inmediatos
de supermercados por ejemplo.
Anexos
100
CAPTULO IV
SOLUCIONES A LOS PROBLEMAS DEL REA DE EMPAQUETADO
4.1.
Descripcin de soluciones en el rea a estudiar
Se va a tomar una nueva distribucin del trabajo en esta rea, ya

que facilitara mejor el proceso como la productividad en lo que se refiere
a empaquetado. Para esta descripcin se ha dibujado la ubicacin de las
tres transportadoras con todos sus componentes que intervienen en el
proceso (ver anexos # 6, 7, 8).
A continuacin se mostrarn los diagramas analticos actuales de

esta rea donde se describe el trabajo por cada transportadora en
producir un saco, a excepcin de la segunda transportadora de banda que
lo produce 3 sacos a la vez.
Anexos
101
Diagrama De Anlisis De Proceso Actual (Empaquetado)

Empaque(transportadora #1)
# de obreros
total
almacenaje
Descripcion de
Elementos
operacin
0,482
0,482
0,264
0,264 Pieza:
0,000
0,000
1,916
1,916
0,000
0,000
2,662
2,662
Carlos
Fierro
Saco

Observaciones
1 Ensacado
1 0,383
2 llevar a coser
3 cosiendo
1 0,083
cada 50 fundas de 100 gr.

0,083
4 Transportandose
por un operador
0,066
5 Esperando
5 sacos
1,916
6 Transportandose
7 Codificando
por un operador de m #2
0,016
un saco
0,016
8 Transportandose
0,083
9 Lanzando
0,016
10
11
12
13
14
15
16
17
18
totales
Carlos Fierro
dis tanc ia(m)
Hecho por:
demora
Trabajo estudiado:
metodo
resudiferencia Hoja:
documento
control
pieza
transporte
obrero
ACTUAL
4 0,482 0,264
0 1,916
Anexos
102

1 Ensacado
total
dis tanc ia(m )
# de obreros
Descripcion de
Elementos
alm ac enaje
0,432
0,432
0,199
0,199 Pieza:
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,631
Carlos
Fierro
Carlos Fierro
dem ora
Hecho por:
Empaque(transportadora #2)
c ontrol
Trabajo estudiado:
Hoja:
metodo
resumetodo
actual
propuesto
diferencia
men
documento
trans porte
pieza
operac in
obrero
ACTUAL
0,000
0,631
Saco

Observaciones
1 0,366
2 Transportandose
pasa por detector de metal

0,050
3 Codificando sacos
0,016
4 Transportandose
mientras se transporta
0,050
5 Cosiendo
1 0,050
por un operador
6 Transportandose
0,066
7 Lanzando
0,033
un saco
8
9
10
11
12
13
14
15
16
totales
0 0 2 0,432 0,199
Anexos
103

Emapque(transportadora # 3)
Hecho por:
total
dis tanc ia(m)
# de obreros
alm ac enaje
Descripcion de
Elementos
0,549
0,549
0,315
0,315 Pieza:
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,864
Carlos
Fierro
Carlos Fierro
operac in
Hoja:
metodo
resudiferencia
documento
demora
Trabajo estudiado:
pieza
c ontrol
trans porte
obrero
ACTUAL
1 Ensacado
0,000
0,864
Saco

Observaciones
1 0,433
2 Transportandose
pasa por detector de metal

0,083
3 Codificando sacos
0,016
4 Transportandose
0,083
5 Cosiendo
1 0,100
un saco por un operador
6 Transportandose
0,116
7 Lanzando
0,033
un saco
8
9
10
11
12
13
14
15
16
totales
2 0,549 0,315
Anexos
104
Se van a detallar en los siguientes puntos las soluciones que

forman parte del mtodo propuesto, que son:
a) Colocar unas estructuras metlicas para que sostengan las

mquinas de coser al suelo para evitar que se balancee mientras se cose
en la # 1 y # 3 con la ayuda de barras que sujetas a los sacos en su
transportacin y unos ganchos en la mquina de
coser respectiva,
ayudaran al operador mientras cose.
b) Se deber dar mantenimiento ms seguido al ascensor del rea

(actualmente fuera de funcionamiento) que comunica cuarentenaempaquetado-envasado; pues ste causa que los operadores del rea de
empaquetado tengan que por momentos dejar sus puestos de trabajos
para llevar sellos o sacos (Diagramas Hombre-Mquina; prrafo 3.6.)
c) Dar un buen mantenimiento a las mquinas de coser y

codificadoras, porque los sacos no pueden seguir con su proceso
habitual; ya que los operadores tienen que limpiar estas mquinas y
desenredar el hilo de las cosedoras ocasionando paralizaciones como
congestionamientos en la distribucin de los sacos (Diagramas HombreMquina; prrafo 3.6.)
d) Redistribucin del nmero de operarios en las transportadoras #

1, 2 y 3, porque segn el clculo del nmero de operarios requeridos en
cada transportadora (No) que ms delante de calcular demuestra que la
transportadora # 2 enviar al operador de ms a que ayude en la bodega
de producto terminado (cuarentena); pero esta propuesta no reduce los
costos porque el operario sigue perteneciendo a empaquetado para
cualquier turno que se rote en estas dos reas.
Anexos
105
Para dar esta recomendacin se ha realizado el siguiente clculo de

nmero de operarios por transportadora durante el mes de Marzo:
El primer anlisis se lo realizar con la transportadora de banda # 1:
Q = 174,48 sacos al da en la transportadora # 1:
Actualmente estn 1 operario llenando y otro cosiendo. (Total = 2

operarios).
Se van a utilizar los tiempos en que solo intervienen los operarios:

llenar, y coser segn el diagrama hombre-mquina.
Actividades de operadores en la transportadora # 1
llena (op# 1)
cose (op # 2)
totales:
segundos
horas
14
0,00389
5
0,00139
19
0,005277778
Q =cantidad de sacos promedio procesados al da x horas que

intervienen operadores (llenado + cosido).
Q = 174,48 sacos / da X 0,005277778 hr. saco =0,92 hr / da.
555 minutos diarios de trabajo =9,25 horas diarias.
Eficiencia .de.Operar ios =
tiempo de operacione s(llenado + cosido)

tiempo total de proceso
Anexos
106
19.segundo s
= 11,73 %
162.segund os
Co = Horas trabajadas al da x Eficiencia de los operarios.
Co = (9,25 hr / da) x 0,1173 = 1,08 hr / da.

No =
No =
Q
Co
0,92.hr/d a
= 0,85
1,08.hr/d a
1.operador
Op # 1= operador # 1
Nota:
Al necesitar un operador para esta transportadora; se recomienda

en rotarlo con otros trabajos dentro de esta rea como limpiar, llevar a
reprocesar la avena de fundas rotas, sellar, etc.
Se tiene como siguiente paso, encontrar los tiempos necesarios

para desarrollar las operaciones de: llenado y cosido en la primera
transportadora de banda; segn el Sistema de Tiempos Predeterminados
(Work Factor) basndose en la Tabla de los Tiempos De Movimientos:
Anexos
107
Llenando un saco con 50 fundas de 100 grs. en la

transportadora # 1:
Primero se analiza la distancia mxima que el operador puede

estirar su brazo (segn valores usuales en USA.) "Leyes de la Economa
de Movimientos" en la OIT:
Longitud del brazo: 70 cm. x 1,09 (factor en hombres) = 76,3 cm.
Work Factor de llenado en transportadora # 1
unidades
R 76,3 D =
96
Gr 1,2 F 2,5=
16
M 76,35 SD=
119
Rl 1,2 F 2,5=
1/16
total en minutos:
diezmilsima
de minutos
0,0096
0,0016
0,0119
0,00000625
0,0231
(alcanzar funda de 100 grs de la banda transportadora)

