XV CONGRESO NACIONAL DE SOLDADURA

22 al 24 de Septiembre del 2004

Quertaro, Mxico

LA INSPECCION BASADA EN RIESGO DE EQUIPOS SEGN LOS

ENFOQUES ASME Y API
Dr.-Ing. Mario Solari
ASME Authorized Global Instructor
Socio Gerente de CTI Solari y Asociados SRL

Buenos Aires, Argentina

1. Introduccin
Siempre existe un cierto riesgo para la seguridad ambiental y salud ocupacional
asociado con la operacin de plantas que involucran procesos peligrosos. Es posible
producir u operar con alta calidad, con bajo precio, con rapidez y adems con
seguridad?. La respuesta es afirmativa si se emplea un adecuado sistema de gestin de
riesgos capaz de maximizar seguridad, confiabilidad, y disponibilidad y minimizar
costos.
Un Sistema de Gestin del Riesgos es una aproximacin a la gestin basada en la
identificacin y control de aquellas reas y eventos que tienen el potencial de causar
cambios no deseados en los procesos o productos. Con su implementacin se tiene una
metodologa de trabajo que permite una utilizacin racional de los recursos,
minimizndose el riesgo a que se materialicen consecuencias humanas, ambientales,
sociales, tecnolgicas y econmicas indeseables.
Primero se debe definir el sistema que ser evaluado, para luego poder identificar
los peligros potenciales asociado. Algunos de los peligros estn asociados con procesos
de acumulacin y liberacin de energa. Por ejemplo, un recipiente con un fluido a alta
presin, fluidos reactivos qumicamente, una regin ssmica, la accin de choques

externos, etc. Las tcnicas de identificacin de peligros empleadas incluyen FEMEA,

FEMECA, HAZOP, e IBR (RBI) para evaluar la probabilidad de ocurrencia y
consecuencias (o severidad) de un peligro. Limitndose su alcance a un ambiente
especfico y durante un perodo de tiempo determinado.
Luego se deben definir los escenarios peligrosos posibles, evaluar la probabilidad
de ocurrencia y las consecuencias de cada escenario. Esta informacin permite elaborar
un ranking de criticidad de las instalaciones, para luego determinar los cursos de accin
para minimizar los riesgos.

2. Cmo manejar las incertidumbres?

El conocimiento tcnico - cientfico incorporado a nuestra cultura occidental
durante los ltimos tres siglos est basado en la fsica de Newton, que postula que el
mundo puede ser descrito y los eventos futuros calculados a partir de un cierto nmero
de ecuaciones deterministas. Sin embargo, el conocimiento actual, ya se trate de fsica,
ingeniera, o ciencias humanas como economa o de sociologa, est dominado por la
nocin de incertidumbre. A pesar de que se prefieren las soluciones deterministas a los
problemas de mantenimiento, no resulta posible obviar las soluciones probabilsticas.
La reaccin humana frente a la incertidumbre es la indecisin o miedo. Tenemos
conciencia de que lo impensable e improbable sorprendentemente tambin suele ocurrir.
Para incorporar las incertidumbres en el anlisis, las tecnologas ms avanzadas
aplicadas a la inspeccin y mantenimiento de instalaciones para la industria petrolera
estn basadas en la evaluacin del riesgo.
Para que un sistema de inspeccin este basado en riesgo se debe utilizar una
metodologa apta para tomar decisiones aun cuando los datos sean inciertos o
insuficientes. No se pretende tener una herramienta para adivinar el futuro del sistema
sino desarrollar la capacidad de leer la realidad para transformarla adecuadamente por
medio de acciones concretas, que pueden involucrar la decisin tanto la reparacin,
recambio, rediseo, monitoreo o continuar operando hasta la rotura de un componente.
En funcin de la informacin disponible siempre hacemos una evaluacin del
riesgo. La percepcin del riesgo realizada sin el empleo de una tcnica apropiada puede

subestimar el riesgo verdadero o sobreestimarlo. Tomar decisiones sobre ese riesgo

percibido en forma totalmente subjetiva puede llevar a gruesos errores. Sin embargo,
empleando una tcnica como el RBI permite evaluar la percepcin del riesgo en funcin
de la informacin disponible. Cuanto mejor conozcamos nuestro sistema, por ejemplo
inspeccionando, mas nos aproximaremos con nuestra percepcin a estimar el riesgo real
y estaremos en mejores condiciones para tomar las decisiones de mantenimiento. La
Figura 1 ilustra estos conceptos.

CTI Consultores de Tecnologa e Ingeniera S.R.L.

