Sunteți pe pagina 1din 91

Sa se proiecteze o sectie de fabricare a inghetatei cu o capacitate de 10kg/zi produs finit.

MEMORIU TEHNIC
Foarte multi dintre noi, au tendinta sa creada ca inghetata este o inventie recenta, insa
nu este deloc asa. Inghetata exista chiar inaintea erei noastre in China, sub forma unui amestec
de apa si salpetru (azotat natural de sodiu) racit in zapada sau gheata. Primii care au cunosct
acest obicei chinezesc si l-au raspandit au fost arabii, care au preparat asa-numitele sarbats
(bauturi facute din siropuri racite in zapada), cuvant care sta la originea termenului de
sorbet. In Europa, inghetata ajunge in secolul XIII datorita lui Marco Polo , care aduce
secretul prepararii in Italia dupa o calatorie in China. Daca la inceput era servita la mesele
regale, cu putin inainte de secolul XX pe strazile din marile orase europene, puteau fi gasiti
vanzatori de inghetata. Succesul a fost imediat, iar popularitatea s-a perpetuat pana in zilele
noastre.
Inghetata este un sistem complex al carei caracteristici sunt date de lapte si produsele
derivate precum si de celelalte componente adaugate. Din punct de vedere tehnologic,
inghetata poate fi definita ca un produs congelat obtinut prin congelarea in conditii speciale a
unui amestec omogen, pasteurizat format din lapte smantana, zahar, diferite ingrediente,
stabilizatori, coloranti, emulgatori si arome. Ca aliment inghetata este un produs deosebit de
nutritiv, cu o valoare energetica mare, datorita continutului mare de glucide, lipide si proteine.
Continutul in grasime a inghetatei variaza intre 3 -20%.
Avand o forma de prezentare foarte agreabila din punct de vedere al consumului este
recomandata alimentatiei copilului prin continutul de calciu fosfor din lapte. In mod paradoxal
poate fi recomandata persoanelor care doresc un aport caloric mai mic deoarece aceeasi
cantitate de inghetata realizeaza jumatate din aportul caloric al produselor de cofetarie.
Lucrarea de fata prezinta o sectie de fabricare a inghetatei cu o capacitate de 10 tone/zi
si cuprinde atat cunostinte necesare celor ce vor sa-si insuseasca meseria de inginer cat si un
bogat material structurat pe capitole, referitor la :
tehnologia de fabricatie a inghetatei si anume: proprietatile inghetatei, metode de
analiza, defecte si masuri de evitate a acestora, variante tehnologice de fabricatie ,
alegerea si descrierea variantei optime adoptate, caracteristicile materiilor prime,
intermediare si auxiliare, precum si procese si fenomene care au loc pe parcursul
desfasurarii procesului tehnologic de fabricatie( Capitolul al II-lea );
calculul bilantului de materiale si bilantului termic in urma carora s-au aflat cantitatile
de materii prime necesare pentru obtinerea inghetatei precum si necesarul de apa rece,
apa calda , abur ( Capitolul al III-lea);
dimensionarea principalelor utilaje din sectie ( Capitolul al IV-lea);
calculul necesarului de utilitati: apa, abur, energie electrica (Capitolul al V-lea);
control, reglare si automatizare a procesului tehnologic (Capitolul al VI-lea);
amplasamentul si planul general al sectiei de fabricare a inghetatei care cuprinde:
zona de productie (corpul principal, incaperi de productie, incaperi pentru depozitare,
incaperi calire, laborator pentru verificarea salubritatii si calitatea produsului finit,
incaperi social sanitare, spatii auxiliare: spatii pentru preparare solutii de spalare si
dezinfectie, spatii de depozitare substante chimice tinute sub cheie si mai ales rampele
pentru receptie si expeditie) si dimensionarea principalelor spatii de productie
(Capitolul al VII-lea);

principalele norme de PM, PSI si igiena muncii (Capitolul al VIII-lea);


calculul costurilor de productie si a indicatorilor de eficienta economica care are in
vedere: stabilirea valorii cladirii, spatiilor si amenajarilor, stabilirea valorii
cheltuielilor pentru utilajele folosite in sectie, salariile personalului, un plan de
aprovizionare, cheltuielile de regie (amortizare, reparatii, utilitati, materiale de
igienizare (Capitolul al IX-lea).
Materialul si reteta prezentata va constitui o baza sigura de plecare pentru a se trece la
fabricarea diverselor sortimente de inghetata pentru fiecare zona in functie de specificul local
si gustul consumatorilor.
In cererea populatiei pentru inghetata au loc in ultimul timp orientari catre produse cu
greutate mare si valoare nutritiva scazuta deoarece inghetata este un produs recomandat ca
desert chiar si in curele de slabire si este cel mai consumat produs pe timpul verii datorita
efectului racoritor.
Pentru a raspunde acestor cereri in industria de fabricatie a inghetatei se dezvolta noi
capacitati de productie si se creeaza noi produse care sa satisfaca continuu cererile crescande
ale consumatorilor.
De asemenea sortimentul de inghetata ales pentru fabricare raspunde cerintelor tuturor
claselor de oameni care formeaza populatia tarii noastre si nu numai.
CAPITOLUL I - TEHNOLOGIA FABRICATIEI
I.1. PRODUSUL FINIT
I.1.1. PROPRIETATILE ORGANOLEPTICE ALE INGHETATEI
Inghetata se prepara dupa instructiunile tehnologice aprobate la omologarea
produsului de organul central coordonator. Materiile prime si auxiliare folosite la prepararea
inghetatei trebuie sa corespunda dispozitiilor legale sanitare, sanitar-veterinare si standardelor
de produs.
Conform STAS 2444-88 inghetata trebuie sa aiba urmatoarele proprietati organoleptice:
culoare uniforma, caracteristica aromei sau adaosului intrebuintat, se admite culoare
neuniforma la inghetata cu adaosuri de fructe sau samburi;
miros placut, corespunzator aromei sau adaosului intrebuintat, fara mirosuri straine;
gust placut, dulce sau dulce-acrisor, corespunzator aromei sau adaosului intrebuintat;
structura si consistenta fina, omogena in intrega masa, fara cristale de gheata
perceptibile sau aglomerari de grasime sau stabilizator.
Aprecierea gustului si mirosului se face la temperatura de -5C.
Aprecierea structurii si a consistentei se face la temperatura de -10C.
I.1.2. Proprietatile chimice ale inghetatei
Conform STAS 2444-88 inghetata trebuie sa aiba proprietatile chimice mentionate in
tabelul 1:

Tabelul 1. Proprietatile chimice ale inghetatei


Categoria
Caracteristici
Inghetata de lapte

Inghetata de
fructe

Metode de verificare

STAS 6356-84 pentru


inghetata de lapte
Zahar, total, %, min.

15

27
STAS 2213/12-70 pentru
inghetata de fructe

29 pentru tipurile cu max. 3%


grasime;
33 pentru tipurile cu max.
Substanta uscata, %, min.

30

STAS 6344-88

13% grasime;
37,5 pentru tipurile cu peste
13% grasime;
Categoria
Caracteristici
Inghetata de lapte

Inghetata de
fructe

Metode de verificare

70 pentru inghetata de lapte


Aciditate, T, max.

smantanit;

70

STAS 6353-85

24 pentru celelalte tipuri


Cupru, mg/kg, max.

0,5

0,5

STAS 8342/3-78

Arsen, mg/kg, max.

0,1

0,1

STAS 8342/6-69

Zinc, mg/kg, max.

STAS 8342/5-78

Plumb, mg/kg, max.

0,2

0,2

STAS 8342/4-84

Aceste limite pentru grasime, zahar total si substanta uscata se refera la amestecul de
baza (inainte de adaugarea ingredientelor).

I.1.3 Proprietatile microbiologice ale inghetatei


Conform STAS 2444-88 inghetata trebuie sa aiba proprietatile microbiologice
mentionate in tabelul 2:
Tabelul 2. Proprietatile microbiologice ale inghetatei

Caracteristici

Inghetata fara sau


cu adaosuri care se
introduc inainte de
pasteurizare (cafea,
cacao, zahar ars,
etc.)

Inghetata in care
adaosurile se
introduc dupa
pasteurizare
(vanilie, fistic, rom,
etc.)

Inghetata cu
samburi, fructe,
stafide, ciocolata,
etc. Si introduse
dupa pasteurizare

Metode de verificare

Escherichia coli, la 1
g, max.

10

10

10

STAS

6349/4-80

Stafilococi coagulaza
pozitiv, la 1 g, max.

10

10

10

STAS

6349/12-83

Numar total de
germeni, la 1 g, max.

absent

absent

absent

STAS

6349/11-83

Salmonella, la 25 g

250000

300000

300000

STAS

6349/3-80

Bacterii coliforme, la
1 g, max.

15

45

100

STAS

6349/4-80

I.2. CONDITII DE CALITATE , DEPOZITARE, TRANSPORT


I.2.1. Inspectia calitatii
INSPECTIA CALITATII cuprinde urmatoarele tipuri de controale:
1. controlul materiilor prime si materialelor la intrare in fabrica, adica Receptia calitativa a
materialelor;
2. controlul materiilor prime si al materialelor in timpul depozitarii;
3. controlul preoperational, adica controlul igienizarii utilajelor, suprafetelor de lucru,
ustensilelor, mainilor operatorilor, controlul spatiilor de productie si al vestiarelor filtru,
precum si controlul starii de sanatate al personalului si al conformitatii echipamentelor de
lucru.
4. controlul interfazic care cuprinde verificarea produsului in toate fazele procesului
tehnologic, precum si a starii de igiena a spatiilor de productie si a starii de sanatate a
personalului. Este verificata si temperatura de depozitare a produselor fabricate;

5. controlul produsului finit care consta in verificarea tuturor sortimentelor de inghetata


fabricate in ziua precedenta. Este verificata si temperatura de depozitare a produselor finite
din celulele de depozitare;
6. controlul calitatii produselor prin analize de laborator.
I.1.2.1. Conditii de depozitare
DEPOZITAREA MATERIILOR PRIME SI MATERIALELOR
Materiile prime si materialele necesare productiei de inghetata, sunt depozitate in
spatii special amenajate si identificate.
Materiile prime sunt depozitate in conditii care sa asigure pastrarea proprietatilor
organoleptice si fizico-chimice, adica o temperatura de max. 25sC si umiditate relativa
a aerului de max.75%.
Etichetele produselor sunt asezate la vedere pentru citirea facila a termenului de
valabilitate.
Toate materiile prime si materialele sunt identificate corespunzator prin
inscriptionarea denumirii corecte in dreptul produselor respective.
Produsele lactate: lapte gras, lapte degresat, etc., impreuna cu alte materii
prime/auxiliare care necesita o temperatura mai mica de depozitare: ulei de cocos, nuci
caramelizate, unele paste, fructe confiate, etc, sunt depozitate separat intr-un spatiu
identificat Depozit de materii prime cu temperatura si umiditate controlate,
unde se mentine o temperatura de max.15sC si o umiditate de max. 75%.
Materiile prime usor alterabile ( paste naturale de fructe, topping-uri, preparate de
fructe, etc.), sunt depozitate intr-un spatiu de depozitare identificat Depozit de paste
si gemuri, unde se mentine o temperatura de max. 4sC.
Aceste spatii de depozitare sunt dotate cu instalatii de climatizare si aparatura
necesara pentru controlul si indicarea temperaturii si umiditatii .
In depozite nu sunt introduse produse care pot constitui surse de contaminare pentru
materiile prime ( ambalaje sparte, murdare, degradate, umede, etc.).
Materiile prime si auxiliare sunt pastrate in ambalajele originale, etichetate, cu
termenul de valabilitate vizibil marcat.
Ambalajele cu materii prime desfacute pentru receptia calitativa, sunt consumate
imediat.
Ambalajele cu materii prime si materiale sunt depozitate pe paleti de lemn, astfel
asezate incat sa previna alunecarea sau deteriorarea lor ( in stil caramida).
Paletii cu materii prime si materiale, sunt asezati la cel putin 25 cm departare de
peretii laterali si distantati si intre ei, pentru a asigura accesul persoanelor care
manipuleaza produsele respective si pentru a asigura o buna ventilatie.
Toate materiile prime si auxiliare intra in consum respectand principiul FI-FO, adica
primul intrat=primul iesit.
Produsele alimentare cu miros puternic (aromele), sunt izolate de alte materii prime si
sunt pastrate in ambalajele originale, inchise ermetic, cu eticheta la vedere.
Materiile prime care se apropie de termenul de valabilitate, intra primele in consum.
I.1.2.2. Controlul produsului finit
Personalul din sectorul Inspectia calitatii efectueaza controlul tuturor sortimentelor
de inghetata fabricate in ziua precedenta, zilnic, la prima ora.

Pe baza Raportului de productie este intocmita lista sortimentelor de inghetata ce


urmeaza a fi controlate, si in functie de marimea lotului de produse, este
stabilit numarul de bax-uri pentru control.
Sefa de tura primeste lista si pregateste bax-urile cu inghetata pentru control.
La efectuarea controlului produselor finite fabricate sunt urmarite
urmatoarele:
- aspectul estetic;
- modul de ambalare;
- modul de etichetare;
- gramajul produselor;
- conditii de depozitare.
Constatarile facute in urma controlului sunt inregistrate in Fisa de control produs
finit, sub semnatura.
Aspectul estetic:
- se verifica sa nu fie prelins mix de inghetata pe caserole, acestea sa nu fie murdare, sa aiba
capacul inchis etans;
- culoarea produsului.
Data expirarii: este corelata data fabricatiei de pe eticheta CTC, cu data expirarii de pe
eticheta produsului respectiv.
Etichetarea:
- sunt verificate datele inscrise pe eticheta CTC ( numarul lotului, numarul stampilei
CTC);
este
verificata
conformitatea
etichetei
produsului ;
- este facuta corelarea dintre eticheta sortiment si sortimentul respectiv de fruct.
Gramajul:
- sunt cantarite bucata cu bucata toate sortimentele propuse pentru control;
- sortimentele sub gramaj (pacalesc cumparatorul) si cele peste gramaj (pacalesc patronul)
sunt eliminate de la vanzare.
Ambalarea:
- sunt numarate produsele din bax ( este verificata corelarea dintre acest numar inscris pe
CTC si numarul real);

- este verificat tipul de bax corespunzator sortimentului de inghetata controlat;


- sunt verificati separatorii din carton (daca sunt potriviti tipului de baxi, sa nu fie murdari,
etc.);
- este verificat scotchul (daca lipeste bine);
CAPITOLUL II ELEMENTE DE INGINERIE TEHNOLOGICA
II.1. VARIANTE TEHNOLOGICE DE FABRICARE A
INGHETATEI
II.1.1. Clasificarea principalelor sortimente de inghetata
In practica fabricarii inghetatei sunt utilizate o serie de retete pentru o varietate de
produse, care depind de materiile prime utilizate si de preferintele specifice consumatorilor
din diferite tari.
In functie de consistenta inghetata se poate comercializa sub forma de: inghetata moale
sau inghetata calita.
Inghetata moale este inghetata rezultata dupa freezare (temperatura -5C) si este preferata
de consumatori, deoarece senzatia de rece este mult diminuata prin faptul ca numai o parte din
apa continuta se afla sub forma de cristale de gheata.
Inghetata calita reprezinta inghetata freezata ce a fost supusa ulterior unei operatii de
congelare rapida (calire) la temperaturi scazute (-30C). Aceasta inghetata poate fi depozitata
pe termen lung si de asemenea poate fi transportata cu mijloace de transport adecvate, la
distante mari.
Din punct de vedere al compozitiei de baza inghetata poate fi:
inghetata pe baza de lapte;
inghetata fara produse lactate (inghetata de fructe, inghetata cu fructe);
In functie de principalii componenti ai retetei, se pot obtine anumite categorii de produse
care vor fi prezentate in cele ce urmeaza.
II.1.2. Tipuri de inghetata pe baza de fructe
Se cunosc doua tipuri de inghetata pe baza de fructe: inghetata de fructe si inghetata cu
fructe.
Inghetata de fructe se caracterizeaza printr-un continut mare de zahar, acizi organici
naturali (in cazul folosirii fructelor dulci), coloranti si stabilizatori, gust acrisor si lipsa
produselor lactate in compozitie. Sucul de fructe sau siropul de fructe reprezinta 15- 25% din
amestec. Aceasta prezinta urmatoarele particularitati:
un continut ridicat de acizi organici din fructe (minimum 0,35%);
un continut mare de zahar (25-30%) ce contribuie la scaderea punctului de congelare;
o inglobare mai redusa de aer (25-45%);
o textura mai grosiera;
o senzatie puternica de rece in momentul consumului datorita cristalelor mai mari de
gheata cat si punctului de topire mai scazut si aerarii mai reduse.

Inghetata cu fructe se caracterizeaza prin aceea ca are inglobat in masa de inghetata dupa
freezare un anumit fruct (zmeura, capsune etc.), care sunt in prelabil presarate cu zahar pudra
si lasate ca siropul sa difuzeze cat mai mult. Fructele pot fi introduse intregi, dupa o prealabila
insiropare. Daca se utilizeaza fructele sub forma de piure, acestea se introduc in amestec
inainte de freezare.
II.1.3. Tipuri de inghetata pe baza de lapte
Inghetata de lapte este inghetata la care mixul este pe baza de produse lactate, dar
continutul de grasime reprezinta numai 2-5%. Aromatizarea se poate face cu cacao, cafea,
vanilie, fistic sau cu fructe.
Inghetata de frisca are mixul pe baza de produse lactate, dar continutul de grasime este
ridicat (peste 8%). Aceasta inghetata poate contine ciocolata, nuci, stafide, alune sau coji de
fructe zaharisite (portocale).
Parfait-ul este o inghetata pe baza de lapte si oua, cu un continut ridicat de grasime
(minimum 10%) iar continutul total de substanta uscata trebuie sa ajunga la aproximativ 40%.
Inghetata casata este inghetata pe baza de produse lactate care se obtine prin stratificarea
a diferite sortimente de inghetata, de regula colorate diferit.
Inghetata spuma reprezinta un produs pe baza de smantana batuta cu zahar pana la
textura de frisca cu adaos de colorant si aroma, ce este congelat.
Inghetata lacto este un produs pe baza de zara sau lapte fermentat cu bacterii lactice,
continand sucuri de fructe si zahar, cu o consistenta mai putin fina datorita inglobarii unei
cantitati mai reduse de aer.
Inghetata sufleu reprezinta un tip de inghetata de lapte cu un continut scazut de
grasime, aproximativ 3%, cu adaos de galbenus de ou sau melanj de oua.
Inghetata Mellorine este un produs la care grasimea din lapte a fost inlocuita cu
grasime vegetala.
Inghetata dietetica hipocalorica este produsul la care zaharul este inlocuit cu un
indulcitor nenutritiv cum ar fi sorbitolul (aproximativ 15%) iar mixul are doar 0,9% grasime.
Inghetata dietetica pentru diabetici este inghetata pe baza de produse lactate (mixul are
aproximativ 15% grasime) in care zaharul este inlocuit cu sorbitolul (aproximativ 15%).
Inghetata cu glazura de ciocolata se fabrica dintr-un mix lactat care dupa freezare se
bricheteaza si se acopera cu o glazura de ciocolata. Glazura este formata din ciocolata, praf de
cacao, zahar, substanta uscata (unt de cacao, unt de vaca, uleiuri hidrogenate).
II.1.4. Scheme tehnologice de fabricatie
Apa

Apa

Amestec brut

Racire + maturare

Varianta nr. 1

Varianta nr. 2

DESCRIEREA PROCEDEULUI ADOPTAT

II.7.1

Receptia calitativa si cantitativa

Compozitia chimica a laptelui folosit ca materie prima in fabricarea inghetatei determina


natura procesului de valorificare si, prin urmare, tipul de produs.
Receptia se face calitativ si cantitativ din bidoane sau din compartimentele cisternei de
transport lapte. In ceea ce priveste receptia cantitativa, aceasta se face prin masuri volumetrice
sau gravimetrice. Masurarea volumetrica se face cu ajutorul unui galactometru care are acelasi
principiu de lucru ca si al unui apometru, iar receptia gravimetrica se face cu ajutorul unui
cantar special pentru lapte. Receptia calitativa se face prin determinarea parametrilor calitativi
descrisi anterior in urma probelor prelevate.
Pentru laptele de vaca folosit ca materie prima la fabricarea inghetatei, conditiile de
receptie sunt urmatoarele: o densitate minima de 1,029 cm 3, o aciditate de 17- 19T, un
continut minim de proteine de 3,2%, un timp minim de decolorare (3 ore) la testul cu
reductaza.
II.7.2

Pregatirea materiilor prime

Diferitele tipuri de inghetate se caracterizeaza prin compozitie, ingrediente folosite si


deci este necesar ca pentru fiecare tip de inghetata sa se stabileasca reteta de fabricatie,
pornind de la materiile prime si auxiliare disponibile a caror compozitie este obligatoriu a fi
cunoscuta. Pentru a stabili reteta se poate aplica una din urmatoarele metode de calcul:
metoda aritmetica si metoda algebrica.
Pentu stabilirea retetei de fabricatie am folosit metoda arimetica.
Materiile prime si auxiliare folosite pentru realizarea mixului sunt urmatoarele:
lapte pasteurizat cu 2% grasime si 8,5% substanta uscata negrasa;
unt cu 74% grasime si 1% substanta uscata negrasa;
lapte praf smantanit cu 97% substanta uscata negrasa;
zahar cu 100% substanta uscata negrasa;
stabilizator gelatina cu 100% substanta uscata negrasa.
vanilie cu 100% substanta uscata
Sortimentul de inghetata pe care dorim sa-l obtinem are urmatoarele caracteristici:
grasime 10%;
zahar 14%;
stabilizator 0,5%;
vanilie 0,25%
total substanta uscata 33%.