(coger por pellizco 3 fundas en una mano)
(transportar la funda al saco)
(colocar o soltar funda en el saco)
min.
Transformando en segundos se tiene: 1,386 seg.
500 grs. = en las 2 manos (3 fundas en una mano y 2 fundas en la

otra de 100 grs.)
5000 grs. = 1 saco con fundas de 100 grs. (50 fundas de 100 grs.)
1,386 seg.
500 grs.
5000 grs.
x = 13,86 seg.
Anexos
108
Pero segn el diagrama hombre-mquina al llenar el saco se

registra 14 segundos, dejando una diferencia de:
14 seg. - 13,86 seg. = 0,14 seg. Ociosos
Estos segundos ociosos representan el 1,01 % de los 13,86

segundos que debera realizarse el llenado de un saco en la
transportadora # 1.
Cosiendo un saco con 50 fundas de 100 grs. en la

transportadora # 1:

estirar su brazo para alcanzar la cosedora (segn valores usuales en
USA.) "Leyes de la Economa de Movimientos" en la OIT:
Luego se encuentra la distancia mxima que el operador puede

estirar su antebrazo para coser segn valores usuales en USA.) "Leyes
de la Economa de Movimientos" en la OIT:
Longitud del antebrazo: 25 cm. x 1,09 (factor en hombres) = 27,25

cm.
Anexos
109
Work Factor de cosido en transportadora # 1
R 76,3 D =
Gr1,2F2,5WWW=
R 27,25 D =
Gr1,2F2,5WWW=
M 27,25 SPD=
M 27,25 SPD=
Rl 1,2F2,5WWW=
Rl 1,2F2,5WWW=
total en minutos:
unidades
96
40
81
40
81
81
1 40
1 40
diezmilsima
de minutos
0,0096 (alcanzar cosedora )
0,004 (coger por pellizco la mquina de coser)
0,0081 (alcanzar saco )
0,004 (coger por pellizco el saco para coser)
0,0081 (sostener saco mientras cose)
0,0081 (sostener mquina de coser)
0,000002500 (soltar saco cosido)
0,000002500 (soltar mquina de coser)
0,0419050 min.
Pero segn el diagrama hombre-mquina al coser el saco se


transportadora # 1.
Por eso en el Nuevo Mtodo se propone hacerlo en 3,5 segundos

colocando un sujetador fijo a la mquina de coser.
El segundo anlisis se lo realizar con la transportadora de banda

# 2:
Anexos
110
Q =1792,61 sacos al da en la transportadora # 2
Actualmente estn 3 operarios llenando todos a la vez (uno de ellos

lleva sacos de la transportadora # 1 a # 2) y aparte hay otro cosiendo.
(Total = 4 operarios).
Se van a utilizar los tiempos en que solo intervienen los operarios:

llenar y coser segn el diagrama hombre-mquina.
Actividades de operadores en la transportadora #2
llena (op # 1-3)

cose (op # 4)
totales:
segundos
10
3
13
horas
0,00278
0,00083
0,00361

Q= 1792,61 sacos / da X 0,00361 hr./saco =6,47 hr/ da.
555 minutos diarios de trabajo = 9,25 horas diarias.

13.segundo s
= 29,55%
44.segundo s
Anexos
111
Co = Horas trabajadas al da x Eficiencia de los operarios
Co = (9,25 hr/ da) x 0,295 = 2,72 hr / da
No =
No =
6,47.hr/d a
= 2,37
2,72.hr/d a
Q
Co
3.operador es
Op # 1- 3 = operador # 1, operador # 2 y operador # 3
Nota:
El resultado de este clculo indica que para cada 44 segundos que

se producen varios sacos a la vez, se deber mantener tres operadores
dejando que uno de ellos se encargue de coser los sacos o rotarlos para
evitar que el trabajo montono agote al operario que estuviera cosiendo.
(Total que registra el clculo = 3 operarios en llenar y coser). Del operario
que esta sobrando se enviar a la Bodega de producto terminado
(cuarentena) para que se encarguen de agilizar los sacos cosidos
colocando en pallets ya que por falta de operadores se congestionan el
enviar sacos de Empaquetado por el ducto que se dirige a Cuarentena y
vale destacar que en Bodega ya que existe dos operarios que se
encargan de hacer su trabajo pero a pesar de eso se necesita la ayuda de
otro ms.
Anexos
Ahora se procede a
112
encontrar los tiempos necesarios para
desarrollar las operaciones de: llenado y cosido en la segunda

transportadora de banda; segn el Sistema de Tiempos Predeterminados
(Work Factor) basndose en la Tabla de los Tiempos De Movimientos:

transportadora # 2:

Work Factor de llenado en la transportadora # 2
unidades
R 76,3 D =
96
Gr 1,2 F 2,5 WW=
29
M 76,35 SD=
119
Rl 1,2 F 2,5 WW=
1 29
total en minutos:
diezmilsima
de minutos
0,0096
0,0029
0,0119
0,000003448
0,0244
(alcanzar funda de 500 grs de la banda transportadora)

(coger por pellizco 3 fundas en una mano)
(transportar la funda al saco)
(colocar o soltar funda en el saco)
min.
2500 grs. = en las 2 manos (3 fundas en una mano y 2 fundas en la

otra de 500 grs.)
12500 grs. = 1 saco con fundas de 500 grs. (25 fundas de 500 grs.)
Anexos
1,464 seg.
113
2500 grs.
12500 grs.
x = 7,32 seg.


transportadora # 2.
Cosiendo un saco con 25 fundas de 500 grs. en la

transportadora # 2:

estirar su brazo para alcanzar la cosedora (segn valores usuales en
USA.) "Leyes de la Economa de Movimientos" en la OIT:
Luego se encuentra la distancia mxima que el operador puede

estirar su antebrazo para coser segn valores usuales en USA.) "Leyes
de la Economa de Movimientos" en la OIT:
Longitud del antebrazo: 25 cm. x 1,09 (factor en hombres) = 27,25

cm.
Anexos
114
Work Factor de cosido en la transportadora # 2
unidades
R 76,3 D =
R 27,25 D =
Gr1,2F2,5WWW=
M 27,25 SPD=
Rl 1,2F2,5WWW=
total en minutos:
96
81
40
81
1 40
diezmilsima
de minutos
0,0096
0,0081
0,004
0,0081
0,000002500
0,0298025
(alcanzar cosedora )
(alcanzar saco )
(coger por pellizco el saco para coser)
(sostener saco mientras cose)
(soltar saco cosido)
min.
Pero segn el diagrama hombre-mquina al coser el saco se


segundos que debera
realizarse el llenado de un saco en la
transportadora # 2.
Por eso en el Nuevo Mtodo se propone darle mantenimiento para

as evitar demoras inoportunas, evitando futuros cuellos de botella por
demoras en el cosido de los sacos.
El ltimo anlisis es para la transportadora de banda # 3:
Anexos
115
Q = 545 sacos al da en la transportadora # 3.
Actualmente estn 1 operario llenando y otro cosiendo. (Total = 2

operarios) Se van a utilizar los tiempos en que solo intervienen los
operarios: llenar, y coser segn el diagrama hombre-mquina.
Actividades de operadores en la transportadora # 3

llena (op# 1)
cose (op# 2)
totales:
segundos
15
6
21
horas
0,00417
0,00167
0,005833333

Q = 545 sacos / da X 0,0058333 hr./saco = 3,18 hr/ da.
555 minutos diarios de trabajo =9,25 horas diarias.