Nivel de Riesgo

Percepcin del Riesgo

Nivel estimado
por RBI

Percepcin del riesgo

Subestimacin / Sobrestimacin del riesgo

Nivel real de
riesgo

Nivel de riesgo
genrico

Conocimiento del escenario de Riesgo

Conjunto de causas y consecuencias de un posible accidente

Figura 1 Percepcin del riesgo en funcin de la informacin disponible

3. Fundamentos tericos
Un buen diseo es reconocido por aspectos tan diversos como su utilidad, bajo
costo, duracin, simplicidad para su fabricacin, aptitud para el servicio, seguridad,
proteccin del medio ambiente, bajo mantenimiento, cumplimiento de requerimientos
legales, originalidad, y consideraciones estticas y de mercado. El producto diseado

debe tener la aptitud para cumplir con las funciones requeridas como resultados de una
adecuada seleccin de materiales, formas, procesos y procedimientos de manufactura, y
de la aplicacin de correctos procedimientos de puesta en marcha, operacin y
mantenimiento.
Durante las variadas etapas de la manufactura de un producto, as como durante
su vida til, existe la probabilidad de que se produzcan diversos tipos de daos. La
presencia de estos tipos de dao puede conducir a fallas del sistema. Se entiende como
falla a la incapacidad de una parte o de todo el sistema para realizar las funciones para la
que fue diseado, dejando de ser el producto tcnica o econmicamente til.
Algunos reactores sometidos a presin, empleados en la industria petroqumica,
que han sido fabricados con aceros CrMo, y que estn destinados a un servicio con
temperaturas elevadas, medio con hidrgeno y altas presiones, pueden fisurarse en la
zona afectada por el calor de las soldaduras, como consecuencia de la operatividad de
mecanismos de falla como creep y ataque por hidrgeno. Mientras que otros equipos, de
materiales similares se pueden fracturar en forma frgil como consecuencia del deterioro
de la tenacidad durante el servicio debido a la operatividad del modo de falla
denominado fragilidad por revenido (temper embrittlement). Estos tipos de fallas pueden
prevenirse durante el diseo si se elabora una adecuada especificacin tcnica de compra
de los materiales.
Las consecuencias de estas fallas pueden llevar a diversos grados de prdida de la
misin del producto, con los costos asociados, as como provocar daos para la salud de
los usuarios, de la sociedad y del medio ambiente. Cada tipo de dao puede ser causados
por uno o ms mecanismos o modos de falla. Cada modo de falla puede resultar
operativo bajo una condicin especfica de material, ambiente y condiciones de
manufactura y operacin. Por ejemplo, las fisuras superficiales pueden ser causadas por
fatiga o por corrosin bajo tensiones dependiendo de las condiciones trmicas,
mecnicas y qumicas a las que est sometido el material.
Las fallas pueden originarse durante las etapas de diseo, manufactura, puesta en
marcha, operacin, y mantenimiento. Debindose considerar en particular el deterioro
producido durante la vida til del producto, an cuando este haya sido utilizado
correctamente.

Debemos conocer cules son los modos de falla posibles, cules son los
mecanismos que los originan, y cules son las posibles consecuencias de las fallas. Este
conocimiento generalmente se encuentra disponible entre los especialistas de materiales.
Sin embargo el diseador debe disponer de criterios simplificados capaces de determinar
cundo un determinado modo de falla es operativo y cules son las acciones correctivas
para evitarlo. Los criterios empleados para minimizar las fallas tienen, en general, una
fuerte base emprica, debida a las experiencias reunidas durante el desarrollo industrial
de los ltimos 150 aos. Estos conocimientos tecnolgicos adquiridos por prueba y
error, fueron enriquecidos por el desarrollo cientfico en el rea de los materiales, en
particular los logros de los ltimos 60 aos. La incorporacin del mtodo cientfico
permiti desarrollar criterios para evitar fallas mucho ms confiables.
Los conocimientos metalrgicos de la naturaleza de los modos de falla, los
criterios para evaluar su operatividad y las tcnicas para evitarlas pueden enriquecerse
utilizando las tcnicas de anlisis de riesgo tales como las que se describen en los
prrafos siguientes.
4. El Anlisis de Riesgo como una herramienta para el diseo y la
inspeccin.
Un riesgo es la posibilidad de que suceda o no un dao, la condicin que causa
heridas, muerte, prdida de equipos y propiedades, o deterioro ambiental, es la
contingencia de un dao. Se lo interpreta como la combinacin entre la probabilidad (o
frecuencia de ocurrencia) y las consecuencias (o severidad) de un peligro. Se limita su
alcance a un ambiente especfico y durante un perodo de tiempo determinado.
Riesgo (consecuencias/tiempo) = Probabilidad (eventos/tiempo) x Consecuencias
(consecuencias /evento).
Un suceso eventual, inesperado, y generalmente desagradable que puede ocurrir
puede clasificarse en forma cualitativa y desde el punto de vista de sus consecuencias en
cuatro o cinco categoras, que van desde consecuencias catastrficas, asociadas con
muertes, contaminacin ambiental y/o la prdida del sistema hasta consecuencias
insignificantes que no afectan la misin del sistema.