Din analiza materiilor prime si auxiliare reiese faptul ca toate ingredientele isi aduc
aportul la substanta uscata totala a mixului, grasimea fiind data de laptele pasteurizat cu 2%
grasime si untul cu 74% grasime. Zaharul este adaugat.

Calculul necesarului de ingrediente:


- necesar de zahar:
10000
= 1400 kg ( 1400 kg substanta uscata);
- necesar de gelatina:
10000
= 50 kg ( 50 kg substanta uscata);
- necesar de vanilie:
10000
= 25 kg ( 25 kg substanta uscata);
- necesar de grasime:
10000
= 1000 kg grasime;
- necesarul de lapte (presupunand ca 10% din grasimea mixului este asigurata de
laptele pasteurizat):
1000

= 100 kg grasime ce este asigurata de laptele pasteurizat cu 2% grasime;

100
= 5000 kg lapte pasteurizat cu 2% grasime;
1000 100 = 900 kg grasime ce trebuie asigurata de unt;

900
= 1216,21 kg unt cu 74% necesar;
aportul de substanta uscata negrasa din laptele pasteurizat cu 2% grasime:

5000
= 425 kg
aportul de substanta uscata negrasa din unt:

1216,21
= 12,16 kg;
- necesarul de lapte praf smantanit (se scad din totalul necesar de substanta uscata
negrasa celelalte componente din reteta):
10000 ( 1400 + 50+ 25 + 425 + 12,16) = 2300 1912,16 = 387,84 kg substanta
uscata;
387,84
= 399,83 kg lapte praf smantanit;
- necesarul de apa:
10000 ( 399,83 + 1216,21 + 50+ 25 + 1400 + 5000) = 10000 8091,04 = 1908,96 kg.

Rezulta ca pentru realizarea a 10000 kg mix sunt necesare urmatoarele cantitati:


lapte pasteurizat cu 2% grasime 5000 kg ( 50%);
unt cu 74% grasime 1216,21 kg (12,17%);
lapte praf smantanit 399,83 kg (4%);
zahar 1400 kg (14%);
gelatina 50 kg (0,5%);
vanilie 25 kg (0,25%);
apa 1908,96 kg (19,08).
Aceasta este reteta de fabricatie, fara a lua in calcul pierderile din cadrul bilantului de
materiale.
II.7.3 Pregatirea amestecului
Materia prima este introdusa in vane unde cu ajutorul unui agitator este amestecata si
omogenizata. In acelasi timp, in aceste vane se realizeaza si o preincalzire a materiei prime.
Agentul de incalzire este aburul, care intra in mantaua vanei la opresiune de 0,1-0,3 at. Dupa
realizarea unui amestec omogen si incalzit, acesta este trecut cu ajutorul unei pompe, in
pasteurizator.
Incalzirea amestecului si omogenizarea lui in vana trebuie sa se faca in mod continuu,
ceea ce permite marirea productivitatii pasteurizatoarelor.
Laptele intra in vana de amestecare printr-un orificiu si se distribuie datorita agitatorului
intr-un strat subtire pe suprafata de incalzire a aparatului. In contact cu ea, laptele se
incalzeste.
Este bine ca inainte de pornire a aparatului, sa se verifice stratul de cositor de pe suprafata
vanei, eventualele ramasite de lapte ars.
Suprafata de lucru a vanei trebuie clatita, inainte de pornire, cu apa se clor si dupa aceea
sa fie spalata cu apa calda pentru indepartarea mirosului de clor.
Pentru realizarea unei repartizari uniforme a componentelor in amestec, se respecta o
anumita ordine de introducere a componentelor.
Toate componentele lichide (laptele pasteurizat, laptele praf smantanit) sunt introduse in
vana sub agitare si supuse incalzirii. Componentele solide (uscate) incluzand zahar, untul
stabilizator sunt introduse in vana atunci cand materialul lichid a ajuns la 49C , pentru a
impiedica aglomerarile de material uscat.
Gelatina se adauga la racire maturare.
Pentru a evita aglomerarile de material uscat se procedeaza astfel:
laptele praf smantanit se amesteca cu zaharul tos in proportie de 2/1 si se adauga in
portiuni in partea lichida;
untul se taie in bucati mici pentru a se grabi topirea in timpul amestecarii sau se
poate amesteca in prealabil cu zahar praf 1/1 pana la consistenta de crema si apoi se
introduce in compozitie;
gelatina se spala cu apa circa 20- 30 minute, dupa care se dizolva la temperatura de
50-65C.

In concluzie, componentele mixului se introduc in vana in urmatoarea ordine: lapte


pasteurizat, lapte praf smantanit cu zaharul cand temperatura laptelui a ajuns la 49C, unt si
stabilizator.
II.7.4

Pasteurizarea mixtului

Pasteurizarea are un dublu scop:


sa distruga bacteriile patogene si sa reduca numarul total de germeni, astfel ca prousul
finit sa fie salubru pentru consumatori;
sa imbunatateasca calitatile tehnologice ale produsului prin: favorizarea trecerii in
solutie a unor componente cat si favorizarea amestecarii componentelor pentru a
obtine un produs uniform ca structura, imbunatatirea aromei.
Din punct de vedere tehnic pasteurizarea mixului se poate executa:
in vana la temperatura de 63 - 65C timp de 20 -30 minute, dar principalele
dezavantaje ale pasteurizarii in vana sunt urmatoarele: caracterul dicontinuu al
operatiei, limitarea cantitatilor de mix ce se pot prelucra, riscul supraincalzirilor locale
cu consecinte asupra calitatii mixului, costul relativ ridicat in exploatare datorita lipsei
posibilitatilor de recuperare a caldurii in cursul fazelor de incalzire si racire a mixului.
in pasteurizatoare cu placi sau tubulare (pasteurizatoare HTST sau UHT). In cazul
pasteurizarii HTST- High Temperature Short Time temperatura de pasteurizare este
de 80C iar durata pasteurizarii 25 secunde. In cazul pasteurizarii UHT- Ultra High
Temperature temperatura de pasteurizare este 98- 130C iar durata pasteurizarii de 140 secunde;
simpla vacreatie la 90C timp de 1- 3 secunde;
vacreatie in trei camere succesive, la urmatorii parametri: 88- 95C si vid de 150- 275
mm Hg, 72- 81C si vid de 375- 500 mm Hg, 33- 52C si vid 650- 700 mm Hg.
Vacreatia este o incalzire la presiune redusa. Aceasta reduce riscul aparitiei gustului de
oxidat si elimina gazele de mix, unele din ele putand proveni din fermentatii microbiene
anormale si care se gasesc incorporate in produs.
Se considera ca pasteurizarea HSTS si UHT prezinta urmatoarele avantaje:
se asigura o reduce mult mai importanta a numarului de germeni;
se asigura corpolenta (consistenta) si textura mai buna a produsului finit si se
protejeaza mai bine produsul fata de oxidare;
se poate micsora cu 25-35% cantitatea de stabilizator;
se micsoreaza durata de lucru, spatiul de amplasare a utilajelor si forta de munca;
se asigura o crestere a capacitatii de productie;
se face o economie de energie termica datorita atat conditiilor in care se realizeaza
schimbul termic cat si sistemelor de recuperare a caldurii;
spalarea si dezinfectia utilajelor de pasteurizare se poate face mecanizat.
Daca insa temperatura de pasteurizare depaseste 121C, apare aroma de fiert si prin
urmare se considera ca optima temperatura de pasteurizare de 90-105C, timp de 30 secunde.
II.7.5 Filtrarea mixului
Dupa pasteurizare, amestecul de inghetata este filtrat pentru indepartarea impuritatilor
mecanice care au patruns in amestec impreuna cu materialele.
De la pasteurizator la filtre, amestecul este impins de o pompa centrifuga.

Filtrele folosite sunt de doua feluri:


filtre deschise, in care lichidul trece prin panza de filtru sub actiunea presiunii statice;
filtre inchise, in care lichidul trece prin panza de filtrare sub actiunea unei presiuni
creata de o pompa centrifuga.
La intreprinderile mari se folosesc filtre inchise. Un astfel de filtru este format dintr-o
cutie rotunda, confectionata din bronz cositorit si prevazuta cu doua site metalice, in care se
pun bucati de vata sau tifon. Filtrul lucreaza la o presiune minima de 1at, creata de o pompa.
O larga intrebuintare o au si filtrele cilindrice, care se instaleaza direct pe conducta prin
care trece amestecul. Aceste filtre nu ocupa un loc special si sunt comode in exploatare
intrucat se instaleaza cate doua, din care unul poate fi curatat in timp ce celalalt functioneaza.
Filtrarea mixului este o veriga importanta in procesul tehnologic al productiei de
inghetata si ea trebuie urmarita cu atentie. Schimbarea materialului filtrant se face cat mai des
posibil. Refolosirea materialului filtrant se face dupa spalare si uscare.
II.7..6 Omogenizarea mixului
Se face prin trecerea acestuia printr-un utilaj numit omogenizator, care asigura: obtinerea
unei suspensii uniforme si stabile a grasimii prin reducerea dimensiunilor de grasime sub
2. In acest fel se evita separarea grasimii sub forma de aglomerari de unt. Prin reducerea
globulelor de grasime la 1/10 din marimea lor initiala, suprafata globulelor de grasime creste
de 100 ori;
Marimea gradului de repartizare a proteinelor din mix la suprafata globulelor de grasime
nou - formate, carora la asigura stabilitatea si deci evita ecremarea lor, mai ale atunci cand
grasimea mixului provine din smantana si unt congelate. Aglomerarile de grasime ar produce o
crestere a viscozitatii mixului si ar determina o aerare anevoioasa si nesatisfacatoare.
Se obtin produse cu o textura fina. Timpul de maturare a amestecului se reduce.
Cantitatile de stabilizator sunt reduse.
Rezultate bune se obtine la omogenizarea in doua trepte, cea de - a doua treapta de
omogenizare avand rolul de a anihila tendinta de aglomerare a globulelor de grasime si a
inglobarii unei cantitati insuficiente de aer.
Efectul de omogenizare este dependent de : temperatura si de presiunea de omogenizare.
Temperatura de omogenizare. Amestecul de regula este omogenizat la temperatura de
63-75sC, deoarece la temperaturi mai mici favorizeaza formarea de aglomerari de grasime,
cresterea viscozitatii si implicit cresterea duratei de freezerare.
Presiunea de omogenizare, este foarte importanta in determinarea calitatii amestecului.
Omogenizarea se poate face intr-o singura treapta (omogenizator cu o singura valva) si in doua
trepte ( omogenizator cu doua valve).
Alegerea presiunii de omogenizare va fi influentata de:
viscozitatea dorita;
compozitia mixului si, in principal, procentul de grasime;
temperatura folosita la omogenizare.
Eficienta omogenizarii se poate constata printr-o simpla examinare microscopica a
amestecului in vederea masurarii dimensiunii globulelor de grasime.
Pentru omogenizarea mixului se foloseste un omogenizator tipDispers, alcatuit din
capul omogenizatorului, mecanismul de antrenare, scheletul metalic, instalatia electrica si
aparatura de masura si control. Partile importante in executarea operatiei sunt capul
omogenizator si mecanismul de antrenare.
II.7..7

Racirea mixului

Dupa omogenizare, amestecul de inghetata este racit la temperatura de 2-4sC. Nu se


recomanda racirea amestecului sub 2sC, deoarece o temperatura mai scazuta incetineste
maturarea amestecului, mareste consistenta si ingreuneaza functionarea pompelor si a
conductelor.
Pentru racirea mixului se folosesc aparate speciale.
Actiunea lor se bazeaza pe faptul ca lichidul curge in strat subtire pe o suprafata metalica
racita, fie intr-un suvoi subtire, prin tevi racite la exterior. Prin acesta, mixul preia prin peretii
de schimb de caldura frigul realizat cu ajutorul apei reci, al saramurii sau altor agenti
frigorigeni, care curg in contra curent.
In timpul racirii, trebuie sa se aiba grija ca amestecul sa curga in mod uniform, pe toata
suprafata de lucru a racitorului. Scurgerea neuniforma a amestecului strica regimul de lucru,
mareste stropirea si provoaca congelarea pe tevi prin care curge saramura.
Aparatul cel mai des folosit in procesul e racire a mixului este racitorul. Dezavantajul pe
care-l prezinta acest aparat este ca amestecul trece pe o suprafata deschisa si de aceea el poate
fi infectat cu impuritati din aer. In afara de acesta, in timpul racirii se produce si o evaporare a
umiditatii, ceea ce mareste pierderile. Pentru imbunatatirea starii sanitare a racitorului si pentru
micsorarea pierderilor, racitorul poate fi prevazut cu capace si cu un colector inchis. Avantajul
folosirii acestui racitor este ca da posibilitatea obtinerii unui amestec racit la temperatura
dorita.
Productivitatea racitoarelor, indiferent de tipul lor, este mai mica in cazul racirii
amestecului de inghetata decat la racirea laptelui, din cauza viscozitatii mai mari a
amestecului.
Racirea amestecului de inghetata se executa curent in racitoare cu placi, care se
amplaseaza dupa omogenizator.
II.7..8 Maturarea mixului
Maturarea este un anumit proces fizico-chimic in timpul caruia amestecul de inghetata se
pastreaza
un
timp
determinat,
la
o
temperatura
neprielnica
dezvoltarii
microorganismelor. Datorita maturarii amestecului, in inghetata au loc urmatoarele
modificari:
inghetata isi mareste volumul;
iti imbunatateste structura si consistenta;
solidificarea grasimii;
hidratarea proteinelor care formeaza un gel slab elastic ce inglobeaza apa (scade
cantitatea de apa libera aflata in mix);
daca stabilizatorul folosit este gelatina, acesta se umfla si se combina cu apa,
contribuind la formarea gelului slab elastic;
creste viscozitatea mixului.
Aceste schimbari din amestec impiedica cresterea cristalelor de gheata in timpul
congelarii in frizer.
Temperatura de maturare a amestecului trebuie sa fie cat mai joasa, fara a atinge insa
temperatura de congelare a mixului. Dat fiind ca temperatura de congelare a mixului este sub
0sC, maturarea trebuie sa aiba loc la o temperatura cuprinsa intre 0-4sC.
Cresterea temperaturii peste 4sC are drept urmare dezvoltarea bacteriilor, ceea ce trebuie
evitat.
Maturarea la temperatura de 0-4sC dureaza cel mult 4h, timp in care se stinge un procent
de afanare de100%. Pentru amestecurile care au un continut mai mic de lapte praf degresat,
timpul de maturare va fi mai indelungat.
Maturarea mixului se realizeaza in vane similare cu cele folosite la maturarea smantanii.

In ultimul timp, la maturare se folosesc tancuri orizontale, care au o izolatie, ce permite


pastrarea amestecului fara racire in decurs de 4 h. Tancurile sunt captusite la interior cu tabla
de aluminiu sau otel inoxidabil.
II.7.9

Congelarea partiala (freezarea) a mixtului

Congelarea partiala consta in solidificarea unei parti din apa continuta de mix (1/3 la 1/2)
si inglobarea de aer in amestec.
Rolul inglobarii de aer este de a atenua senzatia de rece in timpul consumarii, de a reduce
dimensiunile cristalelor de gheata si de oferi inghetatei o structura cat mai
fina.
Cresterea cantitatii de aer incorporat in mix se face pana la
o anumita limita de retinere, la care ritmul de incorporare este egal cu ritmul de pierdere.
Inglobarea insuficienta de aer duce la o inghetata tare, densa, cu cristale mari de gheata.
Inglobarea exagerata de aer duce la contracararea inghetatei in timpul calirii si a depozitarii.
De regula, o inghetata buna este cea in care dintr-o parte mix se obtin doua parti de
inghetata. Procentul de inglobare aer se calculeaza cu relatia:

% aerare =

La feezarea mixului se prefera o congelare rapida in utilaje cu functionare contina,


deoarece se obtine o inghetata cu structura fina, catifelata, ca o consecinta a formarii
cristalelor mici de gheata.
Freezarea rapida duce la o inghetata cu o aroma mai bine evidentiata datorita cristalelor
mai mici de gheata care se topesc rapid in gura in momentul consumarii inghetatei.
Deasemenea, capacitatea de productie creste, iar produsul se obtine intr-o stare de igiena
buna.
La iesirea din freezer inghetata trebuie sa aiba temperatura de -45C pentru inghetata
care se ambaleaza in bidoane si de -6,5-7C pentru cea care urmeaza a fi portionata si
ambalata inainte de calire.
Durata freezarii va depinde de felul utilajului folosit si va fi de circa 7 minute atunci
cand freezerul este de tip bazin racit si de circa 24 secunde in cazul freezerului continuu.
Pentru a se realiza congelarea partiala, mixul trebuie mai intai racit de la temperatura de
maturare pana la atingerea punctului de congelare si apoi in continuare trebuie subracit pentru
a se congela o parte din apa continuta de mix. Temperatura mixului in freezer scade rapid in
timp ce se indeparteaza caldura sensibila si inainte de a incepe congelarea. Aceasta faza
dureaza circa 1-2 minute. In acest interval de timp agitarea mixului reduce viscozitatea
acestuia prin distrugerea partiala a structurii de gel si a aglomerarilor globulelor de grasime.
Structura de gel se poate reforma partial la intarirea inghetatei. Agitarea mixului favorizeaa si
inglobarea de aer.in momentul in care s-a atins temperatura punctului crioscopic incepe sa se
formeze ghata si are loc o concentrare a substantelor din faza apoaa necongelata. Consecinta
este scaderea temperaturii punctului crioscopic, astfel ca temperatura trebuie scazuta pentru a
incepe o noua formare de cristale de gheata.