21.segundo s
= 40,38%
52.segundo s
Co = Horas trabajadas al da x Eficiencia de los operarios.
Co = (9,25 hr/ da ) x 0,403 = 3,72 hr / da.
Anexos
No =
No =
3,18.hr/d a
= 0,85
3,72.hr/d a
116
Q
Co
1.operador
Nota:
Al requerir asimismo un solo operador para esta transportadora; se

recomienda rotarlo con los dems trabajadores del rea que rompen las
fundas rechazadas o suben los sacos para reprocesar.
Ahora se procede a encontrar los tiempos necesarios para desarrollar

las operaciones de: llenado y cosido en la tercera transportadora de
banda; segn el Sistema de Tiempos Predeterminados (Work Factor)
basndose en la Tabla de los Tiempos De Movimientos:

transportadora # 3:

Anexos
117
Work Factor de llenado en transportadora # 3
unidades
R 76,3 D =
Gr 1,2 F 2,5 WW=
M 76,35 SD=
Rl 1,2 F 2,5 W=
total en minutos:
96
23
119
1 23
diezmilsima
de minutos
0,0096 (alcanzar funda de 250 grs de la banda transportadora)
0,0023 (coger por pellizco 3 fundas en una mano)
0,0119 (transportar la funda al saco)
0,000004348 (colocar o soltar funda en el saco)
0,0238
min.
1250 grs. =en las 2 manos (3 fundas en una mano y 2 fundas en la

otra de 250 grs.)
6250 grs. =1 saco con fundas de 250 grs. (25 fundas de 250 grs.)
1,428 seg.
1250 grs.
6250 grs.
X = 7,14 seg.


transportadora # 3.
Anexos
118
Cosiendo un saco con 25 fundas de 250 grs. en la transportadora

# 3:
Primero se analiza la distancia mxima que el operador puede estirar

su brazo para alcanzar la cosedora (segn valores usuales en USA.)
"Leyes de la Economa de Movimientos" en la OIT:
Luego se encuentra la distancia mxima que el operador puede estirar

su antebrazo para coser segn valores usuales en USA.) "Leyes de la
Economa de Movimientos" en la OIT:
Longitud del antebrazo: 25 cm. x 1,09 (factor en hombres) = 27,25 cm.
Work factor de cosido en la transportadora # 3
unidades
R 76,3 D =
Gr1,2F2,5WWW=
R 27,25 D =
Gr1,2F2,5WWW=
M 27,25 SPD=
M 27,25 SPD=
Rl 1,2F2,5WWW=
Rl 1,2F2,5WWW=
total en minutos:
96
40
81
40
81
81
1 40
1 40
diezmilsima
de minutos
0,0096
0,004
0,0081
0,004
0,0081
0,0081
0,000002500
0,000002500
0,0419050
(alcanzar cosedora )
(coger por pellizco la mquina de coser)
(alcanzar saco )
(coger por pellizco el saco para coser)
(sostener saco mientras cose)
(sostener mquina de coser)
(soltar saco cosido)
(soltar mquina de coser)
min.
Pero segn el diagrama hombre-mquina al coser el saco se registra 6

segundos, dejando una diferencia de:
Anexos
119

transportadora # 3.
Por eso en el Nuevo Mtodo se propone hacerlo en 3,5 segundos

colocando un sujetador fijo a la mquina de coser.
f) Se necesita la adquisicin:
Un intercomunicador (sistema de comunicacin como el que

existe
con
envasado)
para
mantener
un
constante
informacin de da de trabajo y en caso de emergencias.
Contadores de sacos en las transportadoras de banda # 1 y

# 2 para evitar sobreproducir con un registro exacto de los
sacos producidos.
Un detector de metales para la primera transportadora

dando como las otras dos mquinas un producto limpio de
impurezas.
Un codificador para la transportadora de banda # 1,

logrando as hacerlo con los sacos de 5 Kg. (50 fundas de
100 grs.) y no valerse de la segunda mquina.
g) Incorporar en cuarentena un mesn para recibir los sacos de 5

Kg. de la primera transportadora de banda haciendo as su proceso por
completo independiente de la segunda mquina.
Anexos
4.2.
120
Anlisis Grfico de las Propuestas.
En primer lugar se van a definir las soluciones de la siguiente

manera:
Solucin
del
problema
a:
comunicacin
constante
sin
sobreproduccin (adquisicin de contadores de sacos las transportadoras

#1, # 3 y un intercomunicador).
Solucin
del
problema
b:
buena
distribucin
sin
esperas
(adquisicin de codificador como detector de metales y elaboracin de

mesn a cuarentena).
Solucin del problema c: buen cosido sin demoras al coser

(incorporara estructuras metlicas, ganchos y barras sujetadoras de
sacos).
En segundo lugar se demostrar que lo sacos producidos en el mes

de marzo ya no se vern afectados por los problemas a, b y c.
Eliminacin de problemas
transportadora # 1
transportadora # 2
transportadora # 3
demanda
marzo(sacos)
174,48
1792,61
545
problemas:
a(sobreproducir)
b(esperas)
0,58%
19,40%
0 sacos
0 sacos
0 sacos
0 sacos
0 sacos
0 sacos
c(mal cosido)
80,02%
0 sacos
0 sacos
0 sacos
total
(sacos)
174,48
1792,61
545
Estas son las ventajas que la propuesta brinda a la primera

transportadora:
Anexos
121
1) Coser con mquinas fijas al suelo se lo har en 3,5 segundos lo

que da un ahorro de tiempo (1,5 segundos) comparado con
los 5
segundos que se tiene actualmente.
2) El tiempo de espera de los sacos transportados de # 1 a # 2 se

elimin por tener sus propios componentes (codificador, detector de
metales, contador de sacos y mesn en cuarentena).
3) Se pronostic los mismos tiempos en producir un saco en la

transportadora # 3 pronosticados ya que la primera tendr sus propios
componentes, a excepcin de la operacin de ensacado porque segn el
diagrama analtico actual de la primera transportadora lo realiza en 0,383
minutos mientras que la tercera mquina lo hace en 0,433 minutos.
El
siguiente
Diagrama
Analtico
Propuesto
de
la
primera
transportadora muestra como se han reducido las actividades de 9 a 7

gracias a las ventajas anteriormente mencionadas.
Anexos
122
Diagrama De Anlisis De Proceso Propuesto (Empaquetado)

Emapque(transportadora #1)
total
1 Ensacado
2
# de obreros
alm acenaje
Descripcion de Elementos
operacin
0,482
0,457
0,025
0,264
0,215
0,049 Pieza:
0,000
0,000
0,000
1,916
0,000
1,916
0,000
0,000
0,000
2,662
0,672
1,990
Transportandose
Carlos
Fierro
Saco

Observaciones
desde que llega la funda
0,383
3 Codificando
0,083
0,016
4 llevar a coser
0,083
0,058
5 Cosiendo
fijas al suelo
6 Transportandose
0,016
7 Lanzando
0,033
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
totales
Carlos Fierro
distancia(m )
Hecho por:
dem ora
Trabajo estudiado:
Hoja:
metodo
resupropuesto
diferencia
men metodo actual
documento
control
pieza
transporte
obrero
PROPUESTO
0,457 0,215
Anexos
123
Despus de observar este diagrama tenemos los siguientes

resultados:
0,672 minutos totales del mtodo propuesto, transformado en

segundos da:
40,32 segundos
1 saco
33300 segundos
x sacos
x = 825,89 sacos
%.de.Aumento.de.Produccin =
sacos.propuestos/da sacos.actuales/da
100
sacos.propuestos/da
825,89sacos 174,48sacos
100 = 78,87%
825,89sacos
Reduccin de cosido y esperas en transportadora # 1
t#1
cosiendo esperas
propuesto
3,5
0
actual
5
115
Anexos
124
Cosido y Esperas reducidas para Mtodo Propuesto

cosiendo
actual
esperas
propuesto
actual
3,5
115
propuesto 0
segundos
50
100
150
segundos

El
siguiente
Diagrama Analtico Propuesto de
la segunda
transportadora muestra como se han reducido los tiempos de transportes

a 0,118 minutos (7,08 segundos) gracias a que se reubico el tercer
operador los operadores que llenan los sacos pueden trabajar ms rpido
sin preocuparse de transportar sacos de otra mquina y posteriormente a
coserse. Cabe mencionar que existir un mayor control al envo de sacos
a cuarentena por agregar un contador de sacos a esta transportadora y
as evitar sobreproducir.
Anexos
125

1 Ensacado
# de obreros
total
dis tanc ia(m)
Descripcion de
Elementos
almac enaje
0,432
0,432
0,000
0,199
0,081
0,118 Pieza:
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,631
0,513
0,118
Carlos
Fierro
Carlos Fierro
demora
Hecho por:
Empaque(transportadora# 2)
c ontrol
Trabajo estudiado:
Hoja:
metodo
resumetodo
actual
propuesto
diferencia
men
documento
trans porte
pieza
operac in
obrero
PROPUESTO
Saco

