CONFIABILIDAD OPERATIVA Y MECANICA DE ESTACIONES DE BOMBEO Y COMPRESION

DE HIDROCARBUROS

Jos Rauda Rodrguez

Director de Ingeniera de Plantas
jose.rauda@ciateq.mx
CIATEQ, AC
Manantiales 23-A,
A, Parque Ind. B. Quintana, 76246 El Marqus, Qro.

RESUMEN
Se presenta un modelo de Confiabilidad Operativa y Mecnica utilizado ya en proyectos de
evaluacin de instalaciones completas y en estaciones d
de
e bombeo, se complementa para
proponerlo en estaciones de compresin. El objetivo es conocer y controlar las condiciones
operativas y fsicas de las instalaciones, en donde el equipo dinmico es el corazn de las mismas,
para tener una operacin segura, co
confiable,
nfiable, continua y eficiente, tanto para instalaciones en
servicio como para nuevas aplicaciones.
Se indicarn los mecanismos de falla a que estn expuestos los equipos y las variables que
controlan los mismos, los que en combinacin con las condiciones de operacin y la exposicin al
ambiente de servicio llegarn en un tiempo determinado a provocar una falla. Con el monitoreo
continuo de acuerdo a la metodologa propuesta se puede mantener la confiabilidad de la
instalacin en niveles seguros y poder det
detectar
ectar a tiempo las condiciones que reducen la
confiabilidad de las mismas, asimismo para establecer programas preventivos.
El equipo dinmico representa junto con el sistema de control, la base de los sistemas de
transporte por ducto y el que un equipo falle o est expuesto a una falla tiene consecuencias ms
all de propio dao del mismo, genera una serie de fallas que pueden culminar en un evento
catastrfico.
Se hace nfasis en la normatividad internacional sobre seguridad en los procesos y en la criticidad
cri
que representan los equipos para las estaciones y los sistemas de transporte de hidrocarburos en
s, para que tanto los equipos como todos los componentes de las estaciones estn protegidos y
sus sistemas auxiliares cumplan con dicha normatividad.
El modelo propone recomendaciones de mejoras a las instalaciones y equipos para mejorar su
desempeo y de cmo puede alargarse la vida til de los equipos e instalaciones y por lo mismo
que proporcionen el soporte al propsito de la estacin y a todo el ssistema
istema de transporte en que
estn instalados.
Como resultado se evala el nivel de confiabilidad como una medida operativa definiendo que
parte de la instalacin requiere reemplazo o cambio, que requiere mantenimiento y que requiere
rehabilitacin.

INTRODUCCION
Varios modelos de confiabilidad se han basado en el Modelo de evaluacin de riesgos del Manual
de Mulhbauer Pipeline Risk Management Manual

El modelo de Inspeccin basada en riesgo API

API-581 incorpora la matriz de riesgo

Los peligros y las consecuencias son los ndices del modelo. La probabilidad de falla se calcula
como la suma algebraica de de la suma de los peligros y las consecuencias de la falla como la
suma algebraica de las consecuencias. Los pesos relativos de cada va
variable
riable de las sumas
algebraicas representa la importancia relativa de cada una a la contribucin del riesgo total.

Los peligros que se considera que contribuyen a la probabilidad de falla y los efectos que
contribuyen a la consecuencia de la falla se mues
muestran a continuacin.

Un modelo de la empresa American Innovations aplicado mediante un software propietario,

propietario en el
que se realiz un proyecto para Refinacin, se considera la siguiente estructura jerrquica de los
componentes de una estacin de bombeo para aplicar el modelo de probabilidad de falla:

Para la asignacin de los mecanismos de falla y sus pesos considera los factores de influencia de
la probabilidad
dad de falla a de los equipos de bombeo:
-

Falla mecnica
Falla del material
Falla de instrumentos
Falla elctrica
Daos por terceros/Seguridad
Condiciones ambientales y fuerzas externas
Operacin y mantenimiento incorrectos/Influencia externa
Fallas de fabricacin y construccin

Con lo que se llega a un ndice de Confiabilidad el cual se relaciona con los porcentajes de
confiabilidad, con el criterio de:
-