El factor probabilidad de falla tambin puede determinarse en forma cualitativa,

generalmente en cinco categoras, que van desde una probabilidad alta de que ocurra la
falla ( < 10-1), falla descripta como frecuente, hasta la categora de falla improbable (
< 10-6). La probabilidad de falla puede precisarse en forma cuantitativa para aquellos
casos en que se dispone de informacin especfica confiable.
Recientes aplicaciones en la industria petrolera de las metodologas de anlisis de
riesgo, como las herramientas desarrolladas por API, Risk-Based Inspection API
Publication 581, May 2000, construidas sobre los esfuerzos previamente realizados por
ASME, consideran una probabilidad de falla genrica para un equipo que es modificada
por medio de factores especficos que dan cuenta de la velocidad de dao en el
ambiente, la efectividad del programa de inspeccin, las prcticas de gestin que afectan
la integridad mecnica del equipo. Mientras que el anlisis de las consecuencias esta
basado en considerar el efecto de productos txicos, inflamables, contaminacin
ambiental e interrupcin del negocio. Los factores consecuencia y probabilidad son
combinados para evaluar el riesgo para cada equipo.
Otras metodologas de anlisis de riesgo vinculados con seguridad consideran la
probabilidad de que ocurra un peligro como el producto de dos factores: un factor de
exposicin al riesgo, que se interpreta como la probabilidad de que se presente el primer
acontecimiento indeseado, que iniciara la secuencia del accidente, y un segundo factor
que representa la probabilidad de que una vez presentada la situacin de riesgo se
sucedan en el tiempo los acontecimientos de la secuencia completa del accidente,
originando accidente y consecuencias.
Las tcnicas de anlisis de los riesgos durante el diseo suelen considerar al
riesgo como el producto de tres factores: consecuencias, frecuencia de ocurrencia del
modo de falla especfico y la posibilidad de deteccin de una falla real o potencial antes
de que el producto sea utilizado. Como en todas las tcnicas de anlisis de riesgo, los
potenciales riesgos cuantificados sirven para hacer un ranking de criticidad y focalizar la
atencin en los ms crticos.
En todos los casos, una vez definida la forma de evaluacin de probabilidad de
falla y sus consecuencias se debe adoptar un criterio de decisin o matriz de decisin del
riesgo. El nivel de proteccin adoptado depender no solo de consideraciones tcnicas

basadas en calidad sino tambin de factores de orden social vinculados con la proteccin
de la salud de las personas y ambiente. Estos factores son variables y estn fuertemente
impulsados por la conciencia ecolgica de la sociedad.
Un sistema de gestin de los riesgos puede emplear iniciativas diversas basadas
en riesgo junto con otras basadas en la integridad estructural y anlisis de fallas tal como
se muestra en la Figura 2.

GESTIN PARA MINIMIZAR LOS RIESGOS

INICIATIVAS BASADAS EN RIESGO Y SEGURIDAD

FORMULACION

PROCESS
SAFETY
MANAGEMENT

PLANIFICACION
ESTRATEGICA

PSM

ANALISIS

PROCESS HAZARDS ANALYSIS

PHA

HAZOP / WI / FTA / FMEA

INTERPRETACION

Gestin
del
Riesgo

MANTENIMIENTO
CENTRADO EN LA
CONFIABILIDAD

RCM

PLAN TACTICO
ELIMINACION
DEL
RIESGO

ANALISIS DE
PELIGROS DE
PROCESOS

DETECCION

INSPECCION
BASADA
EN RIESGO
RBI

LAYER OF
PROTECTION
ANALYSIS

LOPA

INICIATIVAS BASADAS EN INTEGRIDAD

ESTRUCTURAL

APTITUD PARA EL SERVICIO

DIAGNOSTICO

CORRECCION

VIDA REMANENTE
MANTENIMIENTO REACTIVO
ANALISIS DE FALLA

Figura 2 Gestin para minimizar riesgos que incluyen iniciativas basadas en riesgo y en
integridad estructural
5. Qu normativa o informacin sustenta este Sistema?
El mbito normativo en el que se inserta la metodologa RBI sigue los
lineamientos de la ISO 9000 para la gestin asociada con la calidad del producto y
servicios, Los riesgos ambientales son considerados por la ISO 14000 y los riesgos
vinculados con la seguridad, higiene y salud ocupacional estn contemplados en la
OHSA 18800. En particular el sector petrolero norteamericano ajusta sus requerimientos
a lo determinado en forma mandataria por OSHA (Process Safety Management
(OSHA 29 CFR 1910.119).- U.S. Occupational Safety and Health Administration). Esta
regulacin requiere, para las plantas que involucran procesos peligrosos: Los
empleadores deben realizar un anlisis inicial de peligros en los procesos cubiertos por