Observaciones
1 0,366
2 Transportandose
0,016
3 Codificando sacos
0,016
4 Transportandose
0,016
5 Cosiendo
1 0,050
por un operador
6 Transportandose
0,016
7 Lanzando
0,033
un saco
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
totales
2 0,432 0,081
Anexos
126

resultados:

segundos da: 30,78seg.
30,78 seg.
2 sacos
33300 seg.
X sacos
x = 2163,74 sacos al da
100
sacos.propuestos/da
2163,74sacos 1792,64sacos
100 = 17,15%
2163,74sacos
Estas son las ventajas que la propuesta brinda la tercera

transportadora:
1)
Coser con mquinas fijas a la suelo se lo har en 3,5
segundos de lo que da un ahorro de tiempo (2,5 segundos) comparado

con los 6 segundos que se tiene actualmente.
El
siguiente
Diagrama
Analtico
Propuesto
de
la
tercera
transportadora muestra como se han reducido los tiempos a 0,042

minutos (2,52 segundos) gracias a la ventaja anteriormente mencionada.
Anexos
127

Empaque(transportadora # 3)
total
1 Ensacado
# de obreros
almacenaje
demora
operacin
Descripcion de
Elementos
0,549
0,507
0,042
0,315
0,315
0,000 Pieza:
0,000
0,000
0,000
Carlos
Fierro
Carlos Fierro
distancia(m)
Hecho por:
Hoja:
metodo
resumetodo
actual
propuesto
diferencia
men
documento
control
Trabajo estudiado:
pieza
transporte
obrero
PROPUESTO
0,864
0,822
0,042
Saco

Observaciones
1 0,433
2 Transportandose
0,083
3 Codificando sacos
0,016
4 Transportandose
0,083
5 Cosiendo
un saco por un operador
1 0,058
6 Transportandose
0,116
7 Lanzando
0,033
un saco
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
totales
2 0,507 0,315
Anexos
128

resultados:

segundos da: 49,32 segundos.
49,32 seg.
1 saco
33300 seg.
x sacos
x = 675,18 sacos
100
sacos.propuestos/da
675,18sacos 545sacos
100 = 19,28%
675,18sacos
Reduccin de cosido en la transportadora # 3
propuesto
actual
t#3
cosiendo
3,5
6
Dando el siguiente grfico de reduccin de tiempos improductivos:
Anexos
129
Cosido reducido para Mtodo Propuesto
cosiendo
actual
3,5
propuesto
0
segundos

4.3.
Estudio del nuevo recorrido del producto.
Para este estudio el anexo #9 (Lay-out Propuesto) se observa la

nueva distribucin del proceso en la transportadora #1
para facilitar
enviar los sacos a cuarentena sin necesidad de utilizar la segunda

mquina. Pero antes se demostrar los diagramas de recorridos actuales
de las tres transportadoras de bandas para notar la enorme diferencia con
las mejoras propuestas (Ver anexo # 10).
Debido a las mejoras del trabajo en la primera mquina, solo se ha

realizado el recorrido de esa transportadora en el diagrama propuesto.
(Ver anexo # 11). Ya que en las otras dos mquinas no se alteraron sus
recorridos desde que llegan las fundas hasta que se envan los sacos
llenos.
Anexos
4.4.
130
Reubicacin de operarios
Al reubicar un operador a la bodega de producto terminado, porque

existen momentos que se exige ayuda extra por un pedido especial. Se
volver a solicitar la ayuda de este u otros operadores de las reas ms
cercanas.
4.5.
Implementacin de soluciones-propuestas.
4.5.1.
Elaboracin de Estructuras Metlicas para fijar mquina de

coser de la transportadora de banda # 1.
Se va a implementar una estructura metlica para sostener la

mquina de coser sacos, la cual estar sujetado por pernos al suelo. A
continuacin se dar la lista de materiales a utilizarse (Ver anexo # 12):
o Estructura metlica de 1,405 mts. de longitud (10 cm. De

dimetro) por utilizarse trabajar con sacos de 5 Kg. es decir
50 fundas de 100 grs. y tener una banda inferior muy alta
comparada con las otras transportadoras.
o 4 pernos para apoyar en el suelo la viga (35 mm. de largo

por 9 mm. de grueso), un anillo de 22 mm. de dimetro con
orificio de 12 mm. de dimetro.
o 1 placa de 15 x 15 cm. con 1 cm. de espesor.
o Colocar con tornillos dos brazos metlicos de 10 cm. cada

uno para sostener los 2 carretes de hilos.
Anexos
131
o Dos platos metlicos de 6 cm. de dimetro para asentar los

carretes de hilos.
o Dos placas de 10 x 10 cm. para sujetar las varillas que

sostendrn a la mquina de coser con la estructura.
o 4 pernos que sostendrn las placas de 10 x 10 cm.
o Un codo de 5 cm. para sujetar la banda de la mquina de

coser.
o 2 varillas de 47,5 cm. de largo con 5 mm. de grosor, las

cuales sostendrn la mquina sujetadas la estructura
metlica.
4.5.1.1
Elaboracin de vigas sujetadoras de sacos de la

transportadora # 1.
A parte se le agregar
dos vigas horizontales metlicas que
sostendrn el saco hasta casi apretarlo en el transcurso de su recorrido

por la banda para evitar que se caiga (Ver anexo # 13).
4.5.2.
Elaboracin de Estructuras Metlicas para fijar mquina de

coser de la transportadora de banda # 3.
Se va a implementar una estructura metlica para sostener la

mquina de coser sacos, la cual estar sujetado por pernos al suelo. A
continuacin se dar la lista de materiales a utilizarse (Ver anexo # 14):
Anexos
132
o Estructura metlica de 1,035 mts. de longitud (10 cm. De

dimetro) por utilizarse trabajar con sacos de 12,5 Kg. es
decir 25 fundas de 250 grs. y por tener una banda inferior
bien colocada a la altura necesaria de este tipo de saco.
o 4 pernos para apoyar en el suelo la viga (35 mm. de largo

por 9 mm. de grueso), un anillo de 22 mm. de dimetro con
orificio de 12 mm. de dimetro.
o 1 placa de 15 x 15 cm. con 1 cm. de espesor.
o Colocar con tornillos dos brazos metlicos de 10 cm. cada

uno para sostener los 2 carretes de hilos.
o Dos platos metlicos de 6 cm. de dimetro para asentar los

carretes de hilos.
o Dos placas de 10 x 10 cm. para sujetar las varillas que

sostendrn a la mquina de coser con la estructura.
o 4 pernos que sostendrn las placas de 10 x 10 cm.
o Un codo de 5 cm. para sujetar la banda de la mquina de

coser.
o 2 varillas de 47,5 cm. de largo con 5 mm. de grosor, las

cuales sostendrn la mquina sujetadas la estructura
metlica.
Anexos
4.5.2.1
133

transportadora # 3.
A parte se le agregar dos vigas horizontales metlicas en forma

de Y; que sostendrn el saco hasta casi apretarlo en el transcurso de su
recorrido por la banda para evitar que se caiga (Ver anexo # 15):
4.5.3.

transportadora # 2.
Se agregar dos vigas horizontales metlicas en forma de Y; que
sostendrn el saco hasta casi apretarlo en el transcurso de su recorrido

por la banda para evitar que se caiga (ver anexo # 16).
4.5.4
Elaboracin de ganchos para las mquinas de coser.
Tambin se tiene que las mquinas llevar unos ganchos de forma

semicircular que sostendrn al saco mientras se cose; evitando futuros
accidentes y mejorar la maniobra durante esta operacin (Ver anexo #
17) y el modo de utilizarlo se podr en el anexo # 18.
4.5.5.
Placas que sostiene las varillas en las mquinas de coser.
En las dos mquinas de coser (transportadoras # 1 y # 3), se coloca

una placa empernada a cada una porque recibir
las varillas de
la
estructura metlica (Ver anexo # 19).
4.5.6.
Instalacin de Estructuras en el rea.
Siguiendo el
anexo # 20; se muestra como se instalar la
estructura metlica en el rea de empaquetado.
Anexos
134
Entonces se tiene que segn la incorporacin de las vigas

sujetadoras de sacos y las estructuras metlicas las 3 transportadoras de
bandas tendrn una nueva distribucin. (Ver anexos # 21, # 22 y # 23).
4.5.7.
Intercomunicador.
Se debe instalar un comunicador entre las reas de Empaquetado y

