Generadores de Vapor

GENERADORES DE VAPOR
1. INTRODUCCIN
Las calderas pueden ser utilizadas como calentadores de agua,
sin llegar a evaporarla, o como generadores de vapor.
Nosotros estudiaremos en este curso esta segunda aplicacin,
analizaremos los sistemas y componentes de las calderas
como elementos generadores de vapor, un vapor cuya
aplicacin industrial deriva bsicamente en dos ramas, dentro
del mbito naval y fabril.
Des de hace unos 5 o 6 aos atrs, absolutamente todos los
buques metaneros se propulsaban por turbinas de vapor.
Desde la fecha han ido apareciendo nuevos buques cuyos
sistemas propulsivos se encuentran exentos del uso de vapor,
utilizando como fuente de energa el gas natural que se re evaporiza y despus lica para la combustin
interna de motores especializados. En todo caso, los sistemas que de momento ofrecen mayor fiabilidad
son las plantas propulsivas que montan turbinas de vapor, de ah el uso masivo de calderas y su estudio.
As pues, el vapor se puede utilizar como elemento propulsivo, explotndolo mecnicamente (turbinas) y
tambin como elemento para el calentamiento de fluidos mediante el intercambio de calor (serpentines)
por ello las caractersticas del vapor deben ser diferenciables, segn sea su aplicacin prctica: si se usa
para obtener potencia (en turbomquinas) el vapor debe ser generalmente seco, sin embargo si se usa para
calentar otros fluidos lquidos, como por ejemplo fuel, nos interesar un vapor saturante, un vapor
producido a partir del proceso de evaporizacin por hervor de agua; esto se justifica a continuacin.
1.1 El vapor y su utilidad
La evaporacin por hervor de agua es un proceso en el que el agua se calienta mediante la aportacin de
calor (providente del quemador) causando la excitacin de las molculas del lquido y emergiendo, as
des de su seno, unas pequeas burbujas que ascienden (por su menor densidad) hacia la superficie,
explotando y liberando el vapor que contenan al exterior.
Ese vapor que se acaba de producir, que est en presencia del lquido que lo ha producido, es vapor
saturante. Es un vapor que satura el espacio que lo contiene, ocupando todo el volumen posible y cuya
temperatura es comn a la del agua que hierve; a partir de este momento, si se produce ms vapor se
puede dar el caso de que: o bien la presin aumente, o que parte de ese vapor se condense.
En la parte superior de la caldera se practica una salida por la que escapa el vapor saturante cuya
temperatura, como apuntamos anteriormente, es la temperatura de evaporacin del agua, eso s,
correspondiente a la presin de trabajo de la caldera. Este vapor al ser enfriado vuelve a transformarse,
muy fcilmente, en pequeas gotitas de agua, por lo que es un vapor que est en delicado equilibrio des
del punto de vista del estado fsico.
Al vapor saturado lo podemos calentar algo ms mediante un serpentn. Su estado fsico continuar
siendo el mismo (vapor), pero su temperatura aumentar por encima de la temperatura de evaporacin
correspondiente a la presin interna de la caldera, pasando a ser vapor sobrecalentado o vapor seco. Si a
este vapor recalentado lo enfriamos mediante un segundo serpentn, este se comenzar a enfriar (sin
condensar) desde la temperatura en la que se encuentre hasta la temperatura de evaporacin (dada por la
presin del sistema). Una vez convertido en vapor saturante, manteniendo su temperatura comenzar a
condensar.
Al calentar fuel siempre se utiliza vapor saturante, pues este condensa al salir por el intercambiador,
aportando todo su calor inicial que l expide a fin de cambiar su estado (de vapor a lquido), prestando
toda su energa al fuel, aumentando su temperatura. Por tanto, cuantos ms julios ceda el vapor por kg
menos vapor requerir el intercambio para calentar el fuel. Es por ello que se utiliza el vapor saturado,
porque tiene mucha capacidad de almacenar energa y prestarla toda cuando se condensa. A dems, el
vapor (en general) es un gran transmisor de energa, disminuyendo la demanda de generacin de vapor u
otros fluidos trmicos en la instalacin. Al final del serpentn se pone un purgador que deja salir el agua
condensada pero no el vapor hasta que este no lica.
A cada presin le corresponde una y slo una temperatura de evaporacin. Si se quiere calentar el vapor a
mucha temperatura para calentar fuel, podramos aventurar que utilizar una presin elevada sera lo
acertado. Pues no, esto es algo peligroso, porque a mayor presin en la caldera o en los serpentines,
mayor espesor requerirn las paredes, y por tanto ms material necesitarn todos y cada uno de los
elementos del sistema (a efectos de resistencia) impidiendo el paso libre de calor al exterior en el caso,
por ejemplo, de un intercambiador. Por ello, al calentar fuel, la presin de trabajo no debe ser
excesivamente elevada y debe usarse vapor saturado aunque su temperatura sea menor que la del vapor
seco. Estas presiones suelen ser de, ms o menos, 15bares.
Resumiendo, para intercambio de calor y calentamiento de fuel, por ejemplo, no utilizaremos vapor
recalentado o vapor seco, sino vapor saturado pues ste presta mucho ms intercambio de calor, y no
utilizaremos presiones muy elevadas para subir la temperatura a fin de evitar la aplicacin de espesores
muy grandes. Adems, a altas presiones se reduce la cantidad de calor cedido en la condensacin, ya que
es con presiones bajas cuando la condensacin es mucho ms prolongada (vase la campana).
Por el contrario, si utilizamos el vapor para producir trabajo (turbinas) tambin se pueden usar presiones
bajas, pero si se requiere mucha potencia utilizaremos grandes presiones y temperaturas altas a fin de
conseguir mucha energa por unidad de tiempo en el sistema y un mayor rendimiento. En una turbina el
vapor se expansiona, por este motivo, si introducimos vapor saturante, como este condensa sin dificultad
al ceder calor, a la salida de la turbina las pequeas gotitas de agua chocaran con las palas de la misma,
estropendolas a corto plazo. Existen turbinas para baja presin pero son difciles de controlar. As pues lo
idneo es utilizar vapor muy recalentado para que, por mucho que se expansione, no condense dentro de
las turbinas.
Cuando el vapor hmedo o seco no se adecua a nuestras necesidades de potencia, se emplean otras
temperaturas mucho ms altas mediante la utilizacin de otros fluidos trmicos, como son:
a) Los que cambian de estado de agregacin como por ejemplo el vapor de agua.
b) Los que no cambian su estado, por ejemplo, el agua lquida caliente con bombas de presin
(agua sobrecalentada) o aceites orgnicos para trabajar a temperaturas de 300 a 400c sin cambio
de estado.
2. LAS CALDERAS
2.1. Constitucin
La geometra de los elementos integrantes de una caldera se justifica por medio del rendimiento,
prestaciones y mtodos de construccin. Este ltimo aspecto, junto con el carcter econmico, ha estado
siempre ligado al paso del tiempo y a las tecnologas empleadas hasta hoy en da.
Los generadores de vapor son los encargados de crear vapor, por ello es muy importante el meter agua en
su interior de forma constante, contenindola y calentndola simultneamente hasta la temperatura de
ebullicin.
Bsicamente la forma de una caldera depende del mtodo empleado para calentar el agua. Existen
calderas elctricas, nucleares, de carbn, de gas e incluso solares para usos especficos, clasificndose
entonces segn el recurso energtico empleado; en el caso de combustibles, estos pueden ser slidos
(carbn, lea), lquido (fuel, gasoil) o gaseosos (gas natural, ciudad).
La combustin (mediante quemadores) permite transformar la energa calorfica, por ejemplo del fueloil,
en energa trmica calentando el agua hasta evaporarla. Por tanto, una caldera no es ms que un recipiente
cerrado, en el interior del cual conviven el agua lquida y el vapor, y capaz de soportar la presin interior
de este y el estrs por variaciones de temperatura.
Otro espacio es la cmara de combustin, un espacio cerrado donde poder quemar el combustible de
forma segura y continuada. El calor producido debe ser transmitido a la caldera a fin de calentar el agua
que se est evaporando, por ello es precisa una superficie de contacto justa entre ambos espacios. As que
nos interesa que la caldera tenga una forma y espesor apropiados para resistir la presin y una superficie
de absorcin de calor suficiente, estas dos premisas son el punto de partida del diseo de cualquier
caldera.
2.2. El Diseo
Las formas vlidas para resistir la presin interior (ejercida por el vapor) deben ser lo ms simtricas
posibles, es decir, las de seccin circular (esferas cilndricas). Si por el contrario se utilizan formas ya no
tan simtricas, como puede ser un cuadrado, aparecern esfuerzos y deformaciones en las chapas no
cercanas a las esquinas.
Por tanto siempre son ms apropiadas las formas con secciones circulares que con formas planas. El
cdigo ASME siempre indica para paredes circulares espesores mucho ms delgados que para paredes
planas pues estas se deforman por su baja capacidad resistiva (poca inercia). Las figuras geomtricas
(esfera y cilindro) son las aconsejables.
Otra condicin es la buena transmisin del calor entre los gases de la combustin y la superficie que
contiene el agua. Se puede demostrar que para igual volumen, la esfera es la que tiene menor rea lateral,
eso es un problema si, por lo contrario, tenemos que tener mucha superficie para facilitar el flujo de calor
entre el quemador y la caldera. As que, la esfera va bien para resistir las presiones, pero mal para la
obtencin de la suficiente are de contacto y la buena trasferencia de calor.
Otra figura vlida, resistivamente hablando, puede ser el cilindro, concretamente el cilindro cuadrado
(dimetro = longitud) pero aunque sea el ms resistente es el que menos nos interesa, pues (entre los
cilindros) es el que menos superficie desarrolla.
Pero si aumentamos la longitud del cilindro (en relacin a su dimetro) obtenemos tubos, ganando rea de
contacto y manteniendo la resistencia mecnica inherente a su geometra. Los tubos son el elemento ms
usado en calderas (serpentines, conductos) puesto que el cilindro (tubo) resiste muy bien la presin
(pudiendo usar espesores relativamente pequeos en relacin a su dimetro) ofreciendo adems reas
grandes, algo muy interesante para facilitar la transferencia de calor.
Los tubos suelen ir sin tapas, pero en ocasiones, cuando los tubos son grandes y soportan cierta presin
(envolventes) requieren tapas a lado y lado. Debido a los esfuerzos por presin a los que se someten las
tapas de un cilindro grande se corre el riesgo de que stas se puedan deformar permanentemente, por ello
dichas tapas tienen una cierta forma esfrica que les da solidez, evitando el uso de grandes y pesados
espesores. Si las tapas han de ser obligatoriamente planas, se tienen que reforzar con tirantes (varillas de
acero que trabajan a traccin y estn roscadas mediante tuercas en las tapas y selladas a ellas).
La funcin de los tubos ser separar el agua circulante de los gases calientes, dando lugar a dos tipos de
calderas:
a. Agua dentro y gases fuera, AQUOTUBULARES
b. Gases dentro y agua fuera, FUMITUBULARES PIROTUBULARES
Nota: En la prctica se usan los dos tipos pero con aplicacin y caractersticas diferentes. Existen casos
donde se usan ambos sistemas (calderas auxiliares mixtas).
Las fumitubulares deben tener un recipiente circular (cilindro) muy
grande, normalmente con las tapas planas a fin de contener a los tubos
calentadores, accesorios de seguridad y medicin, el vapor y el agua.
Normalmente son calderas para presiones bajas, la razn est en que un
tubo estrecho, por ejemplo, para resistir mucha presin no necesita (por
geometra) mucho espesor, es decir, cuanto menor sea su dimetro,
menor ser el espesor necesario para resistir la presin. Pero en cambio (a igualdad de presiones) contra
ms grande sea el dimetro del cilindro, ms espesor solicitar el mismo junto con sus tapas. Entonces,
como estas calderas tienen que ser tan grandes, la presin que pueden soportar es pequea, sino
tendramos que gastar mucho material y no sera rentable. Estas calderas van bien para calentar fuel
porque la presin que se exige para esto no es alta (vapor saturado).
Las aquotubulares son para presiones muy elevadas, pues aqu como el agua y el vapor van por dentro de
tubos menudos la presin que pueden soportar es enorme aunque los espesores sean muy pequeos.
2.3. Evolucin
Lo primero que se invent fueron las calderas en forma esfrica, aunque no mucho tiempo ms tarde se
aplicaron variaciones cambiando la orientacin de las concavidades en algunas zonas. Un ejemplo de este
tipo de calderas sera la de Inucomen a principios del siglo 18, empleada para el secado de minas de
yerro, cuya funcin era hacer el vaco mediante el llenado de vapor en cilindros.
Para la combustin del carbn se utilizaba una parrilla y los gases de la combustin recorran el espacio
cerrado de un cerramiento de ladrillo bajo la caldera. A fin de reducir las prdidas de calor se pas a usar
la forma semicilndrica (calderas de Watt) mejorando las anteriores a causa de su mayor superficie con la
cmara de combustin y su cerramiento ms prolongado. Tambin la variacin de las formas en las
chapas de la esfera (primero) y cilindros (despus) permiti, an ms, la mejor acogida
del calor. Todas estas calderas funcionaban con carbn y a fin de perfeccionarlas ms,
se empleo el uso de cilindros, dentro de los cuales se encontraba el agua y por fuera, en
la parte inferior, la cmara de combustin integrada en un cerramiento rectangular de
obra acogiendo a toda la envolvente. Esto ms o menos a principios del siglo 19.
El siguiente paso fue introducir el espacio de combustin en el interior
de los cilindros, es decir, de las calderas a fin de evitar prdidas por la
parte exterior de la cisterna y cerramiento. La idea fue meter un cilindro
dentro de otro cilindro mayor. El pequeo era la cmara de combustin
y el grande la caldera propiamente dicha, introduciendo la parrilla
dentro. Estas calderas son las tpicas de las locomotoras de vapor.
Tambin se encuentran calderas de este tipo con dos cmaras de
combustin internas en la caldera y hasta 5 en usos marinos.
Estos cilindros interiores cuya funcin era la de cmara de combustin
(hogar) fueron lisos desde un principio, pero se comenzaron a fabricar
con chapa corrugada a fin de aumentar la superficie de contacto entre
dicha zona y el agua interior, tanto por arriba como por abajo y laterales.
Adems esta forma permita una mayor flexibilidad a efectos de dilatacin por calor. Esto fue un gran
paso, pues si la caldera se encuentra fra, encenderla no supone un riesgo de rotura o esfuerzos peligrosos
para la envolvente. Ms tarde se introdujeron tubos de humo dentro de la envolvente y, tiempo despus,
se montaron juntos con el propio hogar, compactando el diseo.
El diseo actual se basa en un cilindro grande (la envolvente) de unos 2 o 3 m de dimetro. Es
bsicamente un cilindro con tapas planas para poder instalar la conduccin de los gases, la puerta para el
carbn, los aparatos de medida y seguridad, etc. Dentro de ste gran cilindro se encuentra el hogar
(cmara de combustin) y los haces de tubos unidos a las chapas tubulares mediante soldadura o
mandrilado.
De una forma esquemtica:
1) Caldera esfrica: Aplicacin de calor en la parte inferior y obtencin de vapor.
2) Caldera semiesfrica con geometra modificada: Aplicacin de calor en la parte inferior y
obtencin de vapor.
3) Caldera de geometra alargada: Aplicacin de calor, en la parte inferior y lateral, y obtencin de
vapor.
4) Caldera cilndrica: Aplicacin de calor en la parte inferior y obtencin de vapor.
5) Caldera cilndrica con quemador interno: Montaje de una cmara de combustin excntrica en el
interior del cilindro.
6) Caldera cilndrica con doble quemador interno: Montaje de dos cmaras de combustin
excntricas en el interior del cilindro.
7) Caldera fumitubular: Cilindro de agua por el interior del cual pasa un conjunto de tubos por
dentro de los cuales circulan los gases calientes de la combustin realizada en una cmara
externa y posteriormente interna.
2.4. Soluciones constructivas (Uniones)

La principal unin de las calderas es la que se produce entre el tubo y la chapa. Esta unin debe ser tal
que impida la prdida de agua o vapor por el hueco existente y debe soportar el peso del tubo con las
posibles vibraciones. Esta unin se puede realizar por medio del proceso de soldadura o por el proceso de
mandrilado. El proceso de mandrilado es el ms utilizado y se basa en la introduccin de una herramienta
cnica, la mandriladora, en el extremo del tubo cuando este est puesto en su correcta posicin. En ese
momento la herramienta realiza una presin hacia la parte externa del tubo ensanchndolo y obligndolo a
presionar la chapa. De esa manera el tubo queda unido a la chapa por presin.
2.4.1. Mantenimiento
Para la construccin de las calderas se debe tener
acceso al interior de los colectores u otros puntos,
donde vayan a parar finales de tubo, a fin de poderlos
mandrilar. Los tubos quemados u obstruidos se
taponan con un tapn troncocnico y se dejan
inutilizables hasta su futura sustitucin. Por esto se
debe poder acceder al interior de los colectores u
otros puntos donde vayan a parar finales de tubo
(caja de fuegos y de humos).
3. CALDERAS FUMITUBULARES
Las calderas fumitubulares son un tipo de calderas que se caracterizan porque por el interior de los tubos
circulan los gases calientes de la combustin y por el exterior el agua que se evapora gracias al calor que
le transmiten los tubos. Como ya se coment, dichas calderas trabajan a presiones bajas y generan bajos
caudales de vapor. El vapor que generan se utiliza como fluido trmico en la gran mayora de los casos.
3.1. Evaporacin nucleada
El modo de evaporacin que se produce en las calderas fumitubulares
es la evaporacin nucleada. Este modo de evaporacin se caracteriza
por la generacin de ncleos de evaporacin (burbujas) en la superficie
externa de los tubos. Estas burbujas tienen tendencia a subir (fuerza de
ascensin) a causa de la variacin de densidad del vapor con respecto
al agua. Por otra parte unas fuerzas de cohesin la mantienen unida al
tubo. Pero la burbuja aumenta de volumen hasta un punto en que la
fuerza de ascensin es superior a la de cohesin y la burbuja se
desprende subiendo a la superficie.
3.2. Corrientes de conveccin
Las corrientes de conveccin se producen a causa de los movimientos de
ascensin naturales del agua por variacin de la densidad. Estas corrientes son favorables ya que mejoran
la transferencia de calor en la caldera y aceleran la produccin de vapor saturante.
3.3. Recalentado de vapor
El recalentado de vapor es un proceso por el que se aumenta la temperatura del vapor saturado pudiendo
conseguir si se precisa vapor seco. Este proceso se consigue por medio de la introduccin de un tramo de
tubo en forma de U, recalentador, en el interior de un tubo de humo de manera que el conducto de
vapor recibe de manera directa el calor de los gases.
3.4. Encendido
El encendido de las calderas fumitubulares es caro y costoso a causa del gran tonelaje de agua que hay en
su interior. Estas no se pueden quedar sin agua ya que se queman fcilmente. Por ello se controla el nivel
de agua de alimentacin de forma automtica mediante sensores de nivel y bombas de alimentacin.
3.5. Transferencia de calor
La transferencia de calor en las calderas se realiza por medio de los tres mecanismos (conduccin,
conveccin y radiacin). La conduccin se produce a travs del material de los tubos, de la zona ms
caliente a la ms fra. El ms importante es el mecanismo de conveccin para el que debe haber
movimiento de flujo. Este movimiento puede ser natural o forzado (mediante ventiladores de impulsin
en el quemador o de extraccin en la chimenea). Para la conveccin es importante conocer el coeficiente
de conveccin que refleja la facilidad que tienen los fluidos para transmitir o recibir energa trmica en
relacin a su temperatura h (w/m2k).
Nota: Se puede observar que en conveccin forzada aumenta el coeficiente de conveccin con respecto a
la conveccin natural en todos los casos.
Qabs/ced=h(TFluido- TSuperficie)A (W)
Por otra parte existe diferencia entre el coeficiente de conveccin del vapor de agua condensando y el de
el agua evaporando. Este matiz es importante para la refrigeracin de los tubos ya que significa que existe
ms dificultad para transmitir calor al tubo (calentamiento) que no para su absorcin (refrigeracin) con
lo que ser ms difcil quemar el tubo. Y por otro lado, el mecanismo de radiacin es la transmisin de
calor a distancia provocada por la llama. La llama de la combustin emite una radiacin intensa en el
interior de la cmara de combustin y es absorbida por las paredes de la misma, transmitindose hacia el
agua de su alrededor.
3.6. Partes principales comunes de las calderas pirotubulares
a) Cmara de combustin con elementos:

a.1. Hogar: es la Zona de quema del carbn.
a.2. Emparrillado: Es la placa que soporta la combustin.
a.3. Cenicero: Es la zona donde caen las cenizas.
b) Caja de fuegos: Zona de recogida de los gases de la combustin.
c) Haz tubular: Conjunto de tubos por el interior de los cuales pasan los gases de la combustin.
d) Caja de humo: Zona de recogida y escape de los gases de la combustin.
e) Tirantes rigidizadores: Conjunto de varillas roscadas que se fijan en los extremos de la caldera con la
finalidad de evitar deformaciones por presin. Estas varillas se fijan con un sistema de tuerca y
contratuerca y entre la varilla y la chapa se monta una junta de obturacin con la finalidad de evitar
las prdidas de vapor o agua. Esta deformacin tambin se podra evitar aumentando el espesor de la
chapa, aunque para soportar las presiones, este aumento debera ser considerable, por lo que es ms
rentable montar tirantes.
3.7. Caldera escocesa cilndrica de llama directa