esta norma. El anlisis de los peligros de un proceso debe ser apropiado a la

complejidad del mismo y debe identificar, evaluar, y controlar los peligros involucrados
con el proceso. Los aspectos de gestin estn cubiertos por Management of Process
Hazards API RP 750 API.
Mientras que un sistema integrado de inspeccin basada en riesgo y evaluacin
de aptitud para el servicio esta descrito por RiskBased Inspection, API 581,
Recommended Practice, First Edition, May 2000, API RP 580, y Fitness-For Service- API RP 579. Ver Figura 3.
Recientemente ASME publico otra iniciativa basada en riesgo con el documento
Risk-based Methods For Equipment Life Management ASME CRTD Vol.41 2003.
En las referencias se presentan otras fuentes de informacin empleadas para este trabajo.

RELACION ENTRE LOS DOCUMENTOS API

Este conjunto de documentos permite planificar una estrategia de inspeccin, y aumentar o disminuir
las frecuencias de inspeccin, de los Cdigos basado en los resultados del RBI

API RP 750

API 581 BRD

Management of Process
Hazards

RISK BASED
INSPECTION

API 510

Pressure

API
RP 580

Vessel

API 570 Piping

API 653 Tank
DOCUMENTOS DE TRABAJO

API MPC FITNESS

FOR SERVICE
DOCUMENTOS DE
INVESTIGACIN

API
RP 579
DOCUMENTOS DE TRABAJO

Figura 3 Estrategia de API que incluye la inspeccin basada en riesgo y aptitud para el
servicio en los documentos API 579, 580 y 581.

6. Implementacion de un sistema de inspeccion basada en riesgo

Una gestin industrial responsable y eficiente requiere fijar estrategias para lograr
operar las plantas con seguridad, confiabilidad y rentabilidad. Se debe preservar tanto la

funcin como la integridad de los activos. El propsito de un programa de inspeccin es

definir y realizar aquellas actividades necesarias para detectar el deterioro en servicio de
los equipos antes de que se produzcan las fallas. El programa de inspeccin debe
sistemticamente identificar:

Qu tipo de dao se produce?

Dnde debe buscarse?

Cmo puede detectarse (Tcnica de inspeccin)?

Cundo o con qu frecuencia debe inspeccionarse?

Un programa de inspeccin est basado en riesgo cuando se emplea una metodologa

capaz de sustentar la toma de decisiones an cuando se cuenta con datos inciertos o
incompletos.
El sistema tiene una funcin predictiva, que intenta determinar la evolucin ms
probable del comportamiento tanto de un conjunto de equipos (unidad, planta) como de
un equipo particular, y una funcin proactiva destinada a decidir acciones correctivas de
reparacin, rediseo, reemplazo, inspeccin de los equipos, as como la decisin de
continuar en operacin hasta la rotura.
Se considera que un grupo reducido, del orden del 20% de los equipos, tienen
asociado mas de un 80% del riesgo de una planta, por lo que se debe identificar esos
equipos de alto riesgo para focalizar los esfuerzos de inspeccin y disminuir los riesgos
de la planta. De este modo es posible optimizar los recursos econmicos empleados en el
mantenimiento de los equipos privilegiando seguridad y confiabilidad.
El Sistema RBI se puede implementar en tres Fases.
En la Fase I se define el grupo de trabajo y se realiza una capacitacin de dos das
para introducir los lineamientos del sistema. Luego se define el sistema o conjunto de
equipos a analizar as como sus funciones y localizacin. Durante esta etapa inicial se
realiza una auditora al sistema de gestin de riesgos destinada a determinar el potencial
efecto de la gestin actual sobre la probabilidad de falla de los equipos. Del resultado de
la evaluacin surgen en forma evidente las primeras acciones de mejoras a implementar.