Bodega de Producto Terminado (cuarentena), para tener una constante
comunicacin sea por el proceso o en caso de emergencia. Estos son los
materiales a utilizar en esta instalacin:
-Un intercomunicador.
-Telfonos ubicados en Bodega y en Empaquetado.
Entonces la instalacin se la realizar de acuerdo a los siguientes

pasos:
-Colocar
un telfono cerca de la mesa del Jefe de
Empaquetado.
-La conexin central hacerle a lado del telfono intercomunicador

de Empaquetado.
-El telfono a bodega colocarlo en la malla de entrada a esta rea.
-En el siguiente grfico se notar como ser instalado el

comunicador en las dos reas segn los pasos anteriores (Ver anexo #
24).
Anexos
4.5.8.
Mantenimientos:
4.5.8.1.
Mantenimiento para Ascensor de Carga.
135
Para este medio de transporte se deber controlar el peso mximo

de
la carga,
porque los operadores colocan sacos para reprocesar
mucho ms del peso permitido, adems ste se lo utiliza para llevar

sellos al rea de Envasadora.
Se recomienda realizar el mantenimiento 1 vez cada 15 das si el

uso ha sido muy exigido; sino 1 vez al mes.
4.5.8.2.
Mantenimiento para Codificadores.
Dar mayor atencin en el uso de estos dispositivos ya que los

codificadores no se paralizan para limpiarlos y ser necesario antes de
comenzar a producir desde las 8 am limpiarlos para evitar paralizaciones
durante las 9,25 horas de trabajo; es decir 1 vez al da aprovechando as
para llenarlo (40 galones de tinta Mex Pret.) si fuera necesario.
4.5.8.3.
Mantenimiento para Mquinas de coser.
Darle el suficiente lubricante, revisando los hilos que se encuentran

listos para el trabajo del da cuando ingresan a las 8 am, en el caso de la
transportadora de banda # 2; se debe tener ms control porque recibir
dos sacos seguidos de 500 gr., y tener ms cuidado al sacar
atorados por alguna falla al coser y no jalar a la fuerza.
sacos
Anexos
4.5.9.
136
Se fabricar un mesn en cuarentena para que reciba los sacos de

la primera transportadora de banda. A continuacin detallamos sus
componentes:
-Una plancha metlica de 150 x 260 cm. y 4 mm. de espesor.
-Cuatro patas metlicas (cuadradas) de 98 cm. de largo y 5 cm. de

ancho. (Ver anexo # 25).
4.5.10.
Codificador para transportadora # 1.
Para evitar la dependencia de esta transportadora con la segunda

se adquirir un codificador para los saco de 100 grs. (Ver anexo # 26).
4.5.11.
Detector de metales para transportadora # 1.
Se incorporar tambin un detector de metales como las otras dos

transportadoras de bandas para evitar reprocesar fundas con material
ferroso (muy pequeos a simple vista) que se haya agregado en las
anteriores etapas de la elaboracin de avena. (Ver anexo # 27).
4.5.12.
Contador de sacos:
Para tener un control exacto del nmero de sacos procesados se

instalar un contador en esta transportadora para evitar sobreproduccin.
(Ver anexo # 28).
Anexos
137
A si mismo como en la primera mquina se instalar un contador

para evitar sobreproducir y tener un registro de sacos enviados a bodega
de producto terminado. (Ver anexo # 28).
4.5.13.
Reubicar operario a cuarentena.
El operador de la segunda mquina ayudar en cuarentena con la

colocacin de sacos en pallets y en ayudar en caso de un pedido que
exija mayor nmeros de operadores en el rea de empaquetado.
Anexos
138
CAPTULO V
ANLISIS ECONMICO DE LAS PROPUESTAS
5.1.
Pronstico de ventas.
Se va a considerar en primer lugar encontrar las ventas de los

prximos 10 meses con la ayuda de los datos histricos de las demandas
del mes de Marzo por cada transportadora de banda.
Se va en primer lugar a pronosticar la demanda para el mes de Abril

del 2004 en sacos (Porcentajes de Aumento de Produccin; literal
4.2.) con el aumento de la produccin correspondiente a cada mquina
para luego encontrar sus ventas pronosticadas:
Demanda de Produccin para el Mes de

Abril / 2004
78,87%
80,00%
60,00%
Porcentajes 40,00%
17,15%
19,28%
Aumento de Porcentajes
20,00%
0,00%
transportadora #1
transportadora #2
transportadora #3
Bandas Transportadoras

Anexos
139
A continuacin se registra los costos pronosticados para el mes

siguiente (Abril/2004):
Costos Pronosticados para el Primes Mes

da
mes
mes
mes
Abr-04 produccin(sacos) produccin(sacos)
fundas por saco fundas
transportadora # 1
825,89
16517,8
50 825890
transportadora # 2
2163,74
43274,8
25 1081870
transportadora # 3
675,18
13503,6
25 337590
3664,81
73296,2
$
$
$
costos
0,10
0,70
0,26
total al mes
$ 82.589,00
$ 757.309,00
$ 87.773,40
$ 927.671,40
Registrando las ventas pronosticadas para el mes siguiente

(Abril/2004) tenemos:
Ventas Pronosticadas para el Primer mes

fundas/saco
Abr-04
transportadora # 1
50
transportadora # 2
25
transportadora # 3
25
totales:
saco/mes fundas/mes
16517,8
825890
43274,8 1081870
13503,6 337590
pvp /fundas ventas abril

$ 0,11
$ 90.847,90
$ 0,72
$ 778.946,40
$ 0,28
$ 94.525,20
$ 964.319,50
Se comparan las ventas de los Meses de Marzo (actual) y Abril

(propuesto):
Incremento de
ventas(marzoabril)
Incremento de
ventas(marzoabril)
Incremento de
ventas(marzoabril)
ventas abril/2004 - ventas marzo/2004
ventas abril/2004
$ 964.319,50 - $ 851.956,50
$ 964.319,50
11,65
x 100
x 100
Anexos
140
Aumento de Ventas desde Marzo hasta Abril(2004)
Dlares
$ 964.319,50
$ 980.000,00
$ 960.000,00
$ 940.000,00
$ 920.000,00
$ 900.000,00
$ 880.000,00
$ 860.000,00
$ 840.000,00
$ 820.000,00
$ 800.000,00
$ 780.000,00
$ 851.956,50
Mar-04
Abr-04
Meses
Ventas
De las ventas del mes de Marzo se increment un 11,65 % para el

mes de Abril, siendo este porcentaje el que se va tomar para
presupuestar el incremento de ventas para los siguientes 10 meses:
Ventas Pronosticadas para 10 meses
2004 abril
mayo
junio
julio
agosto
septiembre
octubre
noviembre
diciembre
2005 enero
$
$
$
$
$
$
$
$
$
$
ventas
964.319,50
1.076.662,72
1.202.093,93
1.342.137,87
1.498.496,93
1.673.071,83
1.867.984,69
2.085.604,91
2.328.577,88
2.599.857,21
Anexos
141
En el costo del mtodo propuesto se extrae el 96,20 %

aproximadamente de cada venta, ya que este porcentaje representa el
costo de produccin en el mes de Abril de la siguiente manera:
Relacin Ventas - Costo =
costos
ventas
$
$
5.2.
927.671,40
964.319,50
96,20 %
Recuperacin del Capital.
Ventas y Costos para 10 meses pronosticados
incremento de
ventas
2004 abril
$ 964.319,50
mayo
$ 1.076.662,72
junio
$ 1.202.093,93
julio
$ 1.342.137,87
agosto
$ 1.498.496,93
septiembre $ 1.673.071,83
octubre
$ 1.867.984,69
noviembre $ 2.085.604,91
diciembre $ 2.328.577,88
2005 enero
$ 2.599.857,21
costos(96,20 %
de las ventas)
927.671,40
1.035.749,54
1.156.414,36
1.291.136,63
1.441.554,05
1.609.495,10
1.797.001,28
2.006.351,92
2.240.091,92
2.501.062,63
Anexos
142
En este mtodo hay que sealar que se toman en cuenta el

incremento de ventas con sus respectivos costos y utilidades.
Utilidades Pronosticadas para 10 meses
Al final del mes

abril(2004)
mayo(2004)
junio(2004)
julio(2004)
agosto(2004)
septiembre(2004)
octubre(2004)
noviembre(2004)
diciembre(2004)
enero(2004)
totales
Promedio
incremento en
ventas
$
964.319,50
$ 1.076.662,72
$ 1.202.093,93
$ 1.342.137,87
$ 1.498.496,93
$ 1.673.071,83
$ 1.867.984,69
$ 2.085.604,91
$ 2.328.577,88
$ 2.599.857,21
$ 16.638.807,48
$ 1.663.880,75
costo del Mtodo