Caldura de solidificare ce trebuie indepartata pentru transformarea de faza nu este


masurabila termometric, astfel ca temperatura mixului nu trebuie modificata notabil pe
masura ce se formeaza cristalele de gheata.
II.7.10 Portionarea si ambalarea inghetatei
Dupa freezerare, inghetata are structura plastica si poate fi ambalata in diferite ambalaje
in functie de timpul pana la consum si de destinatie. Ambalarea poate fi facuta:
in vrac, in care caz se utilizeaza bidoane de aluminiu de capacitate 5, 10, 25 l sau in
cutii de carton captusite cu folie de polietilena, pentru consum in cofetarii;
in ambalaje mai mici pentru distributie la domiciliu, cum ar fi:
- caserole din masa plastica de 0,5 kg;
- paharele din masa plastica de 0,05-0,2 kg;
- brichete invelite in hartie caserata cu polietilena;
- folie de aluminiu termosudabile, in greutate de 0,05-0,1 kg;
- ambalaje comestibile cum ar fi vafele de diferite forme;
- ambalaje pentru torturi glazurate, ornate;
Cea mai cautata este inghetata care iese direct din freezer si se consuma la locul de
fabricatie.
Pastrarea inghetatei se face in general la o temperatura cuprinsa intre -18 si -20sC. Se
recomanda ca pastrarea sa fie de cat mai scurta durata. Pentru o pastrare mai indelungata
temperatura de pastrare este de -25sC.
La o temperatura de pastrare mai ridicata, inghetata isi gustul, se separa siropul de zahar,
se inrautateste afanarea si capata gustul de metal (cand ambalajul este confectionat din staniol
sau alte metale).
Daca temperatura la depozitare este mentinuta constanta, nu va avea loc modificarea a
cristalelor de gheata. Daca in depozit exista fluctuatii de temperatura, atunci vor avea loc
modificari ale fazei congelate si deci modificari ale marimilor cristalelor de gheata.
Fluctuatiile de temperatura din depozit pot fi cauzate de : introducerea si scoaterea produselor
(inchideri si deschideri de usi); introducerea in depozit a produselor cu temperaturi diferite. In
conditiile in care temperatura din depozit creste, atunci cantitatea de gheata scade ca rezultat al
unei topiri partiale.
Daca temperatura din depozit scade din nou, cantitatea de gheata va creste, avand in
vedere ca numarul de cristale este mai mic (ca rezultat al disparitiei cristalelor mici), va avea
loc o crestere in dimensiuni a cristalelor ramase, rezultatul fiind un produs cu textura aspra,
grosiera.
Cu cat temperatura de depozitare este mai mare si fluctuatiile de temperatura mai mari, cu
atat fenomenul de recristalizare va fi mai evident.
II.7.11 Calirea inghetatei (congelarea profunda)
Inghetata care iese din freezer are consistenta semifluida si nu-si poate pastra forma mult
timp. In consecinta, pentru depozitarea indelungata, precum si pentru a asigura transportul si
consumul de masa al inghetatei este necesara operatia de calire.
Calirea se poate realiza in:
camere de racire cu aer la temperatura de -30sC;

tunele racite cu aer la temperatura de -30sC.-40sC si viteza aerului de 2-3 m/s ( in


tunelul gol );
congelare cu placi;
La calire, inghetata ajunge pana la ~ -18sC, deci, cantitatea de apa congelata ajunge la 7580%.
La calire, in general, nu se formeaza noi cristale de gheata (nu mai are loc nucleerea), ci
numai o crestere a cristalelor de gheata deja formate la freezerare, volumul total de gheata

fiind dependent de temperatura la care ajunge inghetata in timpul calirii. Dimensiunile


cristalelor de gheata la calire ajung la 45-50m si chiar mai mult (pana la 65 m). Pentru
dimensiuni ale cristalelor de gheata de 43,4 m realizate la temperatura inghetatei de -14sC,
numarul lor ajunge la 4.109cristale/l.
Durata calirii este influentata de:
marimea si forma ambalajului: prin dublarea marimii ambalajului durata necesara
calirii se prelungeste cu 50%. Forma ambalajului este importanta in determinarea
suprafetei de racire necesara per kilogram inghetata si pentru determinarea vitezei
aerului in incinta de congelare, in conditiile in care calirea se executa in tunele cu
circulatie fortata aerului. Ambalajele de culoare deschisa si cu suprafata
reflectanta (neteda) se racesc mai greu;
circulatia aerului: calirea in tunele cu circulatie fortata a aerului conduce la o scurtare
a duratei cu 60% in comparatie cu calirea in regim stationar (fara circulatia aerului);
temperatura aerului: temperaturi deasupra la -24sC si mai scazute decat-32sC sunt
mai putin de dorit din punct de vedere al calitatii produsului si din punct de vedere
economic;
temperatura inghetatei iesita din freezer: la ridicarea cu un grad a temperaturii
inghetatei iesita din freezer, durata de calire va creste cu 10-15%;
compozitia mixului: daca continutul de grasime din inghetata este mai redus, durata de
calire este mai mica. Aceeasi observatie este valabila si daca punctul de congelare al
inghetatei freezerate este mai mare;
procentul de apa congelata: daca procentul de apa ce trebuie congelata este mai mare,
pentru aceeasi temperatura a mediului de congelare, durata calirii se mareste.
II.7.12 Depozitarea inghetatei
Depozitarea inghetatei se face in camere frigorifice care sa asigure o temperatura
scazuta de -18 daca dorim sa pastram inghetata o perioada mai lunga de timp. Camerele
frigorifice sunt asemanatoare ca forma tunelurilor de congelare si prezinta spatiul necesar
pentru pastrarea in bune conditii a produsului finit si permite controlul periodic al acestuia
cu usurinta.
II.7.13 Transportul si desfacerea inghetatei
Aceste operatii trebuie facute in conditii care sa asigure temperaturi aproape la fel de
scazute ca si cele din timpul depozitarii.
Transportul si pastrarea inghetatei in reteaua de desfacere se face la temperaturile de -15..16sC. Transportul se poate face in mijloace autofrigorifice sau in containere racite cu gheata
uscata sau gheata eutectica.
CARACTERISTICILE MATERIILOR PRIME, INTERMEDIARE SI AUXILIARE
II.9.1

Laptele de vaca pasteurizat

Laptele are o valoare deosebita deoarece asigura o valoare nutritiva buna alimentelor.
Valoarea alimentara sau nutritiva a unui produs alimentar reprezinta calitatea sa principala si
este cu atat mai mare , cu cat acesta raspunde mai bine nevoilor organismului. Un rol
important in realizarea unei alimentatii rationale revine tocmai laptelui si a produselor lactate
folosite ca atare sau preparate in combinatie cu alte alimente.
Laptele si produsele lactate derivate au constituit intotdeauna un izvor de sanatate.

Laptele, dupa cum se stie, a fost predestinat de natura ca prima hrana a omului. Laptele
constitue un aliment care contine intr-o proportie echilibrata toate substantele necesare
dezvoltarii organismului tanar, in starea cea mai usor asimilabila.
Compozitia chimica a laptelui de vaca este:
apa 87,3%;
substanta uscata - 12,7%;
grasime 3,7%;
albumina, globulina 0,5%;
lactoza 4,5%;
saruri minerale 0,7%.
In compozitia laptelui intra in primul rand cazeina, lactalbumina si lactoglobulina,
proteine superioare din punct de vedere biologic. Acestea contin aminoacizi esentiali,
indispensabili, in proportii apropiate celor necesare omului, avand cea mai mare eficienta in
favorizarea cresterii.
Grasimea din lapte, desi in cantitate destul de redusa, este o substanta energetica
importanta, a carui echivalent caloric de 9,3 kcalorii/g este de aproape doua ori mai mare
decat a zaharurilor si a proteinelor (4,1 kcalorii/g).
Pasteurizarea laptelui este o metoda de conservare a acestuia si se realizeaza printr-un
tratament termic in anumite conditii, ca sa se asigure distrugerea aproape in totalitate a florei
banale , in totalitate a florei patogene, cand aceasta exista, cautand sa se influenteze cat mai
putin structura fizica a laptelui , echilibrul sau chimic, ca si elementele biochimice enzime si
vitamine.
Caracteristicile organoleptice ale laptelui pasteurizat sunt prezentate in tabelul 11:
Tabelul 11. Caracteristicile organoleptice ale laptelui de consum pasteurizat
Tipul

Lapte normalizat

Aspect

lichid, omogen, lipsit de impuritati vizibile si de sediment

Consistenta

fluida

Culoare

Alba, cu
uniforma

Gust si miros

Placut, dulceag, caracteristic laptelui proaspat, fara gust sau miros


admite un usor gust de fiert

nuanta

Lapte smantanit

usor

galbuie, Alba, cu nuanta usor


uniforma

De regula, in fabrica, se utilizeaza lapte pasteurizat normalizat la 3,6% grasime, 3%


grasime sau 2% grasime avand proprietatile fizico-chimice si microbiologice indicate in
tabelul 12:
Tabelul 12. Proprietatile fizico-chimice si microbiologice ale laptelui pasteurizat

Tipuri de lapte
Caracteristica

Metoda de ana
Normalizat

Smantanit

Temperatura de livrare, C, max.

12

12

Grasime, %

3,6

Aciditate, T, pentru lapte crud

15-20

Aciditate, T, pentru lapte pasteurizat

15-21

Densitate relativa, min.

1,028

Grad de impurificare

STAS6346-89

Substanta uscata fara grasime,%, min.

8,5

STAS 6344-88

Substante proteice, %, min.

3,2

3,0

2,0

STAS 6352/1-8
STAS 6353-85

1,029

3,2

1,029 1,030

3,2

3,3

STAS 6347-73

STAS 6355-89

NTG/cm3
300000
- lapte in ambalaje de desfacere
500000
- lapte in ambalaje de transport
Specific laptelui pasteurizat este controlul eficientei pasteurizarii, care se face prin proba
fosfatazei. Fosfataza este o enzima prezenta in laptele crud si care este inactivata la o
temperatura putin superioara celei care asigura distrugerea bacilului tuberculozei (63C);
absenta acesteia indica realizarea unei pasteurizari corecte.
II.9.2

Untul

Untul este un produs al carui component de baza este grasimea in care se afla dispersate
substanta uscata negrasa, apa, aer si poate fi obtinut din smantana dulce si fermentata.
Indiferent de tipul untului, acesta trebuie sa corespunda indicatorilor senzoriali, culoare,
aspect in sectiune, consistenta la 1012C, miros si gust. Se poate folosi unt extra, superior,
calitatea I sau a II-a ale carui caracteristici fizico-chimice sunt prezentate in tabelul 12:
Tabelul 13. Caracteristici fizico-chimice ale untului

Metoda
Tipul de unt

analiza

Caracteristica
Extra

Superior

Calitate I Calitatea a II-a

minimum
Grasime, %

80 0,5

74 0,5

74 0,5

STAS
85

20 0,5

26 0,5

26 0,5

STAS 6

2,8

3,5

STAS 6

83
Apa+ substanta uscata negrasa,
%
Aciditate, T

maximum
16
2

Reactia Kreiss

Negativa

Germeni patogeni (stafilococi


Lipsa
coagulo-pozitivi si salmonele)

STAS 6

Lipsa

Lipsa

maximum

maximum maximum

25

25

25

Mucegaiuri/g produs, maximum 1000

1000

2000

2000

Drojdii/g produs, maximum

5000

10000

10000

Coliformi/ g produs

Lipsa

Lipsa

1000

In ceea ce priveste caracteristicile organoleptice ale untului, acestea sunt prezentate in


tabelul urmator:
Tabel 14. Caracteristicile organoleptice ale untului
Unt de masa
Caracteristici

Unt extra unt superior


Calitatea I

Calitatea a II-a

Culoare

Alba sau galben


de la alba-galbuie pana la galben-deschis, uniforma, cu luciu
slab sau mata
caracteristic la suprafata si in sectiune
striuri

Aspect

In sectiune, cu rare picaturi


in sectiune, suprafata continua,
de apa limpede, goluri de
fara picaturi vizibile de apa,
aer mici accidentale, fara
goluri de aer sau impuritati
impuritati

In sectiune, cu
mici de apa
repartizate satisf
goluri de aer mic

masa onctuoasa, compacta, omogena, nesfaramicioasa

Masa mai putin


suficient de com
sectiune
mai
omogena

Consistenta

Miros

placut, cu aroma bine exprimata

Cu aroma satisfacatoare

Fara aroma spe


miros abia perc
acrisor

Gust

placut, aromat, proaspat, de


Satisfacator, suficient
smantana fermentata, fara gust
aromat, fara gust strain
strain

de Fad,
nespecif
acrisor, fara nuan
I

I.9.3

Laptele praf smantanit

Laptele praf care se poate folosi la fabricarea inghetatei poate fi:


tip 26 cu un continut de 26% grasime;
tip 20 cu un continut de 20% grasime;
tip smantanit cu un continut de 1,5% grasime.
Caracteristicile
organoleptice
ale
laptelui
praf
sunt:
- aspect: pulbere granulara, fara aglomerari grosiere, fara particule arse si corpuri straine;
- culoare: alb-galbui,
omogena
in
toata
- miros si gust: placut, dulceag, usor gust de fiert, fara miros si gust strain.

masa;

Din punct de vedere microbiologic, nu se admite prezenta germenilor patogeni si a


bacteriilor coliforme, iar numarul total nu trebuie sa depaseasca 150 000 germeni la 1 g
produs. Calitatea laptelui praf smantanit depinde de anumite caracteristici , ca dimensiune,
forma si structura particulelor, pe langa cele fizico-chimice si microbiologice obisnuite.
Dimensiunile si forma particulelor depind de caracteristicile laptelui si de sistemul de
uscare. Prin pulverizare, particulele de lapte uscate obtinute au de obicei forma sferica sau
ovala iar suprafata este in general neteda.
Structura fizica a pariculelor de lapte praf prezinta o mare importanta si poate sa
imprime proprietati diferite produselor uscate cu compozitie diferita. Particulele de lapte uscat
prin pulverizare cuprind o cantitate de aer sub forma unor bule mici care ocupa 10-15% din
volumul particulei.
Componenta chimica principala este lactoza care in laptele praf smantanit reprezinta
50% si formeaza un invelis amorf in jurul particulei.
Continutul in apa in laptele praf smantanit constitue un factor principal care determina
atat conservabilitatea produsului. In mod obisnuit continutul an apa variaza intre 2-3% peste
5%, laptele praf smantanit fiind un produs higroscopic conduce la cresterea umiditatii si
determina aparitia unor defecte organoleptice si chimice.
Caracteristicile fizico-chimice ale tipurilor de lapte praf sunt aratate in tabelul 13:
Tabelul 15. Caracteristicile fizico-chimice si microbiologice ale laptelui praf
Caracteristici

Tipuri de lapte praf

Metoda

26

20

Smantanit

analiza

Grasime, %, maximum

26 1

20 1

Maximum

Umiditate, %, maximum

4(5)

4(5)

5(6)

STAS 63

Substante proteice, %,minimum

30

30

36

STAS 63

14-20 (21)

14-20 (21)

14-20 (21)

STAS 63

Solubilitate in apa,%, maximum

98 (97)

98 (97)

98 (97)

STAS 63

Arsen, mg/kg, maximum

0,1

0,1

0,1

STAS 83

Cupru, mg/kg, maximum

0,5

0,5

0,5

STAS 83

Plumb, mg/kg, maximum

0,2

0,2

0,2

STAS 83

Zinc, mg/kg, maximum

STAS 83

1,15

STAS 63

Aciditate lapte reconstituit, T,


maximum

NTG/g, maximum

100000

Coliformi/g, maximum

10

Escherichia coli/g, maximum

Salmonella/50g, maximum

absent

Stafilococi
maximum

coagulazo-pozitivi/g,

Bacillus cereus/g, maximum

10

Din punct de vedere microbiologic, in laptele praf nu se admite prezenta germenilor si a


bacteriilor coliforme iar numarul total de germeni sa depaseasca 150000 germeni/g produs.
II.9.4

Zaharul

Zaharul este solubil in apa rece sau calda (2g/g apa) si are urmatoarele roluri in mix:
intervine in corpolenta produsului prin cresterea viscozitatii mixului; creste temperatura de
denaturare a proteinelor; la concentratii mari are rol conservant (impiedica dezvoltarea
microorganismelor de alterare, deoarece leaga apa); este rezistenta la actiunea caldurii;
imbunatateste aroma produsului; imbunatateste emulsionarea grasimii; modifica aroma
mixului prin interactiune cu sarurile minerale (in special NaCl); mareste valoarea nutritiva si
energetica a inghetatei.

Zaharul de sfecla sau trestie are capacitatea de a provoca si scaderea punctului de


congelare. Concetratia sa in inghetata este limitata de gradul de dulce, la concentratii mari
poate cristaliza la suprafata inghetatei.
In general la fabricarea inghetatei se foloseste zaharul (zaharoza), deoarece se poate
calcula rapid si precis cantitatea necesara pentru atingerea unui anumit grad de dulce ce
trebuie realizat. Zaharul adaugat in mix contribue la valoarea (cantitatea) substantei uscate a
mixului, influentand si caracteristicile fizice ale mixului (punctul de congelare, viscozitate).
Continutul de zahar variaza in limite largi (12-20%), rezultate bune obtinandu-se la o
concentratie de 14-16%. La un adaos de peste 20% zahar se inrautateste textura inghetatei,
scade rezistenta la topire si se ajunge la cristalizarea zaharozei pe suprafata produsului in
timpul depozitarii.
Zaharul intrebuintat la fabricarea inghetatei trebuie sa indeplineasca conditii de puritate
chimica si bacteriologica si sa fie lipsit de impuritati mecanice.
Zaharul tos de calitate superioara si de calitatea I este constituit din cristale de zaharoza
neaglomerate. Uniformitatea marimii si forma cristalelor de zaharoza este conditionata de
modul cum a fost efectuat procesul de cristalizare al zemii purificate. In cazul cand procesul
s-a desfasurat normal, cristalele au o marime uniforma, sunt de culoare alba si lucioase.
Cand zaharul este bine uscat, cristalele de zaharoza se separa usor unele de altele, fara sa
se lipeasca. Daca zaharul are o umiditate mai mare fie datorita unei uscari insuficiente, fie
unei pastrari intr-un mediu umed, se formeaza un sirop care acopera cristalele de zahar,
favorizand in acest fel aglomerarea acestora sub forma de bulgari de diferite marimi. Cu cat
bulgarii sunt mai mari cu cat opun o mai mare rezistenta la spargere.
Zaharul tos trebuie sa fie curat, fara impurititi, ca: bucati de sfoara, praf, scame de saci
etc., care provin de la ambalare. Se admit maximum 3 mg impuritati metalice la 1 kg produs,
care nu trebuie sa depaseasca dimensiunea de 0,3 mm.
Zaharul are gust dulce si nu trebuie sa fie insotit de miros strain.
Compozitia chimica a zaharului este redata in tabelul urmator:
Tabelul 16. Compozitia chimica a zaharului
Tos
Componenti

Calitate
superioara

Bucati turnat si presat

Praf

Calitatea I

Zaharoza (raportata la
substanta uscata) % 99,8
minimum

99,6

98,8

99,8

Substante reducatoare %
0,05
maximum

0,05

0,05

0,05

Umiditate % maximum

0,10

0,15

0,15

0,15

Cenusa % maximum

0,02

0,03

0,02

0,03

Din datele prezentate in tabel reiese ca din punct de vedere chimic zaharul este o
zaharoza aproape pura.
Zaharul este usor solubil in apa si greu solubil in alcool. Toate tipurile de zahar trebuie sa
fie complet solubile in apa. Solutia de 10% trebuie sa fie clara, dulce, fara miros strain.
In cazul cand zaharul este insuficient purificat, el mai contine pe suprafata cristalelor
substante nezaharoase care absorb umiditatea , creand conditii favorabile dezvoltarii
microorganismelor. Sub actiunea acestora are loc descompunerea unei cantitati de zaharoza,
cu formare de zahar invertit, care poseda o higroscopicitate mult mai mare decat zaharoza,
ceea ce provoaca procesul de umezire a zaharului.
Pentru a evita umezirea zaharului este necesara ca umiditatea relativa a aerului din
depozite sa fie sub 70% pentru zaharul tos si sub 85% pentru zaharul bucati.
Determinarea calitatii zaharului se face pe baza caracteristicilor organoleptice si fizicochimice ale acestuia. Din punct de vedere organoleptic se apreciaza calitatea ambalajului,
marimea si forma cristalelor, gradul de puritate al zaharului, mirosul etc. Se examineaza
culoarea si umiditatea. Zaharul tos trebuie sa fie uscat la pipait si afanat. Se observa aspectul
solutiei (10% zahar).
Pe baza aprecierilor organoleptice se pot trage concluzii asupra calitatii zaharului.
In reteaua comerciala, verificarea calitatii zaharului se face prin metode organoleptice si
numai in caz de litigiu sau de dubiu se recurge la metode de laborator.

III.9.5 Gelatina
Aceste substante se adauga la mix din urmatoarele motive:
dau o consistenta catifelata inghetatei;
se obtine un produs cu textura fina prin evitarea formarii cristalelor mari de gheata in
timpul freezarii, calirii si depozitarii inghetatei;
asigura o repartizare uniforma a componentelor produsului si mentin structura
microcristalina a produsului finit.
La alegerea unui stabilizator trebuie sa se aiba in vedere urmatoarele: usurinta de
incorporare in mix, valoarea alimentara si calitatea sanitara,efectul asupra viscozitatii mixului
si asupra inglobarii de aer in mix, capacitatea de a intarzia cresterea cristalelor de gheata, tipul
de consistenta cerut pentru inghetata, influenta asupra gustului si mirosului produsului finit,
cantitatea necesara pentru asigurarea stabilitatii, originea stabilizatorului (animala sau
vegetala), precum si costul acestuia.