Esta caldera tiene esta denominacin a causa de que los gases, desde que se generan en la combustin
hasta que salen al exterior, no sufren ningn cambio de sentido en el interior de la caldera.
3.8. Caldera escocesa cilndrica de llama en retorno
Esta caldera tiene esta denominacin a causa de que los gases, desde que se generan en la combustin
hasta que salen al exterior, sufren un cambio de sentido en el interior de la caldera. La particularidad de
esta caldera es que tiene 3 hornos, es decir, 3 cmaras de combustin. Los elementos internos (horno, caja
de fuegos, etc.) van sujetos por virotillos, unas varillas de corta longitud que actan como soportes.
3.9. Caldera Howden Johnsonketel
El funcionamiento bsico de esta caldera se basa en el de la caldera de llama en retorno. La particularidad

de esta caldera es que tiene unos conductos (tubos) que mejoran las corrientes de conveccin internas de
la caldera facilitando as la transmisin de temperatura. Estos conductos se alimentan de agua caliente de
la parte inferior y permiten que por variacin de densidad sta suba a la parte superior de la caldera.
Adems tiene unos conjuntos de haces tubulares para generar vapor recalentado que se alimentan de un
mismo distribuidor.
3.10. Dry back/wet back system
Dry back: Significa fondo seco. Las calderas de fondo seco se caracterizan porque la caja de
fuegos est en contacto con el extremo posterior de la caldera. Esto implica que no circula agua
por esa parte por lo que el calor emitido en la parte trasera de la caja de fuegos se pierde. La
ventaja de estas calderas es que son accesibles desde la parte exterior, por medio de una abertura
existente en la parte posterior de la caja de fuegos, por lo que las dimensiones generales de la
caldera pueden ser menores, algo beneficioso en las instalaciones marinas, ya que no es
necesario entrar en el interior para efectuar reparaciones.
Wet back: Significa fondo

hmedo. En las calderas de fondo hmedo hay circulacin de agua por la parte posterior de la
caldera, por lo que se aprovecha todo el calor emitido por la caja de fuegos. Por otra parte la
accesibilidad al interior est limitada, precisando poder entrar en la caldera para acceder al
interior de la caja de fuegos, estas calderas son de dimensiones mayores
4. CALDERAS AQUOTUBULARES
Las calderas aquotubulares son un tipo de calderas que se caracterizan porque por el interior de los tubos
circula el agua, de manera natural o forzada, para generar vapor y por la parte externa circulan los gases
de la combustin. Estas calderas trabajan a presiones altas y generan altos caudales de vapor. En ellas se
debe tener especial control en la cantidad de agua ya que los tubos son de espesores moderados y si se
quedan sin agua se pueden quemar o fallar trmicamente. El vapor que generan se utiliza para obtener
trabajo mecnico en turbinas, aunque tambin producen vapor para usos auxiliares o de servicio.
4.1. Evaporacin nucleada y pelicular

La evaporacin que se produce en estas calderas es la evaporacin
nucleada, de la misma manera que se ha explicado en las calderas
fumitubulares, pero considerando la formacin de ncleos de vapor
en la superficie interior del tubo. En algunos casos puede suceder,
que por causa de un aumento indebido de la temperatura o por
reduccin en la circulacin de agua (baja carga), el agua se evapore
sin entrar en contacto con la superficie del tubo, de manera que se
forme una capa o pelcula de vapor en toda la superficie interior del
tubo. Dicho fenmeno se denomina evaporacin pelicular y es
negativo puesto que, al impedir que el agua toque el tubo, el
conducto pierde refrigeracin, por lo que puede alcanzar altas
temperaturas y quemarse, produciendo un fallo en la instalacin. La
evaporacin pelicular puede ser evitada aumentando la cantidad de tubos en la caldera, es decir,
aumentando la superficie de absorcin de calor, y reduciendo con esto la cantidad de calor que absorbe
cada tubo. Otro mtodo es la realizacin de un fresado helicoidal en el interior del tubo con la finalidad de
generar un movimiento de ascensin giratorio en el agua y que por fuerza centrfuga este agua entre en
contacto con la superficie del tubo y absorba su calor.
Diagrama de evaporacin
El punto a es el punto triple que se encuentra en la presin crtica. En dicha presin el agua cambia de
estado a vapor seco de manera instantnea. Por debajo de ese punto sufre un proceso de evaporacin a
presin y temperatura constante con el que va aumentando el volumen especfico y disminuyendo la
densidad, motivo por el cual se produce la ascensin del agua caliente frente la fra (conveccin). Existen
determinadas calderas (Calderas Supercrticas) que trabajan a la presin crtica o superior. En ellas el
modo de circulacin del agua se denomina circulacin Once Through. Hay ciertas calderas de
circulacin forzada que pueden funcionar con circulacin Once Through pero normalmente en centrales
trmicas y no en buques.
4.2. Tapas
Las tapas de cabezales y colectores se
caracterizan porque van montadas Por la
parte interna de la pared, de manera que
cuando la instalacin est en funcionamiento
la presin interna genera una fuerza sobre la
tapa que hace la unin ms estanca. Para
poderse montar en el interior las tapas y los
orificios estn fabricados con una geometra
ovalada.
4.3. Paredes de agua

Las paredes de las calderas eran en un principio nicamente de ladrillo refractario, pero con el tiempo han
Sufrido una evolucin de la que se destacan cuatro fases principalmente:
Pared de ladrillo refractario con dos capas de aislante por una parte, y por la otra los tubos
vaporizadores separados unos 150mm.
Pared de ladrillo refractario con dos capas de aislante ms delgado por una parte, y por la otra los
tubos vaporizadores separados unos 65mm.
Una capa de aislante por una parte y por la otra los tubos vaporizadores tangentes. En medio una
placa de acero que retiene a los gases calientes producidos.
Una capa de aislante por una parte y, por la otra, tubos vaporizadores separados por tramos de
placa de acero (membrana).
Las paredes y capas aislantes han ido evolucionando, des del primitivo cerramiento con material
refractario (obra) hasta las membranas de tubos unidos por chapas. La funcin de las paredes aislantes es
mantener la cmara de combustin aislada del exterior y evitar as las prdidas de calor. Se aplican en
suelos, techos y paredes, manteniendo estanca dicha zona (hogar, horno) impidiendo a los gases
escapar si no es por la chimenea.
El material ms usado fue y sigue siendo el ladrillo refractario, es un material que soporta una gran
cantidad de calor (generalmente recibida por radiacin). El problema del material cermico es que se
desgasta de dos formas: por corrosin qumica proveniente de los elementos cidos de la combustin, y
por la facilidad que tiene para resquebrajarse en presencia de vibraciones, dilatacin, etc.
Para proteger las paredes de ladrillo se comenzaron a utilizar revestimientos de tubos situados por
delante. La funcin de los tubos (por los que circula agua) es refrigerar el material refractario,
permitiendo alargar su vida til y (simultneamente) evaporar agua.
Cada vez ms, los tubos se han ido colocando unos al lado de otros hasta tocarse, esto ha permitido
reducir el espesor de las capas aislantes como de la propia pared de ladrillo, la cual incluso desaparece en
los ltimos diseos, siendo substituida por las mallas de tubos que aslan y utilizan el calor para la
produccin de vapor.
Las paredes de las calderas se han construido recientemente usando tubos tangentes (unos con otros) e
instalando (por detrs de ellos) una pared metlica para evitar la fuga de los gases. El ltimo avance ha
sido construir las paredes (cerramientos) usando los propios tubos unidos entre s mediante chapas
soldadas, ha este tipo de pared se le conoce como pared de agua o membrana y permite absorber todo el
calor para generar vapor y aislar los gases del exterior.
La pared de membrana permite prescindir del ladrillo, un material demasiado sensible a los cambios de
temperatura y deformaciones. A dems, este tipo de pared permite ser montada fuera de la caldera,
haciendo de la construccin de esta mquina un trabajo ms cmodo, puesto que el peso de la misma se
aligera en gran medida.
Lo queramos o no, el material refractario es an imprescindible en los suelos de las cmaras de
combustin. La funcin en estas zonas es proteger a los tubos evaporizadores porque estos (en la mayora
de los diseos) permanecen demasiado horizontales y precisan de proteccin contra el calor,
disminuyendo el riesgo de evaporacin pelicular.
4.4. Quemadores
Por tradicin, los quemadores siempre se han instalado horizontalmente aun siendo para combustibles
lquidos o gaseosos. La optimizacin del espacio en el buque (cmara de mquinas) ha obligado a los
fabricantes a instalarlos verticalmente ya que las formas y volmenes de popa as lo requieren. Existen
calderas de hasta 4 o incluso 5 quemadores dispuestos verticalmente, a dems, esta posicin permite a las
llamas alargar su recorrido, pudiendo as mejorar la combustin antes de ser succionadas por los tubos. El
alargamiento de las llamas es posible si alargamos el diseo del quemador, pero esto solo es viable (en un
buque) en el eje vertical al ser la altura de la sala de mquinas una dimensin mucho ms benevolente que
la manga o la eslora (petroleros y gaseros generalmente).
Caractersticas del vapor de agua (Entalpa)
La Entalpa es el contenido energtico total de un fluido, en este
caso el agua o vapor. Tanto sea aumentando la temperatura del agua
como absorbiendo calor (a temperatura constante para cambiar de
estado) se consigue variar su entalpa. Segn la temperatura y
presin, a la que estemos evaporando el agua, el incremento
entlpico total variar segn estos dos parmetros.
Es decir, tendremos que aportar ms o menos calor segn cul sea la
presin y por tanto temperatura del agua para que esta se evapore,
ya que a cada presin le corresponde una temperatura nica de
evaporacin. A ms presin, ms sube la temperatura de
evaporacin del agua y menos aporte de calor hay que invertir para
obtener vapor saturante, aunque tendremos que aportar ms trabajo
(en bombas) para elevar la presin. Eso quiere decir que las calderas tienen que trabajar cada vez ms, a
presiones y temperaturas elevadas para aumentar su rendimiento, pues es as como se minimiza el aporte
de calor en el paso de lquido a vapor. Cuanto mayor es la presin mayor es la temperatura de
evaporacin y, por tanto, menor el aporte calorfico necesario para evaporar el agua, pero mayor debe ser
el aporte de calor para calentarla hasta su temperatura de evaporacin (en el economizador) y
calentamiento posterior (una vez en el recalentador).
As que, en calderas de baja presin necesitaremos mucha superficie de contacto (bastante potencia) para
gasificar el fluido, empleando as evaporizadores muy grandes, puesto que el incremento entlpico
necesario a baja presin crece, pero en cambio los recalentadores y economizadores debern ser ms
pequeos, porque a baja presin no cuesta tanto elevar su temperatura. Y en calderas de alta presin
ocurre lo contrario, el vaporizador es mucho ms pequeo y los recalentadores y economizadores ms
grandes (60kg/cm2) ya que a estas presiones es difcil subir la temperatura, tanto del agua como del vapor
ya completamente saturado.
Es por todo esto que en las calderas de quemadores verticales, cuya presin de trabajo suele ser muy
elevada (usadas en plantas propulsivas) desaparecen los grandes bosques de tubos y solo son
vaporizadores las paredes, techos y suelos del quemador. Esto tambin se debe a que alargando la caldera
verticalmente, se aumentan las superficies de las paredes, prescindiendo de los haces de tubos. Y al tener
membranas todo el calor se aprovecha mejor. Es digno de mencin que ni las paredes de membrana, ni las
altas presiones de trabajo, o la disposicin vertical de los quemadores, entre otros ejemplos, han sido
caractersticas constructivas permanentes, sino que han sido soluciones que a lo largo de la historia de las
calderas han resuelto grandes problemas de ingeniera propulsiva.
4.5. Calderas de Circulacin natural
Las calderas de circulacin natural se caracterizan porque el flujo de agua ascendente generado en los
tubos vaporizadores se forma de manera natural a causa de la variacin de densidad, que disminuye con la
temperatura. Para facilitar este flujo en las calderas de circulacin natural se deben minimizar las prdidas
de carga que pueden ser originadas por la velocidad del flujo, el dimetro del conducto y la disposicin de
los tubos.
Por este motivo la disposicin de los tubos en este tipo de calderas es vertical, evitando los giros. En estas
calderas se deben distinguir tres partes principales, los vaporizadores, los recalentadores y los
economizadores, aunque forzosamente solo deben estar los vaporizadores como protagonistas.
4.5.1.
Caldera general tipo d:
Este es un tipo general de caldera en d de circulacin natural, que precede a las variantes ms
actualizadas de su clase. En todo caso, la caracterstica comn, entre generaciones, es que siempre van
acompaadas de otra caldera igual colocada de manera simtrica respecto al eje M-N (plano de cruja).
Las partes principales de esta caldera son:
a) Cmara de combustin: La combustin en esta caldera se realiza por medio de la inyeccin de

un chorro de combustible pulverizado a presin. Este combustible se quema en el aire y los gases
generados son arrastrados por la corriente pasando por los haces tubulares de tubos
vaporizadores cediendo en ellos su calor, aunque bsicamente los tubos evaporadores reciben
calor de la llama, es decir, por radiacin.
b) Pared de agua: Tubos laterales que funcionan como tubos vaporizadores y evitan el
calentamiento excesivo de las paredes laterales de la caldera y el suelo de la cmara de
combustin.
c) Economizador: El economizador es un elemento formado por un conjunto de haces tubulares en

el conducto de salida de los gases (chimenea). Estos haces tubulares son aleteados para captar
mejor el calor por conveccin. Por el interior de los tubos pasa el agua de alimentacin de la
caldera que se calienta hasta una temperatura cercana a la de evaporacin.
d) Calentador de aire: Elemento formado por un conjunto de haces tubulares situado en la parte ms
externa de la salida de gases. Por su interior circula el aire que entra en la caldera, para la
combustin y circulacin interna, impulsado por ventiladores.
e) Recalentador de vapor: Si se necesita vapor seco (vapor utilizado en turbinas) se debe recalentar
para evitar tener agua mezclada. La situacin del recalentador es tras la tercera columna de tubos
vaporizadores que reciben la radiacin directa de la llama. La disposicin de los tubos se
denomina al tresbolillo.
f) Evaporacin en los tubos de pared de agua del suelo: Para evitar la evaporacin pelicular y que
se produzca evaporacin nucleada demasiado lenta en los tubos que forman el suelo de la pared
de agua se pueden disponer de manera inclinada facilitando la ascensin de las burbujas de vapor
que se generan. Por otra parte tambin se pueden proteger estos tubos por medio de una capa de
ladrillo refractario que evite el aumento de temperatura indebido en los tubos.
g) Inclinacin en las paredes internas/externas: Las paredes se inclinan con la finalidad de mejorar
la circulacin de gases interna a la caldera y facilitar la transferencia de calor.
h) Apoyos: Estas calderas van apoyadas de manera fija por un extremo y por el otro estn dotadas
de una unin en forma de gua con patines que permite cierto movimiento que puede ser debido
a las dilataciones que se producen.
4.5.2. Sistemas de control de la temperatura del vapor

4.5.2.1.
Con atemperador
Caldera Foster Wheeler ESD
Este sistema se caracteriza porque el recalentador est dividido en dos fases (1,2) y est situado en el
conducto de salida de los gases (lugar habitual). Entre las dos fases del recalentamiento el vapor es
conducido (sin opcin) des del primer Recalentador (1) al Atemperador convectivo (3). El Atemperador
est formado por un conjunto de haces tubulares que permiten el intercambio trmico entre el vapor seco
y el aire fresco de entrada, que est situado en el conducto de alimentacin de aire de la caldera. El
conducto est dividido en dos partes (4,5) que se alimentan del mismo aire de entrada y en una de ellas
est situado el Atemperador.
Unas vlvulas sincronizadas en la entrada de cada una de las partes controlan el paso de aire entrante
hacia una o la otra admisin, de manera que se puede regular la cantidad de calor que se cede del
atemperador al aire. Cabe decir que el calor que pasa del vapor al aire no se pierde puesto que aumenta la
temperatura del mismo, que posteriormente se utiliza para la combustin y se transforma en gases
trmicos.
Las dos fases de recalentado se podran reducir a una, pero se hace en dos para evitar la disminucin
excesiva de la temperatura y el condensado del agua que podra daar los componentes de la turbina,
obteniendo as vapor seco de manera segura (a ms o menos temperatura segn la apertura de las
charnelas).
Caldera Kawasaki
BDU
El sistema de control trmico

que incorpora esta caldera es
parecido al anterior, es un
sistema de recalentador dividido en dos fases, pero aqu entre las dos fases el vapor seco tiene dos
opciones: La primera, camino directo, es pasar del primer Recalentador al Atemperador que en este caso
est situado en el interior del colector superior. Y la segunda, controlada por una vlvula, es pasar
directamente a la segunda fase de recalentado donde antes se mezcla (obligatoriamente) con el vapor que
sale del Atemperador. De esta manera en funcin de la apertura de la vlvula se controla la temperatura
del vapor.
Se debe saber que las prdidas de carga que se producen en el paso por el Atemperador son muy
superiores a las que se producen con el paso directo por la vlvula. Por esto tras la vlvula se monta una
reduccin que iguala las prdidas de carga. En el colector inferior hay un pequeo atemperador para la
generacin de vapor auxiliar.
Sistema de control general con atemperador
El
vapor
generado en el
colector
superior pasa al
recalentador. En
la salida del
recalentador el
vapor tiene dos
opciones:
La
primera,
camino directo
es dirigirse al
atemperador y
la segunda es el
paso a travs de
una vlvula de
control que lo
dirige
al
conducto
de
salida. El vapor
que
se
ha
enfriado en el
Atemperador se dirige posteriormente al conducto de salida, mezclndose con el que no lo ha hecho. De
esta manera controlando la apertura de la vlvula de control (paso de vapor sin enfriar) se controla la
temperatura del vapor de salida.
4.5.2.2.
Por inyeccin de agua
Este sistema se basa en la inyeccin de agua pulverizada por medio de unos inyectores en el interior del
conducto de vapor recalentado. En funcin de la cantidad de agua inyectada se puede regular la
temperatura del vapor cuando ste no se ha enfriado lo suficiente. La superficie interna del tubo est
protegida por medio de unas camisas que evitan la erosin de la superficie del mismo. Estas camisas son
fijas, no se pueden cambiar. Tras los inyectores existe un estrechamiento con la finalidad de que se
produzca la mezcla total del vapor y el agua.
Nota: ste sistema es aplicable a cualquier caldera.
4.5.2.3.
Sin atemperador
Caldera Foster Wheeler ESD II
El sistema que incorpora esta caldera se basa en la divisin del conducto de escape de gases en dos partes.
En una de ellas se sita la unidad de control que son un conjunto de haces tubulares por el interior de los
cuales pasa el agua de alimentacin. En la otra se sita el recalentador de vapor (que trabaja por
conveccin).
En la parte superior un juego de vlvulas regula el paso por una u otra parte de manera que se recalienta
ms o menos vapor. El calor de los gases que no pasan por el recalentador no se pierde ya que calienta el
agua de alimentacin hasta una temperatura cercana a la de evaporacin.
Nota: esta caldera es un primer ejemplo, en el apartado 4.5.5. Avances aparecen ms calderas con y sin
atemperadores.
4.5.3. Temperatura en funcin de la carga y absorcin: Estabilidad