La Fase I se completa con la elaboracin de un ranking de criticidad basado en

riesgos de los equipos que componen el sistema. Para elaborarlo se emplea
primariamente el mtodo cualitativo de anlisis de riesgo de API 581. Alternativamente
se utiliza o desarrolla un anlisis de peligros HAZOP.
Los activos tales como recipientes, tanques, caeras, compresores, torres, etc.
pueden deteriorarse con el transcurso del tiempo, producindose diversos tipos de dao
(prdida de espesor, fisuras, cambios metalrgicos, etc.). Cada tipo de dao puede ser
originado por diversos modos o mecanismos de falla operativos segn sea el contexto
operacional, (mecanismo de desgaste, corrosin, fatiga, creep, fragilizacin, etc.).
Las diversas tcnicas de ensayos no destructivos (END) permiten determinar la
presencia y caracterizar las dimensiones asociadas con cada tipo de dao. Sin embargo
no hay ninguna tcnica de END que pueda emplearse durante una inspeccin que sea
capaz de determinar la presencia de todos los tipos de dao posibles.
Por su elevado costo, no es recomendable realizar una inspeccin para caracterizar
la presencia de todos los tipos de dao posibles en un equipo, por lo que surge como
necesidad un anlisis previo a la inspeccin de cules modos de falla son posibles o
pueden resultar operativos en un determinado equipo. Y luego determinar cules son los
modos de falla ms probables y que tipos de dao pueden causar en el equipo.
Para inspeccionar los equipos identificados como de bajo riesgo se generan planes
de inspeccin genricos que contemplan un nivel de inspeccin satisfactorio que
considera fundamentalmente el modo de falla por la prdida de material por corrosin, y
se decide la aplicacin a intervalos fijos en forma similar a la requerida por la normativa
legal.
Realizada estas acciones que involucran definir los Planes de Inspeccin de un
conjunto importante de equipos se pasa a la Fase II de la implementacin del SIBAR.
Esta Fase II consiste en el desarrollo de Planes de Inspeccin especficos para cada
equipo.
Con los equipos identificados como de alto riesgo se realiza un anlisis semicuantitativo de riesgos para cada uno de los equipos. Primero se evala para cada equipo
cules son los modos o mecanismos de falla posibles y los tipos de dao que estos
pueden producir. Y se determina el TMSF (Subfactor mdulo tcnico) total como suma

de los TMSF para cada mecanismo. El TMSF es una medida del incremento en la
probabilidad de falla genrica de un equipo debido al estado del mismo y a la
incertidumbre asociada con el conocimiento de la velocidad de dao y el nivel de la
inspeccin. De este modo es posible disear un plan de inspeccin efectivo para
caracterizar la presencia de solo aquellos tipos de defecto que resulten ms probables de
estar presentes en el equipo, debido a la antigedad del mismo, materiales con los que
fue fabricado, dimensiones, medio agresivo, condiciones operativas, etc.

SYSTEM
1000
EQUIPMENT
ITEMS

MANAGEMENT
SYSTEMS
EVALUATION

QUALITATIVE
APPROACH

UNIT
20-150
SYSTEM
ITEMS

UNIT 5-20
ITEMS

HIGH RISK ITEMS

SEMI QUANTITATIVE
APPROACH

FINAL RISK
RATING

LOW RISK
ITEMS
GENERIC
INSPECTION
PLAN

RBI
PROGRAM
PHASE I

Figura 4 Fase I de implementacin de un sistema de inspeccin basado en riesgo

FINAL RISK
RATING

FOR EACH HIGH RISK

ITEMS
SEMI QUANTITATIVE
APPROACH
THECNICAL
MODULES
THINNING

RBI PROGRAM
PHASE II
CONSEQUENCE
LIKELIHOOD

TMSF

INSPECTION LEVEL

STRESS CORROSION
CRACKING

INSPECTION
INTERVALS

FURNACE TUBE
MECHANICAL
FATIGUE
BRITTLE FRACTURE
EXTERNAL DAMAGE

INSPECTION PLAN
FOR EACH HIGH RISK
EQUIPMENT ITEMS

Figura 5a Fase II de implementacin de un sistema de inspeccin basado en riesgo

Con los tipos de dao ms probables para el equipo se pueden seleccionar las
tcnicas de END ms adecuadas para caracterizarlos. Sin embargo, segn la intensidad
efectividad de la inspeccin - con que se empleen las tcnicas de END estas evidencian
con diferente efectividad la presencia y magnitud del dao.
Por ejemplo, la inspeccin puede ser externa o intrusiva, se pueden emplear una o
ms tcnicas de inspeccin combinadas y se puede realizar la inspeccin total o
parcialmente.
La determinacin de la categora de efectividad de inspeccin que se emplear en
el Plan de Inspeccin esta relacionada con el nivel de riesgo del equipo (en algunos
casos asociado con la edad), las posibilidades de acceso al interior, la disponibilidad del
equipo para su inspeccin y fundamentalmente de la frecuencia de inspeccin adoptada.
Finalmente, con la categora (Satisfactoria, Generalmente Satisfactoria, Muy
Satisfactoria) y frecuencia de inspeccin adoptadas se puede disear un Plan de