Menor a 40% : paro inmediato para atencin de defectos

40 a 60% : Proporcionar mantenimiento y mejo
mejoras a corto plazo
Mayor a 60% : Programar mantenimiento y mejoras

En un estudio realizado para PGPB denominado Determinacin de la confiabilidad y eficiencia de

las estaciones de compresin y bombeo de la red nacional de distribucin de g
gas
as natural y LPG
adicional a los resultados de confiabilidad se propuso un Mapa para reducir la brecha tecnolgica
de las estaciones de bombeo y de compresin con las siguientes acciones las cuales estn en el
diagrama que se muestra:
-

Valoracin Causas-efecto
efecto
Auditorias
ias de balance de energa
Monitoreo de las tendencias histricas
Respuesta rotodinmica y Sellos
Quema y desfogue
Control de la estacin, adquisicin de datos y comunicacin
Sistema de emergencia de generacin de energa elctrica
Mantenimiento basado en condiciones de equipos
Medicin de flujo

PEMEX Gas y Petroqumica Bsica

- Mapa de Proceso a la Excelencia Estudio de Evaluaciny Diagnsticode Estaciones

Brecha

2004

Valoracin lgica
Causa-Efecto

2005

2006

Quema y desfogue
Sistemas de
Proteccin contra
incendios

Sistema de emergencia
de generacin de
energa elctrica

Sistema de emergencia
de generacin de
energa elctrica

Caminos de acceso a la
estacin

Caminos de acceso
a la estacin

Auditoras de balance
energtico de la
estacin

Auditorias de
balance energtico
de la estacin
(120,000 USA
dollars)

Medicin de flujo

Valoracin del
rendimiento de la
estacin

Valoracin del
rendimiento de la
estacin
Monitoreo de las
tendencias
histricas

mantenimiento
basado en condicin
de equipos

Almacemaniento de
partes de refaccin

Almacemaniento
de partes de
refaccin

Sellos

Caractersticas
rotodinmicas
Auto proteccin de
maquinaria

Sellos
Caractersticas
rotodinmicas

Auto proteccin de
maquinaria

Turbinas de Gas y
Equipo Conducido
Tecnologia de emisiones

2009

Control de estacin,
Adquisicin de datos y
comunicacin

Quema y desfogue

Monitoreo de
tendencias histricas y
mantenimiento basado
en condicin de equipos

2008

Valoracin lgica
Causa-efecto

Sistemas de proteccin
contra incendios

Medicin de flujo

2007

Proyectos

Control de estacin,
Adquisicin de datos
y comunicacin

Turbinas de Gas y Sistemas

de Control
Tecnologa de emisiones

Fase de Verificacin

2003

Clase
Mundial

METODOLOGIA PROPUESTA
El modelo de Confiabilidad Operativa y Mecnica a utilizar se realiza a partir de un modelo de
auditora ya utilizado para la evaluacin de plantas de proceso y est integrado por:
1.
2.
3.
4.

Simulacin operativa
Seguridad funcional
Revisin del diseo
Mecanismos de dao

Para la evaluacin de la condicin operativa y de integridad mecnica de las estaciones de

bombeo y compresin en operacin se requiere obtener la siguiente informacin:
-

Manuales de operacin y mantenimiento

Hojas de datos y curvas de operacin
Historial de fallas, de mantenimiento y de cambios
Diagramas y planos de la instalacin
Historial de operacin de los 2 ltimos aos
Reportes de inspeccin no destructiva y mantenimiento predictivo
Anlisis de aceites, gases y compuestos manejados

1.

Simulacin operativa
Se realiza la simulacin de la condicin de diseo original para la cual fue diseada
disead la
estacin, cuando ya hubo modificaciones o actualizaciones se reproducen las condiciones de
la ltima condicin de diseo. Se realiza la simulacin de las condiciones de operacin actual
con las lecturas de las variables teniendo como objetivo determinar la eficiencia
eficienc actual. Se
revisa contra las especificaciones y normas requeridas vigentes (es probable que no cubra las
actuales completamente, sin embargo las diferencias existentes sern evaluadas en el
diagnstico para decidir la accin a tomar). Con los datos oper
operativos
ativos histricos se realiza
anlisis estadstico de variabilidad. Igualmente se revisan los sistemas perifricos.
Se encuentran las desviaciones indicando los hallazgos, documentndolos con memorias de
clculo, grficas, diagramas y fotografas.