$
927.671,40
$ 1.035.749,54
$ 1.156.414,36
$ 1.291.136,63
$ 1.441.554,05
$ 1.609.495,10
$ 1.797.001,28
$ 2.006.351,92
$ 2.240.091,92
$ 2.501.062,63
$ 16.006.528,83
$ 1.600.652,88
= $
= $
= $
= $
= $
= $
= $
= $
= $
= $
= $
$
utilidad del
Mtodo (Si)
36.648,10
40.913,18
45.679,57
51.001,24
56.942,88
63.576,73
70.983,42
79.252,99
88.485,96
98.794,57
632.278,64
63.227,86
Ahora se encontrarn los parmetros que se necesitan saber antes

de decidir si se acepta o no el mtodo propuesto, y los datos de la
inversin se los encontrar en el anexo # 29 (Puesta en Marcha); que el
Captulo VI se explicar.
Como se va a realizar tres importaciones; a continuacin se detallan

los requisitos para ingresar al Pas por al Autoridad Portuaria de
Guayaquil:
Si el valor de la mercanca a importar, a consumo es de $4,000 o

ms el importador tendr que solicitar y realizar la inspeccin en origen, a
travs de una de las empresas verificadoras internacionales autorizadas
por la aduana, en este caso se lo har con la importacin del Detector de
Metales (FOB =
$6000) por cualquiera de las siguiente entidades:
S.G.S., Cotecna, Bureau Veritas, I.T.S.) Si el valor FOB de la mercanca

es igual o mayor a US.$4,000 requiere el visto bueno de los Bancos
Anexos
143
Corresponsales en el Ecuador previo al Embarque. El importador previo al

embarque de la mercanca, tendr que conocer si las mismas son de
prohibida o permitida importacin. Las mismas que se encuentran
establecidas en la Resolucin 182 del COMEXI, publicado en el Registro
Oficial No.57 de Abril 8 del 2003. En caso de ser permitida la importacin,
tiene que considerarse que clase de mercanca va a importarse, porque
dependiendo
su
naturaleza,
deber
cumplir
con
el
requisito
correspondiente. En todo caso, conviene consultar el Arancel Nacional de

Importaciones Vigentes o la Resolucin No. 183 del COMEXI publicado
en el registro oficial Edicin especial No 6 de Mayo 05 del 2003, para
establecer si la autorizacin previa es antes del embarque o de la
nacionalizacin.
Nota explicatorio:
Para importar actualmente se lo realiza por medio del CISE

(Sistema Interactivo de Comercio Exterior) en el que se incluye los
siguientes pasos para cada importacin:
1. Nota de cotizacin, a la empresa Exportadora.
2. Factura Pro forma, se recibe por parte de la Exportadora.
3. Nota Pedido, se enva al pas que se desea importar la mercadera.
4. Factura Final, (cancelacin de la mercadera con la exportadora)
Ahora se procede a determinar el tiempo como las fases desde que

la mercadera llega al pas hasta que sale del Puerto de Guayaquil
conocido como Tiempos de Desaduanizacin de Mercaderas.
Anexos
Fuente: Aduana del Ecuador (CORPAE).

Fases del Proceso de Desaduanizacin

Proceso de
Responsable
desaduanizacin
FASE 1.- Desde la
Transportistas, Agentes, Verificadoras,
llegada de la mercanca
Permisionarias/almaceneras
hasta la presentacin de
la DAU
FASE 2.-Desde la
ADUANA (Nacionalizacin, Revisin
presentacin de la DAU
documental, Aforo documental o fsico,
hasta la liquidacin de la
Informe de Aforo - Valoracin y
DAU
Liquidacin)
FASE 3.-Desde la
Importador, Agente de aduana
liquidacin de la DAU
hasta la cancelacin de
los tributos
FASE 4.-Desde la
Importador, Permisionarias/almaceneras
cancelacin de los
tributos hasta la salida de
la mercanca
144
Anexos
145
Cabe indicar que el FOB es el Precio libre a bordo y el CIF es el

Costo de seguro y flete de cada equipo, ahora se detallan para cada uno:
Detector de Metales( U.S.A.)

FOB
Flete(aproximadamente un 3,60% del FOB)
total
Seguro 2,5 %
Valor CIF
$
$
$
$
$
6.000,00
216,00
6.216,00
155,40
6.371,40
Liquidacin Aduanera:
Ad valores (segn la ley de aranceles, 5% del CIF)
subtotal
IVA(12 % del resto de impuestos anteriores)
CORPEI ($ 5 hasta cuando el FOB es menos de $ 20,000)
$
$
$
$
318,57
6.689,97
802,80
5,00
Inspeccin de origen cuando el FOB es mayor de $ 4000:

Inspeccin de origen por Bureau Veritas( 2,5 % del FOB aprox.)
Total de liquidacin
$
$
150,00
7.647,77
Despacho y transporte a fabrica 4 %

Costo total del equipo puesto en fabrica
305,91
$
7.953,68
Anexos
146
Codificador(Francia)
FOB
total
Seguro 2,5 %
Valor CIF
$ 3.500,00
$
126,00
$ 3.626,00
$
90,65
$ 3.716,65
Liquidacin aduanera:
subtotal
Total de liquidacin
$
185,83
$ 3.902,48
$
468,30
$
5,00
$ 4.375,78
Despacho y transporte a fbrica 4 %
Costo total del equipo puesto en fbrica
$ 4.550,81
175,03
2 contadores de sacos(Argentina)
FOB( $250 c/u)
total
Seguro 2,5 %
Valor CIF
$ 500,00
$ 18,00
$ 518,00
$ 12,95
$ 530,95
Liquidacin aduanera:
subtotal
Total de liquidacin
$ 26,55
$ 557,50
$ 66,90
$
5,00
$ 629,40
Despacho y transporte a fbrica 4 %
Costo total del equipo puesto en fbrica
$ 654,57

25,18
Anexos
147
Se le agrega el 12 % y 17 % a cada equipo por montaje e

instalacin elctrica (incluye intercomunicador):
Costo-Montaje-Instalacin de Adquisiciones
$
$
$
$
$
Intercomunicador
Detector de metales
Codificador
2 Contadores de sacos
total:
costo
74,91
7.953,68
4.550,81
654,57
13.233,97
montaje (12
%)
$
8,99
$ 954,44
$ 546,10
$
78,55
$ 1.588,08
inst. elec.
(17 %)
$
12,73
$ 1.352,13
$ 773,64
$ 111,28
$ 2.249,78
costo total
$
$
$
$
$
96,63
10.260,24
5.870,55
844,40
17.071,82
Se impone la depreciacin respectiva por cada equipo adquirido