Debe tenerse en cuenta que el evaporador no recalienta el vapor, si la caldera est bien diseada. Luego,
los tubos evaporadores (que trabajan mayormente por radiacin) solo evaporan el agua a la temperatura
justa de evaporacin (correspondiente a la presin de trabajo de la caldera) obteniendo vapor saturado. Un
vapor, que si es preciso, se recalienta en mayor o menor cuanta.
Sea cual sea la demanda de potencia (carga) que solicitemos a una caldera, sta debe suministrarnos vapor
siempre a la misma temperatura y presin de trabajo, tericamente independientemente del caudal de
vapor demandado por el sistema. Esto se consigue mediante los sistemas de control de temperatura
instalados en la propia caldera (vistos anteriormente) que si no existieran, suministrara vapor a
temperaturas no constantes. Esto ocurre porque, dada la superficie fija del recalentador, la cantidad de
calor absorbido por el vapor circulante es funcin de su velocidad o carga segn tambin del tipo de
recalentador del que estemos hablando (de conveccin o radiacin).
Si el recalentador est situado por delante de los tubos vaporizadores, ste trabajar por radiacin trmica.
En ste caso el calor incidente sobre el recalentador se mantiene constante, sino es porque la llama
cambie de tamao. Debido a esto, los tubos siempre reciben la misma potencia y, a mayor velocidad del
vapor (por incremento de carga) menor temperatura absorbe el vapor y viceversa. Es pues una situacin
arriesgada, ya que si circula vapor a excesiva carga el conducto se recalienta.
En las calderas con el recalentador de conveccin (situado detrs de los evaporadores) la demanda de
vapor tambin puede ser variable, y as la velocidad con la que fluye por el interior del recalentador. Eso
significa que a mayor carga de vapor, mayor tendr que ser el flujo de gases quemados que cedan calor al
recalentador. Con esto se garantiza que el vapor, por mucha demanda que haya, reciba el calor necesario
para mantener, y en la prctica, subir su temperatura haciendo pasar ms o menos gases calientes por el
recalentador, es decir, quemando ms o menos combustible (segn la demanda de vapor seco y la
temperatura a la que queramos que salga de la instalacin). El calor que los gases quemados ceden al
vapor se determina por la diferencia de temperatura que experimentan al pasar por el recalentador y la
velocidad con la que entran y salen del mismo:
Q = m C (Ts-Te) (W/Kg)
Donde: Q = calor cedido por los gases quemados al vapor, m = flujo msico de gases quemados que
atraviesan el recalentador, C = calor especifico de los gases quemados, Te = temperatura del vapor al
inicio del recalentador y Ts = temperatura del vapor una vez abandona el recalentador. Es decir que a
mayor velocidad de los gases calientes y mayor diferencia entre sus temperaturas, mayor energa (calor)
cedern al vapor.
As que, con este segundo mtodo la demanda de vapor solicitada influir directamente sobre la cantidad
de combustible que se tenga que quemar, asegurando (en cualquier caso) la temperatura del fluido. El
problema es que (a nivel prctico) no se puede estar constantemente regulando la cantidad de combustible
en los quemadores a fin de adecuar el calor cedido al vapor. Por este motivo, se puede hacer un mayor
control de la temperatura final del vapor si solapamos los dos sistemas de cesin trmica (la conveccin
con la radiacin) obteniendo una temperatura del vapor ms estable para cualquier porcentaje de carga.
Esto se consigue: bien poniendo un recalentador que absorba por igual tanto por radiacin como por
conveccin, o instalando dos recalentadores en la caldera, uno de radiacin y otro de conveccin. Aunque
la mejor solucin es poner solamente un recalentador de conveccin y controlar la temperatura mediante
la mezcla de vapores (sistema habitual). Esta solucin es la ms factible ya que los recalentadores de
radiacin absorben (en muchos casos) demasiada potencia.
La presin de trabajo de la caldera depender de la cantidad de vapor generado en ella y la cantidad de
vapor ser funcin de la demanda del sistema. Por ello, a partir de la presin del vapor, los automatismos
regulan la entrada de ms o menos combustible a los quemadores. Aunque existe otro sistema de
regulacin del combustible que parte de la cantidad de vapor (Kg/s) que solicitemos a la caldera.
4.5.4. Recalentadores de conveccin y radiacin
La temperatura en el quemador y con la que trabajan los tubos vaporizadores suele rondar los 1100c. En
las primeras calderas d los recalentadores tienen que soportar esas temperaturas pues se alojan entre los
haces vaporizadores. Esto es un problema porque por el interior de los tubos de recalentado siempre pasa
vapor seco (con un coeficiente de conveccin muy bajo) y disminuye mucho la refrigeracin de los
mismos. Esto puede causar que los tubos se deformen permanentemente, se agujereen, o quemen. Las
grandes temperaturas en esta zona tambin perjudican a los soportes que aguantan los recalentadores, ya
que no tienen posibilidad de refrigerarse de ninguna forma. Esto obliga a utilizar aceros de alta aleacin,
el acero al carbono pierde propiedades ante estas condiciones de trabajo.
As que, el mayor problema con estas calderas es que al poner el recalentador en una zona de alta
temperatura, s, se consigue disminuir la superficie por el gran salto trmico, pero, al pasar slo vapor
puro por los recalentadores, estos no se refrigeran y corremos el riesgo de que se quemen y los soportes
que los aguantan puedan fallar en cualquier momento.
La solucin a este problema de diseo es situar los recalentadores detrs de los tubos vaporizadores, en
una zona donde la temperatura ronda los 700c. Esto permite, tanto a las sujeciones como a los conductos
recalentadores de vapor, no sufrir tanto a efectos de resistencia del material usado.
Respecto al reparto de superficies de transmisin de calor, en las calderas tradicionales d, los
vaporizadores han pasado del 27% al 5% de la superficie total en la instalacin. Esto es debido a que, al
desplazar los recalentadores hacia tras, los vaporizadores son los nicos tubos que absorben todo el calor
proveniente de la llama, obligndolos a disminuir su superficie. Esto no es ningn problema para los
tubos vaporizadores ya que, por dentro de ellos, pasa el agua evaporndose (coeficiente de conveccin
muy alto). Adems, los soportes que aguantan a los tubos vaporizadores no sufren los efectos del calor,
pues no existen; los vaporizadores son tubos que van unidos (por los extremos) en el colector superior e
inferior mediante soldadura o mandrilado, o bien son parte de las paredes de agua.
Los economizadores pasan del 38 al 53% (de las calderas anteriores a las actuales d) y los
recalentadores del 7 al 14% respecto a la superficie total, esto se debe a que, tanto uno como el otro, slo
absorben calor por conveccin y adems lo hacen en zonas ms fras. El aumento de la superficie de estos
dos ltimos elementos se debe tambin al incremento de presin en los diseos actuales (para el aumento
de potencia).
Existen dos posibles situaciones donde colocar los recalentadores en una caldera (delante de los tubos
evaporadores o detrs) y tambin dos disposiciones o formas en las que un recalentador se puede
construir, dependiendo de la posicin dentro de la caldera.
a) Recalentador delante (absorcin por radiacin). Aqu el recalentador no son serpentines sino
tubos largos y rectos puestos vertical u horizontalmente (uno al lado del otro) actuando como
cabezales. A los cabezales horizontales se les montan tubos recalentadores verticales y a los
cabezales verticales tubos recalentadores horizontales. Los cabezales (por dentro) estn
compartimentados, separando la entrada de la salida de cada tubo recalentador.
Los cabezales deben ser lo suficientemente anchos para poder mandrilar o extraer los tubos
picados.
Cabezales horizontales y tubos verticales

Cabezales verticales y tubos horizontales.
b) Recalentador detrs (absorcin por conveccin). Aqu se usan los serpentines puestos en
paralelo, este tipo de recalentador acoge mucho mejor el calor por corriente de aire respecto a los
simples tubos.
4.5.5. Avances (Calderas con y sin recalentamiento intermedio)

Los principales avances que se han producido en las calderas son:
Aplicacin de las paredes de agua o membranas, ganando ms tubos evaporadores en

relativamente poca superficie (optimizacin del espacio).
Quemadores en la parte superior. La finalidad de cambiar la situacin de los quemadores es
hacer llegar la misma cantidad de calor a todos los vaporizadores.
Inclinacin de los suelos de las paredes de agua con el fin de evitar la evaporacin pelicular.
Reduccin notable del numero de haces de tubos vaporizadores, puesto que se aprovecha mejor
el calor de los gases de escape, aumentando la superficie de economizador y recalentador para
trabajar a altas presiones.
Instalacin de recalentadores intermedios para trabajar a altas presiones sin exceder de la
temperatura crtica de los materiales.
Ejemplos sin recalentamiento intermedio:
Caldera Foster Wheeler ESD III
Las caractersticas particulares de esta caldera son el calentamiento del aire de alimentacin as como la
reduccin del tamao del colector inferior por causa de la reduccin del nmero de tubos vaporizadores
que le llegan.
Caldera Foster Wheeler ESD III laster type
Las caractersticas particulares de esta caldera son el aumento de inclinacin de los suelos, tiene paredes
de agua en todo el alrededor de la caldera, y el recalentador est dividido en dos tramos, uno en la parte
superior y el otro en la inferior. En medio del recalentador hay un tramo de Atemperador situado en el
colector superior.
Caldera Foster Wheeler ESD IV
En este modelo de caldera se sigue acentuando la inclinacin de los suelos, desaparece la proteccin de
refractario, y se reduce el tamao del colector inferior a causa de que la mayora de tubos de cada van a
parar a un conducto inferior de la pared de agua (cabezal). A dems solo est dotada de pared de agua en
uno de los laterales (cmara de combustin). Los quemadores estn dispuestos en lnea en la parte
superior (1) e incorpora un economizador.
Ejemplos con recalentamiento intermedio:

Trabajando a altas presiones, si no se puede recalentar de una vez el vapor, bien porque el recalentador no
le aporta el suficiente salto trmico o porque hay riesgo de condensacin en la salida de la turbina de baja
presin, es necesario emplear dos recalentamientos: uno para la turbina de alta presin y otro para la de
baja. Estas calderas operan pues con un ciclo de dos recalentamientos en condiciones de trabajo normales.
El problema de estas calderas (a efectos de diseo) es que hay que tener cuidado con la refrigeracin de
alguno de los recalentadores, en especial, el secundario. El recalentador principal (de alta presin)
siempre est trabajando y, segn la demanda final de vapor, se evita que se queme enfriando previamente
el vapor mediante los atemperadores. En cambio, si la demanda de vapor baja porque, por ejemplo, las
turbinas se paran, deja de circular vapor por el recalentador secundario (de baja presin) impidiendo que
este se refrigere y fallando al instante. Otro hndicap que presenta el recalentador intermedio es que,
adems de necesitar un flujo de vapor constante para refrigerarse, desarrolla mucha superficie (pues
ocupa mucho volumen por trabajar con vapor expandido) y en seguida absorbe mucho calor.
En cualquiera de las calderas d, para solventar la falta de refrigeracin en el secundario (cuando la
demanda de vapor recae) no queda otra que utilizar un sistema que permita disminuir el flujo de calor en
los alrededores del recalentador. Para ello se efectan algunas modificaciones en la redireccin de los
gases calientes en la zona convectiva del sistema, para ello se divide la caldera en dos zonas: en la
primera residen los recalentadores primarios, su funcin es recalentar el vapor prominente del colector
superior y mandarlo a gran temperatura hacia las turbinas de alta presin. Es importante mencionar que,
antes de hacer salir de la caldera al vapor seco, este se manda a un controlador de temperatura donde se
mezcla (en mayor o menor mesura) con otro vapor seco ya enfriado en el atemperador (situado dentro del
colector superior). Esto se hace para regular la temperatura de salida del vapor demandado (segn las
condiciones de trabajo solicitadas) en la turbina de AP.
En la segunda zona se disponen los recalentadores secundarios, su funcin es volver a calentar el vapor
recin expandido en la primera turbina (de alta presin). En condiciones normales (avante toda) el
recalentador secundario est completamente rodeado por los gases quemados, absorbiendo calor de ellos
y transmitindoselo al vapor expandido. Pero cuando la demanda de vapor baja (marcha moderada,
fondeo o atraque) el recalentador secundario, que no tiene ningn sistema de refrigeracin ms que el
suyo propio, empieza a recalentarse ya que no circula vapor por su interior. De aqu la utilizacin de la
segunda zona, que perdura semiaislada de la primera por una pared de agua (malla) y cuya funcin en
estos casos es evitar que los gases quemados entren deliberadamente en ella, evitando calentar (por
seguridad) a los tubos del recalentador. Esto se consigue cerrando las charnelas de la segunda regin e
introduciendo aire forzado por una compuerta, empujando a los gases hacia la primera zona por medio de
la esclusa inferior practicada en la separacin. Adems el aire entrante se mezcla con los gases,
enfrindolos y disminuyendo la temperatura interna de la caldera.
Ahora bien, cuando la demanda de vapor es la normal, las grampas de la segunda cmara permanecen
abiertas, dejando a los gases calientes fluir libremente por ella, pero sin dejarlos escapar por la compuerta
inyectora de aire pues esta persiste cerrada durante dicha situacin. Para obtener un flujo de gases
equilibrado entre ambas zonas es menester (en situacin libre) mantener semiabierta o semicerrada (segn
como se mire) las compuertas de la primera regin; haciendo esto se obtendr un funcionamiento (por
parte de los recalentadores) apropiado.
Es digno de mencin que, como en todas las calderas d, el agua de alimentacin se calienta gracias a los
economizadores y se obtiene vapor de alta presin cuando, seguidamente, se introduce en los
vaporizadores (por medio del colector inferior). Los economizadores aprovechan los gases de la
combustin y el resquicio de calor que contienen para calentar el agua entrante en la caldera. Cuando la
instalacin opera a baja potencia el aire entrante impulsa a los gases mezclndose con ellos, aumentando
el flujo msico y manteniendo el aporte total de energa en los economizadores, a pesar de haberlos
enfriado.
Caldera Foster Wheeler ESRD
La caracterstica principal de esta caldera es que est dotada de un sistema de recalentamiento intermedio
del vapor. La finalidad del recalentamiento intermedio es la de poder realizar expansiones con vapor seco
trabajando a presiones elevadas. Para conseguir expansiones con vapor seco se realiza un primer
recalentamiento del vapor (que puede realizarse en dos etapas). En la primera fase de recalentamiento se
consigue relativamente poco aumento de la temperatura, ya que al trabajar a presiones altas la
temperatura del vapor, antes de recalentar, es ya peligrosamente cercana a la temperatura crtica
(temperatura lmite que puede alcanzar el vapor, por causas tcnicas como materiales, etc.). Por este
motivo cuando se expansiona el vapor tarda poco en entrar en la campana y volverse vapor hmedo. Para
evitarlo, una vez realizada esta primera expansin se recalienta el vapor, aumentando su temperatura y se
realiza una segunda expansin, ms alejada de la campana y que no llega a entrar en la misma hasta el
final.
Para la expansin en este tipo de sistemas se utilizan dos tipos de turbinas, la de alta presin para la
primera expansin del vapor y la de baja presin para la segunda. El vapor que sale de la turbina de alta
presin est expansionado, es decir, ha aumentado su volumen especfico. Por este motivo la segunda fase
de recalentamiento o recalentamiento intermedio est formada por un conjunto de haces tubulares de
mayores dimensiones. Esta es la causa de que el colector superior est posicionado a mayor distancia de
la cmara de combustin respecto a las anteriores calderas.
El agua entra en la caldera por medio del conducto de alimentacin. De ah pasa

al economizador normal, en la salida de gases, (5). Despus pasa por el
economizador secundario o de bypass (4) y de ah pasando por los tubos
vaporizadores llega al colector superior (6). En el colector superior se separa el
vapor del agua y el vapor pasa al recalentamiento primario que est dividido
como se ha dicho en dos fases.
Despus de pasar por la primera fase (1) el vapor puede seguir dos direcciones: la
primera es dirigirse al conducto de salida donde se conduce hacia la turbina de
AP, la segunda es pasar por el Atemperador (9) situado en el colector superior y
de ah realizar la segunda fase de recalentador primario (2) mezclndose a la
salida con el vapor que no ha pasado por el Atemperador y controlando de esta manera la temperatura del
vapor.
Una vez realizada esta fase el vapor pasa a expansionarse a la turbina de AP. El vapor que sale de esta
turbina pasa al recalentamiento secundario o intermedio (3) y de ah finaliza su expansin a la turbina de
BP. Los gases trmicos de la combustin que se producen en la zona (a) de la caldera pasan a la zona (b)
para ceder su calor a los conductos y generar vapor. En funcin de si estn funcionando las turbinas de
avante puede ser prescindible el recalentado de vapor por lo que el circuito que realizan los gases en el
interior de la caldera es variable.
*Flujo de gases trmicos con funcionamiento de las turbinas de avante
Los gases trmicos entran en la zona (b) de la caldera. Una vez ah pueden seguir dos caminos. En el
primero se pasa por la zona de la primera fase de recalentamiento primario (1) y por el economizador de
bypass (4) y en el segundo por la segunda fase del recalentador primario (2) y por el recalentador
intermedio (3). La cantidad de gases que pasan por un conducto u otro est gobernada por un juego de
vlvulas (grampas) situadas en la parte superior (7,8) y para este modo de funcionamiento la vlvula de
entrada de aire (6) debe estar cerrada.
*Flujo de gases trmicos sin funcionamiento de las turbinas de avante

Los gases trmicos entran en la zona (b) de la caldera. Una vez ah pueden seguir un camino que consiste
en pasar por la zona de la primera fase de recalentamiento primario (1) y por el economizador de bypass.
Esto pasa porque la vlvula de aire (6) est abierta con lo que entra aire impulsado por ventiladores que
genera una corriente descendente ya que la vlvula superior (8) est cerrada. De esta manera los gases de
la combustin estn forzados a pasar por el primero de los caminos de los que antes se han explicado
evitando as el recalentamiento intermedio.
Caldera Babcock MRR
Esta caldera est dotada de un recalentador intermedio como la anterior. En ella tambin se puede
observar la diferencia de altura del colector superior (1), las grampas de gobierno de paso de gases (2), la
cmara de combustin (3), tubos de cada (4) y dems partes de la caldera.
Caldera V2M-9
Esta caldera se caracteriza por la proximidad entre los dos colectores. El acercamiento de los colectores se
realiza con la finalidad de reducir la longitud de los tubos vaporizadores. Esto interesa para evitar la
rotura de los mismos, en el supuesto de que entren en resonancia, a causa de las vibraciones que se
producen en el barco (hlice, motor, turbomquinas, etc.).
Estos tubos estn fijos nicamente en sus extremos a los colectores inferior e superior. La fijacin de la
caldera al buque es aproximadamente a la altura del colector inferior y la parte inferior de la misma queda
colgando por debajo de la cubierta a la que vaya montada. Los quemadores estn situados en el lateral
izquierdo inferior. Existe alguna variante de esta caldera con los quemadores situados en las esquinas,
produciendo as un torbellino que mejora la conveccin y transmisin de calor.
4.5.6. Los gases de escape
Podramos absorber todo el calor a los gases quemados pero no se puede, primero porque es fsicamente
imposible y segundo porque, si lo hiciramos, los gases no subiran por la chimenea. Los gases quemados
ascienden por el ltimo tramo de la instalacin (por la chimenea) ya que estn calientes y, por su menor
densidad en relacin a la del aire, suben (escapando a la atmsfera).
El problema es que el fuel (combustible normalmente utilizado) contiene un alto porcentaje en azufre, y
cuando lo quemamos, este se combina con el oxgeno dando lugar al cido sulfrico, pues el fuel contiene
tanto SO2 (anhdrido sulfuroso) como SO3 (anhdrido sulfrico) cuando tiene algo ms de oxgeno. El
cido sulfrico de la combustin permanece en estado gaseoso y no es demasiado corrosivo, ahora bien,
cuando se condensa llega a ser un elemento fatal para los materiales y sistemas de la instalacin
(serpentines, soportes, chapas). Dependiendo del grado de roco (punto de condensacin) tenemos que
vigilar con la temperatura de los gases quemados y la concentracin de cido sulfrico para evitar que
estos condensen antes de ser expedidos. La temperatura o punto de roci del cido se establece en torno a
los 150c y dependiendo de la humedad, presin, puede variar; por este motivo expulsamos los gases a,
ms o menos, esta temperatura, sin acabar de aprovechar su calor (valga la prevencin).
Nota: cuando el cido sulfrico precipita en forma de lquido sobre el acero, se pueden observar sobre las
chapas puntitos o manchas verdes que derivan en puntos crticos a efectos de corrosin.
As que, es muy importante cuidar (controlar) el intercambio de calor total con los gases (prominentes de
la combustin) a fin de no enfriarlos demasiado y dar lugar a cido sulfrico (holln) en el interior de la
caldera, esto alargar la vida til de los economizadores, recalentadores y dems tiles esenciales en la
instalacin.
El buen reparto de la absorcin de calor en una caldera depende de la disponibilidad de la instalacin y de
la temperatura de los gases de combustin, ms que de la presin y temperatura del vapor circulante.
Adems, las superficies de absorcin, tanto del evaporador, recalentador como economizador, son funcin
del tipo de transferencia (radiacin o conveccin).
Existen calderas cuyo suelo hace pendiente y la zona ms baja est protegida con un cemento (material
cermico) que acoge a los residuos de la combustin, entre ellos el cido. sta pendiente adems permite
una mayor circulacin del vapor generado en la malla del suelo.
4.5.7. Guerra de calderas y motores (Desarrollo tecnolgico)
El desarrollo de las calderas fue impulsado en la segunda guerra mundial, cuando las instalaciones de
vapor empezaron a verse amenazadas por los modernos motores de combustin interna alternativos. En
los aos 60 se impusieron (como algo ms rentable internacionalmente) los grandes petroleros montando
en sus cmaras grandes calderas de vapor de alta presin, aunque por otro lado, el transporte de pasaje
transatlntico empez su declive a partir de la popularizacin del transporte areo.
Al principio, los motores de combustin interna se empleaban solamente para barcos relativamente
pequeos, pues no entregaban demasiada potencia y las calderas de vapor subsistan en barcos de alta
velocidad que requeran mayores potencias propulsivas.
Pero ya en aquel entonces, los fabricantes de motores diesel experimentaron un gran avance a efectos de
rendimiento, desplazando al vapor. Los motores de combustin interna (tradicionalmente) siempre han
sido mucho ms eficientes y de consumo inferior. Esto motiv a los fabricantes de calderas a mejorar sus
diseos y no perder sus cuotas de mercado ante la invasin del nuevo motor. Esto hizo que las calderas
subieran las presiones de trabajo y temperatura, hacindolas ms eficientes, menos voluminosas,
consiguiendo mayor competitividad, hasta llegar a la caldera en d con recalentamiento intermedio
(subiendo aun ms la presin del vapor).
Subir la presin implica poder hacer las turbinas ms pequeas, reducir el tamao de las calderas,
disminuir el volumen de la cmara de mquinas, etc. An y as, se pudo ver que las calderas no tenan
nada que hacer con los motores (en relacin potencia/consumo) desplazndolas a la propulsin solamente
de los metaneros, las cuales queman gas que de otra forma se debera de tirar. Otra aplicacin actual de
las plantas de vapor es la del accionamiento de turbo bombas para los petroleros y calentar el crudo
(calderas sin recalentador).
Si se eleva la presin la temperatura de evaporacin tambin se eleva. Si este vapor se quiere aplicar para
turbinas es necesario que no condense fcilmente cuando estas lo expandan, por ello se tiene que
recalentar, pero se tiene que aplicar mucha energa en el recalentamiento de este vapor pues su
temperatura de evaporacin es muy alta, teniendo que invertir mucho calor para subirla a un mas y
conseguir vapor seco para las turbinas. Otro problema es que si la temperatura de evaporacin, a causa de
la presin de trabajo, ya ronda la temperatura critica del material del que estn construidas las turbinas
(515c) estas deben construirse con materiales aleados, aumentando el coste de la instalacin. La solucin
a esto es utilizar turbinas con un recalentamiento efectuado en dos pasos:
1) Recalentar el vapor saturado de alta presin (generado en el vaporizador) obteniendo vapor seco de
alta presin (ideal para la primera turbina).
2) Extraer el vapor ya expandido (saliente de la primera turbina) y recalentarlo en el recalentador de