In general, pentru inghetata de lapte si mixta se recomanda ca stabilizator gelatina care se


adauga intr-o proportie de 0,3-0,4%
Gelatina se obtine prin hidroliza colagenului din oase, piele, ligamente, tendoane, fiind
un amestec de proteine solubile in apa, care formeaza geluri la temperaturi intre 34 400C.
Gelatina se prezinta sub forma de granule, placi, fulgi sau pulbere de culoare galben
ambra. In stare uscata este stabila in aer, insa in prezenta apei se degradeaza microbiologic.
Gelatina este insolubila in apa rece, dar poate absorbi apa in proportie de 5 10 ori mai
mult decat masa proprie si se inmoaie, formand un gel rezistent, elastic, care se dizolva prin
incalzire. Legarea unei cantitati mari de apa se explica prin formarea unei retele dezordonate
de macromolecule polipeptidice filiforme care ocupa tot spatiul disponibil. Dizolvarea
completa are loc in apa calda la 50 650C.
Gelatina este solubila in apa calda, glicerina, acid acetic, dar insolubila in dizolvanti
organici.
III.9.6

Vanilia

Vanilia contine 0,7- 3% vanilina.


Vanilia sintetica este o substanta solida aromatizanta. In prezent, vanilia sintetica tinde sa
inlocuiasca in totalitate vanilia naturala avand putere mare de aromatizare si proprietati
asemanatoare.
Vanilina este o aldehida aromatica care se prezinta sub forma de cristale aciculare, de
culoare alba sau slab galbuie. Ea trebuie sa aiba mirosul sfecific al vanilinei naturale, sa se
dizolve complet in alcool si sa nu contina corpuri straine.
III.9.7

Apa potabila

Apa potabila se foloseste in amestec cu celelalte componente.


Prin apa potabila sau buna de baut se intelege apa care poate fi consumata cu placere,
care ofera senzatia de satietate si nu are efecte nocive asupra organismului consumatorilor.
Apa potabila trebuie sa indeplineasca o serie de conditii, grupate pe criterii stiintifice in
mai multe categorii de norme. In acest sens exista o serie de norme de valabilitate
internationala (elaborate de Organizatia Mondiala a Sanatatii) si, in acelasi timp, si unele
norme specifice fiecarei tari in parte. In general caracteristicile pe care trebuie sa le
indeplineasca apa pentru a putea fi considerata potabila pot fi: organoleptice, fizice, chimice,
bacteriologice si biologice.
Conditiile organoleptice se refera la gustul si mirosul apei care se pot aprecia exclusiv cu
ajutorul organelor de simt. Apa potabila trebuie sa fie insipida si inodora pentru a putea fi
buna de baut.
Conditiile fizice pecare trebuie sa le indeplineasca apa se refera la:

Temperatura cea mai convenabila pentru consumul apei este de 7-15C; apa rece
sub 4-5C are influenta nefavorabila asupra organismului, putand favoriza aparitia
unor faringite, laringite, amigdalite etc.; apa calda, care depaseste 17-18C are un gust
neplacut si nu satisface senzatia de sete;
Turbiditate pentru ca o anumita apa sa fie considerata potabila ea nu trebuie sa aiba
o turbiditate mai mare de 5 grade cu limita exceptionala de 10 grade (1 grad
corespunzand la 1 mg SiO4/l de apa;
Culoarea incolora.
Conditiile chimice pe care trebuie sa le indeplineasca apa pentru a fi potabila sunt
prevazute in tabelul urmator:
Tabelul 17. Caracteristicile chimice ale apei potabile
Limite (mg/litru)
Caracteristici
Admisa

Exceptionala

Nitrati

45

Plumb

0,05

Mercur

0,001

Pesticide

0,0001

Detergenti

0,2

0,5

Substante organice

10,0

12,0

Amoniac

12,0

Nitriti

0,3

Conditiile bacteriologice ale apei potabile se refera la lipsa totala din apa a germenilor
patogeni.
III.9.8

Ambalaje

Ambalajele au o pondere importanta in sectorul fabricarii inghetatei si se prezinta sub o


mare diversitate de sorturi si dimensiuni. Folosirea de ambalaje necorespunzatoare determina
modificari ale aspectului, culorii, consistentei, in paralel cu cele de natura fizico-chimica si
microbiologica, care fac inghetata sa devina sursa de infectie.
Ambalajele utilizate trebuie sa fie: stabile chimic fata de apa, acizi, baze, saruri, grasimi;
impermeabile la arome, microorganisme, gaze sau vapori de apa, lipsite de miros sau gust
propriu, lipsite de componente care ar putea modifica proprietatile produselor ambalate.

Functie de sortiment exista mai multe tipuri de ambalare: in vrac se ambaleaza in


bidoane de aluminiu sau pungi de polietilena ambalate in cutii de carton; in cantitati mici in
tavite de plastic cu capac (0,5-1 kg), pahare de plastic cu capac (50-200 g), inghetata pe bat
ambalata in pungi de hartie acoperita cu polietilena (50-200 g).
II.10 MECANISMUL DE FORMARE A CRISTLELOR DE GHEATA
Mecanismul formarii ghetii in mixul de inghetata
Din punct de vedere al mecanismului de cristalizare (inghetare) a apei din mix, aceasta
cuprinde doua etape si anumenucleerea si cresterea cristalelor de gheata.
Nucleerea in cazul amestecului de inghetata este de tip eterogen, adica are loc in prezenta
altor particule straine si in contact cu peretii metalici si se caracterizeaza prin energie mica,
deci are loc la o subracire mai redusa. Pentru apa pura nucleerea are loc la -56sC. nucleerea
omogena ar putea avea loc la calirea inghetatei freezerate, si anume la temperatura sub -40sC
si are loc prin vacreatia moleculelor de apa, atunci cand acestea sunt subracite puternic.
Procesul poate necesita un timp mare, cand subracirea este mai avansata. Nucleerea omogena
in sisteme alimentare are loc la viteze foarte mare, atunci cand ea este amorsata, dar aceasta
viteza scade foarte rapid la temperaturi negative extrem de mari, deoarece se reduce
mobilitatea apei datorita cresterii dramatice a viscozitatii sistemului. Nucleerea eterogena in
cazul mixului poate fi primara si secundara.
Nucleerea eterogena principala este indusa la suprafata interna a peretelui cilindrului de
freezerare, unde se formeaza un strat subtire de gheata. Datorita diferentei mari de
temperatura (T) intre temperatura peretelui freezerului si mix, acest strat subtire de gheata
creste sub forma de dendride, dendride care sunt razuite de lamele rotorului si amestecate in
masa mixului ce se raceste continuu. Stratul subtire de gheata ( 50-75m), care ramane dupa
razuirea dendridelor, va creste din nou si va produce alte dendride, care vor fi din nou
razuite/sfaramate si amestecate in masa mixului, unde vor creste sub forma de cristale finale
de gheata.
Nucleerea secundara (sau nucleerea de contact) are loc datorita materialului de
insamantare din mixul ce se raceste (sfaramaturile de dendride) si necesita o amestecare
suficienta pentru ca nucleele de cristale sa vina in contact unele cu altele, an contact cu peretii
freezerului si cu elementele rotorului.
Cresterea cristalelor de gheata. Nucleele de gheata se transforma an cristale de gheata
prin urmatoarele mecanisme: difuzia apei din mix la suprafata nucleelor, incorporarea
moleculelor de apa in matricea cristalelor deja formate.
Intre nucleere si cresterea cristalelor de gheata exista o corelatie si anume:
viteza mare de nucleere inseamna un numar mare de cristale de gheata care in general
nu vor creste prea mult avand in vedere masa mixului si respectiv continutul sau in
apa;
viteza mica inseamna un numar redus de cristale, care vor creste la dimensiune mare.
Practic, la fabricarea inghetatei, mixul avand o temperatura superioara punctului
crioscopic (3,3sC), este pompat intr-un freezer, avand cilindrul de lucru cu suprafata
interioara raclata si racit in manta cu NH3 , care se evapora la -30sC. In contact cu suprafata
interioara a cilindrului de lucru se formeaza un strat de gheata care are temperatura de -26.28sC. Cristalele de gheata care alcatuiesc stratul de mix congelat in contact cu suprafata
interioara a cilindrului de lucru al freezerului au forma de dendride si sfaramaturile acestora
se constituie ca nuclee de cristalizare, care vor fi dispersate in mix catre centrul freezerului,
vor raci mixul, si, la randul lor, se vor transforma prin crestere in cristale de gheata cu
dimensiuni medii de 30-35m si chiar de 45-55m. Aceste cristale de gheata vor fi distribuite
uniform in mix prin actiunea paletelor batatoareale rotorului freezerului. Temperatura
mixului scade pe masura ce inainteaza spre capul de evacuare. Astfel, daca in prima sectiune a

freezerului temperatura scade de la 3,3sC la -3sC, in a doua sectiune a freezerului, care tine
pana la terminarea mantalei de racire a cilindrului, temperatura mixului scade pana la -66,5s. In continuare, pana la evacuare temperatura mixului creste cu 1sC, astfel ca inghetata
este evacuata din freezer la temperatura de -5,5sC (temperatura de evacuare poate fi mai
scazuta daca temperatura de vaporizare a agentului de racire este mai scazuta decat -30sC).
La formarea cristalelor de gheata in mix, asa cum am aratat, trebuie luata in consideratie
si al doilea tip de nucleere si anume datorita coloziunii dintre cristalele de gheata deja
existente in mix si elemente componente ale agitatorului (rotorul cu palete de razuire si batere)
si chiar dintre cristalele de gheata individuale.
Numarul de nuclee de cristalizare obtinute prin sfaramarea dendridelor va fi cu atat mai
mare, cu cat viteza de rotatie a rotorului cu palete de razuire si batere va fi mai mare, si cu cat
numarul de palete de razuire va fi mai mare, deoarece in aceste conditii numarul de
razuiri/secunda ale stratului de dendride de pe suprafata interioara a cilindrului de lucru al
freezerului va fi mai mare. Acest efect este insa moderat de producerea de caldura prin
frictiunea dintre lamele de razuire si peretele cilindrului de lucru, frictiune care va fi cu atat
mai mare, cu cat viteza de rotatie va fi mai mare.
Avand in vedere ca scopul freezerarii este acela de a obtine un produs cu textura moale
prin crearea de multe cristale mici, care nu trebuie sa creasca prea mult ulterior, este absolut
necesar controlul atat al vitezei de nucleere cat si al vitezei de crestere a cristalelor de gheata si
aceste deziderate pot fi realizate prin controlul temperaturii de subracire a mixului. Cele
mentionate sunt motivate prin analiza, din care se pot desprinde urmatoarele:
la temperaturi imediat inferioare tcr, viteza de nucleere si viteza de crestere a cristalelor
de gheata sunt mici, dupa care cresc substantial odata cu scaderea temperaturii.
daca mixul este racit la temperatura corespunzatoare, la o viteza mica, are loc o
nucleere foarte mare, formandu-se deci numeroase cristale si atunci cand aceasta
inghetata freezerata va fi supusa calirii, aceste cristale vor creste pentru a produce
volumul final de gheata, care este corelat cu temperatura de calire.
daca mixul se raceste lent la temperatura corespunzatoare,la o viteza mare, are loc o
nucleere redusa si deci se formeaza cristale putine. La calirea acestei inghetatei, se
ajunge la acelasi volum final de gheata, dar avand in vedere numarul redus de cristale
initiale, acest volum final de gheata este realizat prin cresterea dimensiunilor cristalelor
de gheata formate la freezerare.
Rezulta ca pentru a se obtine un produs cu textura fina este important sa avem cat mai
multe nuclee, deci cristale de gheata in faza de freezerare, adica mixul trebuie supus repede
unei temperaturi de subracire cat mai scazuta.
Daca cea mai mare parte din volumul total de gheata se formeaza in faza de freezerare,
atunci la calirea va avea loc o crestere nesemnificativa a cristalelor de gheata pentru a se
ajunge la volumul total de gheata corespunzator temperaturii de calire inghetata avand o
textura fina.
Daca la freezerare se formeaza o mica parte din volumul total de gheata, atunci la calire,
va avea loc o crestere mare a cristalelor de gheata pentru a se ajunge la volumul total de gheata
corespunzator temperaturii de calire, inghetata avand textura grosiera.
Freezerarea mixului trebuie deci sa se faca rapid din urmatoarele motive:
se formeaza cristale mici de gheata;
este necesara o cantitate mai redusa de stabilizator, deoarece la freezerare rapida se
formeaza o cantitate mare de cristale de gheata in comparatie cu calirea din cauza ca
viscozitatea mixului la freezerare poate fi mai mica;
este posibila o durata de maturare mai mica din cauza ca este necesara o viscozitate
mai redusa a mixului, iar incorporarea de aer este mai putin dependenta de caracterul
mixului;

este necesara o cantitate mai redusa de aromatizant deoarece cristalele de gheata sunt
mai mici, mai uniforme, iar cristalele mai mari de gheata se topesc mai rapid in
cavitatea bucala si astfel aroma este mai bine evidentiata;
se obtine o inghetata mai catifelata, deoarece cristalele de gheata sunt mai mici, mai
uniforme, iar cristalele mai mari de gheata se formeaza in numar mai redus la calirea
inghetatei;
se evita structura nisipoasa de inghetata, deoarece la freezerarea rapida se formeaza
cristale mici de lactoza;
randamentul in produs finit de calitate superioara este mai constant;
productivitatea muncii creste;
contaminarea microbiana este redusa, produsul fiind salubru.
Avand in vedere ca marimea si forma cristalelor de gheata la freezerare influenteaza
textura si corpolenta inghetatei finite, trebuie sa se creeze conditii favorabile pentru formarea
cristalelor mici. Aceste conditii se refera la:
rapida agitare a mixului in timpul freezerarii;
distributia uniforma a materialului de insamantare;
reducerea rapida a temperaturii mixului;
realizarea unei viscozitati mari in faza fluida a masei;
formarea de globule mici de aer.
Factorii care afecteaza cristalizarea apei (formarea de gheata) sunt grupati in doua
categorii: factori care depind de compozitia mixului; factori care depind de conditiile de
prelucrare a mixului.
Din prima categorie de factori fac parte:
Tipul si concentratia indulcitorilor folositi. Indulcitorii nutritivi (zaharul, lactoza,
glucoza, siropul de porumb) influenteaza atat nucleerea, cat si cresterea cristalelor de gheata
prin afectarea punctului de congelare a mixului; viscozitatea fazei apoase; punctul de tranzitie
la faza de sticla si stabilirea cristalelor de gheata deja formate (ultimele doua influente sunt
prioritare la calirea si depozitarea inghetatei).
Cu cat concentratia de glucide este mai mare, cu atat vor fi mai mici cristalele de gheata
in inghetata. Prin cresterea concentratiei de zaharoza de la 12 la 18% dimensiunile cristalelor
de gheata se reduc cu 25%, efectul fiind consecinta scaderii punctului de congelare, deci in in
marirea cantitatii de apa ramasa necongelata. Adaosul de lactoza (sub forma de produse
lactate) glucoza si anumite siropuri de porumb, de asemenea, contribuie la reducerea
temperaturii punctului de congelare. Siropurile de porumb cu DE mic vor avea efect invers si
deci in acest caz se obtin cristale de gheata de dimensiuni mari.
Tipul si concentratia zaharurilor din mix afecteaza si viscozitatea fazei congelabile din
mix.
Mobilitatea moleculelor de apa va fi influentata de viscozitatea fazei congelabile. Cu cat
viscozitatea acestor faze este mai mare, cu atat mobilitatea molecullelor de apa este mai mica
va fi viteza de crestere a cristalelor de gheata. Siropurile de porumb cu DE mic (care contin
multe oligozaharide-in principal maltodextrine) vor mari viscozitatea fazei congelate si vor
adsorbi la suprafata nucleelor de cristale deja formate.
Continutul de grasime - Prin cresterea continutului de grasime din mix, dimensiunile
cristalelor de gheata formate la freezerare vor fi mai mici. Astfel, prin cresterea continutului de
grasime de la 10 la 16%, dimensiunile cristalelor de gheata se micsoreaza cu 43%, printr-un
efect de obstructie mecanica exercitat de globulele de grasime din mix.
Substanta uscata negrasa si proteinele - Prin cresterea continutului de proteine sau
substanta uscata negrasa, dimensiunile cristalelor de gheata se micsoreaza. Astfel, prin
cresterea continutului de substanta uscata de la 9% la 15% dimensiunile cristalelor de gheata

se micsoreaza de la 55,8 m la 32,2 m. Acest efect este pus pe seama scaderii punctului de
congelare (datorita lactozei si sarurile minerale din substanta uscata negrasa).
Stabilizarea dimensiunilor cristaleor de gheta deja formate se datoreaza proteinelor care
maresc viscozitatea fazei necongelate.
Emulgatorii si stabilizatorii adaugati in mix au o influenta minora in ceea ce priveste
nucleerea si cresterea cristalelor de gheata in operatia de freezerare, aceste substante
intervenind in stabilitatea dimensiunilor cristalelor de gheata deja formate in perioada de calire
si pastrare a inghetatei, efectul lor, in acest caz, fiind datorat cresterii viscozitatii fazei
necongelate din inghetata.
Cantitatea de aer incorporata si distributia acestuia in bule mai mari sau mai mici au
efect asupra dimensiunilor cristalelor de gheata obtinute la freezerare. Daca nivelul de
inglobare a aerului este redus, cristalele de gheata vor fi mai mari decat atunci cand nivelul de
incorporare a aerului este mai mare.
Cu cat nivelul de incorporare a aerului este mai mic, cu atat dimensiunile cristalelor de
gheata vor fi mai mari. Cu cat aerul incorporat va fi distribuit in bule mai mici, cu atat
cristalele de gheata formate vor fi mai mici.
Din a doua categorie de factori fac parte:
temperatura mixului la freezerare care este de -56sC cand congeleaza 50% din
apa mixului;
viteza de congelare (freezare), care determina viteza de nucleere si cresterea cristalelor
de gheata.
Temperatura de congelare (-5/-6sC) si viteza de congelare a mixului vor influentate la
randul lor, de temperatura de congelare a mixului va fi mai mica cu atat viteza de congelare
mai mare, cu atat cristalele de gheata formate vor avea dimensiunii mai mici.
suprafata de schimb de caldura si durata de stationare a mixului in freezer: cu cat
suprafata de schimb de cildura este mai mare si durata de stationare mai mica,
dimensiunile cristalelor de gheata formate vor fi mai mici;
viteza de rotatie a rotorului cu palete batatoare si lame de razuire. Cu cat aceasta viteza
de rotatie este mai mare, cu atat durata dintre doua razuirii va fi mai mica si
sfaramaturile de dendrite care se vor raspandi in mix vor fi mai mici si mai numeroase;
gradul de ascutire al lamelor de razuire de pe rotor si distanta dintre lamele de razuire
si peretele cilindrului vor determina atat marimea sfaramaturilor de dendrite, dar si
grosimea stratului de gheata care ramane pe peretele interior al freezerului, care, la
randul sau, va influenta transferul de frig de la agentul frigorific la mix prin peretele
metalic al cilindrului feezerului, si deci formarea de dendrite. Daca lamele de razuire
nu sunt ascutite, sfaramaturile de dendrite vor fi mari si putine, iar daca grosimea
stratului de gheata ramas la suprafata interioara al cilindrului va fi mai mare, nu se vor
forma suficiente dendrite, deci numarul sfaramaturilor de dendrite va fi mai mic. In
ambele cazuri, cristalele de gheata din mix vor fi putine si mari ceea ce va influenta
negativ calitatea inghetatei sub aspectul texturii.
In mixul supus freezerarii trebuie sa fie incorporat aer, care trebuie sa se distribuie in bule
mici si uniform distribuite. Cu cat cantitatea de aer inglobata este mai mare, cu atat inghetata
va fi mai putin rece, deoarece aerul este rau conductor de caldura. Inghetata obtinuta cu
freezere cu functionare la presiune atmosferica are cristalele de gheata si bulele de aer mai
mari decat in cazul freezerelor cu functionare continua si sub presiune.
CAPITOLUL III
BILANTUL DE MARERIALE SI BILANTUL TERMIC

II.1 BILANTUL DE MATERIALE


In cadrul bilantului de materiale am calculat cantitatile de materii prime si auxiliare
necesare pentru obtinerea a 10 tone de inghetata de lapte. Pentru aceasta am pornit de la
cantitatea de inghetata obtinuta ca produs finit, luand in calcul pierderile de la fiecare operatie
si ajungand in final la cantitatea de materii prime si auxiliare necesara.
Pierderile pentru fiecare operatie din procesul tehnologic sunt prezentate in tabelul 16:

Tabelul 18. Pierderi


OPERATIA

PIERDERI, %

Depozitare

0,05

Calire

0,03

Portionare si ambalare

0,5

Freezare

0,05

Maturare

0,15

Racire

0,05

Omogenizare

0,1

Filtrare

0,05

Preracire

0,05

Pasteurizare

Realizare amestec

0,05

Preincalzire lapte pasteurizat

0,05

Pregatire materii prime

0,1

Depozitare

0,1

Receptie
Depozitare inghetata

0,05
IC

DEPOZITARE

P1=0,05%
ID
IC = ID + IC P1 IC - IC P1 = ID

IC =

IC = 10005 kg/ zi
P1 = 5 kg/ zi
Unde: IC - inghetata calita;
ID - inghetata depozitata = 10000 kg/zi;
P1 pierderile rezultate in urma depozitarii = 0,05%.
Calire inghetata
IA

CALIRE

P2=0,03%
IC
IA = IC + IA P2 IA IA P2 = IC

IA =

IA = 10008 kg/ zi
P2 = 3 kg/ zi
Unde: IA - inghetata portionata si ambalata;
P2 pierderile rezultate in urma operatiei de calire =0,03%.
Portionarea si ambalarea inghetatei
IF

PORTIONARE SI AMBALARE

P3=0,5%
IA
IF = IA + IF P3 IF IF P3 = IA

IF =

IF = 10058,29 kg/ zi
P3 = 50,29 kg/ zi
Unde: IF - inghetata freezata;
P3 pierderile rezultate in urma operatiei de portionare si ambalare =0,5%.
Freezarea inghetatei
AM

FREEZARE

P4=0,05%
IF
AM = IF + AM P4 AM AM P4 = IF

AM =

AM = 10063,32 kg/ zi
P4 = 5,03 kg/ zi
Unde: AM - cantitatea de amestec maturat;
P4 pierderile rezultate in urma operatiei de freezare =0,05%.
Maturarea amestecului de inghetata
V 0,25 %

AR

MATURARE

P5=0,15%
AM
AR + V = AM+ AR P5 AR AR P5 = AM - V
V = AM0,25%

V = 10063,32
V = 25,16 kg/zi.