2.

Seguridad funcional
El propsito de la seguridad funcional es prever y evitar eventos catastrficos. El riesgo existe
y se tiene que reducir a niveles aceptables. Para determinar el riesgo que representa cada
equipo se realizan 2 anlisis de riesgo princi
principalmente:
-

Anlisis de riesgo del equipo, parte proceso utilizando la metodologa HAZOP en que
analizan las variables que intervienen en la parte del proceso del equipo y sus servicios,
cantidad de compuestos que se manejan y las protecciones existentes. Se complementa
con un estudio de consecuencias con escenarios que se definen de acuerdo al equipo.
Anlisis de riesgo de modo y efecto de fallas, que analiza componente por componentes,
operaciones y los modos de falla que se pueden presentar por operacin y falla de los
componentes, obtenindose mediante una priorizacin las acciones que se requieren en el
corto plazo y las que se pueden resolver a plazos mayores.

Dependiendo
ependiendo del equipo y el propsito particular, existen otras metodologas que se aplican
para
ra un mtodo cualitativo, semi
semi-cuantitativo
cuantitativo y cuantitativo para identificar los riesgos y
proponer acciones.

3.

Revisin del diseo

La revisin del diseo inicia desde la revisin de la seleccin del equipo y sus componentes
para el servicio del equipo, la seleccin de materiales, cdigos y normas de cumplimiento as
como requerimientos de fabricacin e instalacin. Se revisa la instalacin como base,
cimentacin, cabezales, cableados, instrumentacin y los sistemas de proteccin si se tienen.

Se revisa n las condiciones de diseo originales y las requeridas por las normas actuales y los
requerimientos del servicio
4.

Mecanismos de dao
Una de las referencias existentes sobre mecanismos de falla son las normas API, en particular
para equipo esttico el APII RP 571
571,, el cual menciona que en general los equipos presentan
los siguientes tipos de dao:
a)
b)
c)
d)
e)

Prdida de metal general y local debido a corrosin y/o erosin

Fractura conectada a la superficie
Fractura bajo la superficie
Formacin de microfisuras o microp
micropicaduras
Cambios metalrgicos

Menciona que en general los tipos de dao pueden ser causados por uno o varios
mecanismos, as como cada mecanismo pueden ocurrir bajo diversas combinaciones de
materiales, ambientes del proceso y condiciones de operacin. Como se menciona este es
para equipo esttico, teniendo que ser complementado para equipo dinmico, por lo que la a)
se agregara prdida de metal debido a DESGASTE o dejar solo prdida de metal en general,
igualmente se tiene que considerar el efecto del calentamiento entre 2 superficies en
movimiento, el dao por desbalanceo de masas de rotores, el dao mecnico por causa de
vibraciones causada por diversas condiciones.
Este API RP 571 clasifica los mecanismos llamndoles daos, proporcionando los detalles
detall de
los mismos de acuerdo a esta clasificacin:

a)
b)
c)
d)

Falla mecnica o metalrgica

Perdida de espesor uniforme o localizado
Corrosin a alta temperatura
Rotura provocada por el ambiente

Otra fuente menciona que los mecanismos de falla son:

A)
B)
C)
D)
E)
F)
G)
H)

Corrosin
Ruptura
Deformacin
Fragilizacin
Fatiga
Fractura
Friccin
Desgaste

Las siguientes tablas presentan la clasificacin de mecanismos de falla del Instituto de Metalurgia y
Soldadura del Reino Unido

1 PRDIDA DE MATERIAL METLICO

1 CORROSIN GALVNICA
2 EROSIN, EROSION
EROSION-CORROSIN,
CORROSIN, ABRASIN, CAVITACIN, IMPACTO
3 PRDIDA DE METAL GENERAL Y LOCALIZADA, POR:
1
2
3
4
5
6
7
8

AIRE
CLORURO DE ALUMINIO
AMINAS (DGA, DEA Y MEA)
AMONIACO
CLORURO DE AMONIO
HIDROSULFURO DE AMONIO
DIXIDO DE CARBONO
CUSTICO