baja presin hasta los 500 grados centgrados.
3) Este vapor se enva hacia la turbina de baja presin y esta lo acaba de expandir hasta casi condensarlo
en su salida.
Este tipo de caldera requiere un segundo recalentador muy voluminoso, pues el vapor ya expandido que
sale de la primera turbina ocupa mucho ms volumen que el primero. Como se puede deducir, estas
calderas necesitan mucho mantenimiento y su construccin es cara, hechos que justifican su poca utilidad,
propulsivamente hablando.
4.6. Diseos especiales (para usos auxiliares)
Caldera con doble vaporizacin
Este tipo de caldera est diseada especialmente para petroleros. Se caracteriza por la generacin de
vapor que pasando por un conjunto de serpentines calienta el crudo para que pueda ser trasegado. En
calderas convencionales puede suceder que en los serpentines que atraviesan el crudo se produzcan
filtraciones de petrleo, y si se pincha un tubo y la presin de la columna de petrleo (en el tanque) es
superior que la del tubo, el crudo pasa a circular por el interior de los conductos, y puede sedimentarse en
determinados puntos, como en la zona de recepcin de la llama de la cmara de combustin, y producir el
impedimento del paso de calor des del tubo vaporizador hacia el agua quemndose a corto plazo.
Para evitar que esto suceda existen, en las calderas convencionales y en la de doble vaporizacin,
sistemas de control visual para saber el estado del agua en cada momento, y aun as es probable que se
produzcan este tipo de fallos. La caldera de doble vaporizacin se caracteriza bsicamente porque est
dotada de dos sistemas de generacin de vapor. El primero de ellos es un circuito interno de la caldera con
el que se genera vapor por medio de los tubos vaporizadores y dos colectores, a partir de la recepcin de
calor de los gases de la combustin (sistema convencional). Este vapor sube a un tercer colector superior,
formado por un domo, y all cede su calor al agua por medio de un sistema de serpentines, el vapor se
condensa y cae de nuevo, en forma de agua, al segundo colector (colector inferior). El calor cedido
produce una nueva evaporacin en el colector superior (domo) que pasa por el segundo circuito
dirigindose a la zona del crudo y cediendo ah su calor para que este pueda ser manipulado. Adems el
vapor de servicio puede ser ms o menos recalentado (segn el grado de apertura del paso directo). Esto
se hace para solventar las prdidas de calor que sufre el vapor, a lo largo de la instalacin, antes de llegar
a los serpentines o calentadores de fuel.
De esta manera si se producen filtraciones de crudo solamente podrn estar en el segundo circuito al cual
la generacin de vapor no se produce por la radiacin directa de la llama ni por los gases de la
combustin, por lo que los tubos no se queman.
Calderas de circulacin forzada para uso auxiliar (Caldera La Mont)
Estas calderas se suelen utilizar en barcos donde el espacio en altura est limitado (ferris, rolos) ya que la
circulacin forzada permite compactar mucho la caldera, normalmente para usos auxiliares. Estas
calderas permiten poder apartarnos de los tubos vaporizadores verticales o diagonales, reemplazndolos
por tubos horizontales de pequeo dimetro y aumentando el nmero de tubos haciendo muchas ms
curvas (de poco radio). Todo esto implica que las prdidas de carga aumenten, por eso el flujo de agua
debe forzarse a circular por los vaporizadores.
A dems, si utilizamos estas calderas a altas presiones la diferencia de volmenes especficos del lquido
y vapor se reduce y el movimiento natural por los tubos de cada se minimiza considerablemente,
necesitando bombas para obligar la circulacin del agua.
As que la caldera es mucho ms pequea pero necesita bombas que siempre se pueden estropear. Al ser
ms complejas no deben ser utilizadas para sistemas propulsivos ya que pierden fiabilidad en este sentido,
por eso las SS.CC obligan a portar dos bombas, una de ellas de respeto mientras la otra opera.
En estas calderas se deben distinguir entre las bombas de alimentacin, que se encargan de alimentar el
circuito de agua del exterior y las bombas de circulacin que generan el movimiento del agua en el
interior de los tubos. El uso de este tipo de calderas es prcticamente forzoso a presiones superiores a 120
kg/cm2.
La caldera La Mont se caracteriza porque lleva dos circuitos de alimentacin, el principal y el secundario
por si sucede alguna avera. Las vlvulas de alimentacin solo permiten el paso de agua hacia un sentido
(vlvulas anti retorno). El vapor se genera en los tubos vaporizadores y pasa al colector donde se separa el
vapor del agua. De ah el vapor pasa al recalentador donde hay un sistema de purga que acaba de separar
el agua del vapor y el vapor pasa a la maquina a generar trabajo.
Las bombas de circulacin impulsan parte del agua hacia los vaporizadores y parte de ella hacia el
economizador. La que va al economizador se mezcla con la de alimentacin y, luego entra al colector a
temperatura elevada para pasar despus a la generacin de vapor en los vaporizadores. En el colector
existe un pequeo recalentador para la generacin de vapor auxiliar. Los tubos de parihuela son unos
conductos que se utilizan como soportes para el resto de elementos (serpentines, recalentador, etc.). Por el
interior de estos circula agua para poder ser refrigerados. El colector superior, lleva en el interior un
conjunto de elementos (placas) para separar el vapor del agua. En la parte superior, lleva incorporado un
segundo colector ms pequeo para la recogida de vapor seco.
Esta caldera funciona de manera muy parecida a la anterior. Un sistema de alimentacin de agua la hace
circular por el economizador aumentando su temperatura y luego la lleva al colector. De ah cae y es
impulsada por las bombas de circulacin
hacia los vaporizadores donde por medio
de la recepcin del calor de los gases de
la combustin se genera el vapor que es
conducido al colector. Ah el vapor se
separa del agua y pasa al calentador y de
este a la maquina, atravesando antes un
sistema de purgador donde se acaba de
separar las partculas de agua. Esta
caldera incorpora un nuevo sistema de
control de la presin interna por medio de
un
manmetro
diferencial.
Este
manmetro compara la presin del
conducto de cada y la del conducto que
lleva el agua a los vaporizadores, es
decir, a la entrada y salida de la bomba de
circulacin. De esta manera se conoce si
las bombas funcionan de manera
adecuada.
5. COLECTORES
5.1. Partes principales de los
colectores
B: Tubos de entrada de agua de

alimentacin (final de tubos
evaporadores).
P: Vlvulas de seguridad.
C: Tubo de recogida de vapor seco (agujereado por la parte superior).
E: Tubera de extraccin de superficie.
G-H: Des recalentador o Atemperador, conducto utilizado para la reduccin de la temperatura
del vapor.
K-L: Conducto de alimentacin. En este existe una variante que va a un depsito en el que se
introducen los productos qumicos para tratar el agua.
Nota: En el interior del colector, en la zona de entrada del vapor hmedo hay unas placas que sirven para
producir el choque del vapor y separarlo del agua. De esta manera el vapor sube a la superficie y el agua
baja.
Separador ciclnico
Se basa en un conducto con un fresado helicoidal interno. La

mezcla de vapor y agua se pone a girar y a causa de la fuerza
centrfuga, superior en el agua que en el vapor, las gotitas se
pegan a las paredes hasta que caen a la parte inferior. El vapor
sigue circulando hasta la salida, obteniendo vapor saturado
completamente puro.
Nota: La estructura general de los colectores se caracteriza
porque son mucho ms gruesos por la parte inferior que por la
superior. Esto es debido a la debilitacin que sufren estos por
el hecho de estar agujereados para recibir los vaporizadores.
5.2. El tratamiento qumico

El tratamiento qumico (por el tubo de adicin qumica) se basa en analizar el agua de la caldera y aadir
productos qumicos en base a su estado, y se extraen peridicamente productos residuales que bien
precipitan al fondo en forma de sales o lodo, o bien flotan, como pueden ser la espuma provocada por los
productos qumicos y/o aceites. Para extraer los residuos que floten en la superficie del agua se usa el
tubo de extraccin de superficie instalado (a media altura) en el propio colector superior, de un lado al
otro. En cambio, los residuos que pesan caen al fondo del colector superior, pero son finalmente
arrastrados hasta el fondo del colector inferior por medio de los tubos de cada. Para eliminar estos
ltimos, se instala en el colector inferior una extraccin de fondo, otro tubo situado, esta vez, justo en el
suelo del colector inferior.
Los productos qumicos de los tratamientos tienen como funcin principal convertir las sales, que por
naturaleza se incrustan en los tubos, en sales que cristalicen y precipiten al fondo para su posterior
recogida en el colector inferior. La inspeccin del agua se realiza por mirillas o bien haciendo
extracciones momentneas y mirar si hay residuos o no en el fondo es imprescindible.
El nivel de agua en el colector es constante (prcticamente) e independiente del vapor solicitado (potencia
o carga). Para mantener el nivel constante se alimenta con agua el colector mediante una bomba de
alimentacin, solventando las prdidas de vapor en la instalacin.
6. CALDERAS MIXTAS (Clsicas)

Son calderas auxiliares que se utilizan para producir vapor (normalmente saturado) bien para calentar fuel
para la combustin del motor principal, el crudo en los tanques, o bien para los sistemas de calefaccin o
agua sanitaria (sistemas que no requieran de vapor seco a mucha presin).
Estas calderas suelen obtener el calor de los escapes de gases quemados que salen de la chimenea, por
ello se instalan en el interior del guarda calor (en la zona ms alta), por donde los gases son expedidos a la
atmsfera a una temperatura de 300 a 400c. Estas calderas tienen una toma por donde estos gases, an
calientes, entran y ceden su calor al agua.
Adems, estas calderas tienen, en su mayora, un quemador que substituye a los gases quemados
(tomados de la chimenea del buque) para poder continuar calentando agua an cuando el barco est en
puerto o navegando a velocidades bajas.
Estas calderas suelen ser verticales y se puede acceder a ellas mediante los accesos en el guarda calor. Son
calderas fumitubulares y acogen los gases quemados por un lateral, hacindolos circular por tubos que
discurren, a modo de serpentines, por el interior de la envolvente cilndrica. En la parte superior de la
caldera se produce la separacin del vapor y el agua lquida, dicha regin est cerrada con una tapa
semiesfrica, sopesando el uso de cualquier tapa plana con molestos tirantes de por medio.
El fuel necesita calentarse hasta unos 150c y obtener una fluidez suficiente para ser trasegado mediante
bombas, estas calderas se encargan de ello, ya que trabajan alrededor de los 350c a unos 7 u 8kg/cm2,
evaporando el agua a los 200c, suficiente en estos casos.
En caso de ausencia de gases quemados, el quemador de la propia caldera puede quemar fuel o incluso
diesel. Los gases producidos por su propio quemador circulan por los tubos, de igual forma, y son
finalmente expedidos por la chimenea del propio buque. Cuando el motor principal no emite gases
suficientes la caldera puede accionar su quemador, calentando el agua, en estos casos, a partir de la cesin
de calor entregada tanto por los gases del motor como de la propia caldera.
Nota: Todas las calderas de este tipo descansan sobre una losa de material cermico (cemento) de forma
circular.
Otras calderas de este tipo utilizan dos pasos (ida y vuelta de los gases) para consumos de vapor ms
elevados. En todo caso, el aprovechamiento del calor cedido por los gases del motor no es algo puramente
ecolgico sino econmico: si tenemos que producir vapor es mejor hacerlo aprovechando el calor cedido
por otra mquina que no producindolo por una cuya finalidad solo sea esa.
Unas llevan los tubos horizontales, otras verticales, unas son fumitubulares y otras agua tubulares e
incluso algunas mezclan sistemas. En todo caso, la mayor parte de ellas trabajan de forma natural a
efectos de conveccin (tubos de evaporacin y de cada).
Pueden tener hasta 3 a 7m de altura y 2m de dimetro interior. Se puede dar el caso de que dichas calderas
generen vapor bien solo aprovechando los gases de la chimenea (escape) o bien, solo mediante la
combustin de su propio quemador. En ambos casos sern precisas dos calderas para solventar las
demandas de vapor en la instalacin.
Este tipo de calderas se utilizan para generar vapor y calentar agua o fuel. Se denominan mixtas porque la
obtencin de calor puede realizarse por medio de la ignicin de combustible o por la reutilizacin de los
gases de escape del motor del buque. En todo caso generalmente se opta para aprovechar al mximo el
calor aportado por los gases de escape del motor y si la demanda de vapor es ms alta un automatismo
pone en marcha el quemador con lo que se genera ms vapor. Estas calderas no se pueden considerar ni
aquotubulares ni fumitubulares porque en todo caso estn llenas de agua.
En algunas los gases pasan por los tubos y el agua est en contacto directo con la superficie externa de los
mismos, absorbiendo el calor (a), y en otros casos el agua pasa por tubos que atraviesan un conducto por
el que pasan los gases y ceden el calor (b).
En todas ellas se pueden distinguir claramente la zona de paso de gases provenientes del motor (1), la
cmara de combustin (2) y zona de paso de los gases provenientes de la combustin interna (3), la
entrada de gases del motor (4), la salida de gases provenientes del motor (5) y de la combustin interna
(6) y el quemador (7).
Estas son un ejemplo de calderas tipo (a). La de la derecha se caracteriza porque los gases provenientes
del motor realizan un cambio de direccin antes de salir al exterior.
Estas son un ejemplo de calderas tipo (b). La de la derecha es una caldera en la que no es posible la
reutilizacin de los gases de escape del motor. Los gases que salen del motor del buque pueden estar
gobernados por medio de una vlvula o pueden ir directos a la caldera:
1) Vlvula: Esta vlvula distribuye los gases hacia el escape o hacia la caldera en funcin de la
2)
demanda de carga.
Directos: Los gases van directos a la caldera. Si hay exceso de generacin de vapor este pasa a
un condensador.
7. CALDERAS PARA CENTRALES TRMICAS

7.1 Funcionamiento
En este tipo de calderas se quema carbn en polvo. El carbn se tritura y se pulveriza al interior de los
quemadores (1) por medio de unos ventiladores centrfugos para su posterior ignicin en el aire. Estas
calderas tienen una altura considerable por motivos de quema del carbn ya que debe tener tiempo
suficiente para quemarse. Este carbn va unido a otros minerales, por lo que una vez se ha quemado, los
gases de la combustin arrastran a las partculas de ceniza. Para evitar el vertido de estos productos al
exterior los gases pasan por un sistema de filtrado antes de salir a la atmsfera. Con las elevadas
temperaturas en la salida del horno, estos minerales pueden alcanzar un estado pastoso y causar la
obstruccin de los tubos, por este motivo es imprescindible no alcanzar su punto de fusin al final del
hogar. Por ello, los laterales de la cmara de combustin estn formados por tubos vaporizadores,
membranas (2) que aparte de generar vapor se encargan de bajar la temperatura de los gases de fusin,
motivo por el que es muy importante el dimensionado de la caldera. La superficie interna de la caldera es
muy grande con lo que puede producirse un exceso de generacin de vapor. Por este motivo algunos de
los conductos se utilizan como recalentadores en vez de vaporizadores. En la parte externa de la cmara
de combustin se disponen los tubos de cada (3) que discurren por los laterales.
7.2 Algunas partes esenciales
Colector: En la parte superior de la cmara de combustin hay un colector (4) donde se produce
la separacin de agua y vapor.
Molinos: Los molinos sirven para triturar el carbn que cae por las tolvas de suministro. Son
unos conjuntos de bolas o tronco conos de acero que giran y machacan el carbn hacindolo
polvo.
Filtros y Decantadores: En la salida de la cmara de combustin hay un conjunto de
decantadores (5) en los que se separa la ceniza de los gases. Finalmente estos gases pasan por un
filtro (6) donde se depositan todos los componentes slidos.
Ventiladores: Para el movimiento de los gases de escape hay dos tipos de ventiladores que son
los de impulsin (7) y los de induccin (8). Un tercer tipo de ventiladores son los pulverizadores
que impulsan el carbn en polvo. A dems hay un cuarto tipo de ventiladores que son los
recirculadores (9) que se encargan de reconducir parte del aire que ha salido de la cmara de
combustin para mezclarlo de nuevo con el carbn en polvo y acabar de quemar las partculas de
carbn que podra an tener, reduciendo as las emisiones de oxido de nitrgeno
Recalentadores: En la parte superior de la caldera estn los recalentadores, el de color rosa
fuerte es el recalentador primario, en rosa claro el secundario y en azul el economizador.
Intercambiadores de calor: Los intercambiadores de calor
pueden ser de varios tipos segn sea el modo de intercambio:
1) De mezcla: Se produce la mezcla de los fluidos,
Intercambiando as temperatura del uno al otro.
2) De superficie: Un fluido en movimiento pasa por una
superficie y absorbe el calor de la misma por medio de la
conveccin.
3) Regenerativo: Es un slido poroso en movimiento rotativo,
que por una parte se calienta por los gases de escape y por la
otra cede calor al aire nuevo entrante.
8. INDICADORES Y CONTROLADORES DE NIVEL