Inspeccin para el equipo que permita mantener el nivel de riesgo dentro de valores
admisibles.
El efecto del Plan de Inspeccin adoptado sobre el nivel de riesgo se focaliza en el
efecto sobre la probabilidad de falla, ms que sobre sus consecuencias. Si el Plan de
Inspeccin es poco efectivo en determinar los daos, la probabilidad de falla resultar
alta, fundamentalmente debido a la imprecisin en determinar la velocidad de dao.
Cuanto mayor sea la efectividad de la inspeccin y su frecuencia mayor ser el
conocimiento sobre el comportamiento del sistema y por consiguiente la probabilidad
de falla adoptada para calcular el nivel de riesgo del equipo se aproximar a la
probabilidad de falla real, pero desconocida. De este modo el riesgo del equipo resultar
menor y ms aproximado al nivel genrico asociado al tipo de equipo (caeras,
recipientes, tanques, etc.).
Para algn equipo particular, con un historial que amerite desarrollar un plan de
inspeccin basado en un anlisis mas detallado que el precedente, se puede emplear el
anlisis cuantitativo que describe API 581. Este anlisis requiere de realizar un anlisis
de consecuencias muy detallado junto con un anlisis de probabilidad basado en las
probabilidades genricas, corregidas por el TMSF (subfactor mdulo tcnico) y factores
caractersticos de la planta que incluyen la informacin recogida inicialmente en la
auditora del sistema de gestin.
A medida que se profundiza el estudio se debe corregir o actualizar el ranking de
criticidad.
Con los Planes de Inspeccin definidos en la FASE I y II, se ingresa en la FASE
III, de consolidacin de lo actuado y de mejora continua. En esta Fase del trabajo se
deben realizar las Inspecciones, analizar sus resultados y realizar las acciones correctivas
que surjan de las mismas. Para tomar estas decisiones se emplea una lgica basada en
seguridad, confiabilidad y rentabilidad.
Se debe realizar un anlisis costo-beneficio para realizar la justificacin econmica
El anlisis de los resultados de las inspecciones permite mejorar el conocimiento
de la velocidad de dao, determinar la aptitud para el servicio y vida remanente del
equipo, determinar las acciones correctivas para realizar reparaciones, decidir

reemplazos, re- disear, re-elaborar los Planes de Inspeccin y re-categorizar el nivel de

riesgo del equipo.
Paralelamente con la realizacin de estas tareas se debe consolidar la capacitacin
del personal destinado a administrar el sistema de inspeccin basado en riesgo.
Junto con la planificacin estratgica representada por el Sistema de Inspeccin Basado
en Riesgos, se deben realizar las acciones tcticas de mantenimiento reactivo con la
deteccin de fallas, diagnstico de sus causas y acciones correctivas. Para ejecutar estas
tareas CTI emplea la metodologa de anlisis de fallas. Un anlisis costobeneficio debe
ser realizado para lograr la justificacin econmica de las acciones realizadas. El sistema
RBI debe integrar las tcnicas de anlisis de riesgo determinacin de integridad
estructural y vida remanente anlisis de fallas anlisis costo beneficio.