AR =

AR = 10053,24 kg/ zi
P5 = 15,07 kg/ zi
Unde: AR - amestec racit;
P5 pierderile rezultate in urma operatiei de maturare =0,15%.
Racire amestecului de inghetata
AO

RACIRE

P6=0,05%
AR
AO = AR+ AO P6 AO AO P6 = AR

AO =

AO = 10058,27 kg/ zi
P6 = 4,94 kg/ zi
Unde: AO - amestec omogenizat;
P6 pierderile rezultate in urma operatiei de racire =0,05%
Omogenizarea amestecului de inghetata
AF

OMOGENIZARE

P7=0,1%
AO
AF = AO+ AF P7 AF AF P7 = AO

AF =

AF = 10068,33 kg/ zi
P7 = 10,68 kg/ zi
Unde: AF - amestec filtrat;
P7 pierderile rezultate in urma operatiei de omogenizare =0,1%.
Filtrarea amestecului de inghetata
AP

FILTRARE

P8=0,05%
AF
AP = AF+ AP P8 AP AP P8 = AF

AP =

AP = 10073,36 kg/ zi
P8 = 5,03 kg/ zi
Unde: AP - amestec preracit;
P8 pierderile rezultate in urma operatiei de filtrare =0,05%.

Preracirea amestecului
APS

PRERACIRE

P9=0,05%
AP
APS = AP+ APS P9 APS APS P9 = AP

APS =

APS = 10078,40 kg/ zi


P9 = 5,04 kg/ zi
Unde: APS - amestec pasteurizat;
P9 pierderile rezultate in urma operatiei de preracire =0,05%.
Pasteurizarea amestecului
AI

PASTEURIZARE

P10= 1%
APS

AI = APS+ AI P10 AI AI P10 = APS

AI =

AI = 10180,21 kg/ zi
P10 = 101,80 kg/ zi
Unde: AI - amestec initial, dupa adaugarea ingredientelor;
P10 pierderile rezultate in urma operatiei de pasteurizare = 1%.
Prepararea amestecului

Zahar
Lapte praf smantanit

Gelatina

Un
t

Apa

LPP

REALIZARE AMESTEC

P11= 0,05%
AI
LPP + LPS + U + A + Z + G = AI+ LPP P11 LPP (1 - P11) = AI LPS - U A Z G 10000 kg
amestec.. 1216,21 kg U..399,83 kg LPS .. 1400 kg Z . 50 kg G .1908,96 kg A
AI = 10180,21kg.U kg LPS kg Z kg .G kg .A kg
U = 1238,13 kg/zi
LPS = 407,03 kg/zi

Z = 1425,23 kg/zi
G = 50,90 kg/zi
A = 1943,36 kg/zi.
Unde: U, LPS , Z, G, A = cantitatea de unt, lapte praf smantanit, zahar, gelatina si respectiv
apa adaugata la realizarea amestecului;

LPP =

LPP =

LPP = 5118,11 kg/ zi


P11 = 2,55 kg/ zi
Unde: LPP - lapte pasteurizat preincalzit;
P11 pierderile rezultate in urma operatiei de preparare a amestecului = 0,05%.
Preincalzire lapte pasteurizat
LP

PREINCALZIRE

P12= 0,1%
LPP
LP = LPP+ LP P12 LP LP P12 = LPP

LP =

LP = 5123,23 kg/ zi

P12 = 5,12 kg/ zi


CMPP = LP + LPS + Z + G + V +U
CMPP = 5123,23 + 407,03 + 1425,23 + 50,90 + 25,16 + 1238,13
CMPP = 8269,68 kg/zi (apa nu o vom lua in calcul pentru ca nu participa la operatiile de
receptie, depozitare, pregatire)
Unde: LP - lapte pasteurizat;
CMPP materii prime pregatite;
P12 pierderile rezultate in urma operatiei de preincalzire a laptelui pasteurizat .
Pregatire materiilor prime
CMPD

PREGATIRE MATERII PRIME

P13= 0,1%
CMPP
CMPD = CMPP+ CMPD P13 CMPD CMPD P13 = CMPP

CMPD =

CMPD = 8277,96 kg/ zi


P13 = 8,27 kg/ zi
Unde: CMPD - cantitatea de materii prime depozitate;
P12 pierderile rezultate in urma operatiei de pregatire a materiilor prime = 0,1%.
Depozitarea materiilor prime
CMPR
DEPOZITAREA MATERIILOR PRIME

P14 = 0,1%
CMPD
CMPR = CMPD+ CMPR P14 CMPR CMPR P14 = CMPD

CMPR =

CMPR = 8286,24kg/ zi
P14 = 8,28 kg/ zi
Unde: CMPR - cantitatea de materii prime receptionate;
P14 pierderile rezultate in urma operatiei de depozitare a materiilor prime = 0,1%.
Receptia calitativa si cantitativa a materiilor prime
CMPN

RECEPTIE MATERII PRIME

P15 = 0,05%
CMPR
CMPN = CMPR+ CMPN P15 CMPN CMPN P15 = CMPR

CMPN =

CMPN = 8290,38 kg/ zi


P15 = 4,14 kg/ zi
Unde: CMPN - cantitatea de materii prime necesara pentru receptie;
P14 pierderile rezultate in urma operatiei de receptie a materiilor prime = 0,05%.
Confom calculelor anterioare avem nevoie de:
8269,68kg am..5123,23kg LP..407,03kg LPS..1425,23 kg Z..50,9 kg G..25,16kg V..1238,13kg
U
8290,38 kg am..LPLPSZ.GV..U
LP = 5136,05 kg/zi
U = 1241,23 kg/zi
LPS = 408,05 kg/zi
Z = 1428,80 kg/zi
G = 51,03 kg/zi
V = 25,59 kg/zi
A = 1953,52 kg/zi.
BILANT DE MATERIALE GLOBAL
Tabel 19. Bilantul global de materiale
INTRARI

UM (kg)

IESIRI

Lapte pasteurizat

5136,05

Inghetatafinit

Unt

1241,23

UM (kg)
produs

10000

Pierderi

Lapte praf smantanit

Zahar

Gelatina

Vanilie

P1

P2

P3

50,29

P4

5,03

P5

15,07

P6

5,03

P7

10,18

P8

4,94

P9

5,04

408,05

1428,80

51,03

25,22

Apa

TOTAL

P10

101,8

P11

2,55

P12

5,12

P13

8,27

P14

8,28

P15

4,14

TOTAL

10233,74

1943,36

10233,74

III.2 BILANTUL TERMIC


Bilantul tremic are loc pe urmatoarele operatii tehnologice unde are loc tranfer de
caldura (vom neglija eventualele pierderi de caldura):
1. Preincalzire initiala lapte pasteurizat
Lapte pasteurizat: 10 - 30C
Apa calda: 20 - 85C
Necesarul de apa calda pentru incalzire este:
mLPcLPtLP = macata
mLP - debitul laptelui pasteurizat supus preincalzirii = 5123,23 kg/zi;
cLP caldura specifica a laptelui pasteurizat la temperatura sa medie = 3935,6 J/ kgK;
tLP diferenta de temperatura a laptelui pasteurizat = 20C;
ma necesarul de apa pentru realizarea preincalzirii;
ca caldura specifica a apei la temperatura sa medie = 4182 J/kgK;
ta diferenta de temperatura a apei = 65C;

ma =

ma =

ma = 1483,50 kg/zi
2. Preincalzirea a II-a lapte pasteurizat
Lapte pasteurizat: 30 - 60C
Apa calda: 50 - 85C
Necesarul de apa calda pentru incalzire este:
mLPcLPtLP = macata
mLP - debitul laptelui pasteurizat supus preincalzirii = 5123,23 kg/zi;
cLP caldura specifica a laptelui pasteurizat la temperatura sa medie = 3957,8 J/ kgK;
tLP diferenta de temperatura a laptelui pasteurizat = 30C;
ma necesarul de apa pentru realizarea preincalzirii;
ca caldura specifica a apei la temperatura sa medie = 4189 J/kgK;
ta diferenta de temperatura a apei = 35C;

ma =

ma =
ma = 4148,97 kg/zi
3. Preincalzire amestec de inghetata
Amestec : 30 - 60C
Apa calda: 50 - 85C
Necesarul de apa calda pentru preincalzire este:
mamcamtam = macata
mam - debitul amestecului de inghetata supus preincalzirii = 10180,21 kg/zi;
cam caldura specifica a amestecului la temperatura sa medie = 3609,0 J/ kgK;
tam diferenta de temperatura a amestecului = 30C;
ma necesarul de apa pentru realizarea preincalzirii;
ca caldura specifica a apei la temperatura sa medie = 4189 J/kgK;
ta diferenta de temperatura a apei = 35C;

ma =

ma =
ma = 7517,72 kg/zi
4. Pasteurizarea propriu- zisa
Amestec nepasteurizat: 60 - 90C
Abur: 120 - 70C
Caracteristici pentru abur:
70C mr 100C mcpt 120C
Necesarul de abur pentru pasteurizare este:
mamcamtam = mab (cabtab + r + cata)
mam - debitul amestecului supus pasteurizarii = 10180,21kg/zi;
cam caldura specifica a amestecului la temperatura sa medie = 3600,6 J/ kgK;
tam diferenta de temperatura a amestecului nepasteurizat = 30C;
mab necesarul de abur pentru realizarea pasteurizarii;
cab caldura specifica a aburului la temperatura sa medie = 2093,4 J/kgK;
tab diferenta de temperatura a aburului = 20C;
ca caldura specifica a apei la temperatura sa medie = 4201 J/kgK;
r caldura latenta de condensare a aburului = 2201103 J/kg;
ta diferenta de temperatura a apei = 30C;

mab =

mab =
mab = 464,20 kg/zi
5. Preracire amestec inainte de omogenizare

Amestec pasteurizat : 90 - 65C


Apa rece: 50 - 20C
Necesarul de apa rece pentru preracire este:
mamcamtam = mar cartar
mam - debitul amestecului de inghetata supus preracirii = 10078,4 kg/zi;
cam caldura specifica a amestecului la temperatura sa medie = 3684,4 J/ kgK;
tam diferenta de temperatura a amestecului pasteurizat = 25C;
mar necesarul de apa rece pentru realizarea racirii;
car caldura specifica a apei reci la temperatura sa medie = 3994,2 J/kgK;
tar diferenta de temperatura a apei reci= 30C;

mar =

mar =
mar = 7747,24 kg/zi
6. Racire amestec pentru maturare
Amestec omogenizat : 65 - 4C
Apa rece: 55 - 2C
Necesarul de apa rece pentru racire este:
mamcamtam = mar cartar
mam - debitul amestecului omogenizat supus racirii = 10058,27 kg/zi;
cam caldura specifica a amestecului la temperatura sa medie = 3597,4 J/ kgK;
tam diferenta de temperatura a amestecului omogenizat = 61C;
ma necesarul de apa rece pentru realizarea racirii;
car caldura specifica a apei reci la temperatura sa medie = 4183,5 J/kgK;
ta diferenta de temperatura a apei reci= 53C;

mar =

ma =
ma = 9954,65kg/zi
7. Congelare partiala - freezare
Amestec maturat: 4 (-5)C
Amoniac : -8C
Temperatura de vaporizare a amoniacului este tv = t1 = t2 = -8C.
Necesarul de amoniac pentru congelare partiala este:
mIVamcIVamtIVam= mNH3lv
mIVam- debitul amestecului maturat supus freezarii = 10063,32kg/zi;
cIVam caldura specifica a amestecului la temperatura sa medie = 3284,4 J/ kgK;
tIVam diferenta de temperatura a amestecului maturat = 9C;
mNH3 necesarul de amoniac pentru realizarea freezarii;
lv caldura latenta masica de vaporizare a amoniacului = 1290,6 kJ/kg;

mNH3=

mNH3=
mNH3= 230,48 kg/zi
8. Calire inghetata freezata
Inghetata freezata: -5 (-18)C
Amoniac : -20C
Temperatura de vaporizare a amoniacului este tv = t1 = t2 = -20C
Necesarul de amoniac pentru congelare totala este:
miciti = mNH3lv
mi- debitul inghetatei ambalate supus calirii = 10008kg/zi;

ci caldura specifica a inghetatei la temperatura sa medie = 2168,8 J/ kgK;


ti diferenta de temperatura a inghetatei = 13C;
lv caldura latenta de vaporizare a amoniacului = 1329 kJ/kg;

mNH3=

mNH3=
mNH3= 212,32 kg/zi

CAPITOLUL IV
ALEGEREA SI DIMENSIONAREA UTILAJELOR
IV.1 DESCRIEREA PRINCIPALELOR UTILAJE
Principalele utilaje folosite intr-o sectie de producere a inghetatei sunt:
1. Vana pentru pregatirea amestecului tip TVVF
2. Pasteurizator cu placi Tehnofrig
3. Omogenizator K 5 OGA 60
4. Racitor cu placi Tehnofrig Cluj
5. Vana de maturare TVVF
6. Freezer continuu Vogt clasic
7. Pompe centrifuge
1. Vana pentru pregatirea amestecului de inghetata tip TVVF - 60
Mixul de poate fi realizat in vane de fermentare care, in lipsa pasteurizatoarelor cu placi
sau a altor tipuri de pasteurizatoare, pot fi utilizate si pentru pasteurizarea mixului.
Cel mai des utilizata este vana TVVF, care este formata din doua mantale cilindrice din
otel inoxidabil. Mantaua interioara are doi pereti dubli prin care circula agentul de incalzire si
o manta exterioara , intre cele doua mantale gasindu-se izolatia termica. Vana este sustinuta de
trei picioare reglabile. Controlul si accesul pentru o igienizare buna este asigurat printr-o gura
de vizitare prevazuta cu capac rabatabil.

Alimentarea vanei cu ingredientele lichide se poate face print-un racord montat la partea
superioara a vanei, cand acestea provin din tancuri de depozitare. Ingredientele solide sunt
introduse prin gura de vizitare. Golirea vanei este asigurata prin constructia usor conica a
fundului, stutul de golire prevazut cu canea fiind racordat la partea cea mai de jos a fundului
conic. Incalzirea vanei se poate face cu apa calda. De asemenea, la fundul vanei mai este
prevazut un stut de evacuare a apei calde dintre peretii dubli in cazul in care pentru incalzire
se lucreaza cu apa calda.
Vana este prevazuta cu agitator actionat prin intermediul unui motoreductor. Vana este,
de asemenea, prevazuta cu un termometru de contact care poate fi pus in legatura cu un ventil
automat de admisie agent de incalzire, situat lateral, in partea superioara a vanei, respectiv cu
termometru cu cadran care indica temperatura agentului de incalzire.
Caracteristicile tehnice:
capacitate: 6000 l
turatie agitator: 17,5 rot/min
putere instalata: 0,55 kW
diametru agitator: 1590 mm
gabarit: 2325x 1220 x 2335 mm
masa: 881 kg.
2. Pateurizator cu placi Tehnofrig
Pentru pasteurizarea mixului de inghetata se poate folosi un pasteurizator cu placi care
este folosit la pasteurizarea smantanii, avand in vedere vascozitatea apropiata a celor doua
produse.
Pasteurizatorul se utilizeaza pentru distrugerea formelor vegetative ale
microorganismelor existente in amestecul de inghetata. Pasteurizatorul cu placi este format
dintr-o serie de placi din otel inoxidabil pe suprafata carora sunt prevazute canale.
Placile formeaza mai multe sectiuni (zone), asfel:
preincalzirea initiala a amestecului de la 30-60C prin circulatie in contracurent cu
amestecul cald pasteurizat (zona de recuperare I);
pasteurizarea propriu-zisa, unde amestecul atinge temperatura dorita in functie de
regimul ales;
revenirea de scurta durata la temperatura de pasteurizare (in functie de regimul ales);
zona de racire cu apa unde temperatura amestecului scade la 65C.
Pasteurizatorul de amestec de inghetata se monteaza in cadrul unei instalatii de
pasteurizare. In afara aparatului de pasteurizare acesta mai contine un vas cu plutitor, o pompa
centrifuga pentru amestec, un ventil de recirculare, un boiler pentru prepararea apei calde, o
pompa centrifuga pentru apa calda, armaturi, conducte si robinete.
Caracteristici tehnice:
tip Tehnofrig TIPL 120
capacitate: 12000 l/ h
putere instalata: 20kW
presiune abur maxima: 4 bar
temperatura intrare amestec: 60C

temperatura iesire amestec: 65C


timp de mentinere la pasteurizare: 20-40 s
abur (minim 2 bar): 150 bz/ h
apa de retea: 15 m3/ h
suprafata ocupata: 16 m2
masa neta: 3000 kg
tensiune: 220/380 V
frecventa: 50Hz.