Estos elementos sirven para saber, en todo momento, la cantidad de agua que hay en el interior de la
caldera a fin de alimentarla correctamente. Se deben distinguir dos tipos de sistemas para controlar el
nivel de agua: los que sirven solamente para indicar el nivel que hay en la caldera de manera visual, y los
automatismos, que mantienen el nivel de agua de la misma.
8.1 Tipos de indicadores
Indicador Bsico
El sistema bsico de indicador de nivel se basa en un sistema de vasos

comunicantes en que por medio de un tubo de cristal se debe distinguir el nivel
de agua del vapor de la parte superior. Este mecanismo est dotado de unas
vlvulas, una superior y la otra inferior, que permiten aislar el tubo de cristal
del colector si es necesario y una purga para extraer el agua condensada. El
principal problema de este tipo de indicador es la mala visualizacin del nivel
de agua, puesto que el vapor saturado no es transparente y mucho menos
cuando condensa al tocar el vidrio. Adems, la forma curva del tubo y la
suciedad, que puede acumularse en ste, tambin perjudican a la distincin entre el vapor y el agua. Para
facilitar la visualizacin del nivel de agua se utilizan elementos basados en los principios pticos de
reflexin y refraccin aplicados en los indicadores ms actuales.
Principio de reflexin y refraccin
Se emite un rayo de luz y, en funcin del medio sobre el que incida, se refleja o se refracta, segn cul sea
el ngulo lmite dado por la naturaleza del interface (agua-vapor, cristal-vapor, cristal-agua). En cualquier
caso, si el rayo de luz incide sobre la frontera con un ngulo de incidencia menor al ngulo lmite, ste se
refracta. En cambio, si el ngulo de incidencia es mayor al ngulo lmite, el rayo se reflejar sin penetrar
al medio contiguo.
Sistema indicador Klinger
Este mecanismo indicador funciona por medio del principio de reflexin y refraccin. Se emite un rayo de
luz a una superficie de cristal con estras. Dichas estras, en funcin del elemento que haya tras de s,
(agua o vapor) reflejan la luz o la refractan, la absorben o la difuminan. Este fenmeno se produce a causa
de que el ngulo de incidencia del rayo luminoso, a pesar de ser el mismo en ambos casos, es superior al
ngulo lmite cuando tras el cristal hay vapor, por lo que se produce la reflexin de la luz, y menor al
ngulo lmite cuando tras l hay agua, producindose la refraccin. De esta manera, en la zona que se
observa luminosidad tendremos vapor, mientras que en la zona oscura tendremos agua.
Por la boca (C) entra el rayo de luz generalmente providente de una bombilla. En la zona con agua, que
absorbe la luz (refraccin), la parte interna del conducto de cristal es rugosa de manera que difumina los
rayos. En la figura de la izquierda se puede observar la estructura del indicador. En la parte inferior se
muestra que el conducto de paso del vapor y el agua est formado por dos piezas metlicas por el interior
de las cuales hay la carcasa de cristal estriada. Entre la parte estriada y una de las piezas de metal hay la
cmara por la que pasa el flujo de agua y vapor. Estas dos piezas estn en contacto por medio de una junta
de obturacin flexible y blanda. El agua erosiona la superficie de cristal de manera que con el tiempo
puede variar el ngulo de incisin de los rayos luminosos. Si se precisa cambiar el cristal se deben cerrar
las vlvulas inferior y superior y se abre la purga. Posteriormente se abre la vlvula superior para que
vaya entrando vapor y vaya calentando el tubo, finalmente se abren las dos vlvulas.
Sistema indicador II
Este sistema se caracteriza porque en un lateral de la estructura se colocan los focos luminosos que estn
en contacto con el conducto de vapor y agua por medio de una pared con ranuras inclinadas. Estas ranuras
inclinadas hacen incidir los rayos de luz con un ngulo ptimo determinado de manera que, solo se refleja
la luz que incide sobre la frontera de vapor y agua. En las zonas puras no se refleja luz. De esta manera
una nica lnea luminosa indica el nivel de agua. El vapor y agua que hay dentro del conducto no estn en
contacto directo con el cristal sino que en su interior hay una capa de mica (material transparente que no
es atacado por el agua), en contacto directo con el flujo. En la segunda imagen se pueden observar las
vlvulas en la parte inferior del indicador.
Sistema indicador III
Este sistema consta de unas bombillas en un lateral del indicador. Su luz es transmitida a travs de unos
cristales que generan un rayo horizontal y uno inclinado. Estos rayos inciden sobre la columna de agua y
vapor y en funcin de a cul de los dos incidan refleja luz de un color u de otro. Generalmente los dos
colores que se reflejan son el rojo y el verde y se identifica el nivel de agua como la frontera de colores.
Sistema indicador a distancia
Este sistema de indicador permite realizar la lectura a distancia. Se utiliza en calderas auxiliares situadas
en la salida de la chimenea. El funcionamiento se basa en un tubo en forma de U conectado por los
extremos al colector. Un extremo en la zona de vapor y el otro en la de agua. En el extremo conectado a la
zona de vapor se monta una pletina de nivel (1) para mantener un nivel de agua determinado (2). Este
nivel de agua se debe mantener para tener constante un peso sobre el fluido indicador (3) y se mantiene
gracias a la condensacin de parte del vapor que sale del colector. El vapor condensado sobrante cae hacia
el otro lateral del conducto en U. Este otro lateral, conectado a la zona de agua del colector, se mantiene
al mismo nivel de agua que el colector de tal manera que si disminuye el nivel de agua del colector
disminuye el peso de la columna de agua que hay encima del fluido indicador y este se mover. Esto hace
que en la escala que hay situada en la zona inferior, se observe variacin del nivel del fluido indicador
hecho que supone variacin del nivel de agua del colector. Lo mismo sucede si el nivel aumenta pero en
el sentido opuesto.
(xd)+(yD)=(xd)+(yD)
Sistema indicador con sensor
En este caso un sensor es capaz de comparar la diferencia de presin hidrosttica entre los dos tubos, el de
vapor y el de agua. Este sensor genera una seal hidrulica o neumtica proporcional a la variacin del
nivel de agua. Un elemento traductor basado en un sistema de imn que hace mover una hlice solidaria a
una aguja se indica por medio de una escala el nivel de agua del colector.
8.2 Algunos automatismos

Estos sistemas se utilizan para detectar los cambios del nivel de agua del colector y mantenerlo constante
prescindiendo, en gran parte, de la intervencin humana.
Automatismo NWL (normal wter level)
Este sistema se basa en un mecanismo de flotador solidario a un

vstago. Este flotador esta calibrado a un nivel de agua de manera
que si el nivel de agua sube o baja lo hace tambin el vstago. En
la parte superior hay un sistema de interruptores magnticos, que
son ms seguros que los mecnicos ya que no se desgastan por no
haber friccin entre materiales. De esta manera si el nivel de agua
baja se activa el interruptor BN (bajo nivel) y se activan las
bombas de alimentacin. Estas bombas bombean agua hasta que
el flotador sube de nivel y activa el interruptor An (alto nivel) que
para el funcionamiento de las bombas. Estas bombas no son de
caudal regulable sino que se denominan a todo o nada. Los
otros dos interruptores MAN (muy alto nivel), MBN (muy bajo
nivel) son de seguridad y unidos a un temporizador, es decir que deben permanecer activados un cierto
tiempo, pueden activar una alarma y desactivar los quemadores.
Automatismo Boiley
Este automatismo se caracteriza porque hay dos tubos
concntricos, uno dentro del otro. El pequeo est
conectado por un extremo en la zona de vapor del colector
y por el otro en la zona de agua de manera que el nivel de
agua del tubo es el mismo que el del colector. Este tubo no
est pintado por dentro para facilitar el intercambio de
calor. El tubo grande tiene un cierto nivel de agua en su
interior y es aleteado por su parte externa, para disipar el
calor. En la parte inferior de este tuvo un pequeo conducto
lo une a un barmetro capaz de medir su presin interior.
Esta presin vara en funcin de la cantidad de vapor que se
genera en el tubo grande. Este vapor se genera por el calor
cedido del vapor condensando, del tubo pequeo, que como
ya se ha visto tiene un coeficiente de conveccin superior al
del agua evaporando aunque estn a la misma temperatura. De esta manera cuanto ms vapor haya en el
tubo pequeo, es decir en el colector, hecho que implica la disminucin del nivel de agua en el mismo,
mas aumenta la presin en el tubo grande y varia as la seal generada en el barmetro al variar la
presin. Con esta seal se controla el funcionamiento de quemadores, turbo-bombas, etc. Se puede decir
que la presin del barmetro es inversamente proporcional al nivel de agua de la caldera. Estas calderas
se alimentan por medio de turbo-bombas de manera que el caudal de entrada de agua es regulable. De esta
manera si se aumenta el consumo de vapor se debe aumentar la cantidad de agua que entra en la caldera
anticipndose al consumo de agua.
Automatismo Copes
Este automatismo se basa en un tubo inclinado que est unido por los extremos a la zona de vapor y de
agua del colector. Su interior no est pintado para facilitar el intercambio de calor. En un extremo hay un
sensor que mide las dilataciones que sufre el tubo y las transforma en seal. En funcin de la cantidad de
vapor y agua, es decir del nivel de agua del colector hay ms dilatacin o menos puesto que el coeficiente
de transferencia de calor por conveccin del vapor es superior que el del agua. Con esta seal se controla
el funcionamiento de quemadores, alimentacin de agua, etc.
Estas calderas se alimentan por medio de turbo-bombas, de manera que el caudal de entrada de agua es
regulable. De esta manera si se aumenta el consumo de vapor se debe aumentar la cantidad de agua que
entra en la caldera anticipndose al consumo de agua.
9. LA PRESIN Y LAS VLVULAS DE SEGURIDAD

Las vlvulas de seguridad son los elementos que permiten el escape del vapor cuando la presin interior
sobrepasa un nivel considerado, evitando que la caldera estalle. Van de dos en dos por motivos de
seguridad. Esto puede suceder cuando la generacin de vapor es constante y se reduce la carga solicitada.
Tericamente cuando se paran las turbinas (parada de consumo de vapor) se deben parar los quemadores
(parada de generacin de vapor). Si el automatismo de parada de los quemadores falla, las vlvulas de
seguridad debern abrirse permitiendo al vapor escapar del colector. Estas vlvulas estn situadas en
colectores superiores, recalentadores, economizadores, sobrecalentadores, etc.
Tipos de presiones
1) Presin de timbre: Es una presin cuyo valor est gravado en la chapa de la caldera o del
colector pertinente. Esta presin es la mxima de servicio a la que est calculada la caldera en su
diseo y debe verificarse en distintos controles que se realizan de manera peridica. Estos
controles se realizan por medio del llenado completo de agua del colector, purgando
completamente el aire. Luego se conecta una bomba manual con la que se va dando presin
hasta 1,5 veces la presin de timbre y el colector debe soportarla. La prueba se hace con agua
puesto que es un fluido incompresible y si el colector no soporta la presin se rompe pero sin
estallar, pues el agua no se expande.
2) Presin de trabajo: Es una presin ligeramente inferior a la de timbre y es la presin a la que
trabaja el colector en condiciones normales de servicio.
1) Presin de tarado: Es la presin a la cual abre la vlvula.
2) Sobrepresin: Es el incremento de presin que se produce por encima de la presin
de tarado estando la vlvula completamente abierta.
3) Presin de cierre: Es aquella presin a la cual se cierra la vlvula una vez
desaparecida la causa que motiv su apertura.
4) Escape: Es la diferencia existente entre la presin de tarado y la de cierre.
5) Presin de precinto: Es la presin a la que estn tarados los elementos de seguridad
que protegen el aparato o sistema. Tambin se denomina "timbre" cuando se refiere a
la presin mxima de servicio y es la que limita el propio sistema de seguridad.
6) Presin de servicio: Es la presin normal de trabajo del aparato o sistema a la
temperatura de servicio.
7) Presin mxima de servicio: Es la presin ms alta que se puede dar en el aparato o
sistema en condiciones extremas de funcionamiento del proceso. Es el mximo valor
efectivo de tarado de la vlvula de seguridad.
8) Temperatura de diseo: Es el valor de la temperatura que se toma para el clculo del
espesor del aparato en condiciones severas de funcionamiento.
9) Temperatura de servicio: Es el valor de la temperatura alcanzada en el interior del
aparato o sistema en condiciones normales de funcionamiento a la presin de servicio.
10) Temperatura mxima de servicio: Es el mximo valor de la temperatura que se
estima puede producirse en el interior del aparato o sistema en condiciones extremas
de funcionamiento.
11) Temperatura mnima de servicio: Es el mnimo valor de la temperatura que se estima
pueda producirse en el interior del aparato o sistema en condiciones extremas de
funcionamiento.
Las vlvulas deben abrirse aproximadamente (taradas) a una presin un 3% por encima de la presin de
timbre. Cuando la presin vuelve a bajar se cierran de manera automtica a una presin ligeramente
inferior. Estas vlvulas deben ser capaces de desalojar un caudal de vapor igual al que es capaz de generar
la caldera ya que en el supuesto caso de parada de las turbinas todo el vapor que se genera debe poder ser
evacuado. A dems pueden ser accionadas de manera manual (a distancia y desde la salida de la cmara
de mquinas) por distintas razones, como por ejemplo: en el caso de que el barco se hundiera, tendramos
que evacuar el vapor de la caldera por causa del choque de temperaturas entre las chapas y el agua del
mar que provocara la explosin del colector superior o conductos.
Las vlvulas se pueden dividir en dos grandes grupos: las de funcionamiento mecnico basado
nicamente en el uso de la fuerza del vapor para el accionamiento y las que utilizan una energa adicional
para ser accionadas.
*Vlvulas de funcionamiento mecnico
Funcionamiento por medio de un peso: Hay un peso alojado en un cilindro solidario a un vstago, con
movimiento vertical, que a la vez es solidario a la tapa de la vlvula que la mantiene cerrada. Cuando la
presin interior del elemento llega a la presin de timbre, la fuerza que se ejerce sobre la base de la
vlvula comienza a superar a la fuerza que realiza el peso y la vlvula se abre. De esta manera se desaloja
el vapor que hay en el interior del elemento. Existe la variante de esta vlvula que consiste en la
colocacin del peso en el extremo de una varilla. En una parte de la misma se une el vstago que es
solidario a la vlvula y por el otro extremo una unin que permite el giro de la varilla. Cuando la presin
interna es capaz de generar sobre la varilla un momento superior al que genera el peso, la vlvula se abre.
El peso montado en estas vlvulas debe ser tal que permita la apertura cuando la presin sea la presin de
timbre.
El inconveniente de este sistema es que, al oscilar el buque por efecto de las olas, la componente del peso
efectivo en el cierre de la vlvula vara en funcin del ngulo de escora. Eso s, en instalaciones terrestres
es una solucin muy sencilla y sobretodo econmica.
*Funcionamiento por medio de un resorte
Este tipo de vlvulas es exactamente igual que el anterior pero la diferencia es que el cierre de la vlvula
se mantiene por medio de un resorte o muelle. Este muelle es solidario por la parte inferior al vstago y
por la parte superior al plato, que permite ajustar la presin del muelle. Esta presin debe estar calculada
para que la vlvula se abra a la presin de timbre. El ajustado de la presin del muelle se denomina
Timbrado. Cuando la vlvula se abre, el muelle se comprime y a medida que se va reduciendo la presin
interna del vapor el muelle presiona la vlvula y la vuelve a cerrar. En la variante con varilla sucede lo
mismo pero cambia la disposicin de los elementos y debe calcularse el momento que genera el vstago y
el muelle sobre la varilla.
Los resortes funcionan por medio de la ley de Hooke, cuanto ms se comprime ms fuerza se debe
realizar para comprimirlo ms. De esta manera cuando a una cierta presin se abre la vlvula para abrirla
ms se debe ejercer ms presin. Si la superficie de salida de la vlvula no es suficiente, es decir, es
inferior a la de entrada se produce un estrechamiento y no se consigue evacuar todo el vapor que se
genera. Por este motivo las vlvulas tienen una altura mnima de apertura.
Para alcanzar la apertura estricta existen varios mecanismos, en vlvulas mecnicas con resorte, con los
que se generan fuerzas adicionales suficientes como para levantar la vlvula y que no se produzca
estrechamiento. Ejemplos:
Vlvula con asiento
Esta vlvula est fabricada con materiales muy duros (Estelita) para evitar ralladuras. La forman dos
piezas intercambiables que pueden tener movimiento vertical una con respecto de la otra y un elemento
en forma de cruz impide los movimientos laterales.
Esta vlvula se caracteriza porque el vapor realiza una presin sobre la base de la vlvula con lo que se
genera un primer ascenso. Posteriormente en la salida realiza un cambio de direccin del sentido
ascendente al lateral con lo que se genera una fuerza adicional en sentido ascendente que contribuye a la
apertura de la vlvula. Finalmente el vapor que sale llena una cavidad en la zona superior (pistoncito) que
genera una tercera fuerza en sentido ascendente. Por medio de estos tres mecanismos se consigue la
compresin del muelle y la apertura estricta de la vlvula.
Vlvula mecnica
En esta vlvula el vapor genera una primera presin sobre la base de la vlvula generando un primer
ascenso. Posteriormente cuando la vlvula se comienza a abrir, se llena de vapor un capuchn interno con
el que se incrementa la superficie a la que se genera presin aumentando la apertura de la vlvula. En la
imagen se puede observar el precinto del capuchn general de la vlvula para ser Timbrada. La figura 11
es un mecanismo para el accionamiento manual de la vlvula.
Vlvula doble
En esta vlvula la base est fabricada con una geometra curvada con la finalidad de aumentar el rea y
generar ms fuerza. Para el Timbrado de vlvulas dobles se precisa bloquear la que no va a ser timbrada.
Para ello es preciso desmontar el capuchn superior y montar un inmovilizador como el de la imagen, y
es un proceso muy ruidoso. En algunos casos las vlvulas no cierran de manera estanca (puede estar
erosionada) de manera que se pierde vapor de forma constante. La erosin de la vlvula puede producirse
con un solo movimiento de apertura de la misma.
Sistema de servo-vlvula
En esta vlvula, el cierre general se produce en el punto B y hacia la parte superior con lo que la propia
presin del vapor contribuye a la estanqueidad. Un circuito de vapor secundario est delimitado por la
vlvula piloto A que es de doble asiento y se mantiene cerrada por un resorte, de manera que cuando la
presin excede la presin de timbre, esta vlvula piloto se acciona y el vapor pasa a una cavidad C. Ah
el vapor acciona un pistn que es solidario a la vlvula general de manera que se abre y se evacua el
vapor. Cuando la presin ha disminuido el resorte de la vlvula general H la devuelve a su posicin de
cierre y el vapor que haba llenado la cavidad C sale a travs de la parte superior de la vlvula piloto
A y esta se vuelve a cerrar.
Existe un mecanismo de accionamiento manual en M. El vapor que se evaca sale por unos conductos
largos y grandes, el que se queda en estos se condensa y cae en forma de agua. Esta agua es eliminada por
medio de una purga situada en la parte inferior.
*Vlvulas de funcionamiento con energas alternativas

Otra manera de generar fuerzas adicionales es por medio del uso de energas alternativas a la del vapor.
Ejemplos:
Vlvulas electromagnticas o electrovlvulas
Este tipo de vlvulas tienen un sistema de sensores que mide la presin interna del elemento.
Si la presin excede a la presin de timbre se activa o desactiva el mecanismo de electroimn,
provocando la apertura de la vlvula, dependiendo del diseo de esta. Este ejemplo tiene asiento en 31
y la vlvula 29 tiene apertura hacia la parte inferior. Encima de la vlvula un mecanismo de empujador
sirve para transmitir el empuje que genera el electroimn a la vlvula. Este mecanismo tiene su propio
sistema de retorno por resorte y aparte la vlvula tambin tiene el suyo. De esta manera el resorte de la
vlvula solo debe superar el propio peso de esta.
En el segundo caso hay un sistema de vstagos en contacto. El electroimn mantiene el vstago superior
en la parte inferior generando una presin sobre el otro y anulando la fuerza del muelle que permite la
apertura de la vlvula. En el momento en que se debe abrir la vlvula, el vstago superior sube, accionado
por el electroimn, y el inferior se libera y tambin puede subir produciendo la apertura de la vlvula. En
esta tambin se puede observar el mecanismo de accionamiento manual.
Vlvulas neumticas o electro-neumticas
Las vlvulas neumticas se caracterizan porque hay un sistema que mide la presin del elemento
(conducto, colector, etc.). Por otra parte hay la vlvula montada en el elemento. Esta vlvula tiene en su
interior un pistn o membrana que impide el paso del vapor y que, en un lateral est a presin atmosfrica
y en el otro a la presin del elemento. Si las mediciones de presin exceden de la presin de timbre se
introduce aire comprimido en la vlvula de manera que se aumenta la presin de la zona que est a
presin atmosfrica y se mueve la membrana o pistn permitiendo la evacuacin de vapor del elemento.
Por otra parte las vlvulas electro-neumticas se caracterizan porque las mediciones de presin del
elemento generan una seal elctrica que acciona las electrovlvulas que permiten el paso de aire
comprimido hacia el interior de la vlvula general que permite la evacuacin del vapor.
Vlvulas hidrulicas
Se utiliza el aceite como fluido ya que es incompresible y permite obtener presiones muy elevadas. La
presin del aceite hace bajar el pistn de la vlvula general mantenindola cerrada con respecto al
conducto de vapor. Las mediciones de presin del elemento abren o cierran las electrovlvulas terciarias
de manera que si se precisa evacuar vapor, estas deben abrirse. De esta manera las vlvulas secundarias
pierden la presin interna, sus pistones suben, se abren y el aceite que mantiene presionada la vlvula
general es evacuado por las secundarias. Al sacar la presin superior de la vlvula general, esta se abre y
el vapor puede ser evacuado.
10. SOPLADORES DE HOLLN