FINAL RISK

RBI PHASE II

RATING

ONLY FEW HIGH RISK ITEMS

QUANTITATIVE APPROACH
CONSEQUENCE

LIKELIHOOD

ANALYSIS

ANALYSIS

TMSF
GENERIC FAILURE FREQUENCY X EQUIPMENT FACTOR X MANAGEMENT SYSTEM FACTOR

INSPECTION LEVEL
INSPECTION
INTERVALS

INSPECTION PLAN
FOR EACH HIGH RISK
EQUIPMENT ITEMS

Figura 6 Fase IIb de implementacin de un sistema de inspeccin basado en riesgo

ELABORACION DE LOS PLANES DE

INSPECCION BASADOS EN RIESGO

EJECUCION DE LA
INSPECCION

MEJORA
CONTINUA
AJUSTAR PLANES DE
INSPECCION
ENTRENAR AL
PERSONAL
ACTUALIZAR RANKING
DE RIESGOS POR
EQUIPOS

EVALUACION DE
LOS RESULTADOS
DE LA INSPECCION

RBI PROGRAM
PHASE III
MANTENIMIENTO
REACTIVO

APTITUD PARA EL
SERVICIO
VIDA REMANENTE
REPARACION
RERATE
REEMPLAZOS

ANALISIS DE
FALLAS
DETECCION
DIAGNOSTICO
CORRECCION

ACCIONES DE
MITIGACION

Figura 7 Fase III de implementacin de un sistema de inspeccin basado en riesgo

7. RBI segn ASME
ASME fue pionera en los aspectos de inspeccin basada en riesgo inicialmente
en el campo nuclear y actualmente orientado a plantas de energa con combustibles
fsiles. Recientemente ASME desarroll un Handbook que vincula los fundamentos
tericos de los mtodos basados en riesgo con las necesidades prcticas de los usuarios
industriales. El proceso utiliza herramientas de ingeniera, anlisis de decisiones y
financieras. El Handbook ASME CRTD Vol.41 contribuir a programas de inspeccin
mas seguros, tcnicamente correctos y econmicamente sustentables. Tambin
contribuir a optimizar la presentacin de los programas, en trminos mensurables, para
facilitar su aceptacin por la alta gerencia de las empresas.
ASME incluye los siguientes aspectos en su Metodologas de Inspeccin Basada
en Riesgo. CRTD Vol.41 y su software: Proceso del desarrollo del Programa, Definicin
del sistema, Desarrollo del sistema de informacin, Evaluacin cualitativa de riesgos,
Evaluacin cuantitativa de riesgos, Anlisis de los datos de fallas, Herramientas de

anlisis del sistema, Obtencin y combinacin de datos, Evaluacin de vida remanente,

Ranking de componentes, Desarrollo del programa de Inspeccin, Ejemplos y
estrategias, y Anlisis de sensibilidad.
8. Sistema integrado de anlisis de riesgo, aptitud para el servicio y
anlisis de fallas
A partir de todas estas iniciativas se ha desarrollado un sistema que integra
herramientas estratgicas de gestin tales como anlisis de riesgo, anlisis de los modos
de falla, desarrollo de planes de inspeccin basados en riesgo, evaluacin de los ensayos,
decisin de las acciones de mantenimiento empleando una lgica que prioriza seguridad,
justifica econmicamente las acciones correctivas y utiliza un fuerte background
tecnolgico fundado en la determinacin de la aptitud para el servicio y vida remanente,
y en los anlisis de falla. La metodologa de gestin de riesgos incluye junto con las
acciones estratgicas predictivas y preventivas las tcticas de mantenimiento reactivo
para controlar eventuales fallas, diagnosticar sus causas por medio de los anlisis de
fallas y definir las acciones correctivas para minimizar los riesgos.
CTI Consultores de Tecnologa e Ingeniera S.R.L.

Herramientas utilizadas en Sistema Integral de Anlisis de Riesgo Determinacin de Vida Remanente y Anlisis de Fallas
Anlisis de Riesgo
Riesgo = Consecuencia X Probabilidad
Anlisis de los modos de falla y efectos sobre el sistema
rbol de Fallas
Determinacin de la integridad estructural y aptitud para el servicio

Determinacin de la Vida Remanente

Anlisis de Fallas
Determinacin de las Acciones Correctivas
Justificacin econmica de acciones correctivas

Seguridad - Confiabilidad - Rentabilidad

Figura 8 Integracin de las estrategias basadas en riesgo e integridad estructural

El sistema es capaz de evaluar, cuantificar y controlar los riesgos de ingeniera y

proponer acciones correctivas capaces de minimizarlos. Se emplea una evaluacin de
criticidad para priorizar las acciones y optimizar el empleo de los recursos para
inspeccin aplicndolos prioritariamente a aquellos equipos de alto riesgo. Como
beneficio adicional, se cuenta la posible reduccin de las primas de los seguros como
consecuencia de la aplicacin de estas metodologas, que cumplen con los
requerimientos de normas y reglamentaciones legales aplicables, contribuyendo a
reducir los montos de las inversiones en seguridad.
En Argentina numerosas empresas en los campos del gas, petrleo y qumico,
han adoptado estas estrategias, particularmente para equipos estticos y caeras,
mientras que utilizan las estrategias de RCM para equipos rotativos.

9. Conclusiones
La Inspeccin Basada en Riesgo esta asociada con los siguientes aspectos:

Metodologa costo efectiva que contribuye a desarrollar un plan de

inspeccin y mantenimiento.

Proceso que minimiza riesgos, mejora la seguridad, evita perdidas de

contencin y minimiza perdidas econmicas

Estrategia que permite la toma de decisiones con datos inciertos o

insuficientes

Prioriza las acciones correctivas

Optimiza las necesidades y costos de inspeccin y mantenimiento,

eliminando inspecciones innecesarias o inefectivas,

reduciendo o eliminando la inspeccin de tems de bajo riesgo,

sustituyendo mtodos intrusivos por monitoreo on line o no

invasivos,

sustituyendo frecuentes inspecciones poco efectivas por inspecciones

menos frecuentes mas efectivas.

Contribuye a extender la vida de la planta.

Reduce el mantenimiento reactivo.

RBI satisface los requerimientos ambientales y de salud ocupacional, tanto

provenientes de las regulaciones internacionales como de las aseguradoras.