CIANURO

10 CIDO FRMICO
11 CIDO CLORHDRICO
12 CIDO FLUORHDRICO
13 CIDO SULFHDRICO
14 CORROSIN LOCALIZADA DE ACERO INOXIDABLE
15 POLVO METLICO
16 CIDO NAFTNICO
17 OXIDACIN
18 OXGENO
19 CIDO FOSFRICO
20 CIDO POLITINICO
21 ARCILLA DEL SUELO
22 BACTERIA REDUCTORA DE SULFATOS (SRB)
23 SULFIDACIN
24 CIDO SULFRICO
25 ATAQUE BAJO DEPSITOS
26 CORROSIN BAJO AISLAMIENTO
27 ATAQUE DE VANADATO (CORROSIN POR CENIZAS DE COMBUSTIBLE)
28 AGUA

2 DAO AMBIENTAL
1
2
3
4
5

CARBURIZACIN
SEPARACIN DE RECUBRIMIENTO
DECARBURIZACIN
DEZINCFICACIN
ATAQUE DE HIDRGENO POR ALTA TEMPERATURA (HA)

FRAGILIZACIN POR HIDRGENO (HE)

7
8
9

FRACTURA INDUCIDA POR HIDRGENO (HIC)

FRAGILIZACIN POR METAL LQUIDO (LME)
HIDRIGENACIN DE TITANIO

10 FRACTURA POR CORROSIN EN PRESENCIA DE ESFUERZOS (SCC)

SCC POR AMINAS
SCC POR AMONIACO ANHIDRO
SCC POR CARBONATOS
SCC CATICO
SCC POR CLORUROS
FRACTURA POR DEAREADOR
SCC POR CIDO POLITINICO
SCC POR SULFUROS

3 DAO MECNICO Y METALRGICO

1
2
3
4
5
6

FRACTURA POR FRAGILIZACIN TERMOFLUENCIA

FRAGILIZACIN DE TEMPLADO

FRAGILIZACIN DE ACERO INOXIDABLE

FATIGA
GRAFITIZACION
SOBRECALENTAMIENTO
ESFEROIDIZACIN

Estas clasificaciones llevan a un poco de confusin la cual debe ser clara sobre todo para
aplicacin en equipo dinmico. Por lo que definiremos los siguiente:

Dao: modificacin o efecto producido por condiciones anormales, puede o no provocar peligro
inmediato
Mecanismo de dao: es la manera operativa en que se llega a provocar un dao
Mecanismo de falla: Modo tcnico de falla
Modo de falla: mecanismo tcnico mediante el cual se desarrolla el dao hasta hacerse patente
Causa de falla: mecanismo iniciador de un mecanismo de dao

5.

Diagnstico de la condicin operativa

Proporciona el resultado de las desviaciones de las condiciones de operacin, la variabilidad
de las mismas debido al mal funcionamiento del equipo, derivando en propuestas de solucin
que pueden ser tcnicas que requieren de memorias de clculo o clculos detallados o
pruebas en operacin, de procedimiento
procedimientos
s o de modificacin de los equipos o de sus
perifricos.

6.

Diagnstico de la condicin segura

Se indica el nivel de seguridad requerido en una matriz de riesgo posicionando la condicin
actual y el requerimiento de reduccin del nivel de riesgo, agregando sistemas de proteccin,
un sistema instrumentado de seguridad o vlvulas de aislamiento. Asimismo la necesidad de
sistemas de mitigacin para reducir las consecuencias en caso de que se presente un evento
de riesgo como prdida de confinamiento, fuga o inc
incendio.

7.

Diagnstico de la condicin mecnica

Muchos de los hallazgos se relacionan con un diseo defectuoso de origen por
desconocimiento o errores de decisin. Es muy probable que no cumplan normas actuales por
lo que se requieren estudios adicionales detallados con simulaciones mecnicas, elemento
finito u otro disponible para calcular la resistencia mecnica del equipo y sus componentes.
El anlisis de falla determina las modificaciones requeridas para corregir o detener el deterioro
y posible falla mecnica. Es indispensable conocer para cada aplicacin e instalacin a que
mecanismos de dao y modos de falla a que estn expuestos los equipos y sus componentes.
De esta seccin emanan much
muchas de las recomendaciones de reparacin y mantenimiento,
inmediato
ato y la planeacin en casos as definidos.