Estos elementos se utilizan para limpiar la superficie de los tubos de la caldera (vaporizadores,
recalentadores, economizadores, etc.) que, tras la quema de combustible, quedan sucios por la
impregnacin de inquemados (residuos slidos de la combustin que no se han quemado) y cenizas
(residuos slidos minerales dados tras la quema del combustible). La limpieza de estas superficies es de
extremada importancia ya que el hecho de que estos residuos permanezcan en la superficie del tubo,
implica un impedimento en la transferencia de calor y un riesgo muy elevado de quema total de la caldera
por la posible ignicin de inquemados.
El funcionamiento de los sopladores se basa en la generacin de un chorro de vapor dirigido hacia las
superficies a limpiar. Estas limpiezas se realizan varias veces al da y van des de la zona ms alejada de la
chimenea hasta la ms cercana a la misma para facilitar as la extraccin de los residuos. Deben
distinguirse dos tipos de sopladores:
a) Los rotativos: Estos sopladores son fijos y estn situados en zonas de menor temperatura. Estn
dotados de movimiento rotativo y su apoyo es nicamente en los cojinetes de los extremos.
b) Los retrctiles: Se caracterizan porque estn situados en las zonas de mayor temperatura por lo
que son mviles, es decir, se pueden extraer para evitar que se quemen. A dems tienen la
capacidad de girar sobre su propio eje con el fin de difundir los chorros de vapor en todas
direcciones. Estos sopladores solo tienen toberas de generacin de chorro de vapor en su
extremo puesto que al tener movimiento en el sentido longitudinal ya son capaces de limpiar
toda la zona (helicoide).
El extremo del soplador retrctil se caracteriza porque tiene un rascador para eliminar el holln que puede
depositarse en el mismo y est dotado de un sistema de estanqueidad para evitar las prdidas de gases por
la unin. El sistema de estanqueidad puede ser un empaquetado o unos orificios con aire a presin que
aumentan la presin de la zona impidiendo que los gases pasen a travs de la misma.
Los sopladores montados en una caldera pueden ser varios, de 2 a 3 retractiles y de 10 a 12 rotativos.
Estn dotados de un motor neumtico que va engranado a una cadena con la que por medio de un
elemento rotor y un elemento mvil se realiza ambos movimientos en el caso del retrctil, pero si es
rotativo, no dispone del elemento mvil y solo gira.
El motor se caracteriza porque en la salida est dotado de una reductora con hasta 4 reducciones con
piones engranados de manera que girando a la velocidad nominal del motor se consigue la velocidad de
salida deseada. El pin de salida engrana directamente a la cadena.
El elemento que permite el movimiento
rotativo en ambos casos va engranado a
la cadena general por el pin del medio
y los piones laterales se utilizan como
tensores y posicionadores de la misma.
El posicionado de las toberas depende
de cmo estn dispuestos los tubos a los
que vaya dirigido el chorro de vapor. Si
estn dispuestos de manera paralela al
soplador las toberas se colocan de forma
perpendicular, si estn dispuestas
perpendicularmente las toberas se deben
inclinar.
Otro mtodo de extraccin de Holln es por medio de la emisin de vibraciones en los tubos. Estas
vibraciones son de baja frecuencia pero de alta potencia (120-130db.) La generacin de vibraciones se
realiza por medio del impacto de unas bolas metlicas que se lanzan a presin contra la superficie de los
tubos. Estas bolas luego caen en la parte inferior de la caldera y se recogen para volver a la parte superior
y ser lanzadas de nuevo. El impacto de las bolas puede ser daino para la superficie de los tubos a no muy
largo plazo.
11. LOS COMBUSTIBLES
El combustible es un producto que reacciona con
aire dando una reaccin exotrmica de la cual
aprovechamos el calor generado. Los
combustibles pueden ser slidos, lquidos y
gaseosos, aunque en los buques los ms
utilizados son los gaseosos y lquidos. El carbn
es utilizado en tierra y actualmente no en buques.
Los combustibles ms utilizados son los fsiles,
combustibles procedentes de la fosilizacin de
elementos orgnicos (vegetales o animales) que
en cierto momento perdieron el contacto con el
aire permaneciendo durante milenios a presiones
y temperaturas elevadas. Este hecho hizo
aumentar su contenido en carbono y se
encuentran en los 3 estados:
Slido (Carbn)
Liquido (Crudo y derivados del
petrleo)
Gas: (Gas natural y gases procedentes
de la destilacin del petrleo)
Por otra parte se utilizan otros combustibles

orgnicos como madera, residuos de bosques,
lejas negras, derivados de colza, gases de
refinera, basuras urbanas, residuos que se
aprovechan quemndolos para obtener energa en
centrales trmicas y que de otra forma no se
sabra qu hacer con ellos.
Poder Calorfico
El poder calorfico es la cantidad de calor (KJ)

que se desprende al quemar la unidad (kg o m) de combustible. El poder calorfico se mide por medio del
calormetro, que es un recipiente cerrado con las paredes aisladas en el interior del cual se quema una
pequea cantidad de combustible. En las paredes de su alrededor hay tubos de agua y en funcin de la
temperatura que alcanza ese agua se determina el poder calorfico del combustible. Se deben distinguir
dos tipos de poder calorfico que son el superior y el inferior. La diferencia entre ambos poderes
calorficos reside en los hidrocarburos, que son los combustibles que en quemarse generan vapor de agua.
De esta manera el poder calorfico inferior se obtiene si tras la quema, se abre la compuerta y los gases de
la combustin salen al exterior. ste poder calorfico suele ser el ms usado en Europa. Por otra parte se
obtiene el poder calorfico superior si los gases se mantienen en el interior, puesto que al generarse vapor
de agua (por la combustin) sta condensa en las paredes y, al tener un coeficiente de transferencia de
calor por conveccin muy alto, la temperatura del agua interna aumenta. ste ltimo es ideal para calcular
rendimiento de generadores de vapor, condensadores, etc.
El poder calorfico se expresa en (kJ/kg) o (kJ/nm) si se trata de un combustible gaseoso. En el segundo
caso el subndice n indica condiciones normales de 1atm y 25C. Existen formulas para pasar del PCI al
PCS aunque hay poca diferencia entre ambos.
ste dato debe estudiarse en condiciones de combustin completa, quedando al final de la combustin
gases no combustibles y cenizas. Es decir, siempre tenemos que sacar el mximo calor de la combustin,
puesto que aunque tambin se puede calcular el poder calorfico mediante formulas, lo ms fiable es
estudiarlo mediante la combustin. Saber el poder calorfico nos permite dimensionar los componentes
de la caldera y prever posibles fallos a efectos de fatigas trmicas.
11.1
LOS COMBUSTIBLES FSILES SLIDOS
El carbn proviene de material vegetal y animal bajo presiones y temperaturas elevadas. Contra ms
antiguo es el yacimiento mayor cantidad de carbono contiene el combustible, por ello existen muchos
tipos de carbones segn su naturaleza u zona de formacin. Una de las clasificaciones del carbn es segn
su antigedad y pueden ser:
1) Antracita: Es el carbn ms antiguo y el que ms contenido en carbono tiene (80%<C<90%). Es
muy buen combustible y muy caro usado especialmente en la industria metalrgica.
2) Hulla: Es el combustible clsico o carbn trmico. Puede tener un contenido en carbono de
(75%<C<90%). Su precio es ms asequible.
3) Lignito: Este tipo de carbn tiene entre un (65%<C<75%) de carbn. Tiene un contenido alto en
minerales por lo que va a generar cenizas.
4) Turba: Este tipo de carbn tiene un contenido en carbono de (55%<C<65%). Se utiliza muy poco
por su bajo contenido en carbono.
Anlisis realizados en el carbn
A) Anlisis elemental: Se realiza para saber de qu elementos est formado el carbn y en qu

B)
porcentaje.
Anlisis inmediato: Este tipo de anlisis no proporciona la composicin elemental del carbn
sino que da unos grandes grupos de materias que forman el carbn (agua, partculas voltiles,
carbn y cenizas). En primer lugar se calienta una cantidad de carbn de masa M hasta una
temperatura cercana a los 100C con el fin de evaporar todo el agua que contiene. Se obtiene otra
masa M1 ms pequea que relacionndola con la inicial proporciona la cantidad de agua que
contiene el carbn.
En segundo lugar se vuelve a calentar hasta una temperatura de 925C sin aire, obteniendo otra masa
inferior M2. Si se relaciona esta masa con las anteriores se obtiene el porcentaje de partculas voltiles del
carbn. Obteniendo el % en materias voltiles podremos deducir la forma de la llama.
Luego, el carbn se quema obteniendo una tercera masa M3, que relacionndola con la inicial y la
segunda se obtiene el porcentaje de carbono fijo.
Finalmente si se relaciona la ltima masa obtenida con la masa inicial se obtiene el porcentaje de
productos in quemados.
ste procedimiento se puede hacer en planta sin necesidad de laboratorio. El azufre es parte de la masa
con carbono fijo. Segn la cantidad de azufre se regula su uso. La temperatura de fusin de las cenizas es
importante saberla, aunque normalmente su punto de fusin es 1000 grados centgrados. Para conocerla
en cada caso se mide como se deforma un cono de cenizas y a una deformacin dada se determina la
temperatura de fusin. Es importante saber la temperatura de fusin de las cenizas para evitar que se
peguen a las paredes y elementos de las calderas.
Los carbones se pueden quemar en diferentes tamaos (desde el carbn pulverizado hasta en trozos
grandes). Tambin es posible extraer gases combustibles a partir del carbn (lignito y COKE de refinera)
para quemar en centrales regenerativas mediante turbinas de gas.
11.2
LOS COMBUSTIBLES LQUIDOS
stos combustibles son aquellos obtenidos a partir del refinado de petrleo crudo, petrleo obtenido
directamente del yacimiento natural. Para refinar el petrleo es menester efectuar una destilacin trmica
del mismo mediante torres de destilacin, obteniendo as los subproductos que lo conforman y que
posteriormente sern utilizados (combustibles, parafinas, alquitrn).
El petrleo crudo es una mezcla compuesta por diferentes clases de hidrocarburos, con composiciones y
longitudes de cadena distintas. Para separarlos se calienta al crudo a entorno de los 400c en una torre de
destilacin. Dicha torre est compuesta por bandejas horizontales puestas a distintas alturas y en cada una
de ellas existe una apertura por donde los vapores se condensan y caen, consiguiendo separar a los
componentes. Esto se debe a que la temperatura en el interior de la torre disminuye con la altura, y los
vapores expedidos por el crudo condensan a temperaturas distintas, licundose a medida que ascienden
por el interior de la estructura.
A medida que las bandejas inferiores se van llenando, llega un punto en que se rebosa el lquido y cae por
unos conductos, la funcin de los cuales es volver a calentar al hidrocarburo lquido hasta la temperatura
de evaporacin del siguiente subproducto. El lquido vuelve a evaporarse y los vapores generados
ascienden hasta volverse a condensar en una bandeja superior. Es decir, se van separando a los
hidrocarburos por medio de la evaporacin (de productos con alta temperatura de vaporacin a los ms
voltiles, con temperatura de evaporacin cada vez ms bajas). Dicho proceso nos permite extraer y
separar a los hidrocarburos, simplificando las mezclas hasta llegar a hidrocarburos con cadenas muy
pequeas.
En la parte ms alta de la torre de destilacin se extraen los gases del petrleo, cuya temperatura de
evaporacin es la ms baja, saliendo de la torre a una temperatura comprendida entre los 90 y 170c. Los
gases se tratan, obteniendo as gas de refinera, propano, butano Los hidrocarburos lquidos se extraen
por medio de mezclas de gasolina: unas vienen de la nafta gaseosa y parte de la nafta lquida saliente de
las bandejas inferiores. Posteriormente (con temperaturas de evaporacin ms altas) se extrae: la nafta las
gasolinas de aviacin, los distintos tipos de gasoil y en la parte ms baja de la torre queda un residuo
lquido, que usualmente se le vuelve a destilar calentndolo a presin de vaco, acabando de extraer ms
hidrocarburos.
En sta segunda destilacin (por debajo de la presin atmosfrica) se extraen dos hidrocarburos: el ms
ligero se somete a ms tratamientos, por ejemplo al craking (proceso trmico o cataltico) y consiste en
romper las cadenas largas del hidrocarburo para acortarlas, obteniendo hidrocarburos ms ligeros y
similares a los extrados en la zona alta de la torre (mayormente gasolinas). Esta segunda destilacin se
comenz a utilizar por el incremento de la demanda de combustibles de aviacin y la popularizacin del
automvil a mediados del siglo 20. Un proceso que extrae al mximo todo lo aprovechable del crudo,
quedando un residuo realmente pesado (fueloil pesado) y que igualmente sirve como base para los aceites
lubricantes minerales y como combustible para motores marinos y calderas de vapor.
El Proceso de Destilacin
El petrleo crudo es una mezcla de hidrocarburos que se somete a un
proceso de refinado con el fin de separar los productos ms puros de los
menos puros. Este proceso se inicia con un calentamiento en un horno
hasta alcanzar una temperatura y pasar despus a la torre de destilacin
atmosfrica (1).
La torre de destilacin est compuesta por una serie de pisos con
aberturas que permiten la generacin de un flujo ascendente de gases y
uno descendente de lquidos. De esta manera se separan los
Hidrocarburos por temperatura de evaporacin. Los de temperatura de evaporacin menor salen por la
parte superior en forma de gas produciendo los gases de refinera. Por la parte inferior salen los elementos
lquidos (gasolinas, combustibles de aviacin, gas-oil, productos de la industria qumica, etc.). Los
residuos quedan en el fondo de la torre. Estos pasan a otra pequea torre (2) en la que se les realiza un
proceso de destilacin en vaco. Luego se someten a un proceso de cracking (3) (rotura de las cadenas
largas de un elemento para formar otras ms cortas) con lo que se pueden obtener de nuevo productos
lquidos como las gasolinas. Los residuos de este proceso quedan depositados de nuevo en el fondo y son
denominados fuel-oil pesado que es utilizado como combustible de buques.
11.3
LAS PROPIEDADES DE LOS COMBUSTIBLES LQUIDOS
A) La Densidad: es la relacin entre la masa y el volumen, es decir, lo que pesa un cierto volumen
de masa. O dicho de otra forma, lo que ocupa una substancia por unidad de masa. En el estudio
de los combustibles se utiliza el concepto de densidad relativa, es la densidad del producto
petrolfero en relacin a la densidad del agua a 15,5c (60F). Siempre debe ser indicada la
temperatura a la que se mide la densidad relativa del combustible, puesto que a mayor
temperatura del hidrocarburo menor densidad tiene. La densidad absoluta de un combustible
puede indicarse mediante Kg/m3, por densidad relativa al agua, o bien por unidades API
(American Petrolean Institut). sta ltima unidad es la ms utilizada en instalaciones petrolferas
y marinas.
La densidad de los combustibles lquidos es importante saberla para saber si se acerca o no a la
del agua. De esta manera podremos separar o no a los combustibles del agua mediante
decantadores centrfugos y saber por tanto cuanto combustible se ha introducido en el repostaje
de un buque, etc.
B) La Viscosidad: Propiedad que cuantifica la dificultad de movimiento de un combustible, inversa

a la tendencia a fluir. Existen dos tipos de viscosidades: la viscosidad dinmica, que indica la
fuerza necesaria para hacer fluir al lquido (en nuestro caso combustible), y la viscosidad
cinemtica, que indica con que velocidad mxima puede fluir un combustible por una tubera o
salir por un orificio.
Dinmica: Cuantifica la fuerza necesaria para mover un fluido y sus unidades son las siguientes.
Cinemtica: Cuantifica la velocidad que puede alcanzar un fluido y se cuantifica con la prueba
de calcular el tiempo que tarda en vaciarse un recipiente. Sus unidades son las siguientes.
Como otras unidades alternativas cabe destacar los Grados Engler, los SSU (segundos Say Bolt
Universal), los (SRI) Segundos Redwood, que miden el tiempo que tarda el combustible en vaciar el
recipiente. La viscosidad tiene una alta relacin con la temperatura por lo que se debe tener en cuenta en
el momento de realizar la medicin. Por este motivo para poder alcanzar la viscosidad necesaria para
quemar el combustible, se debe calentar el mismo. La viscosidad es un indicador de la pureza del
combustible puesto que cuanto ms puro sea menos viscoso es ya que contiene menor cantidad de
residuos y al revs. Con el aumento de residuos aumenta la tendencia a generar averas. La viscosidad de
los combustibles est reflejada tambin en el nmero IFO en el que se cuantifica la viscosidad en
centistokes (cSt) a 50C o en Redwood (R) a 100F. Con este valor se puede conocer pues la pureza del
combustible y en los motores se indica el tipo de combustible que consumen con este indicador.
Todos los productos petrolferos, al aumentar sus temperaturas, disminuyen sus viscosidades cinemticas,
por ello no tiene sentido indicar la viscosidad sin hacer mencin a la temperatura. Es pues importante
calentar el fueloil para trasegarlo, puesto que a bajas temperaturas se vuelve muy viscoso. Tambin para
quemarlo (tanto en calderas como en motores) hay que elevar su temperatura hasta los 100-150c,
disminuyendo su viscosidad hasta los 2 o 3 grados Engler. Para trasegar el fuel se recomienda calentarlo
hasta los 70c, pasando a ser un fluido bombeable.
El fueloil es un combustible residual, opaco y negro. En cambio el gasoil es un fluido translucido que se
colorea para diferenciarlo a efectos de calidad. Con estos dos tipos de combustibles se realizan otros
mediante la mezcla (fueloil+gasoil). De ah que se utilice el cdigo IFO (intermedio fueloil) donde se
clasifican (por viscosidades cinemticas) a los combustibles intermedios elaborados mediante mezclas.
En sta clasificacin se diferencia a los combustibles residuales puros del gasoil y a los combustibles
derivados de la mezcla de stos dos (a ms o menos proporciones de unos y otros) mediante los
Centistokes a 50C. Un combustible IFO120 es un combustible intermedio que tiene 120 Centistokes, es
una mezcla equilibrada entre combustibles destilados y residuales. Un grado mayor indica un combustible
de calidad superior, es decir, un combustible con % de productos destilados mayor, por ejemplo IFO180
(ms caro).
C) Residuo Carbonoso: Indica la tendencia de un combustible a coquizar, es decir, a dejar residuos
D)
E)
de in quemados. Estos residuos quedan en el inyector y pueden llegar a taponar las salidas de
combustible. Las unidades de medida son el Conradson y el Ramsbotton en % de peso. En
funcin a este residuo se debe limpiar con mayor o menor frecuencia los componentes
mecnicos (en el caso de un motor) y las superficies transmisoras de calor (en el caso de
calderas). La tendencia a dejar residuos depende de la naturaleza del combustible, y se dan
valores mediante dichos estudios empricos (Conradson y el Ramsbotton).
Punto de inflamacin: es la temperatura a la que se puede quemar el combustible si se le acerca
una llama. ste es un parmetro importante en las gasolinas puesto, que en el gasoil y fueloil
dicho punto es mucho ms elevado (alta temperatura)
Flash Point: Temperatura a la que los gases del combustible arden pero se consumen sin llegar a
que el combustible se queme. Esto se produce cuando la emisin de vapores del combustible no
es la suficiente para mantener una llama continuada. Para elevar la emisin de gases solo
tendramos que elevar la temperatura del combustible.
F) Inflamacin continuada: Temperatura a la que los vapores generados por el combustible se
G)
inflaman sin apagarse (continuadamente). Se da cuando la temperatura es lo suficientemente alta

como para generar los vapores necesarios y la llama no se consuma tras prenderse.
Pour Point: Temperaturas bajas a las que se producen precipitaciones de las parafinas que se
vuelven slidas. Esto produce la turbidez o enturbiamiento del combustible (efecto visual con el
que se ve ms sucio) y puede llegar a producir la obstruccin de determinados filtros. Son
temperaturas que rondan los 0c y afectan en gran mesura a los gasoiles.
Nota: cada suministrador, dependiendo de la norma, indica el punto de inflamacin situndolo entre el
Flash Point y el punto de inflamacin continuada. El gasoil y el fuel suelen tener puntos de inflamacin
bastante altos (50-60c) en cambio, las gasolinas tienen un punto de inflamacin menor a la temperatura
ambiente, por lo que es muy importante mantener unas buenas condiciones de seguridad.
Dependiendo de la procedencia del crudo, hay que tienen ms azufre y otros que tienen menos. El azufre
es parte de los residuos generados tras la combustin y sus efectos son negativos tanto
medioambientalmente como a efectos de corrosin. Actualmente el anexo 6 del MARPOL limita el
porcentaje de azufre al 3% en el fuel utilizado en marina mercante. El problema del azufre es que crea
corrosin sobre los metales (acero) a baja temperatura (100-150c) y es el causante de la lluvia cida.
Azufre: Hay petrleos que contienen alta cantidad y otros que contienen menos cantidad, dependiendo de
su procedencia y calidad. Y si no lo vigilamos se puede llegar a quedar, en gran medida, en los residuos
(holln) y puede causar dos tipos de corrosin sobre el metal:
1) Corrosin a baja temperatura: el azufre que se ha quemado tras la combustin pasa a ser (por
medio de la oxidacin) anhdrido sulfrico o, con ms oxigeno, anhdrido sulfuroso. Ambos
productos se mezclan con el vapor de agua (inherente a la combustin) dando lugar al cido
sulfrico. ste cido no es muy peligroso si se mantiene en forma de vapor, pero s cuando
condensa (por debajo de los 150c, segn la concentracin) y las gotitas de cido se quedan en
contacto con las superficies metlicas, que acaban por oxidarse y corroyndose si no se supervisa
regularmente el interior de la caldera.
Para asegurar que los vapores superen siempre el punto de roco del cido sulfrico se expiden
de la caldera a ms de 150c (normalmente a 400c), con ello aseguraremos que el cido
sulfrico no condense en el interior, puesto que la temperatura no es constante en el interior de la
caldera (existencia de micro temperaturas). Permitir a los gases de escape salir a ms de 150c
significa desaprovechar calor, pero es la nica forma que garantiza un mnimo de corrosin, es
decir, expidiendo el vapor de cido sulfrico junto con los dems gases.
2) Corrosin a altas temperaturas: por formacin de sales dadas por:

Vanadio (V) y Sodio (Na): Estos elementos forman sales corrosivas a alta temperatura (400-500C),
temperatura a la que se funden y quedan adheridas a las pieza de la cmara que se encuentran a
normalmente a 500c. Estas sales corrosivas producen un gran desgaste en determinados elementos como
las vlvulas de escape. Conociendo el contenido en estos dos elementos se conoce la agresividad en las
cmaras de combustin.
Finos catalticos: Polvillo metlico que se usa como catalizador en el proceso de cracking y que
permanece en el residuo del fuel residual. Este elemento puede producir desgastes muy grandes por
erosin, sobretodo, en los aros de los motores de combustin interna.
Desarrollo de microorganismos: Se forman en el agua que contiene el fuel y los cidos que desprenden
al metabolizar son los causantes de la corrosin en el interior de los tanques de servicio.
CONTENIDO DE LOS COMBUSTIBLES
Los combustibles lquidos que proceden de los hidrocarburos suelen tener naturalezas distintas, segn el
origen o procedencia del crudo del que se extraigan. Esto hace variar las proporciones entre los distintos
hidrocarburos que forman el combustible, puesto que cada uno de ellos tiene propiedades qumicas
distintas, otorgando a los carburantes comportamientos diferenciables.
Los hidrocarburos son molculas con tomos de carbono e hidrgeno, y cada uno de ellos contiene un
nmero distinto de H y C, obteniendo un comportamiento y caractersticas particulares:
1) Parafnicos: son hidrocarburos saturados (con enlaces simples) que tienen cadenas ms o menos
largas, es decir, con ms o menos tomos de C y que se pueden ramificar. Aqu no existen
enlaces dobles ni triples y en los extremos siempre se unen 3 tomos de carbono; as que:
2) Cicloparafnicos: son los que se cierran en la misma lnea formando un ciclo, donde los C
extremos se unen formando anillos, sacrificando as a los dos H situados en las puntas:
3) Aromticos: son los derivados del benceno (un aromtico de dobles enlaces).
Un petrleo crudo, segn sea su naturaleza, tendr ms o menos hidrocarburos de un tipo u otro, es decir,
tendr ms o menos elementos parafnicos, ms o menos aromticos o ms o menos cicloparafnicos,
dependiendo todo de su procedencia. Las proporciones de la composicin determinarn la facilidad de
combustin, la emisin de gases y dems caractersticas.
Los asfltenos son estructuras muy complejas con muchas molculas aromticas unidas, dando a un
compuesto bastante pesado que solo se puede disolver parcialmente (estado coloidal). Estos compuestos
estn pues constituidos por partculas muy pequeas (del orden de angstroms) que quedan flotando en el
crudo sin poderse disolver en l y sin precipitarse al fondo, puesto que tienen una densidad parecida a la
del crudo. Entonces, cuando se mezclan crudos de distintas naturalezas aparecen diferencias de densidad
entre los compuestos y los asfltenos se precipitan al fondo. Al hacerlo se forma un lodo que puede llegar
a tapar filtros y conductos dispuestos en los fondos del recipiente o tanque. Adems, como los asfltenos
son malos combustibles (puesto que tienen cadenas largas) provocan que todo ese fuel sea ms difcil de
quemar. Por tanto, dependiendo de la naturaleza de los hidrocarburos tendremos combustibles ms o
menos adecuados a nuestras necesidades y condiciones de trabajo.
La relacin entre C e H orienta a efectos de saber de qu compuestos mayormente estn formados los
fueles. Por ejemplo, si la relacin es alta quiere decir que la proporcin mayoritaria corresponde a los
hidrocarburos aromticos, quemndose de un modo distinto a otro fuel con otra relacin de C-H.
La Cromatografa estudia que gases salen cuando se calienta el fuel a diferentes rangos de temperaturas.
Haciendo ste estudio se puede observar que el crudo de () evapora muchos gases a bajas temperaturas
(relativamente), el de Irn lo hace a temperaturas bastante ms altas, el de arabia lo supera y el
californiano tiene algn pico de evaporacin a baja temperatura y otros a ms elevadas. Es decir, cada
crudo tiene su propio perfil de comportamiento y por tanto su propia composicin de hidrocarburos. El de
California, al evaporar a muy altas temperaturas, nos indica que est principalmente formado por
compuestos aromticos (muy pesados y densos), con alta proporcin de carbono e Hidrgeno (cadenas
complejas).
El holln formado (humo negro) en funcin de la cantidad de aire en la combustin tambin es parte del
ensayo. ste estudio indica que el crudo de Aruba emite poco holln en relacin al aire que quema. En
cambio, otros crudos emiten mucho ms holln a igualdad de condiciones (el Arbigo y californiano). As
pues, en stos dos ltimos podemos decir que son petrleos ricos en hidrocarburos complejos les cuesta
ms quemar y hay ms in quemados, produciendo ms humo negro.
Por tanto, si a los fueles les cuesta quemar, a unos ms que a otros, podremos observar que la llama en un
fuel de Aruba es ms corta que la dada por un fuel californiano o Arbigo, ya que estos dos ltimos son
los ms pesados, los que tienen compuestos principalmente aromticos y por tanto una proporcin de C y
H ms grande, costndoles mucho ms combustionar en relacin al fuel de Aruba (cuya evaporacin es a
baja temperatura).
11.4
COMBUSTIBLES GASEOSOS
Los combustibles gaseosos se dividen en tres familias, segn su poder calorfico, ordenadas de mayor a
menor:
1) Gases licuados del petrleo: Los ms importantes son el propano y el gas natural.
2) Gas natural: Se obtiene tal como se encuentra en el yacimiento y su composicin depende de la
procedencia.
3) Gases providentes de subproductos: Se obtienen de procesos qumicos utilizados para otras
finalidades y se utilizan como combustibles.
Un combustible es gaseoso o lquido dependiendo de la longitud de las cadenas de hidrocarburos. Si las
cadenas son largas el combustible ser lquido a temperatura ambiente y presin atmosfrica, aunque si se
calienta puede ser (temporalmente) convertido a gas. Si la cadena es ms corta tendremos un combustible
gaseoso a igualdad de condiciones (P y T).
Los combustibles gaseosos son aquellos que a temperatura y presin ambiente permanecen en estado
gaseoso. El gas natural se obtiene directamente de yacimientos (gas fsil), est compuesto bsicamente
por metano al 90% y es el que tiene mayor contenido en H. Por ello es el gas ms usado actualmente,
puesto que la cantidad de CO2 que emite su combustin es muy baja. Adems, quema limpiamente y
emite gases sin carbonilla (in quemados) afectando menos al efecto invernadero. El gas natural se lica
cuando se transporta por medio de buques (gaseros).
Otros gases tradicionalmente usados son los providentes de la destilacin de petrleo. Son aquellos gases
que, debido a la corta longitud de sus cadenas de hidrocarburos, condensan a temperaturas demasiado
bajas y la torre de destilacin o refinado no es capaz de licuar. Son gases como el butano, el propano, el
etano Generalmente son gases que se extraen del refinado petrolfero, aunque tambin se pueden
obtener, en menor mesura, de yacimientos de gas natural. Es importante mencionar que dichos gases
deben ser tambin licuados para su transporte y uso diario (botellas presurizadas) ya que a temperatura y
presin ambientes mantienen un estado de agregacin gaseoso.
Otro tipo de gases son los que tienen como origen el aprovechamiento de productos secundarios en la
refinera, por ejemplo los gases obtenidos a partir de subproductos derivados del petrleo que se extraen
de procesos especiales o mezcla de hidrocarburos. Otros gases pueden ser los obtenidos en procesos
industriales que de otra forma se desaprovecharan, usndolos normalmente para la obtencin de energa.
Y los gases manufacturados industrialmente, es decir, gases fabricados expresamente a partir de un
tratamiento de naftas del petrleo (reformado a alta temperatura) como, por ejemplo, el gas ciudad (ya en
desuso) por su bajo poder calorfico.
El carbn se puede gasificar en plantas de gasificacin en las cuales se somete al carbn a una serie de
reacciones, de tal forma que se producen gases (H, metano, CO2), gases que se destinan a la
generacin de energa en centrales de ciclo combinado.
La intercambiabilidad de los gases
Cualquier instalacin debe poder quemar distintos tipos de gas, igual que una instalacin que quema fuel.
Por ejemplo, una fbrica puede quemar normalmente gas natural suministrado por la red terrestre, pero si
el suministro falla, la instalacin debe ser capaz de quemar otro tipo de gas que se almacene en tanques de
emergencia (propano o butano) sin hacer modificaciones en los quemadores. Es decir, debe haber
intercambiabilidad de gases, pudiendo as intercambiar el combustible gaseoso segn la situacin pero sin
modificar la instalacin.
El problema es que cada tipo de gas tiene un poder calorfico diferente, por ello se estableci el ndice de
intercambiabilidad de los gases (ndice de Bobbe), el cual indica qu compatibilidad tiene un gas con
otro. Dicho ndice se define como la relacin entre el poder calorfico superior y el inferior.
El principal problema que presentan los combustibles gaseosos es la intercambiabilidad. La
intercambiabilidad, es la propiedad por la que un gas es capaz de utilizarse como combustible en una
caldera preparada para quemar otro tipo de gas sin realizar modificaciones en el quemador. Si los gases
son de la misma familia no presentan problemas de intercambiabilidad. Para poder intercambiar un gas
con otro, ambos deben tener un ndice de Bobbe igual o muy parecido, es decir, que remplazaremos un
gas por otro de la misma familia, puesto que solo as la diferencia de poderes calorficos es mnima
(butano, propano). Pero si la instalacin quema gas natural no podremos intercambiarlo con otro ya que
es el nico en su familia (caso habitual en la industria). En estos casos se diluye el gas de reserva (cuyo
poder calorfico es mayor) con aire, obteniendo as una mezcla de menor ndice de Bobbe. Dichas
mezclas reciben el nombre de aire butanado o aire propanado, que haciendo un buen clculo de la mezcla
se puede llegar a remplazar el gas habitual sin fundir la caldera. As pues, cualquier instalacin
consumidora de gas natural tiene en sus instalaciones un tanque con gas propano o butano de reserva y
junto a l un sistema de mezcla de aire.
La diferencia entre el gas habitual y el no habitual, o de reserva, es su poder calorfico. Para poderse
quemar el gas de reserva se debe intentar igualar su poder calorfico al del gas habitual rebajndolo por
mezcla de aire. Esta necesidad puede darse en el caso de fallo del subministro del gas de quema habitual.
La instalacin est preparada con un depsito de gas de reserva y con el simple accionamiento de una
vlvula se pasa de alimentar de un gas a otro. El ndice de Wobbe es un ndice que relaciona el poder
calorfico superior con la densidad del gas. Este ndice debe ser el mismo para el gas habitual y para el
gas de reserva.
De esta manera despejando de la igualdad se conoce el tanto x1 de gas de mezcla con aire para que pueda
quemarse en la caldera sin problema.
Si prescindimos de un equipo mezclador de aire, para poder remplazar un gas de bajo ndice por otro de
ndice mayor se puede reducir el dimetro de las tuberas que alimentan al quemador. Con dicho sistema
reduciremos el caudal de gas sin necesidad de hacer diluciones con aire. Aunque cambiar las tuberas
implica tiempo, esfuerzo y detener la combustin; en cambio, si la instalacin monta un sistema de
mezcla todo se reduce a abrir y cerrar vlvulas de paso sin interrumpir el funcionamiento de la planta.
De las propiedades fsicas de los combustibles gaseosos la ms destacable es la densidad. Esta propiedad
es importante conocerla, sobretodo, a efectos de seguridad: si el gas es ms pesado que el aire caer y si
es ms ligero ascender, y por tanto, en caso de fuga, podremos actuar de un modo u otro segn dicha
propiedad (zona respirable).
11.5
CLCULO DE AIRE EN LA COMBUSTIN
El anlisis de la combustin permite saber cunto aire se necesita para quemar la unidad de masa o
volumen de combustible (gas o lquido). Este estudio es necesario en el diseo de la caldera, puesto que
nos da idea del dimensionado de la instalacin (conductos de aire, ventiladores de tiro forzado,
dimensionado de chimeneas). Tambin, mediante ste, podremos realizar un diagnosis de la combustin
en una instalacin real ya existente para saber si la combustin es correcta o no y juzgar as el buen o mal
funcionamiento de la caldera (rendimiento).
(Archivo CALDX COMBUSTIN)
12. Diagnosis de la combustin

Si la combustin est faltada de oxgeno (aire) no se quema todo el combustible y esto genera gases
txicos y da lugar a un desaprovechamiento energtico y si se produce un exceso muy alto de aire el
oxgeno que no se quema se calienta y sale por la chimenea, perdiendo as calor.
El aire tericamente necesario no es en la prctica el suficiente, puesto que las molculas de combustible
no se encontraran con las de aire de manera regular. Por ello, hay que introducir un exceso de aire para
poder quemar bien y producir la combustin correcta, es decir poner ms aire del que tericamente se
necesita.
El ndice de exceso de aire es la relacin entre el aire real necesario y el aire estequeometricamente
calculado (tanto en masa como en volumen). Valores mayores a 1 indican que la cantidad de aire entrante
en la combustin es mayor que la terica. El valor de exceso de aire depende del tipo de combustible y el
quemador de la instalacin. Un combustible gaseoso requiere poco exceso de aire, puesto que la mezcla
es mucho ms fcil de quemar (normalmente 1,15) respecto a los combustibles lquidos, ya que el aire y
el gas tienen el mismo estado de agregacin. Con combustibles lquidos ronda 1,3 y si es carbn el ndice
se eleva mucho ms.
La diagnosis de combustin permite saber si quemamos o no con un buen exceso de aire, puesto que una
insuficiencia del mismo provoca una mala combustin, ya que cuando el oxgeno es el tericamente
necesario o inferior no es suficiente en la prctica, dando demasiado CO, restando una combustin poco
energtica, dando humo negro con carbn y combustible lquido y humo blanco con combustible gas,
aunque no suele ser visible con este ltimo.
C+1/2O2 =CO
Si el exceso de aire es demasiado el oxgeno y nitrgeno entran en la cmara, se calientan y salen por la
chimenea, por lo que perderemos calor. Existen aparatos que analizan los gases y miden el ndice de
exceso de aire (previo seleccin del combustible) e incluso calculan directamente el rendimiento de la
combustin y/o caldera, pero son caros. Un mtodo ms econmico para saber el ndice de exceso de aire
se hace con simples aparatos de medida, los cuales mesuran el porcentaje de CO2 producido en la
combustin real y comparndolo con el valor mximo de CO2 ideal del combustible (tablas), se puede
deducir por qu lado trabaja la caldera, es decir, con, o sin exceso de aire, y en caso de exceso de aire,
con, o sin el suficiente ndice de exceso, luego, sabremos n.
|CO2|: cantidad mxima de dixido de carbono para cada combustible
segn su composicin. Se produce en n=1.
A. Falta de oxigeno y generacin de CO excesiva. Por ello la
concentracin de CO2 disminuye (se trabaja por debajo de las
condiciones estequeomtricas).
B. Exceso de oxigeno y generacin de CO2. A partir de este
punto, Para valores de n>1 la cantidad de CO2 emitido es la
misma que en condiciones estequeomtricas, lo que pasa es que
se reduce su porcentaje ya que aumenta la cantidad de aire emitido. La cantidad de CO2 viene
determinada por la cantidad de carbono que tenga el combustible, es decir, que por mucho ms
aire que entre, el CO2 siempre ser el mismo si la combustin es completa, y en concentracin
ms o menos diluida en funcin del exceso de aire con el que opere la caldera (mayor a 1).
Aunque si no disponemos de este grfico para cada combustible se puede deducir n mediante el sistema
analtico siguiente, del cual se puede obtener n calculando la concentracin mxima de CO2 ideal y
relacionndola con la concentracin real de CO2 medida con el mismo medidor de CO2.
La cantidad de CO2 medida en la combustin real ser menor que la cantidad de CO2 ideal o mxima
normalmente. Pero no sabemos si el valor real se encuentra a la derecha o izquierda de la curva. Esto se
puede saber mediante otra medicin, la del % de CO, que en combustibles gaseosos es obligatoria puesto
que los gases quemados no tienen color, y en combustibles lquidos y slidos es importante hacer para
saber si estamos dentro de la ley.
Aunque en combustibles slidos y lquidos nos podemos ahorrar la medicin de concentracin de CO, ya
que normalmente es mucho ms sencillo el estudio de opacidad de humos. Este ensayo consiste en aspirar
una cantidad determinada de gases quemados mediante una bomba que, por medio de una manguerita, se
conecta al interior de la chimenea y aspira humo. La bomba tiene un papelito que se ensucia al hacer
pasar el humo, impregnndose de partculas y adquiriendo un tono grisceo. El color o tono se compara
con un patrn de grises, y en funcin de la saturacin del mismo se juzga por qu zona est situado el
exceso de aire en la combustin. Los tonos ms oscuros indican una n a la izquierda y los ms claros
hacia la derecha.
El registro de colores y la prueba en s recibe el nombre de ndice de opacidad. Existen varios ndices de
opacidad, como el Bosch, el Baharh, el Rigelmen Todos miden lo mismo aunque con diferente nmero
de bombeadas, tonos y escalas. Por ello, la legislacin indica a qu niveles de in quemados se permite
emitir haciendo referencia a ms de un ndice de opacidad.
Existen aparatos digitales que informan directamente del ndice de exceso de aire e incluso del
rendimiento de la caldera. Lo ms utilizado es un aparato en forma de reloj de arena con un cierto lquido
rojo en su interior. ste aparato se conecta, por medio de una manguerita, al interior de la chimenea, se
bombea un nmero concreto de veces y se agita para mezclar el reactivo con las partculas del humo. Al
cabo de unos minutos el nivel de lquido sube y por medio de una escala se mide la concentracin de
CO2. E incluso existen otros aparatos (semejantes a calculadoras) que por medio de una simple sonda
introducida en la chimenea indican la concentracin de CO2.
Una vez sabemos el ndice de exceso de aire tenemos que compararlo con el nominal del quemador (dato
suministrado por el fabricante). Si el ndice de exceso de aire del quemador es ms alto que el marcado
por el fabricante querr decir que estamos tirando calor y si ocurre al contrario, estaremos tirando
combustible. A veces, cuando el ndice de exceso de aire es muy superior se intenta bajar cerrando un
poco la admisin de aire y enseguida empieza a salir humo negro. Esto querr decir que hay un problema
en la instalacin del quemador o que el combustible tiene algn defecto (muy frio).
(Mirar fotocopias (problemas y soluciones de ndices de exceso de aire))
13. LOS QUEMADORES
Los quemadores son mecanismos destinados a producir la quema de un combustible. Estos pueden ser
distintos, segn sea cada tipo de combustible (slido, lquido y gas).
13.1
QUEMADORES PARA COMBUSTIBLES SLIDOS (CARBN)
Estos quemadores queman principalmente carbn y existen varios tipos en funcin del tamao de los
trozos (grande, mediano, pulverizado). La principal diferencia entre ellos se encuentra en el tiempo que
tardan a quemarse los trozos.
El carbn se puede quemar en trozos grandes, tardando mucho tiempo en consumirse. En este caso la
superficie exterior es la que va reaccionando con el oxgeno, y el ncleo permanece intacto hasta que el
pedazo se adelgaza y pasa a convertirse en ceniza. As pues, contra mayor sea el tamao de los trozos de
carbn, mayor ser el tiempo que tarden en quemarse. Sean del tamao que sean los trozos (desde
granulados hasta trozos grandes) deben ser aguantados por medio de soportes, los cuales sostienen al
carbn durante minutos mientras este se quema (parrilla).
La parrilla permite el paso de aire libre entre el carbn, facilitando el oxigenamiento de los trozos y
pudindose refrigerar, puesto que el aire permanece en constante circulacin. Los huecos de la parrilla
deben ser ms pequeos que los trozos para que estos no caigan al cenicero. La alimentacin de una
caldera as era antao hecha a mano mediante herramientas manuales. Las cenizas se pueden desmoronar
cayendo al cenicero o enganchar en la parrilla (segn su composicin mineral). Por ello se utilizaba una
herramienta en forma de barra larga para romper los pegotes de ceniza aglomerada que se denominaba
rodo.
Anteriormente estos quemadores disponan de una parrilla de soporte donde se quemaba el carbn y
permita la cada de la ceniza hacia la parte inferior o cenicero. En algunas ocasiones el carbn se funda o
quedaba pegado a las ranuras de la parrilla obstruyendo el paso de la ceniza. Esta parrilla se deba
desatascar con unas herramientas especiales. En estas la alimentacin del carbn se realizaba
manualmente con una pala. En la actualidad las parrillas (1) son mviles con lo que se automatiza la
alimentacin de carbn y la extraccin de cenizas. En la imagen se puede observar la parrilla formada por
una cinta sin fin. Esta cinta est compuesta de unas piezas metlicas con movimiento entre ellas y que
quedan encajadas (listones metlicos) que permanecen acopladas a una cadena. Esto permite la
insuflacin de aire por la parte inferior, aparte del que se introduce por la parte superior (sobrefuego)
para acabar de quemar los vapores que suelta el carbn. El carbn es lanzado a la superficie de la
cinta por medio de las paletas de un rotor (2). Este rotor es alimentado por una cinta secundaria (3) y en
funcin de su velocidad se regula la cantidad de carbn que se lanza, alimentado des de una tolva (4). Y la
ceniza es conducida por la cinta al cenicero (5).
En la imagen subsiguiente se puede observar el sistema de rotor de alimentacin de carbn. En la derecha