Referencias:
1. RiskBased

Inspection

American

Petroleum

Institute,

API

581,

Recommended Practice, First Edition, May 2000

2. API RP 580 RiskBased Inspection. Ed. 2001
3.

Fitness-For-Service- RP 579, American Petroleum Institute, API,

Recommended Practice, First Edition, January 2000.

4.

Management of Process Hazards, API RP 750

5. Risk-based Methods For Equipment Life Management ASME CRTD

Vol.41 2003
6. OSHA Process Safety Management of Highly Hazardous Chemicals
Standard, CFR Part 1910.119 (FR 57 (36);6356-6417.
7.

Risk Based Metallurgical Design by M. Solari, Chapter 2, Part I Design

Principles, Handbook of Mechanical Alloy Design, Ed. G.Totten, K.
Funatani and L. Xie, published by Marcel Dekker, USA, Nov 2003

8. Bahr, N. System Safety Engineering and Risk Assessment, Ed.Taylor

&Francis, USA, 1997.
9. CURSO ASME: INSPECCION BASADA EN RIESGO Un sistema
integrado de anlisis de riesgo, determinacin de vida remanente y anlisis
de fallas de instalaciones industriales.- (API 581 y API 579), M. Solari
(ASME Authorized Global Instructor -Instructor Autorizado ASME)
10. Evaluation

Criteria

For

Reliability-Centered

Maintenance

Processes, SAE JA- 1011 (Aug 1999).

11. Potential Failure Mode and Effects analysis FMEA SAE J-1739.

(RCM)

Currculum-vitae (Resumen)
Dr.- Ing. MARIO J. A. SOLARI
Ingeniero Mecnico (UNR) y Doctor en Ingeniera (UNS). Realiz Cursos de Postgrado
en Metalurgia, Fundicin y Soldadura, dentro del marco del Programa Multinacional
de Metalurgia OEA-CNEA (Organizacin de los Estados Americanos y Comisin
Nacional de Energa Atmica).
Se desempe como Jefe de la Divisin Tecnologa de la Soldadura en la
CNEA (Comisin Nacional de Energa Atmica), como Director del Proyecto de
Tecnologa de la Soldadura SECYT-CNEA (Secretara de Ciencia y Tcnica) y
como Jefe del Departamento de Materiales en la Empresa Nuclear Argentina de
Centrales Elctricas (ENACE S.A.) perteneciente a CNEA y KWU - Siemens.
Es autor de ms de 80 trabajos tcnicos en los campos de la metalurgia y el
anlisis de riesgo publicados en el pas y en el extranjero. Autor de Risk Based
Design , Chapter 2, Part I Design Principles, Handbook of Mechanical Design,
Ed. G.Totten, K. Funatani and L. Xie, publicado por Marcel Dekker USA, Nov. 2003.
Para ASME (American Society of Mechanical Engineers) elabor el Curso:
INSPECCION BASADA EN RIESGO (API 581 y API 579). Miembro de ASME
International.
Como Profesor

Visitante

ha dictado Cursos

y Conferencias

en

Universidades y empresas de Argentina, Brasil, Bolivia, Chile, Cuba, Colombia,

Ecuador, El Salvador, Mxico, Per, Uruguay y Venezuela.
Ha sido Miembro del Comit

de Soldadura IAS, participando en los

Comits de Normalizacin IAS-IRAM. Miembro del IIW (International Institute of

Welding -

Commission IX). Miembro de la

COMAPCYT (Comisin Asesora

Multisectorial para la Ciencia y Tecnologa de la Produccin) de la SECYT y del

Instituto de Altos Estudios para la Defensa Nacional (Escuela de Defensa Nacional del
Ministerio de Defensa). Miembro de la COASAC Comisin Asesora de Ingeniera y
Tecnologa y de la CASAUF del CONICET. Miembro de la CONEAU. Presidente de

la Asociacin Argentina de Soldadura. Profesor Titular de Metalurgia y Fundicin de

la Universidad de Belgrano, y Profesor de los Cursos de Postgrado en Siderurgia,
de Ingeniera de Soldadura e Inspeccin de Soldaduras (IAS-CNEA-UBA/UTN).
Es Profesor Visitante para los Cursos de Postgrado - Doctorado - de la
UNLP y de la UCV (Universidad Central de Venezuela). Director acadmico del Curso
de Ingeniera de Soldadura UTN Regional Cuyo y del postgrado en Ingeniera de
Mantenimiento UTN-IAS.
Como Socio gerente de CTI Solari y Asociados SRL se desempea como
Consultor en las reas de Ingeniera de Materiales y de Soldadura, incluyendo los
campos de Anlisis de Riesgo de Ingeniera, Anlisis de Fallas, Prediccin de Vida
Remanente, y Anlisis de Fallas de equipos industriales, realizando trabajos para las
principales empresas del pas y del extranjero.