3. Omogenizator Dispers 1 Romania


Din punct de vedere constructiv, acest omogenizator este format din urmatoarele parti
componente: mecanismul biela-manivela, blocul pistoanelor cu corpurile de omogenizare,
supapele de aspiratie si manometrele, batiul cu electromotorul de antrenare si dispozitivul de
tensionare.
Principiul de functionare a omogenizatorului este urmatorul: mixul intra printr-o
conducta prin cadere libera sau este alimentat cu o pompa in camera de aspiratie. De aici este
preluat de cele trei plonjoare, prin jocul de supape si evacuat cu circa 200 kgf / cm 2 in canalul
de refulare spre capul de omogenizare, trecand prin laminare si crestere a vitezei prin spatiul
creat intre supapa de omogenizare si scaunul acesteia.
Urmeaza o usoara detenta prin care se realizeaza dispersarea globulelor de grasime in
treapta I de omogenizare. Urmeaza o noua laminare in acelasi mod, realizandu-se treapta a IIa de omogenizare, dupa care mixul este evacuat pentru operatiile urmatoare.
Mecanismul biela-manivela se afla intr-o baie de ulei, ungerea realizandu-se in timpul
miscarii. Blocul pistoanelor si capul de omogenizare sunt din otel inoxidabil de calitate
superioara. Ungerea plonjoarelor se face la exterior cu apa in curent continuu.
Reglarea treptelor de omogenizare se face in general la 150-200 bar in treapta I si la 4060 bar in treapta a II-a.
Caracteristicile tehnice:
capacitate, l /h : 6200
presiune de lucru, kgf / cm2: 200
temperatura de lucru, C: 60 65
putere electromotor, kW: 18,5
turatie motor, rot / min: 1000
turatie arbore, rot / min: 266
numar pistoane: 3
cursa pistoane, mm: 70
numar trepte de omogenizare: 2
masa, kg: 1300
gabarit, mm: 2670 x 1852 x 1530
4. Racitor cu placi Tehnofrig Cluj

In acest tip de racitor, circulatia mixului se realizeaza pe o parte a placii, iar pe cealalta
parte agentul de racire. Numarul de placi si sectiunea canalelor de circulatie a mixului
determina debitul aparatului.
Caracteristici tehnice:
capacitate, l/ h: 12000
debit de apa de racire, l/ h: 21000
temperatura apei la intrare, C: 1-2
presiunea de lucru, bar: 4
numar de placi, buc: 58
suprafata de schimb de caldura, m2: 367
gabarite, mm: 1500 x 580 x 1400
greutate, kg: 367.
Avantajele principale ale aparatului cu placi sunt: posibilitatea usoara de curatire si
dezinfectare, gabaritul redus si posibilitatea de a varia capacitatea dupa necesitati, deoarece
sepot scoate si adauga usor alte placi.
5. Vana de maturare TVVF
Vana de maturare folosita este tip TVVF de constructie romaneasca, confectionata din
aluminiu sau otel inoxidabil si care asigura posibilitatea de curatire-dezinfectare si permite
supravegherea usoara a procesului de maturare fiind acoperita cu capac.
Vana este prevazuta cu agitator actionat prin intermediul unui motoreductor. Vana este,
de asemenea, prevazuta cu un termometru de contact care poate fi pus in legatura cu un ventil
automat de admisie agent de incalzire, situat lateral, in partea superioara a vanei, respectiv cu
termometru cu cadran care indica temperatura agentului de incalzire.
Caracteristicile tehnice:
capacitate: 6000 l
turatie agitator: 17,5 rot/min
putere instalata: 0,55 kW
diametru agitator: 1590 mm
gabarit: 2325x 1220 x 2335 mm
masa: 881 kg.
6. Freezer cu functionare continua Vogt clasic
Freezerul Vogt clasic este echipat cu doua pompe de mix. Prima pompa este calculata
pentru debitul de mix ce trece prin freezer. A doua pompa are un debit de 3 ori mai mare de
cat al primei pompe. Intre cele doua pompe se introduce aer printr-o valva reglabila.
Amestecul de aer-mix intra in freezer sub presiune si avanseaza de la un capat al freezerului la
capatul de evacuare inghetata.
Agitarea mixului in freezer este asigurata de un mutator . cilindrul de lucru este
inconjurat de doua mantale si anume mantaua care inconjura cilindrul de lucru se aduce
amoniac lichid de la acumulatorul de NH3 iar amoniacul gazos ajunge in cea de-a doua manta,
apoi se aduce in acumulator de unde se aspira de catre compresor.

Caracteristici tehnice:
capacitate, kg/h: 12000
grad de crestere in volum, %: 60-100
capacitate vana pentru mix: 3000
gabarit, mm:2140 850 x 1547
masa, kg: 800
putere motor, KW: 10
rotor cu cutite, ture/min: 540
rotatii pompa cu o treapta ture/min:140-240
rotatii pompa cu doua trepte, ture/min: 304-795
temperatura la iesire, sC: -3-5
7. Pompe centrifuge
Sunt tipurile de pompe cel mai des folosite la fabricarea inghetatei.Majoritatea acestor
pompe lucreaza innecat iar unele realizeaza la aspiratie o depresiune.
Caracteristici tehnice:
tip pompa centrifuga refulanta: TPC 5/25
debit nominal: 25 m3/h
inaltimea de refulare: 25 m
putere motor: 2,2kW
masa neta: 32 kg.
V.1.1 DIMENSIONAREA VANEI DE PREPARARE A AMESTECULUI
Vana de preparare a amestecului este un schimbator de caldura cu manta, are o capacitate
de 6000 l amestec de inghetata care initial are o temperatura de 30 sC (t 1), iar temperatura
finala este de 60 sC (t2). Incalzirea se face cu apa fierbinte la temperatura de 90 sC (t 1), care
iese din vana la temperatura de 80 sC (t2).
Coeficientul global de transfer termic este de 800 W/ m2K.
Vana are forma cilindrica verticala, cu fund si capac plan.
Consideram ca raportul H/D 1, coeficientul de umplere = 85% iar mantaua se
dispune pe intreaga inaltime a vanei.
Q apa = Qamestec
Q apa = mcpt = mapacp apa(t1- t2),
Unde: - mapa cantitatea de apa folosita
- cp apa capacitatea temica masica a apei
- t1 temperatura de intrare a apei in vana
- t2 temperatura de iesire a apei din vana
Qamestec = mcpt = mamesteccpamestec(t2 - t1)

Unde: - mamestec cantitatea de amestec folosita


- cpamestec capacitatea temica masica a amestecului
- t1 temperatura de intrare a amestecului in vana
- t2 temperatura de iesire a amestecului din vana
Q apa = Qamestec = mapacp apa(t1- t2) = mamesteccpamestec(t2 - t1)
amestec = 988 kg/ m3

m = V = 9886 = 5928 kg

cp apa = 4193 J/kgK


cpamestec = 3851,8 J/kgK

mapa =

= 1,6104kg

Qamestec = mamesteccpamestec(60 - 30) = 59283851,830 = 6,85105 J


Q = KATmed =Qamestec = 6,85108 J

Anec =
K - coeficientul total de transmisie a caldurii, W/ m2K
Anec aria suprafetei de schimb termic necesara, m2
Tmed diferenta medie de temperatura.
tM = 90 60 = 30C
tm = 90 30 = 60C

= 0,5 < 2 tmed I =

tmed I = 45C

Anec =

= 14,09 m2

tmed I =

Volumul vasului, tinand seama de de volumul lichidului si de coeficientul de umplere al


vasului, este:
Vu = 6000 l = 6 m3

Vt =

Vt =

= 7,06 m

DH

Vt =

D=

D=

D = 2,106 m

Se alege Di = 2,1 m

H=

= 2,16 m

Conform geometriei vasului, aria suprafetei de schimb de caldura se calculeaza cu


relatia:

Ag = DHl +

(m)

Unde: Hl inaltimea pana la care se ridica lichidul in vas;

Hl = H = 0,852,16

Hl = 1,73 m

Ag = D(Hl +
Ag = 14,86 m2

) = 3,142,1(1,73 +

Aria de transfer termic rezultata din geometria vasului este suficienta pentru realizarea
incalzirii, comparativ cu aria de transfer termic necesara.

V.1.2 DIMENSIONAREA RACITORULUI CU PLACI


Pentru racirea amestecului omogenizat de la temperatura de 65C la temperatura de 4C
se foloseste un schimbator de caldura cu placi cu doua zone de tip Tehnofrig (T-10000).
In prima zona racirea se face cu apa de la retea cu temperatura de 14C pana ce mixul
ajunge la temperatura de 30C. Temperatura finala a apei in prima faza este de 34C.
In a doua zona racirea se face cu apa racita cu temperatura initiala 2C si temperatura
finala 10C.
I

Bilantul caloric pentru fiecare zona

A.

Zona I

t1 = 65C

tai = 14C

t2 = 30C

taf = 34C

Mam cam(t1 t2) = Waca(taf tai) + Qp


Qp = 0 se neglijeaza pierderile de caldura

Wa =
Mam = cantitatea de amestec omogenizat supus racirii = 10058,27 kg/h

Wa =
B.

= 15507,58 kg/h

Zona aII-a

t2 = 30C

tar i = 2C

t3 = 4C

tar f = 10C

Mam cam(t2 t3) =Warcar (tar f tar i) + Qp


Qp = 0

Wa =

War =

= 30174,81 kg/h

II

Calculul suprafetei de schimb de caldura pentru fiecare zona

A.

Zona I

,(m2)

AI =

QtrI = Mam cam(t1 t2)

QtrI =

3694,4(65 30)

QtrI = 36104 W
tM = 65 34 = 31C
tm = 30 14 = 16C

= 1,94 < 2 tmed I =

tmed I =

tmed I = 23,5C
Calculul coeficientului global de transfer de caldura

k1 =

, (W/ m2K)

unde: 1 coeficientul partial de transfer de caldura convectiv pentru amestecul de


amestecul de inghetata, m/(m2K);
2 coeficientul partial de transfer de caldura convectiv pentru apa de racire,
m/(m2K);
grosimea placii, m;
conductivitatea termica pentru otel inoxidabil, W/(mK).

Caracteristicile placii Tehnofrig T-10.000 sunt:


lungimea L = 1530 mm
latimea l = 410 mm
grosimea p = 1 mm
aria suprafetei de transfer A0 = 0,5 m2
distanta dintre placi c = 3 mm
aria sectiunii de curgere S0 = 17510-5 m2
diametrul echivalent dech = 9,5 mm
grosimea placii de capat pc = 110 mm
grosimea placii intermediare pi = 72 mm
Ecuatia criteriala este:

Nu = 0,0645Re0,78Pr0,46(

)0,25
1,05 pentru incalzire

)0,25 =

0,95 pentru racire


Calculul lui 1 (amestec de inghetata)

Re =

Nu =

Pr1 =

Unde: c,,, caracteristicile amestecului de inghetata la temperatura medie, tmed I.

tmed I =

= 47,5C

Stiind ca woptim = 0,2 0,8 m/s, se adopta wam = 0,7 m/s.


Din ecuatia continuitatii debitului:

= m1wS0 , (m3/s)
Se calculeaza m1 numarul de canale pentru o singura trecere

m1 =

Se alege m1 = 2 canale.

= 2,09

Se recalculeaza viteza reala

wr =

= 0,732 m/s.

Caracteristicile termofizice ale amestecului de inghetata la temperatura sa medie din


zona I si II sunt:

cp

kg/m3

W/(mK)

J/(kgK)

mPas

t0C

Zona
I

47,5

1090

0,559

3593,4

1,716

II

17

1096

0,495

4055,6

2,4

Re1 =

= 4417,16

Pr1 =

= 11,03

Nu1 = 0,0645(4417,16)0,78(11,03)0,460,95 = 128,84

1 =

=
= 5928 W/ (m2K)
Calculul lui 2 (apa)

Caracteristicile termofizice pentru apa la temperatura sa medie din zona I si II:

cp

t0C

Zona

Pr
3

kg/m

W/(mK)

J/(kgK)

mPas

24

998,3

0,603

4182

0,887

6,94

II

999,7

0,587

4190

1,4

9,29

m2 = 4 canale

Viteza de curgere a apei intre placi:

w=

= 0,41 m/s.

Re2 =

= 4383,74

Nu2 = 0,0645(4383,74)0,78(6,94)0,461,05 = 114,68

2 =

= 6279 W/ (m2K)

= 2523,39 W/ (m2K)

k1 =
Olinox = 14,7 W/ (mK)

= 6,07 m2.

AI =
B.

Zona II

,(m2)

AII =

QtrII = Mam cam(t2 t3)

tmed II =

QtrI =

= 17C

4055,6(30 4)

QtrII = 294103 W
tM = 30 4 = 26C
tm = 10 2 = 8C

= 3,25 > 2 tmed II =

tmed II = 15,2C

tmed II =

Calculul coeficientului global de transfer de caldura

, (W/ m2K)

k2 =

unde: 1 coeficientul partial de transfer de caldura convectiv pentru amestecul de


amestecul de inghetata, m/(m2K);
2 coeficientul partial de transfer de caldura convectiv pentru apa de racire,
m/(m2K);
grosimea placii, m;
conductivitatea termica pentru otel inoxidabil, W/(mK).

Calculul lui 1 (amestec de inghetata)

Re =

Nu =

Pr1 =

Unde: c,,, caracteristicile amestecului de inghetata la temperatura medie, tmed I.


Din ecuatia continuitatii debitului:

= m1wS0 , (m3/s)
Se calculeaza m1 numarul de canale pentru o singura trecere

m1 =

= 2,08

Se alege m1 = 2 canale.
Se recalculeaza viteza reala

wr =

Re1 =

= 0,728 m/s.

= 3158,3

Pr1 =

= 15,31

Nu1 = 0,0645(3158,3)0,78(15,31)0,460,95 = 115,32

1 =

= 5988 W/ (m2K)
Calculul lui 2 (apa)

Caracteristicile termofizice pentru apa la temperatura sa medie din zona I si II:

cp

t0C

Zona

Pr
3

kg/m

W/(mK)

J/(kgK)

mPas

24

998,3

0,603

4182

0,887

6,94

II

999,7

0,587

4190

1,4

9,29

m2 = 6 canale

Viteza de curgere a apei racite in canale:

w=

Re2 =

= 0,43 m/s.

= 2916,98

Nu2 = 0,0645(2916,98)0,78(9,29)0,461,05 = 94,93

2 =

k2 =
Olinox = 14,7 W/ (mK)

= 5866 W/ (m2K)

= 2469,13 W/ (m2K)

= 7,83 m2.

A II =

Deoarece in calcul nu s-a tinut cont de pierderile de caldura, de depunerile pe suprafata


de schimb de caldura si nici de coeficientul de utilizare a suprafetei, se majoreaza aria
suprafetei determinata teoretic cu 10-20%.
AI real = 1,16,07= 6,67m2
AII real = 1,17,83 = 8,61m2
III .

Calculul numarului de placi pe zona

n=
A suprafata placilor din zona;
A0 suprafata unei placi.
A.

Zona I

nI =
B.

Zona II

nII =
IV

= 13,35 13 placi

= 17,22 17 placi

Calculul lungimii zonelor


L = n + (n-1)d,

Unde: grosimea placii = 1 mm = 110-3 m;


n numarul de placi;
d distanta dintre placi = 310-3 m.
A.

Zona I
L = 1310-3 + (13-1)310-3 = 0,049 m

B.

Zona II
L = 1710-3 + (17-1)310-3 = 0,065 m

Calculul lungimii racitorului cu placi


Lr = Lz1 + Lz2 + 2Lpc + Lpi

Unde: - Lr - lungimea activa a racitorului cu placi;


- Lz1 lungimea primei zone de racire;
- Lz2 lungimea celei de-a doua zone de racire;
- Lpc - lungimea placii de capat;
- Lpi lungimea placii intermediare.
Lr = 0,049 + 0,065 + 20,11 + 0,072
Lr = 0,46 m
CONSUMURI SPECIFICE SI RANDAMENTUL DE FABRICATIE
CONSUMUL DE MATERII PRIME SI AUXILIARE
Confom retetei de fabricatie stabilite la pregatirea materiilor prime si conform
bilantului de materiale avem nevoie de:
8269,68kg am..5123,23kg LP..407,03kg LPS..1425,23 kg Z..50,9 kg G..25,16kg V..1238,13kg
U
8290,38 kg am..LPLPSZ.GV..U
LP = 5136,05 kg/zi; U = 1241,23 kg/zi; LPS = 408,05 kg/zi; Z = 1428,80 kg/zi,
G = 51,03 kg/zi; V = 25,59 kg/zi; A = 1953,52 kg/zi.
Consumul specific si randamentul procesului de fabricatie sunt:

Csp =

Csp = 1,02 kg materie prima

100 =

= 97,71 %
CONSUMUL DE UTILITATI
Necesarul de abur:

100

Tabel.20 Necesarul de abur


DENUMIRE CONSUMATOR

CONSUM, KG

Instalatie de pasteurizare

464,2

TOTAL

465

Necesarul de apa:
Necesarul de apa
CONSUM, m3

LOCUL DE CONSUM
A. Consum pentru scop tehnologic:

- spalare utilaje

- laborator

15

- vana de preparare amestec

13

- instalatie de pasteurizare

10

- instalatie de racire

10

- vana de maturare
Total

54

B. Consum pentru scopuri menajere

- spalare cisterne

- apa pentru dusuri

- apa WC, spalatorie


Total

TOTAL

63

Necesarul de energie electrica:


Necesarul de energie electrica
Nr.
Crt.

Denumire utilaj

Nr.
Buc.

Putere instalata, Putere


kW
consumata

Coeficient de Timp
putere
functionare,h

Pi/b

Pi

c/h

totala

kW/h

Kc

1.

Pompa absorbanta

2,2

4,4

0,636

2.

Vana amestecare

0,55

1,1

0,23

0,636

0,5

3.

Filtru

1,1

2,2

0,7

0,636

0,2

4.

Pasteurizator

20

20

0,412

0,636

0,03

5.

Omogenizator

18,5

37

0,23

0,636

0,5

6.

Racitor

20

20

0,412

0,636

7.

Freezer

10

10

6,86

0,636

0,8

8.

Masina ambalat

2,22

2,22

3,77

0,636

9.

Pompa centrifuga

2,2

2,2

0,636

10

Vana maturare

0,55

1,1

0,23

0,636

11

Centrala termica

11

11

14

0,636

CONTROLUL, REGLAREA SI AUTOMATIZAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC


ELEMENTE DE AUTOMATIZARE
Dezvoltarea automatizarii moderne a dus la cresterea unor sisteme de elemente unificate
de control, de comanda si reglare automata a unor procese tehnologice compexe, astfel sa se
poata tipiza si limita numarul tipurilor elementelor de automatizare.
Cauzele obiective care impun aplicarea automatizarii in productie sunt:
obiectivitatea controlului si comenzii;
centralizarea comenzii grupelor de masini si agregate sau a unor intregi sisteme de
productie, practic fara limitatea distantei;
realizarea cu precizie a procesului de productie prescris cu indicii calitativi si cantitativi
optimi;
comanda proceselor la orice viteza de desfasurare a acestora si pentru orice valoare a
parametrilor procesului;
siguranta si securitatea functionarii agregatelor;
eficienta economica ridicata legata de cresterea productivitatii muncii, economia de
materii prime, de combustibil, de materiale si reducerea personalului de deservire.
a) Aparate folosite pentru masurarea temperaturii

Metodele si mijloacele de masurare a temperaturii sunt termometria de contact,


termometria de radiatie care au ca principiu de functionare dilatarea libera a corpurilor cu
temperatura, variatia volumului fluidelor de volum constant cu temperatura, variatia
rezistentei electrice cu temperatura, variatia radiatiei cu temperatura.
Termometrul de sticla cu lichid ce se bazeaza pe dilatarea lichidului termometric cu
temperatura si pot fi cu imersie totala sau partiala a coloanei de lichid, utilizaze in laborator
sau in domeniul industrial.
Termometrele de sticla sunt alcatuite dintr-un ansamblu rezervor- tub capilar din sticla in
interiorul caruia se afla un lichid: Hg (pentru domeniul -30300C), alcool
(-70+120C).
Termometrele manometrice functioneaza pe baza variatiei cu temperatura a presiunii
gazelor, vaporilor sau lichidelor mentinute la volum constant.
Termometrele manometrice se compun dintr-un rezervor care se introduce in mediul a
carei temperatura se masoara cu un tub flexibil pentru racordarea la distanta a unui
nanometru.
b) Masurarea debitelor
Clasificarea metodelor, procedeeelor si dispozitivelor de masurare a debitelor este data in
STAS 9280 si STAS 6823-71.
Contoarele volumetrice pentru gaze sunt dispozitive ce preiau volume constante dintr-un
fluid, permitand asfel determinarea pe cale directa a cantitatilor vehiculate si a debitului. Cel
mai utilizat este contorul uscat cu burduf (STAS 6681-78) utilizat la masurarea debitului de
gaze naturale.
c) Masurarea automata a volumelor si maselor
Pentru masurarea lichidelor si gazelor se utilizeaza diferite contuare de cantitate, aparate
de viteza care masoara cantitatea de lichid care curge prin conducate, aparate de volum ce
actioneaza pe principiul masurarii anumitelor volume ale lichidului.
Aparatele de viteza masoara, dupa viteza de rotatie a organului de lucru, cantitatea de
lichid ce curge prin conducta (contuar de viteza).
Aparatele de volum functioneaza pe principiul masurarii anumitor volume ale lichidelor
sau a gazelor, acestea fiind controlate mecanic.
Aparatele de masa se bazeaza pe masurarea si evidenta unor mase ale portiilor de produs,
aceste contuare servind pentru evidentierea cantitatii materialelor purverulente (contuare
automate de masa).
AMPLASAMENTUL SI PLANUL GENERAL AL SECTIEI DE PRODUCTIE