8.

Diagnstico de integridad operativa

Detalle presupuestario para cada accin derivada de la condicin operativa y condiciones de
seguridad requeridas.
Diagnstico de integridad mecnica

9.

Igualmente proporciona el detalle enlistado de acciones a tomar, el detalle presupuestario y el

detalle en el tiempo necesario y el requerido para llevar a cabo las modificaciones,
reparaciones o aplicacin del mantenimiento planeado.
Normalmente se presentan las comparaciones de los diagnsticos en tablas comparativas
para la toma de decisiones. Con la informacin recabada y calculada, se tienen aplicaciones
de mtodos para estimar la vida restante del equipo.
10. Estimacin de la confiabilidad

Como resultado de la evaluacin se integran los parmetros de estimacin para:

Exposicin al peligro
Actividades y componentes que contribuyen a la mitigacin del riesgo
Condiciones y componentes que dan solidez a al diseo y a la instalacin
Es importante determinar correctamente los pesos y la contribucin de cada componente,
falla, mitigacin, basados en la experiencia, registros y estadsticas.

CONCLUSIONES
La presentacin del anlisis de confiabilidad operativa y mecnica proporciona:
1. Estimados de confiabilidad en el valor de un rango de un ndice o de % proporcionando una
escala de comparacin para determinar las acciones a realizar como se indican en los
siguientes 2 puntos.
2.

Acciones que se tienen que realizar en funcin del tiempo de implementacin, que pueden
ser desde accin
cin inmediata, incluso pueden existir hallazgos que representen un alto riesgo y
se determine el paro del equipo para su tratamiento. Acciones a corto plazo, a medio y a largo
plazo. Es necesario un reporte de costo
costo-beneficio
beneficio que soporte estas decisiones.

3. Acciones que determinan:

-

Si se requiere reemplazar el equipo por uno diferente, ya sea de tecnologa moderna o de

un tipo ms eficiente o adecuado a las condiciones actuales. Son cambios mayores.

Si se requiere cambiar el equipo por uno igual o similar.

Cambio de componentes en el mismo equipo, por mejora, reposicin o cambio de

condiciones.

Aplicacin de las rutinas de mantenimiento considerando consumibles y partes de

desgaste y partes de repuesto planeadas. Incluye tambin la ampliacin de la
l inspeccin
no destructiva con equipos parados.

Alcance de reparaciones necesarias para regresar el equipo a una condicin segura y

confiable.

4. Toda accin est soportada en un anlisis de costo-beneficio

beneficio para decidir la opcin viable a
costos actuales,, incluyendo prdidas de produccin por paros y propuestas para reducir este
tiempo, as como planes en caso de que sean equipos con relevo.
5. Adicionalmente se realiza un reporte de condiciones inseguras que tienen que ver con la parte
de salud, seguridad y medio ambiente, soportado con un anlisis normativo principalmente.
6. La metodologa de integridad operativa y mecnica proporciona informacin para proponer
mejoras en el desempeo y confiabilidad de los equipos dinmicos, entre ellas las velocidades
de rotacin, los materiales, los componentes en contacto, los sistemas de sellado.
7. Modelando los hallazgos se utilizan metodologas para determinar la vida remanente y
proponer mejoras de los materiales, recubrimientos, tecnologas de sellos y chumaceras, as
as
como rehabilitacin de los componentes crticos con el objetivo de alargar la vida til del
equipo dinmico.

REFERENCIAS
Muhlbauer, W. K., Pipeline Risk Management Manual - Ideas, Techniques and Resources,
Resources 3rd.
Ed. 2004, GPP Elsevier.
DAtri, M. F., Rodrguez, D.,Garca
D.,Garca-Martnez,
Martnez, R., Improving pipeline risk models by using data
mining techniques, 24th World Gas Conf, 2009
CIATEQ, Reporte ejecutivo de proyecto: Determinacin de la confiabilidad y eficiencia de las
estaciones de compresin y bombeo de la red nacional de distribucin de g
gas
as natural y LPG,
LPG
2003.
API-581RBI Technology, 2008
2011, Damaging mechanisms affecting fixed equipment in the refining industry
API RP 571-2011,