(incluye intercomunicador):
Depreciacin de Adquisiciones
Intercomunicador
Detector de metales
Codificador
total:
$
$
$
$
$
costo
96,63
10.260,24
5.870,55
844,40
17.071,82
depreciacin =
Los
valor residual
$
9,66
$ 1.026,02
$
587,05
$
84,44
$ 1.707,18
deprec.mensual
$
3,62 (2 aos=24 meses)
$ 256,51 (3 aos=36 meses)
$ 146,76 (3 aos= 36 meses)
$ 31,66 (2 aos= 24 meses)
$ 438,56
C - VR
n
totales finales agregarn al costo: mantenimiento (5% del
costo), reparacin (10 % del costo) y depreciacin por cada aparato

adquirido (incluye intercomunicador):
Anexos
148
Costo Total de Adquisiciones de Mquinas e Intercomunicador
Intercomunicador
Detector de metales
Codificador
total:
costo equipo
$
96,63
$ 10.260,24
$ 5.870,55
$
844,40
$ 17.071,82
mantenimiento
$
4,83
$
513,01
$
293,53
$
42,22
$
853,59
costo
reparacin
$
9,66
$ 1.026,02
$ 587,05
$
84,44
$ 1.707,18
depreciacin
$
3,62
$
256,51
$
146,76
$
31,66
$
438,56
totales
$
114,75
$ 12.055,79
$ 6.897,89
$ 1.002,72
$ 20.071,16
Entonces todos estos costos se vern en la Puesta en Marcha

(Captulo VI) con las dems soluciones planteadas; de las cuales el costo
total de inversin ser de $ 20.530,07, dando as el clculo de
Recuperacin de capital invertido por medio del FDE (Flujo de Efectivo
Neto).
Inversin del Mtodo Propuesto:
I = $ 20,530.07
RSV:
Rendimient
o.sobre.ve
ntas=
monto.medi
o.mensual.
de.las.uti
lidades $63.227,86
=
= 3,80%
monto.medi
o.mensual.
de.las.ven
tas $1663,880
.75
RSI:
Rendimiento.sobre.Inversin=
monto.medio.mensual.de.las.utilidades $63.227,86
=
= 307,98%
monto.o.importe.de.la.inversin
$20,530.07
Al dividir este RSI por los diez meses presupuestados del proyecto
se tiene: 307,98 % / 10 meses = 30,79 % mensual.
Anexos
Restitucin =
149
1
1
=
= 0,32.meses
monto.medio, mensual.de.las.utilidades $63.227,86
monto.o.importe.de.la.inversin
$20,530.07
Transformando a das se tiene aproximadamente:
0,32meses
30das
= 9das
1mes
Se va a continuacin encontrar el valor actual del efectivo, para

despus comprobar si el FDE es mayor que 1 para ser aceptado, en caso
contrario ser rechazada la propuesta.
Anexos
S1
1
(1+i)
S2
2
(1+i)
$ 36.648,10
1,1
$ 40.913,18
1,21
33.316,45
33.812,55
356541,82
S3
3
(1+i)
S4
4
(1+i)
S5
5
(1+i)
S6
6
(1+i)
150
S7
7
(1+i)
S8
8
(1+i)
S9
9
(1+i)
S10
10
(1+i)
$ 45.679,57 + $ 51.001,24 + $ 56.942,88 + $ 63.576,73 + $ 70.983,42 + $ 79.252,99 + $ 88.485,96 + $ 98.794,57

1,33
1,46
1,61
1,77
1,95
2,14
2,36
2,59
34.319,74
34.834,53
+ 35.357,05
+ 35.887,41
+ 36.425,72
36.972,10
Valor Rescate del Equipo:

Vs= suma de depreciaciones
10
(1+i)
valor actual de efectivo + valor rescate del equipo :

Razn del valor actual a la inversin original:
Si FDE es menor que 1 no se invierte

Si FDE es menor que 1 no se invierte
438,56
10
(1+i)
438,56
10
( 1 + 0,10 )
P:356.541,82 + 169,08
P
I
= 356710,90
20530,07
P:
=
356710,90
17,38
438,56
2,59
169,08
37.526,68
38.089,58
Anexos
151
Hay que explicar que el FDE (17,38) es mucho mayor que 1

porque la inversin es muy pequea con respecto a la utilidad
promedio mensual. Pasando satisfactoriamente el examen de
rentabilidad. Un 3,80 % de rendimiento sobre ventas y 307,98 % de
rendimiento sobre la inversin (30,79 % mensual) son ciertamente
valores de ganancia muy atractivos ya que la inversin tiene que
aumentar 3 veces su valor para recin acercarse a la utilidad de la
empresa, es decir; a menor inversin ms rpido recuperar el
capital la empresa por el aumento de las ventas que genera la nueva
propuesta. El anlisis del Flujo de Efectivo revela que se recuperar
en el primer mes (0,32 meses es decir 9 das aproximadamente)
segn el mtodo de restitucin o payback. En este mtodo ganar
$ 336.180,83 ms respecto de la inversin original:
= (P I)
= ($ 356.710,90 - $ 20.530,07)
= $ 336.180,83
5.3.
Beneficios de la Propuesta.
Se procede ahora encontrar el Costo Beneficio, pero antes hay

que mencionar que debido a que la tasa de inflacin se encuentre en
el 2,87 % (fuente: Banco Central del Ecuador: www.bce.fin.ec/ se
estima agregar este porcentaje a los $1.739,21 de los problemas
porque elevara a su vez los costos de materiales de produccin
como las importaciones a la empresa; ($ 1.739,21 x 2,87 %
$1.789,12).
Entonces al ao se tendr la cantidad de

($1.789,12 x 12 meses).
$21.469,44
Anexos
CB=
costo de prdidas anuales

inversin
CB=
$ 21.469,44
$ 20.530,07
CB=
152
1,046
Por cada dlar invertido (de los $ 20.530,07) gana $ 1,046 de

los problemas (a, b y c), es decir que la sobreproduccin, la mala
distribucin y el producto mal terminado. Dando as una propuesta
interesante ya que el Costo Beneficio es mayor que uno (CB = $
1,046).
Anexos
153
CAPTULO VI
PUESTA EN MARCHA DE PROPUESTAS
6.1.
Descripcin de las propuestas.
En primer lugar se van a separar por los respectivos costos ya

sea en su adquisicin, fabricacin, instalacin, etc., realizndolo en
83,81das desde el
martes 27/07/04 hasta el mircoles 08/12/04
(ver anexo # 29).
Para comenzar se hace:
La revisin al nuevo mtodo durar 10das.
La aprobacin de este mtodo en 20 das.
Ahora con esta autorizacin se procede a implementar el

mtodo propuesto en 10 partes:
6.1.1.
Incorporacin de Estructuras Metlicas y ganchos a

mquinas de coser.
Se procede para esta primera solucin los siguientes pasos

que dieron un costo de $ 124,05:
Anexos
154
a) Fabricacin de estructuras metlicas.
b) Transportar e instalar estructuras.
c) Elaborar los ganchos en las mquinas de coser.
d) Acoplar las mquinas de coser a las estructuras metlicas.
e) Instruir al operador que cose.
f) Prueba con las estructuras metlicas.
6.1.2.
Incorporacin de barras sujetadoras de sacos.
Se efectuar para esta solucin los siguientes pasos que dan

un costo de $ 61,62:
a) Fabricacin de las barras.
b) Transportar e instalar barras al rea.
6.1.3.
Instalacin de Intercomunicador.
En su instalacin se necesitar llevar a cabo el siguiente paso

con un costo de $ 114,75: (Ver anexo # 30).
a) Costo Total (costo del equipo + mantenimiento +

reparacin + depreciacin).
Anexos
6.1.4.
155
Mantenimientos.
Los mantenimientos se realizarn a los siguientes equipos de

trabajo del rea de empaquetado:
6.1.4.1.
Mantenimiento al ascensor de carga.
Realizndolo el siguiente paso que da un coste de $ 100,00:
a) Limpieza y revisin del ascensor de carga.
6.1.4.2.
Mantenimiento de Codificadores.
Llevndolo a cabo por medio del siguiente paso que da un

coste de $ 60,00:
a) Limpieza y revisin del codificador.
6.1.4.3.
Mantenimiento de mquinas de coser.
Ahora en las mquinas de coser que da un coste de $ 40,00

se va a tener que:
a) Limpieza y revisin de las mquinas de coser.
6.1.5.
Mesn para la transportadora de banda #1 en

cuarentena.
Procediendo mediante los siguientes pasos dieron un coste de

$ 73,24:
Anexos
156
a) Compra de materiales.
b) Transportar e instalara mesn al rea.
6.1.6.
Codificador para la transportadora # 1.
Procediendo mediante del siguiente paso con un costo de $