INTRODUCERE
Dimensionarea si localizarea optima a unei fabrici cu profil de industrie alimentara
trebuie sa tina cont de contextul intregii subramuri a carei productie urmeaza sa se dezvolte.
Planul general de amplasare trebuie sa reflecte alegerea cea mai economica, dar si
rationala pentru amenajarile tehnice ale liniei tehnologice. Totodata, pe langa solutiile de
economic si practic, trebuie sa tina cont si de reguli de igiena sanitara.
Conditiile care trebuie indeplinite la intocmirea planului general al fabricii sunt:
impartirea in sectoare a fabricii trebuie facuta astfel incat sa se utilizeze cat mai
eficient;
distribuirea si amplasamentul constructiilor si instalatiilor trebuie facuta in
concordanta cu cerintele fluxului tehnologic si pentru asigurarea continuitatii
acesteia;
cladirile auxiliare trebuie construite cat mai aproape de cladirile de baza;
la amplasarea fabricii se are in vedere ca aceasta sa fie cat mai departe de
intreprinderile care emana gaze, fum, de fermele de animale si pasari de la care
provin dejectii animale si care pot impurifica produsele alimentare.
La amplasarea unitatilor de industrie alimentara se va tine cont de posibilitatile de
aprovizionare a acestora cu materii prime, de livrare a produselor finite, de evacuare a
deseurilor rezultate prin procesare precum si de posibilitatile ulterioare de extindere.
Unitatile de desfacere se amplaseaza in cartierele de locuit, in locuri usor accesibile
populatiei beneficiare, la o distanta de minim 15 m de ferestrele locuintelor.
Zona de productie cuprinde:
1. Terenul de amplasare: -acesta trebuie sa indeplineasca o serie de conditii cum ar fi:
sa nu fie intr-o zona inundabila, sa nu fie expus pericolelor avalanselor, surparii sau
alunecarii, sa nu aiba emanatii de substante toxice, inflamabile sau explozive;
sa fie ferit de influenta nocivitatilor produse de obiective economice invecinate;
nivelul panzei de apa freatica sa se gaseasca la cel putin 3- 4 metri de suprafata
solului, pentru a nu exista riscul aparitiei apei in incaperile situate in subsol sau
demisol si pentru a preintampina dezvoltarea coloniilor de mucegaiuri si pulverizarea
tencuielii;
nivelul apei de infiltratie sa fie la minim 1,5 m, sa fie amplasat la maximum 100 m de
zona de locuinte;
2. Caile de acces, imprejurimi si drumuri interioare:
trebuie sa permita accesul mijloacelor auto, pentru aprovizionarea cu materii prime,
livrarea produselor finite si eliminarea deseurilor rezultate din activitatea de procesare;
toate caile de acces trebuie marcate corespunzator;
teritoriul unitatii trebuie inprejmuit pentru a se putea efectua un control eficient al
circulatiei in interior si a impiedica patrunderea animalelor vectore de microbi;
3. Incaperi
productie:

de

nu se admite desfasurarea proceselor tehnologice in subsol;


pentru fiecare muncitor se va prevedea o suprafata de minim 4 m2 ;
inaltimea incaperilor de productie nu va fi mai mica de 3,5 m (paviment plafon), iar
distanta minima pana la elementele proeminente de constructii, deasupra locului de
munca, va fi de 2,5 m.
4 Incaperi pentru depozitare:
vor fi incluse in fluxul de productie, pe trasee scurte, avand legaturi directe cu spatiile
de productie;
depozitele trebuie sa asigure conservarea produselor si materiilor, precum si
posibilitatea gestiunii si manipularii bunurilor;
constructiile se vor executa din elemente prefabricate si preturnate de serie pentru
depozitele racite si conditionate, si constructii usoare pentru diverse magazii;
depozitele nu vor avea praguri la usi.
1. Spatii frigorifice:
or fi orientate catre pe cat posibil spre nord- est pentru a fi ferite de insorire puternica;
2. Incaperi neracite pentru depozitarea ambalajelor sosite din retea
3. Incaperi neracite pentru materiale de productie
4. Laborator pentru verificarea salubritatii si calitatii produselor lactate:
trebuie ferit de surse de zgomot, trepidatii si praf (soselele de circulatie, ateliere
mecanice):
trebuie sa aiba doua usi care sa se deschida in afara, pentru a permite in caz de
accident o evacuare rapida;
inaltimea minima a camerelor de laborator va fi de 3 m;
pentru functionarea laboratorului sunt necesare instalatii de: gaz metan, apa si
canalizare, ventilatie, iluminat, retea electrica, incalzire si in anumite cazuri conducte
de vid si aer comprimat.
9. Incaperi social- sanitare:
sunt formate din vestiare, spalatoare, dusuri si closete care trebuie sa fie separate de
incaperile de productie, pentru a evita riscul ca in caz de defectare, apele sa ajunga in
contact direct sau indirect cu produsele alimentare;
trebuie sa aiba o ventilatie naturala/ mecanica eficienta pentru a permite o aerisire
corespunzatoare;
vestiarele trebuie sa fie de tip filtru, adica sa cuprinda: incapere pentru dezbracarea
hainelor de strada , incapere cu chiuvete si dusuri, incapere pentru imbracarea hainelor
de lucru;
grupurile sanitare nu vor fi amplasate deasupra spatiilor de preparare si depozitare iar
distanta de amplasare va fi de maximum 125 m fata de cel mai indepartat loc de
munca.
10. Spatii auxiliare:
spatii pentru prepararea solutiilor de spalare;
spatii de depozitare substante chimice tinute sub cheie (dezinfectante, detergenti).
La construirea incaperilor de productie trebuie sa se tina cont de urmatoarele aspecte:
trebuie construite din materiale netoxice, rezistente la socuri mecanice si termice,
impermeabile, neputrezibile, rezistente la acizi si baze de origine animala, netede;
materiale admise: betonul, dale din gresie antiacida, placi din ceramica, mozaic, toate
avand finisaje antiderapante;

pavimentul se va realiza pe straturi de hidroizolatie, trebuie sa fie usor de spalat si


dezinfectat;
locurile de munca cu multa umiditate trebuie prevazute cu gratare de lemn;
peretii trebuie construiti din materiale netoxice, rezistente, impermeabile, netede
(tencuieli din ciment alb, placi de gresie antiacida, placi din faianta alba care se aplica
pana la inaltimea de 2,10 m);
peretii exteriori, in special in zonele de receptie ale materiilor prime sau pentru
expeditie a produselor finite, vor fi realizati incat sa permita o spalare usoara;
instalatiile elctrice, aparatura, corpurile de iluminat suspendate de tavane trebuie sa fie
astfel instalate pentru a nu contamina produsele comestibile existente in spatii
tehnologice;
se interzice construirea tavanelor false, din rabit sau elemente cu structura poroasa ori
cu goluri;
intensitatea luminoasa, in spatiile tehnologice si in grupurile sociale, va fi de minim
220 lucsi/m, la nivelul fiecarui utilaj sau punct de lucru;
un iluminat de minim 550 lucsi este necesar la urmatoarele puncte: sala pentru
ambalare,puncte de control sanitar- veterinar, la receptia materiei prime si la
expedierea produselor finite;
sa fie dimensionate si amplasate astfel incat sa asigure iluminatul natural in timpul
verii iar iluminarea lor sa nu oboseasca muncitorii;
sa fie folosita sticla incolora;
pe traseele unde se transporta produse in carucioare, golul de trecere al caruciorului sa
fie de minimu 1,50 m iar usile vor fi construite din otel inoxidabil;
usile instalate langa sectiile care provoaca zgomote vor fi izolate fonic;
usile amplasate spre exteriorul unitatii vor fi prevazute cu dispozitive pentru
autoinchidere si ecrane pentru protectia contra insectelor si rozatoarelor )perdele de
aer, plase de sarma), se vor inchide etans
11. Rampe pentru receptie si expeditie
vor fi acoperite cu copertine ale caror margini vor depasi cu cca 50 cm pe cele ale
rampei
inaltimea lor trebuie sa fie corelata cu inaltimea mijloacelor de transport, in caz contrar
se vor folosi planuri inclinate;
trebuie sa fie marcate si iluminate corespunzator si prevazute cu scari de acces si
balustrade de protectie pentru personal.
STRUCTURA PRINCIPALELOR SPATII DE PRODUCTIE SI DEPOZITARE
Amplasarea instalatiei de obtinere a inghetatei se face pe un singur nivel, utilajele fiind
dispuse in ordinea operatiilor tehnologice.
Suprafata totala (ST) necesara pentru amplasarea liniei de fabricatie pentru obtinerea
inghetatei s-a determinat cu relatia:
ST = Sd + Sa + Sc
Unde: - Sd suprafata ocupata de dotarile liniei de fabricatie (m2);
- Sa suprafata de deservire de catre executant a mijloacelor de munca;
- Sc suprafata de circulatie.

Suprafata ocupata de dotarile liniei de fabricatie se calculeaza prin insumarea suprafetei


ocupate de fiecare utilaj ca in tabelul urmator:
Suprafata ocupata de utilaje
Nr.
Denumire utilaj

Buc.

Suprafata
Suprafata ocupata
ocupata de u
de un utilaj, m2
de utilaj, m2

1.

Tanc izoterm

2,5

2.

Vana de preparare amestec

2,84

5,68

3.

Pasteurizator

2,75

5,75

4.

Omogenizator

2,5

5.

Racitor cu placi

2,5

6.

Vana de maturare

2,84

5,68

7.

Freezer

8.

Masina de portionat si ambalat

3,5

3,5

crt.

Suprafata totala: 39,43 m2


Consideram 3 m2 pentru fiecare utilaj, ca suprafata de deservire de catre executant.
Sa = 339,43 =118,29 m2.
Sc = (Sd + Sa)k
K = 0,5
Sc = (118,29 + 39,43)0,5 = 78,86.
ST = 39,43 + 118,29 + 78,86 = 236,58 m2.
In afara de hala de productie, sectia mai cuprinde: un birou, vestiare, grupuri sanitare,
magazie de materiale, depozitul de produs finit.
Dimensionarea depozitului
Pentru calculul suprafetei depozitului de produs finit se determina in primul rand
cantitatea de inghetata care se realizeaza in 24 ore. Stim ca se obtine real 10.000kg inghetata
in 24 ore iar o caserola are greutatea de 1 kg.
Trebuie sa luam in calcul productia pe 7 zile si vom avea:

P = 10.000 x 7 = 70.000kg inghetata.


Aceasta cantitate de inghetata obtinuta in 7 zile este impartita in functie de gramajul
ambalajului, in cazul nostru 1kg:
Pa = 70.000: 1kg = 70.000 caserole de inghetata.
O caserola are urmatoarele dimensuiuni:
lungime: 20 cm;
latime: 15 cm;
inaltime: 15 cm.
Intr-un bax incap 9 caserole, fapt pentru care determinam numarul de baxuri necesare:
qn = 9 x 1kg = 9kg/bax.
70.000 : 9 = 7777,77 7778 baxuri de inghetata.
Pe 1 m2 se depoziteaza 9 baxuri pe un rand, asezate suprapus cate 11 randuri pentru a
putea efectua controalele periodice cu usurinta.
9 x 11 = 99 baxuri/ m2.
Suprafata totala a depozitului este:
St = Su + Sc
Unde: - St suprafata totala a depozitului;
- Su suprafata utila a depozitului;
- Sc suprafata de circulatie a depozitului.

Su =

= 79 m2.

Sc = 1,6 x 18 = 28,8 m2
St = 79 + 27 = 107,8 m2.
Se adopta pentru depozit urmatoarle dimensiuni:
lungime: 18 m;
latime: 6 m;
inaltime: 4,5 m.
NORME DE PROTECTIA MUNCII, P.S.I. SI IGIENA MUNCII
A). Norme de protectia muncii

Masuri generale:
In intepriderile de industrializare a laptelui se interzice:
folosirea de piese, scule, dispozitive, A.M.C.-uri, deteriorate sau in pericol iminent de
deteriorare;
tropirea sau spalarea pompelor sau a tubulaturilor si conductorilor electrici cu apa,
existand pericol de electrocutare;
interventia la piesele sau subansambluirle masinilor sau gresarea acestora in timpul
functionarii;
executarea de improvizatii la instalatiile electrice, masini, dispoztive si aparate de
masura si control,
folosirea pieselor aflate sub tensiune fara ca acestea sa fie protejate impotriva atingerii
directe (cu capace, aparatura, ingradiri, etc.);
punerea in functiune a masinilor si instalatiilor fara verificarea periodica a legaturii si
functionarii corespunzatoare a tuturor AMC-urilor din dotare conform caartii tehnice;
folosirea de conducte de abur si apa calda neizolate termic pentru a preveni pierderile
de caldura si accidentele de natura tehnica;
exploatarea masinilor, instalatiilor, utilajelor, fara cunoasterea perfecta a instructiunilor
de exploatare care trebuiea afisate la fiecare loc de munca;
prezentarea la locul de munca a personalului muncitor si tehnic, care nu poarta
echipamentul sanitar si de protectie conform normativelor in vigoare;
mentinerea in functiune a pompelor, separatoarelor, altor utilaje, a instalatiilor la care
se constata zgomote suspecte;
folosirea in activitatea de spalare si curatire interioara a tancurilor de depozitare,
vanelor si cazanelor, a echipamentului care foloseste in alte sectoare de activitate;
instalarea si inlaturarea aparatoarelor de protectie in timpul functionarii;
folosirea de flanse de imbinare a conductelor care transporta abur, apa fierbinte si
agenti frigorifici fara ca acestea sa fie prevazute cu mansoane;
folosirea de platforme si scari care nu sunt confectionate din tabla striata si prevazute
cu rame de metal;
folosirea conductelor care transporta apa rece, calda, abur, amoniac etc., care nu sunt
vopsite in culorile conventionale fundamentale (conform STAS 858970);
amplasarea la distante mari a sistemelor de pornire si oprire a electromotparelor,
utilajelor si instalatiilor;
pastrarea in sectiile de productie de obiecte, ambalaje, piese, care sunt straine de
acestea.
B). Masuri specifice de protectia muncii
Masuri specifice in sectorul de pasteurizare
La pasteurizatorul cu placi se interzice:
montarea conductelor de legatura la mai mult de doua nivele si fara suporturi fixe care
sa le asigure stabilitatea;
punerea in functiune a instalatiei fara a se face proba de etansare a placilor si
conductelor de legatura cu apa rece;
folosirea instalatiei mai mult de 4 ore, fara efectuarea spalarii cu apa si solutii chimice
conform normativelor in vigoare.
Masuri specifice la instalatiile de ambalare

La tancurile de depozitare se interzice:


curatirea tancului fara deconectarea vizibila de la reteaua electrica a motorului electric
a agitatorului si avertizarea cu placuta Nu porniti se lucreaza in interiorul tancului;
folosirea agitatoarelor defecte.
La liniile pentru umplerea ambalajelor se interzice:
folosirea de personal care nu cunoaste modul de actionare a dispozitivelor si principiul
de functionare;
depasirea regimului de lucru a masinii stabilit de firma constructoare.
La benzile transportoare pentru ambalaje se interzice:
folosirea benzilor murdare sau nedegresate zilnic inainte de punerea in functiune,
precum si a celor care nu sunt protejate cu aparatori de protectie pe toata lungimea lor;
stationarea personalului pe transportor aqtunci cand instalatia nu este in functiune.
Masuri specifice la operatiunile de depozitate si transport
Se interzice:
lipsa instructiunilor specifice care trebuie afisate la fiecare loc de munca;
folosirea de personal neinstruit si fara echipament corespunzator;
distanta mai mica de 1 m intredoua utilaje de transport ce se incarca sau se descarca cu
produse finite;
circulatia in intreprinderi cu o viteza mai mare de 5 km/h.
La depozitarea produselor finite se interzice:
stivuirea produselor finite fara a tine seama de forma geometrica si de rezistenta
ambalajului, de greutatea produsului, inaltimea nedepasind de 1,5 ori latura mica a
bazei;
depozitarea produselor sub tablourile elctrice si sub automatele de pornire, in dreptul
usilor de acces;
depozitarea si asezarea manuala a materialelor ambalate peste 3 m inaltime;
ca latimea intre stive sa fie mai mica de 1,5 m;
atingerea instalatiilor de iluminat in timpul depozitarii.
La depozitarea materialelor se interzice:
stivuirea materialelor cu ambalaj deteriorat;
depozitarea de materiale pe rafturi care nu au eticheta cu precizarea sarcinii maxime
admise;
formarea de stive cu ambalaje cu continuturi diferite sau de dimensiuni diferite;
depozitarea echipamentului de protectie si lucru in contact cu vaporii de substante
nocive, umezeala, rugina, etc.
La depozitarea si manipularea materialelor inflamabile, expozive si toxice se interzice:
manipularea acestor materiale in alte locuri decat cele special destinate, marcate pe o
raza de 100 m cu indicatoare de securitate;
servirea mesei si fumatul in aceste locuri;
spalarea echipamentuluii de lucru, a pieselor, a locului de munca cu substante usor
inflamabile;
depozitarea materialelor respective in sectiile de lucru;

comunicarea depozitelor pentru substante cu incaperile de lucru, fara usi metalice ce


se deschid la exterior inscriptionate Pericol de foc;
blocarea cailor de acces;
transportul materialelor inflamabile in autovehicule nedotate cu echipament de
stingere a incendiilor;
folosirea de recipiente cu substante lichide sau gazoase sub presiune fara capace de
protectie la ventile;
transportarea recipientelor sub presiune cu alte gaze comprimate, grasimi, materiale
inflamabile fara inele de cauciuc, nevopsite in culoarea conventionala sau murdare de
ulei;
depozitarea recipientelor de oxigen inlocuri improvizate, impreuna cu uleiuri sau
grasimi;
depozitarea substantelor inflamabile, explozibile in incaperi ce nu sunt prevazute cu
instalatii electrice antiexplozive, iar intrerupatoarele sunt amplasate gresit in interiorul
depozitului.
C) Masuri de igiena la fabricarea inghetatei
Masuri igienico-sanitare privind proiectarea si construirea fabricii
La proiectarea unei intreprinderi de industrie alimentara se impune a se tine seama de
legislatia sanitara, de o serie de cerinte igienico-sanitare, care se refera la terenul destinat
intreprinderii, la amenajarea cladirilor in teren, la aprovizionarea cu apa, cu energie electrica,
la incalzire, iluminare, ventilatie, etc.
La amplasarea fabricii este de preferat colaborarea cu alte intreprinderi, pentru a realiza
exploatarea in comun a surselor de retele energetice, alimentare cu apa, canalizare, drumuri de
acces si dotari social-culturale. Terenul pentru amplasare trebuie situat in afara zonelor
puternic locuite pentru a se putea deversa apele uzate, iar noxele degajate cer asigurarea unei
zone de protectie sanitara.
In incinta unitatilor trebuie amenajate grupuri sanitare cu puncte de spalare, iar in curte
apa potabila pentru personalul auxiliar (soferi, manipulanti) care nu are acces in sectiile de
productie.
La proiectarea salilor de productie trebuie avut in vedere realizarea fluxului tehnologic
asfel incat sa se evite contaminarile incrucisate produse de contactul materiilor prime cu
produsele finite, de ambalajele murdare cu cele curate.
Pentru intretinerea corespunzatoare, tavanul, peretii si pardoseala trebuie sa fie din
materiale corespunzatoare, netoxice, netede care sa prezinte un grad de finisaj bun. Pentru
tavane este indicat varul, pentru pereti acoperirea cu faianta alba reprezinta o solutie buna, iar
pardoseala trebuie protejata cu gresie rezistenta la un grad de uzura ridicat, la acizi si baze
trebuind sa fie antiderapanta.
Igiena incaperilor social-sanitare
Se refera la vestiare cu spalatoare cu dusuri, grupuri sanitare. Vestiarele vor fi de tip filtru
sanitar, separate pe sexe si dimensionate la numarul cel mai mare de muncitori existent in
schimbul respectiv. Nu se amplaseaza deasupra spatiilor de productie sau a depozitelor de
produse finite. Vestiarele vor fi amenajate separat pentru barbati si femei, fara a comunica
intre ele si vor cuprinde spatii pentru haine de oras, spatii cu chiuvete si dusuri si spatii pentru

echipamentul de lucru; grupurile sanitare se amplaseaza la o distanta maxima de 75 m de cel


mai indepartat loc de munca.
Incaperile social- sanitare vor fi deservite de personalul special instruit ce nu participa la
igienizarea sectiilor de productie. Se interzice intrarea in grupurile sanitare cu echipament
sanitar de productie.
Igiena echipamentului de productie
In ceea ce priveste echipamentul de productie se procedeaza dupa cum urmeaza:
Conducte:
- se trece apa calda prin conducte timp de 3-5 minute pentru a se indeparta restul de
mix;
- se demonteaza conductele si se inmoaie in solutie de spalare continand carbonat de
sodiu 1,5%;
- se curata interiorul conductelor cu perii da sarma cu coada iar exteriorul cu perii de
nylon;
- se clatesc conductele cu apa calda pana la completa indepartare a urmelor de alcalii;
- se dezinfecteaza cu apa la 83-90C timp de 3 minute;
- se aseaza conductele pe rastele in pozitie inclinata pentru scurgere;
- se monteaza conductele si se dezinfecteaza in final cu apa fierbinte timp de 3 minute.
Vane, bidoane:
- spalarea interiorului cu solutie alcalina de carbonat de sodiu 1-1,5%, folosind
dispozitive mecanice cu jet sau perii speciale cu coada;
- clatirea cu apa calda 45C pentru indepartarea urmelor de solutie alcalina;
- dezinfectarea cu solutie continand 250 mg/l clor activ;
- clatirea din abundenta cu apa rece.
Pasteurizatoare si omogenizatoare :
- clatire cu apa timp de 10 minute;
- spalare cu solutie alcalina 1,2% la 80C timp de 30 minute (in circuit inchis);
- evacuarea solutiei alcaline si clatire cu apa in circuit inchis timp de 15 minute;
- spalare cu solutie acida 0,7% la 70C timp de 20 minute;
- spalare cu apa calda 90C pentru sterilizare, timp de 10 minute prin recirculare;
- spalare cu apa rece.
Freezer :
- clatire cu apa calda la 50C;
- spalare cu solutie de carbonat de sodiu 1,5% la 50C;
- dezinfectie cu solutie continand 200 mg clor activ.
Igiena spatiilor de productie si depozitare
Acestea trebuie sa fie igienizate prin curatire, spalare si dezinfectie. Operatiile de
igienizare includ urmatoarele etape:
- indepartarea mecanica a resturilor solide cu ajutorul maturilor si incarcarea lor in
recipiente pentru reziduuri care, zilnic, se spala cu apa calda cu carbonat de sodiu si se
dezinfecteaza cu solutie clorigena (5-10% clorura de var);
- spalarea pardoselii cu apa calda la 45C cu adaos de 1-2% soda calcinata sau 1%
detergenti prin frecare cu perii cu coada;
- clatire cu apa rece;

dezinfectie cu solutie de cloramina activata cu clorura de amoniu 1:1 (solutie 1,5%),


respectiv cu solutie de hipoclorit de sodiu, solutie 2,5%.

Pardoselile se igienizeaza zilnic la inceputul si sfarsitul fabricatiei. Peretii faiantati se


igienizeaza periodic. Usile si ferestrele se vor sterge de praf si se spala saptamanal, iar scarile,
balustradele, platformele se spala zilnic. Canalizarea se inspecteaza permanent si se
dezinfecteaza cu solutie de clorura de var 10%. Varuirea, vopsirea, repararea pardoselii se face
de cel putin doua ori pe an.
Igiena personalului
Starea de sanatate si comportamentul igienic al presoanelor care lucreaza in domeniul
fabricarii inghetatei sunt factori importanti in obtinerea unor produse de calitate, fara efecte
nocive asupra consumatorilor. Din aceasta cauza se impune respectarea unor cerinte cu privire
la controlul medical la angajare si periodic, igiena corporala si a echipamentului de protectie
precum si insusirea de catre angajati a unor cunostinte si deprinderi igienice. Aceste norme
sunt reglementate prin legislatia sanitara in vigoare.
Orice persoana care urmeaza a fi angajata intr-o sectie de inghetata trebuie supusa in
prealabil unui riguros examen medical, ce consta din:
examinarea clinica completa;examen radiologic pulmonar;
examen venerian si serologic;
examen coprobacteriologic, pentru depistarea starii de purtator al agentilor patogeni
Schigella si Salmonella;
examen parazitologic, pentru punerea in evidenta a bolilor parazitare.
Dupa angajare, personalul are obligatia sa se supuna examenului medical periodic,
rezultatele controlului se inscriu intr-un carnet de sanatate care ramane la seful de sectie.
Obligatiile zilnice ale personalului care lucreaza in sectiile de inghetata sunt urmatoarele:
predarea echipamentului de strada la vestiarul tip filtru;
trecerea la baie si spalarea in special a unghiilor si mainilor cu periute, urmata de o
dezinfectie cu solutie clorinata 0,01%;
imbracarea echipamentului de protectie format din: pantalon, jacheta, halat, boneta sau
basma (femei), cizme de cauciuc. Echipamentul de protectie (cu exceptia cizmelor) se
va schimba zilnic.
Personalul mai are urmatoarele obligatii:
de a folosi echipamentul de protectie numai in spatiile de productie. Nu se intra cu
acest echipament in WC;
sa pastreze echipamentul numai in vestiarele special amenajate si de a nu-l transmite
de la un muncitor la altul;
sa nu intre in activitate daca are leziuni purulente. Cele nepurulente se vor acoperi cu
pansament impermeabil (nu se accepta bandaje de panza);
dupa folosirea WC-ului este obligatorie spalarea pe maini cu apa, sapun si
dezinfectant. Uscarea mainilor se face cu aeroterma electrica;
sa poarte manusi de tifon sterilizate prin fierbere dupa fiecare utilizare;
sa nu consume alimente in spatiile tehnologice (productie si depozitare).
In sectiile de inghetata se vor lua masuri de dezinsectie si deratizare.

Dezinsectia se realizeaza prin pulverizarea substantelor respective la locurile de


depozitare a gunoaielor, lazi de gunoi, WC, vestiare, pereti exteriori. In spatiile tehnologice nu
se stropeste cu solutie de dezinfectie.
Deratizarea se face periodic si atunci cand este necesar. Se executa de personal
specializat si numai sub supravegherea unui specialist.
D) Norme de prevenire si stingerea incendiilor
Aceste norme prevad in principal urmatoarele:
toate cladirile de productie vor fi prevazute cu hidranti de incendiu, interiori si
exteriori, avand in dotare materialele si mijloacele de prevenire a incendiilor;
unitatea va dispune de o instalatie de apa pentru stingerea incendiilor, separata de cea
potabila si industriala si va avea in permanenta asigurata o rezerva suficienta pentru
cazurile de intrerupere a alimetarii cu apa;
curtea intreprinderii va fi nivelata si impartita in mod corespunzator, pentru a asigura
un acces usor la cladiri si a interveni rapid in caz de incendiu, in mijloacele de
prevenire si stingere;
personalul muncitor folosit la prevenire si stingerea incendiilor trebuie sa cunoasca si
sa aplice intocmai normele, sa intretina in stare perfecta de functionare toate
mijloacele de stingere, sa mentina libere, curate si in buna stare caile de acces,
culoarele, cladirile si sa intervina imediat si eficient la stingerea eventualelor incendii.
Ansamblul masurilor ce se prevad pentru asigurarea protectiei muncii se refera atat la
perioada de montaj cat si la cea de exploatare a obiectivului, avand ca scop asigurarea celor
mai bune conditii de munca, prevenirea accidentelor.
Toate locurile de munca periculoase vor fi avertizate cat mai sugestiv prin panouri sau
afise care sa atraga atentia asupraeventualelor pericole.
Se va informa intreg personalul fabricii legislatia privind P.S.I cu urmatoarele acte
normative:
decret nr. 232/1974
decret nr. 290/1977
decret nr. 400/1981
norme generale P.S.I
norme de dotare pentru prevenirea incendiilor.
Incadrarea incaperilor din punct de vedere al pericolului de incendiu, al numarului de
salariati cat si sarcina de incaperi este obligatorie.
CALCULUL COSTURILOR DE PRODUCTIE SI A INDICATORILOR DE
EFICIENTA ECONOMICA
STABILIREA NECESARULUI DE INVESTITIE
STABILIREA
VALORII TERENURILOR,CLADIRII,
OBIECTELOR DE INVENTAR

AMENAJARILOR

SI

La stabilirea valorii cladirii se iau in calcul toate birourile, laboratoarele, holurile,


camerele pentru fiecare operatie din fluxul tehnologic si inclusiv vestiarele si grupurile
sanitare. Astfel valoarea cladirii este redata in tabelul 1:
Valoarea cladirii
Nr. Crt.

Destinatia spatiului

Buc.

Suprafata construita, m2

1.

Hala de productie

240

2.

Laborator analize

12

3.

Camera depozitare materii prime

134

4.

Camera calire

108

5.

Hol

6.

Birou

28

7.

Vestiare F , B

48

8.

Grupuri sanitare

32

9.

Depozit produs finit

108

10.

Rampa

12

TOTAL

731

Valoarea cladirii ( RON): 731 x 400 = 292.400


Valoarea terenurilor, cladirilor si amenajarilor
Element constructie

Suprafata, m2

Pret (RON )

Teren

Teren constructie

1100

52.000

Cladiri

Cladire
industriala,
731
inclusiv utilitati

354.000

Zone de circulatie, acces


269
parcare

18.000

Spatii verzi

6.000

Amenajari

Valoare totala

100

344.100

Valoarea mobilierului si a obiectelor de inventar


Sectoare

Obiecte mobilier

Valoare unitara

Numar bucati

Valoare
(RON)

Dulapuri

150

16

2.400

Bancute

50

16

800

Dulapuri

150

16

2.400

Bancute

50

16

800

Birou

225

675

Scaune

85

340

Cuier

70

140

Corp bliblioteca

250

750

Calculatoare

3.200

9.600

6.400

do

Vestiar tinuta oras

Vestiar tinuta lucru

Birou

Laborator

Dotare
aparatura

ustensile,

Valoare totala: 24.305


IX. 1.2 STABILIREA CHELTUIELILOR PENTRU UTILAJE
Tabel.27 Lista cu utilajele ce necesita montaj
Denumire utilaj

Necesar
U.M.
buc

Pret achizitie

Inteprindere furniz

Unitar
(RON)

Total (RON)

Pompa absorbanta

3500

7000

Tehnofrig Cluj

Vana amestecare

30500

61000

Tehnofrig Cluj

Filtru

15000

30000

Tehnofrig Cluj

Pasteurizator

61000

61000

Tehnofrig Cluj

Omogenizator

30000

60000

Tehnofrig Cluj

Racitor

58000

58000

Tehnofrig Cluj

Freezer

73000

73000

Tehnofrig Cluj

Masina ambalat Hoyer

20000

20000

Tehnofrig Cluj

Pompa centrifuga

3500

7000

Tehnofrig Cluj

Tanc

10000

20000

Tehnofrig Cluj

Vana maturare

30500

30500

Tehnofrig Cluj

Cheltuieli
transport
(RON)

Valoare
unitara
(RON)

Valoare
(RON)

Valoare totala: 427.500


Lista cu utilajele ce nu necesita montaj
Nr. Crt.

Denumire utilaj

Buc.

Pret
facturare
(RON)

1.

Carucior

350

18

368

736

2.

Masa laborator

1200

13

1213

1213

3.

Balanta analitica

3500

180

3680

3680

4.

Dulapuri

270

15

285

570

5.

Masa pt. balanta

120

127

127

6.

Etuva electrica

3300

55

3355

3355

7.

Mobilier

2300

120

2420

4840

Valoare totala

14.521

Valoarea totala a utilajelor


Denumire

Valoare totala (RON)

Utilaje receptie si stocare

13450

Instalatie de fabricare a inghetatei

442021

Cheltuieli transport (3,5% din valoarea utilajelor)

15470,73

Cheltuieli montaj (10% din valoarea utilajelor)

44202,1

Valoare totala

515.143,83

IX. 1.3 FOND DE INVESTITIE


Tabel.30 Fondul de investitii
Nr. crt.

Destinatia fondurilor

Valoare, RON

1.

Valoarea terenului, cladirii si amenajarilor

430.000

2.

Valoarea mobilierului si a obiectelor de inventar

24.305

3.

Valoarea utilajelor

515.143,83

Valoare totala: 969948,83


PLANUL FORTEI DE MUNCA
Unitatea lucreaza in regim sezonier, 6 luni pe an, incepand cu luna aprilie si pana in
septembrie.
Tabel.31 Planul fortei de munca
Categoria de timp

U.M

Fond de timp

Timp calendaristic

Zile

183

Weekend-uri si sarbatori

Zile

56

Timp disponibil

Zile-ore

127 - 1016

Concedii de odihna

zile

13

Productia totala:
Productia totala pe sezon
Productia, tone

Nr.
Luna

Nr. de zile lucratoare

crt.

Zilnica

Totala

Aprilie

19

10

190

Mai

22

10

220

Iunie

21

10

210

Iulie

22

10

220

August

23

10

230

Septembrie

TOTAL

20

10

200

127

10

1270

Necesarul de personal:
Necesarul de personal:
Categoria de personal

Nr. persoane / schimb

Schimburi / zi

Persoane / zi

Receptioneri

Manipulanti

Operator

Transportori interni

Muncitori calificati

24

Ambalatori

Laborant

Magazioner

Mecanic

Electrician

Femeie de serviciu

Portar

Personal direct productiv

Personal indirect productiv

Personal de administratie si functional


Director

Contabil

Inginer (sef sectie)

FONDUL DE SALARIZARE

Fondul de salarizare al personalului


Categoria
personal

de

Persoane/zi

Venit
brut
RON

Spor
vechime
%

Somaj
1%
RON

Sanatate
Pensie
10,5%
5,5%
+Impozit RON
RON

Ve
ne
RO

Personal direct productiv


Receptioneri

700

7,0

73,5

38,5

58

Manipulanti

640

6,4

67.2

35.2

53

Operator

800

8,0

84

44

66

Transportori
interni

640

6,4

67.2

35.2

53

Muncitori
calificati

24

700

7,0

73,5

38,5

58

Ambalatori

640

6,4

67.2

35.2

53

Personal indirect productiv


Laborant

800

8,0

84

44

66

Magazioner

700

7,0

73,5

38,5

58

Mecanic

800

8,0

84

44

66

Electrician

800

8,0

84

44

66

640

6,4

67.2

35.2

53

640

6,4

67.2

35.2

53

Femeie
serviciu

de

Portar

Personal de administratie si functional


Director
Inginer
sectie)
Contabil

(sef

4.000

40,0

420

220

33

2.000

20,0

210

110

16

1400

14,0

147

77

11

TOTAL: 38429 RON

PLANUL DE APROVIZIONARE
Aprovizionarea cu materie prima
Nr.
crt.

Denumire
material

U.M

Consum
zilnic

Necesar
lunar

Pret
achizitie/U.M
(RON)

de

Pret
achizitie/total/zi
(RON)

1.

Lapte pasteurizat kg

5136,05

112993,1

1,5

7704,07

2.

Unt

kg

1241,23

27307,06

4964,92

3.

Lapte
smantanit

kg

408,05

8977,1

2448,3

4.

Zahar

kg

1428,8

31433,6

1,5

2143,2

5.

Gelatina

kg

51,03

1122,66

204,12

6.

Vanilie

kg

25,22

554,84

15

378,3

Consum
zilnic

Necesar
lunar

Pret
achizitie/U.M
(RON

praf

Valoare totala: 17.842,91 RON


Aprovizionarea cu materii auxiliare
Nr.
crt.

Denumire
material

U.M

de

Pret
achizitie/total/zi
(RON)

1.

Cutii plastic

Buc.

10.000

220.000

0,4

4000

2.

Etichete

Buc.

10.000

220.000

0,1

1000

3.

Cutii carton

Buc.

1112

24464

0,4

444,8

4.

Banda adeziva

Buc.

88

0,8

3,2

Valoare totala: 5.448 RON


Aprovizionare cu alte materiale
Denumire material

Valoare totala /luna (RON)

Materiale igienizante

850

Reactivi de analiza

800

Echipament protectia muncii

650

Formulare de evidenta, certificate de calitate

300

Valoare totala: 2600 RON


Aprovizionare cu materiale de intretinere, reparatii si piese de schimb
Cota din valoarea utilajelor

3%

Valoare (RON)

15.454,31

Alte investitii
Taxe de avizare si licenta de fabricatie

15000

Asigurari (circa 1% din valoarea investitiei)

88.354,88

CHELTUIELI DE REGIE
Cheltuieli generale ale sectiei
A. Cheltuieli de amortizare:
cota anuala de amortizare: 3,94%
531.074 x 0,0394 = 20924,31 RON/an
B. Cheltuieli cu reparatiile:
cota de reparatii: 45% din valoarea amortizarilor
20924,31 x 0,45 = 9415,94 RON/an
C. Cheltuieli pentru energia electrica:
necesarul de energie electrica pentru scopuri motrice:
Ntm =
=
= 20320 kW/h
Tf = 1016 h/an
mc = 0,7 kW/h
Ks = 0,7
= 95 98%
kp = 2 5%
unde: - Nm numarul de motoare ce utilizeaza energia electrica;
- Tf - timp de functionare a motoarelor respective (1016 h/an);
- mc norma de consum de energie electrica pe ora (0,7 kW/h);
- Ks coeficient de simultaneitate (0,7)
- randamentul motorului (95 98%);
- kp coeficientul ce reflecta pierderile de enrgie (2 5%).

necesarul de energie electrica pentru iluminat:


Nil = PiTiKs(1+
)
Pi = NcPic
Unde: - Pi puterea instalata a corpului de iluminat;
- Ti timpul de iluminat a corpului (ore/trimestru);
- P pierderi de energie (5%);
- Nc numar corpuri de iluminat;
- Pic puterea instalata a unui corp de iluminat.
Pi = 820 + 340 + 840 + 475 + 2100 = 1100 W
Nil = 1100(564 + 462 +567 + 662) 0,8(1 +0,05) = 1178,1 kW
Nt = Ntm + Nil = 20320 + 1178,1 = 21498,1 kW/an = 113 kW/zi
Cheltuielile pentru energia electrica: 1130,45 = 50,85 RON/zi.
50,85 183 = 9305,55 RON/an.
D. Cheltuieli pentru utilitati:
apa: 63 m3/zi
1 m3 apa..2 RON
63 m3 apa..x RON
x = 126 RON/zi
1 zi..63 m3 apa
183 ziley
y = 18363 = 11529 m3/an
115292,0 =23058 RON/an
necesar de abur: 465 kg/zi
0,465183 = 85,09 t/an
1 m3 gaz = 1,2 RON
85,0932,42,51,2 = 8178,56 RON
alte utilitati pentru igienizarea utilajelor: 850 RON/ an.
Total utilitati: 850 + 5514,15 +9305,55 + 11529 =27198,7 RON
E. Cheltuieli de amortizare:
Cheltuieli de amortizare a mijloacelor fixe
Element

Durata de recuperare

Valoare (RON)

Ani

Luni

Lunar

Utilaje

40

240

182188,4

Cladiri

40

480

137640

Mobilier

60

1215,25

Valoare totala: 203922,85 RON


F. Materiale pentru curatenie si intretinerea cladirii: 4000 RON
Cheltuieli generale pe sectie:
Calculul pretului de productie/ luna pentru 10 t produs/zi

Materiale

Materii prime

392544,02

Materii auxiliare

119856

Alte materiale

57200

Cheltuieli
Cheltuieli cu intretinerea si functionarea intretinere
utilajelor

Cheltuieli de amortizare si intretinere


cladire
Cheltuieli de amortizare mobilier

reparatii

curente

15454,31+
8500

Amortizare utilaj

182188,4

Amortizare cladire

137640

Intretinere cladire

4000

1215,25

Apa
Utilitati

Energie electrica

27198,7

Abur
Salarii

Valoare totala

26186,5

Cheltuieli asigurare

0,16%/luna

1413,68

Cheltuieli generale si cheltuieli de desfacere si transport

33116,93+
5056,71

Total cost = 984.371,8


Inghetata este ambalata in caserole de 1 kg, iar costul unei caserole este:
1615240: (2210000) = 7,34 RON.
Pentru desfacere fabrica percepe un adaos comercial de 25%, ceea ce inseamna ca pretul
produsului fara T.V.A la livrare este 7,34 + 1,83 = 9,17 RON.
Pretul de livrare cu T.V.A (19%) este 9,17 + 1,74 = 10,91 RON
Profitul net pe unitatea de produs este de 1,74 RON .
Profitul brut anual este:
Pb = Pp10.000183 = 1,7410.000183 = 3184200 RON