6.897,89:

6.1.7.
Detector de metales para la transportadora # 1.
Procediendo mediante del siguiente paso con un costo de

$12.055,79:

6.1.8.
Contadores de sacos para la transportadora # 1

y la transportadora # 3.
Procediendo mediante del siguiente paso con la cantidad de

$ 1.002,72:
a)
Costo Total (costo del equipo + mantenimiento +

Finalmente se tiene que la inversin dar un total de: 124,05

+ 61,62 + 114,75 + (100,00 + 60,00 + 40,00) + 73,24 + 6.897,89 +
12.055,79 + 1.002,72 = $20.530,07
Anexos
157
CAPTULO VII
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
7.1.
Conclusiones de mejoras segn el nuevo mtodo.
Todas las soluciones sealadas en el captulo IV sern de

enorme ayuda al Molino B de la empresa; porque no tendr que
preocuparse por tener que reprocesar avena al tener fundas rotas
y en sacos mal cosidos. A continuacin se describir los efectos
de las mejoras del nuevo mtodo:
Mal cosido
implementar estructuras metlicas
eficiente operacin sin volver a coser.
Peligro del operador al coser sacos

a mquina de coser
incorporar ganchos
seguridad y rapidez en cada
cosido.
Cada de fundas del saco mientras se transporta

incorporar barras sujetadoras
transporte.
saco ajustado en su
Paralizacin de equipos por falta de limpieza
mantenimientos
cero interrupciones durante el proceso.
Poca comunicacin de cuarentena con dems reas

intercomunicador
instalar
informacin constante a cuarentena con el
rea de empaquetado.
Congestionamiento de sacos al lanzar a cuarentena

operario
reubicar
sacos en buen estado y en menor tiempo colocados
en pallets.
Mala distribucin de sacos con fundas de 100 grs.

mesn,
fabricar
compra del detector de metales y codificador para
transportadora # 1
mejor distribucin del proceso sacos en el
rea.
Falta de registro en sacos procesados
instalar contadores
electrnicos de sacos en transportadoras # 1 y # 2
Control de
sacos procesados.
7.2.
Recomendaciones para llevar acabo el nuevo mtodo.
Mediante la nueva distribucin de los sacos por parte de la primera

transportadora, como el buen desempeo de las mquinas de coser y
otros equipos del rea aumentar la produccin que a su vez se
reflejarn en sus ventas. No habr quejas o devoluciones que los
clientes realizaban por comercializar fundas o sacos rotos por los tres
problemas del rea de empaquetado, ahora se les brindar mayor
confianza por una buena imagen, que atraer a nuevos comerciantes
que deseen adquirir el producto ya mencionado.
Anexos
Despus de tomar en cuenta las Amenazas que se explicaron con

respecto a la empresa en el Anlisis FODA, adems existe la
incertidumbre de que algn acontecimiento nacional podra causar
prdidas
a la empresa, por eso ha coincidido el porcentaje de
incrementar las ventas en un 11,65 % con las siguientes tasas:
a) Tasa de inters activa = 10,18 %.( 16 22 de agosto / 2004).porque el capital que la empresa invierte en el Banco va cada vez
aumentando ya que mientras ms se vende ms inters se cancela.
b) EMOE = 1,47 %. (Volumen de produccin Mayo 2004).- es un

impuesto
que la empresa tiene que cancelar por el aumento de
produccin (volumen).
Estos datos se han facilitado por la pgina Web del Banco Central
del Ecuador: www.bce.fin.ec/ .Ya que as sumando estos dos
porcentajes dan un total del 11,65 % (10,18 + 1,47). Ya que ayudar
mucho evitar fluctuaciones en los ingresos mensuales.
Anexos
Anexos
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
CHASE-AQUILANO-JACOBS,Administracin
de
Produccin
Operaciones, editorial Graw Hill, edicin 8va, Colombia, ao 2000.
GRANT EUGENE L. LEAVENWORTH RICHARD S.,Control

Estadstico de calidad, Compaa Editorial Control S.A. CECSA, 4ta
edicin, Mxico, 1981.
MAYNARD HAROLD B., Manual de Ingeniera de la Produccin

Industrial, Revert, IV Edicin, Barcelona Espaa, ao 1978.
NIEBEL BENJAMN, Ingeniera Industrial Estudio de tiempo y

movimiento, Representaciones y Servicios de Ingeniera, 2da Edicin,
Mxico, ao 1980.
OIT, Introduccin al Estudio del trabajo, Sagraf, 2da Edicin revisada,
Npoles Italia, ao 1973.
REVISTA GACETA EL MOLINO, Edicin Especial, GuayaquilEcuador, Diciembre-1982.
APUNTES GENERALES DE LA FACULTAD DE INGENIERIA

INDUSTRIAL, de las Materias: Gestin de la Produccin (5to Nivel),
Ingeniera de Mtodos (4to Nivel), Procesos Industriales (4to Nivel).

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FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL

La responsabilidad de los hechos, ideas y doctrinas expuestos en esta

----------------------------------------------FIERRO PACHECO CARLOS GUSTAVO

Esta tesis se lo de dedico a dos personas que han sido valiosos

La primera es a mi Madre, ya que ha estado siempre conmigo

La segunda persona es mi novia quien me ayud a involucrarme ms

Agradezco por sobre todo a Dios que me ha dado la oportunidad de

Objetivos del Trabajo.

1.3.1 Objetivo General.

DESCRIPCIN DE LA SITUACIN ACTUAL DE LA EMPRESA

Descripcin de las reas a Estudiar.

Descripcin del Proceso.

2.2.1. Anlisis Grfico del Proceso.

Inventario de los Recursos Humanos.

2.3.1. Nmero de Empleados.

2.4.1. Control por Bsculas.

ANLISIS DEL PROBLEMA Y DIAGNSTICO

Identificacin de los Problemas.

Importancia de los Problemas.

Anlisis de los Problemas.

Estudio de las causas de los problemas.

Anlisis de Frecuencias de los problemas.

Cuantificacin de Tiempos Improductivos.

Anlisis Externos e Internos de la Empresa.

Cuantificacin Econmica de los Problemas.

SOLUCIONES A LOS PROBLEMAS DEL REA DE EMPAQUETADO

Descripcin de solucionas en el rea a estudiar.

Anlisis Grfico de las Propuestas.

Estudio del nuevo recorrido del Producto.

Elaboracin de Estructuras Metlicas para

Elaboracin de vigas sujetadoras de sacos

Elaboracin de Estructuras Metlicas para

Elaboracin de vigas sujetadoras de sacos

Elaboracin de vigas sujetadoras de sacos

Elaboracin de ganchos para las mquinas

Placas que sostiene las varillas en las

Instalacin de Estructuras en el rea.

Mantenimiento para Ascensor de Carga.

Mantenimiento para Codificadores.

Mantenimiento para Mquinas de coser.

Mesn para transportadora # 1.

Codificador para transportadora # 1.

Detector de metales para transportadora # 1.

Contador de sacos para transportadora #1.

4.5.12.2. Contador de sacos para transportadora # 2.

Reubicar operario a cuarentena.

PUESTA EN MARCHA DE PROPUESTAS

Descripcin de las propuestas.

Incorporacin de Estructuras Metlicas y ganchos

Incorporacin de barras sujetadoras de sacos.

6.1.4.1. Mantenimiento al ascensor de carga.

Mesn para la transportadora de banda #1.

Codificador para transportadora #1.

Detector de metales para transportadora de banda # 1.

Contadores electrnicos para transportadoras # 1 y 2.

Conclusiones de mejoras segn el nuevo mtodo.

Recomendaciones para llevar acabo el nuevo mtodo.

Organigrama del rea de Produccin.

Lay-out Actual del rea de Empaquetado.

Diagrama de Recorrido Actual de las 3 transportadoras.

11. Diagrama de Recorrido Propuesto de la transportadora # 1.

14. Diseo de Estructuras Metlicas en transportadora #3.