con cinta de alimentacin y en la izquierda con una bandeja dotada de movimiento de vaivn (6). En
ambos sistemas se refrigera con aire fresco tanto al rotor como a la cinta por la gran radiacin trmica que
reciben de la combustin. Para regular el caudal de carbn simplemente se hace variar la velocidad de la
cinta de alimentacin o, en el segundo caso, la rapidez de oscilacin de la bandeja.
La velocidad con la que debe rotar la cinta o parrilla mvil depender de la naturaleza del carbn y del
tamao de los trozos, en todo caso tendr que ser la adecuada para quemar por completo el mineral (10 a
20min ms o menos). En la siguiente imagen se puede observar el mecanismo instalado en la caldera
(izquierda) y un sistema de reutilizacin de cenizas para dar una segunda oportunidad a los trozos de
carbn o polvillo que no se han podido quemar en la primera orneada.
El aire suministrado para la combustin del carbn se entrega por medio de un ventilador y se obliga a
traspasar la cinta, con ello se consigue avivar la combustin y refrigerar a los eslabones de la parrilla.
Tambin, mediante unas toberas superiores de aire se intenta terminar la combustin sobre la parrilla y
barrer a los gases residuales (toberas de sobre-fuego).
Nota: La cadena eslabonada de la parrilla mvil necesita siempre de un tensor en su parte inferior para
mantener una firmeza constante en su movimiento.
La cmara de combustin en las calderas con alimentadores de carbn suele ser bastante alta, ello se debe
a que tambin van instalados quemadores de fuel en la parte media superior (opcional). La funcin de los
quemadores de fuel se limita a aportar ms calor durante el funcionamiento pero no a arrancar la
combustin del carbn. Esta funcin se realiza a mano introduciendo cualquier tipo de elemento
combustible en llamas o por medio de un pequeo quemador de gasoil.
Las cenizas ms pesadas son las que caen al cenicero y las ms ligeras se recogen por medio de tolvas
situadas bajo el recalentador o bajo el tramo final de economizado. En calderas marinas de carbn se
lleg a utilizar sistemas automticos de evacuacin de cenizas (dcada de los 80), en instalaciones
anteriores se eliminaban las cenizas tirndolas a mano por la borda.
Otra forma de quemar carbn es convirtindolo en polvo fino por medio de molinos y quemndolo as en
las calderas. El carbn pulverizado se quema en el aire arrastrado en un flujo de gases que lo dirigen hacia
la salida de la cmara de combustin por el que no se necesita soporte. Este sistema se utiliza
principalmente en centrales trmicas de alta potencia. En estas instalaciones, la cmara de combustin es
de gran altura para tener tiempo suficiente como para que se queme el carbn.
El carbn se suministra a la instalacin en trozos grandes y se deposita en grandes torvas peridicamente.
De las torvas el carbn cae a unos molinos y estos lo machacan hasta hacerlo polvo. Seguidamente un
ventilador de aire sopla al carbn y lo arrastra por unas tuberas (transporte neumtico de ridos) hasta
introducirlo en el interior de la cmara de combustin. Al aire que impulsa el carbn se le conoce como
aire primario, pero existe otro aire que tambin es necesario a efectos de combustin. A este segundo aire
se le denomina aire secundario y su funcin es elevar el exceso de aire en la quema de carbn ya que el
primario no es suficiente estequeometricamente hablando.
El aire secundario es introducido al sistema gracias a un ventilador de tiro forzado. Este aire pasa por un
calentador de aire regenerativo y una vez temperado se introduce en la cmara de combustin rodeando a
los quemadores (por donde sale el carbn pulverizado).
Nota: Puede existir incluso una tercera alimentacin de aire (aire terciario).
Nota: El tamao de las motas de polvo de carbn es menor al mm.
El polvillo sale disparado de los quemadores e impulsado por el aire primario y secundario se va
quemando mientras asciende por la cmara. Una vez el carbn sale por la parte superior de la cmara de
combustin ya est quemado y la temperatura de sus cenizas debera ser la menor posible (1350c) porque
los recalentadores de placas ven la radiacin de la llama permanentemente, por lo que son muy sensibles
a la adhesin de cenizas. As que, la temperatura de las cenizas deber ser lo suficientemente baja como
para no adherirse a ellos.
El humo es obligado a pasar por un filtro electroesttico antes de ser expedido a la atmsfera. Con ello se
logra recoger las cenizas ms ligeras. El ventilador inducido aspira a los gases quemados y los manda
chimenea arriba a una temperatura de 120c para evitar la corrosin por cido sulfrico.
Para iniciar la combustin en este tipo de calderas se pueden emplear des de quemadores de gas o fuel
hasta mtodos ms rudimentarios como introducir una barra de hierro con trapos ardiendo en petrleo.
Cabe decir, que el sistema de encendido en dichas calderas no es demasiado importante, puesto que
permanecen encendidas siempre y se detienen muy pocas veces durante su vida til.
La llama define la zona de reaccin del combustible con el aire. Est formada por trocitos de carbn
incandescentes y polvillo que al quemarse expiden luminosidad, es lo que hace a la llama visible
cenoesferas.
El problema de este tipo de instalaciones es la emisin de xidos de nitrgeno (NOX) producidos durante
la combustin incompleta en algunas regiones de la llama. Para evitar que se produzcan este tipo de
elementos lo que se hace es introducir aire al interior del quemador por etapas. Se distinguen tres etapas,
una primaria a la que se le mezcla el carbn, una secundaria y una terciaria, distinguiendo as tres zonas
dentro del quemador:
1. Zona con defecto de aire, hasta el 40% de la cantidad estequiomtrica. sta mezcla es la dada
por el aire primario, el mismo aire que impulsa al carbn al interior del quemador.
2. Zona de adicin progresiva de aire, hasta el 70% de la cantidad estequiomtrica. ste aire es el
secundario y se insufla a la mitad de la llama.
3. Zona final de adicin de aire, hasta el 120% de la cantidad estequiomtrica. Esta parte
corresponde al aire terciario y se insufla al final de la llama.
La razn por la que no se mezcla el carbn con todo el aire excesivamente necesario des de un principio
es para evitar la formacin de NOX (xidos de nitrgeno). Los NOX se forman en las zonas con alto
exceso de aire si ste est a mucha temperatura. Por ello, mediante ste sistema evitamos que las zonas de
alta temperatura (cerca del quemador y donde el carbn est quemando muy concentradamente) coincidan
con las zonas de elevado exceso de aire (desde la mitad hasta el final de la llama donde la temperatura ya
es relativamente ms baja).
Estos quemadores se construyen de manera que el aire primario salga con el carbn a muy bajo exceso de
aire, puesto que la temperatura al inicio de la llama es muy elevada. Luego, a lo largo de la llama, se van
introduciendo el resto de aires (secundario y terciario), elevando as el exceso de aire hasta su valor
mximo sin producir NOX, ya que la temperatura a lo largo del penacho va decreciendo al ceder
radiacin trmica a los alrededores (paredes del quemador).
Nota. Eso s, el exceso de aire debe producirse siempre durante la combustin de la llama, puesto que un
bajo exceso dara lugar a una combustin incompleta.
Nota CARBN PULVERIZADO: para cada temperatura de fusin de las cenizas (diferente para cada
carbn) tendremos que hacer mayor o menor el rea de la cmara de combustin. Por tanto la capacidad
de cada quemador depender de la seccin de la cmara y la temperatura de fusin de las cenizas.
Para rebajar aun ms la produccin de xido de nitrgeno se emplea la recirculacin de gases quemados
de la misma combustin. Se intenta rebajar la produccin de NOX introduciendo en el quemador los
gases generados por la propia combustin. Al ser gases con una alta concentracin de CO2 y muy poco
aire, no reaccionan con el combustible, disminuyendo por tanto la temperatura de la llama. Esto se debe a
que al aumentar el flujo msico de gases (ya inertes) en la llama el calor irradiado por esta se disipa
mucho ms, y con ello conseguimos disminuir casi por completo la creacin de xidos de nitrgeno (la
temperatura a lo largo del penacho desciende homogneamente).
En una misma caldera puede haber varios quemadores de carbn pulverizado
que pueden ir dispuestos en una misma pared, en paredes opuestas (en filas y
columnas) o en las esquinas de manera tangencial. Si se montan en las esquinas
de la cmara de combustin se crea un torbellino concntrico que mejora la
turbulencia en el interior de la cmara, favoreciendo as la eficiencia de las
llamas.
El principal inconveniente de quemar carbn pulverizado es que los molinos
trituradores consumen gran cantidad de energa, por este motivo es una prctica
normalmente reservada a plantas trmicas terrestres.
El carbn pulverizado se puede quemar mediante quemadores convencionales (ya vistos) o bien mediante
combustores (quemadores ciclnicos). Este segundo mtodo permite quemar una gran cantidad de
combustible a la hora ocupando muy poco espacio (empacho reducido). Podemos decir que el combustor
es un elemento cilndrico construido con paredes de material refractario que se refrigera por medio de una
envolvente tubular. Mediante aire primario el carbn finamente pulverizado se introduce en dicho cilindro
de forma tangencial, obligndolo a dar vueltas por el interior de la pared cilndrica mientras se quema
(primera etapa).
Dando vueltas y rasando la pared llega al extremo contrario. All se encuentra con un cono que invierte su
direccin y obliga a pasar por el interior del flujo entrante de aire y carbn (segunda etapa). Cuando llega
otra vez al mismo lado se le obliga de nuevo a invertir su sentido de avance, saliendo finalmente por el
centro del combustor ya totalmente quemado (tercera etapa).
A lo largo y ancho del quemador ciclnico hay tomas de aire que van introduciendo aire en los flujos
correspondientes a la segunda y tercera etapa de combustin. Esto se hace hasta consolidar el exceso de
aire necesario, garantizando una combustin correcta del carbn pulverizado. A malas, tambin podemos
insuflar aire a la salida del combustor si el exceso de aire a la salida sigue sin ser el suficiente. En todo
caso, la ventaja del quemador ciclnico es que mantiene una temperatura muy elevada en su interior, ya
que las paredes refractarias no absorben calor, consiguiendo as una combustin muy rpida y veloz. El
calor cedido a la caldera se consigue por medio de los gases salientes y sobre todo por la gran velocidad
(flujo msico) con la que salen.
Todo combustor tiene unas aperturas en sus laterales que permiten evacuar a las escorias o cenizas ms
pesadas que por fuerza centrfuga se quedan pegadas en el interior de las paredes. Las cenizas ms ligeras
son las nicas que consiguen salir, puesto que son arrastradas por los gases de escape.
Los tubos que refrigeran al refractario del combustor son tubos de agua pertenecientes a las propias
membranas de agua de la caldera. Estos elementos de combustin rpida del carbn en polvo son
normalmente utilizados en calderas para centrales trmicas y hay que tener mucho cuidado con la
circulacin de agua por los tubos refrigeradores, puesto que un fallo en la misma puede fundir al propio
refractario.
El tercer y ltimo sistema que se utiliza para quemar carbn es el llamado lecho fluido o fluidificado.
El lecho fluido consiste en hacer que un slido se comporte como un lquido. La idea est en
poner en movimiento constante a los slidos granulares (granos de carbn) levantndolos con
la suficiente presin y velocidad de aire como para mantenerlos en suspensin. Este lecho
formado por pequeos trocitos de carbn (del orden de mm) permanece en movimiento fluido:
los granos suben empujados por el flujo de aire y bajan por gravedad. Es decir, que si
arrogramos arena en interior de ste lecho se mezclara uniformemente. Lo mismo sucede
con el calor: el calor en un trozo de carbn slido se conduce por conduccin trmica, en
cambio en un lecho fluido formado por ridos de carbn se transmite por conveccin. Esto
permite transmitir el calor uniformemente a lo largo y ancho del lecho fluido, facilitando pues la
combustin homognea y constante de los trocitos de carbn.
Existen calderas que utilizan dicho sistema para la quema de carbn, aunque podemos
distinguir dos variantes en el sistema:
a. Lecho fluido burbujeante
b. Lecho fluido circulante
En el mtodo burbujeante se mantiene al lecho fluido a una misma altura, sin que los trozos de
carbn suban o bajen (si no es dentro del propio lecho). Aqu la presin de aire es la justa y
necesaria, la suficiente como para lograr que los granos de carbn no rebosen del recipiente.
Es un lecho que se asemeja al hervor de agua en una olla, es decir, el agua llega hasta una
cierta altura pero no pasa de ah (igual con el carbn).
En cambio, si introducimos mayor cantidad de aire, llegar un momento en que el lecho
comenzar a rebosar. Hablamos en este segundo caso de lecho circulante, donde el carbn
que rebosa por arriba del recipiente cae al exterior y se vuelve luego a introducir, dando lugar a
una circulacin continuada de carbn.
En ambos casos se dispone de una parrilla fija por la cual se hace circular aire (atravesndola
de abajo arriba). Encima de esta se dispone al carbn y si la presin de aire es la suficiente
como para levantarlo se da lugar al lecho fluido. En primera instancia y con una presin de aire
moderada se obtiene un lecho burbujeante. Si elevamos la presin de aire sobre la parrilla y
lecho, ste comenzar a subir y los granos de carbn empezaran a rebosar por las paredes de
contencin, obtenemos as al lecho circulante (transporte neumtico de partculas).
Instalar un quemador de lecho fluido o burbujeante en una caldera implica las siguientes
ventajas:
1. Dan la posibilidad de introducir cualquier aditivo o producto qumico en la mezcla para
evitar posibles contaminaciones. Por ejemplo, podremos aadir sin dificultad un
producto alcalino como el carbonato clcico que reaccione con el cido sulfrico o
anhdrido sulfuroso, dando sales slidas como el sulfato de calcio, neutralizando as los
efectos del acido sulfrico en la instalacin.
2. La temperatura de combustin puede ser relativamente baja metiendo tubos
vaporizadores entre medio del lecho fluido.
3. La combustin es ms lenta (el carbn puede estar todo el tiempo que necesite en el
lecho). Cuando los granos pasen a ser ceniza escaparan volando.
4. Se reduce la emisin de xidos de nitrgeno, puesto que la temperatura de combustin
es relativamente baja.
5. Es una forma de quemar bastante limpia y se pueden llegar a quemar carbones de

difcil combustin.
Los posibles inconvenientes son:
1. Gran desgaste de los tubos vaporizadores instalados dentro del lecho fluido.
2. El tamao de los trozos de carbn influye en la presin de aire necesaria.
Para reponer nuevo carbn se dispone de un alimentador. La mezcla de carbn y productos
qumicos se realiza antes de la alimentacin en la caldera. La temperatura del lecho fluido es
ajustable gracias a los tubos vaporizadores sumergidos en l. A medida que se van quemando
el carbn y los gases desprendidos, el humo va subiendo y pasa por los recalentadores y
dems elementos.
Los tubos generadores de vapor permanecen sumergidos dentro del lecho fluido, manteniendo
una temperatura de 800c durante la combustin. La alimentacin de carbn es neumtica y
enva a los trozos de carbn dentro del lecho fluido (los trozos pueden ser de distintos
tamaos). En todo caso, la combustin se produce dentro del lecho. El problema del carbn es
que tiene un alto contenido en carbono y produce entonces mucho CO2. Lo bueno del carbn
es que quedan an muchas reservas por explotar.
13.2
QUEMADORES PARA COMBUSTIBLES LQUIDOS
Como lo que se inflama en un combustible no es propiamente el lquido (gotas) sino los
vapores que se desprenden de l, el combustible lquido se caracteriza porque para ser
quemado debe estar en forma de pequeas gotitas, puesto que as se mejora el vaporizado de
las mismas. La generacin de vapores es natural a temperatura ambiente y se incrementa con
la temperatura de la llama del quemador. Para vaporizar el combustible existen unos elementos
denominados atomizadores que lo que hacen es subdividir el combustible en gotas y repartirlo
por el interior de la cmara de combustin. Las gotas de combustible generadas deben ser lo
ms pequeas posible para facilitar el contacto con el aire. Existen varios mtodos para
atomizar el combustible, como por ejemplo: la gasificacin, la pulverizacin mecnica, la copa
rotativa, el arrastre de fluidos y la pulverizacin neumtica.
14. Atomizador de gasificacin
Este tipo de quemador no es utilizado en calderas de generacin de vapor sino que es utilizado
en calefacciones y otras aplicaciones no industriales. Su funcionamiento se basa en la
introduccin de aire por la parte inferior de una cmara separada de la de combustible. En la
parte superior atraviesa los agujeros internos y se mezcla con los vapores del combustible. De
ah la mezcla pasa a quemarse a la llama. A la derecha un depsito de combustible.
El vaso o recipiente contiene una cierta cantidad de gasoil generalmente y tiene una serie de
orificios por su parte superior. Por dichos orificios entra el aire, un aire que est contenido entre
el vaso de gasoil y la taza o envolvente externa. La llama constante en la parte superior de la
taza emite radiacin hacia abajo y el combustible se evapora poco a poco. Los vapores de
combustible van saliendo hacia arriba y se mezclan con el aire que sigue entrando por los
orificios de la taza, dando lugar a una mezcla gasificada de combustible y comburente que se
van quemando.
15. Atomizador de pulverizacin mecnica
Este tipo de quemadores se utilizan para generadores de vapor. Su funcionamiento se basa en
la conduccin del combustible por un conducto dotado de un estrechamiento en su extremo. Si
la presin es suficiente cuando el combustible atraviesa el estrechamiento se subdivide en
pequeas gotas finas. Para que el combustible sea repartido por el interior de la cmara de
combustin es necesario un segundo elemento que montado al tubo de manera roscada, hace
que el combustible circule con un movimiento circular antes del estrechamiento. Para ello este
segundo elemento tiene unos orificios tangenciales. De esta manera cuando el combustible
sale del atomizador se suman las componentes del movimiento longitudinal y circular formando
un movimiento helicoidal que describe un chorro en forma de cono. Esta trayectoria cnica de
las gotitas permite que se distancien unas de otras, logrando aumentar la superficie de contacto
de las partculas de combustible con el aire.
La atomizacin mecnica trata de hacer pasar o impulsar al combustible lquido a travs de un

tubo, en la salida del cual se practica un estrechamiento. El combustible es impulsado por el
conducto a mucha presin, de tal forma que sale a una gran velocidad por la salida o
estrechamiento, pulverizndose instantneamente. Concretamente, la pulverizacin se debe a
que la capa fina que se adhiere en las paredes internas del estrechamiento se rompe cuando la
velocidad del combustible es muy elevada y tiene la suficiente energa como para romperla en
fragmentos muy pequeos (gotitas).
Para mejorar la pulverizacin se dota al combustible de un movimiento rotativo. Haciendo girar
al combustible por fuerza centrfuga logramos comprimirlo contra las paredes de la salida, por
lo que cuanto mayor sea la velocidad de bombeo ms fina ser la capa rotante de combustible
en el interior de la tobera. Estrechar la capa de combustible en la tobera, teniendo en cuenta la
gran velocidad con la que avanza el combustible, implica una pulverizacin mayor, ya que la
capita de combustible se hace ms delgada (al girar) y al romperla por presin las partculas
son mucho ms pequeas.
A parte del accesorio de pulverizacin rotativa fijo, hay otro tipo de atomizador muy parecido
con tres agujeros tangenciales y que el extremo est formado por distintas piezas de manera
que si una de ellas se estropea, se desmonta y se cambia.
Un combustible lquido, para poderse quemar, tiene que vaporizarse antes, puesto que solo son
los vapores quienes se pueden mezclar con el oxgeno y reaccionar con l. Luego, no es la
gota quien se quema sino el vapor que desprende. Por ello, mediante la atomizacin se
intentan hacer las gotas muy pequeas, para que la radiacin enseguida las evapore y la
combustin sea lo ms eficaz posible (buena mezcla entre combustible y comburente).
Los pulverizadores por presin mecnica consiguen atomizar el flujo de combustible elevando
su presin entorno a los 15 y 40Kg/cm 2. Quien impulsa y da la presin al combustible es una
bomba, la cual obliga al combustible lquido pasar por un orificio muy pequeo, por lo que se
pulveriza al salir del conducto reductor. Para mejorar la atomizacin de las gotas se le da al
flujo una componente rotativa, con ello logramos una pelcula muy delgada que se rompe en
gotitas muy finas. Mediante este mecanismo de pulverizacin se pueden conseguir hasta 10
millones de gotas de entre 5 y 500 micras de dimetro, por lo que se logra aumentar la
superficie de contacto total entre las gotas y el aire. Y al aumentar la superficie proyectada, las
gotitas reciben mucho mejor al calor de radiacin desprendido por la llama (una vez ya en
marcha).
Para hacer rotar al combustible lquido antes de pulverizarlo se le hace pasar por unas piezas
(previas al estrechamiento) que tangencialmente le obligan a girar dentro del conducto de
salida. La bomba introduce siempre una cantidad fija de combustible al atomizador (misma
presin, misma velocidad) aunque se puede regular el caudal entrante mediante una vlvula de
retorno. Dicha vlvula se puede abrir ms o menos, segn cul sea el caudal de combustible
que queramos pulverizar en aquel momento. Con la vlvula cerrada todo el combustible pasar
al atomizador y con la vlvula semiabierta una parte del combustible se pulverizar y la otra
ser aspirada por la bomba.
Este tipo de atomizadores se utilizan en la prctica tal cual, pero pueden ser modificados. Es
decir, existen muchos quemadores que con un sistema as ya funcionan bien; el problema
surge cuando la presin de la bomba no es suficiente (falla del sistema) vindose perjudicada
la calidad de la atomizacin. As que, estos pulverizadores solo funcionan correctamente si el
caudal de fuel es uno y no otro, puesto que el tamao de las gotas es directamente
proporcional a la presin suministrada. Esto nos indica que utilizar este sistema de atomizado
se limita a que el quemador se apague y se encienda (sin regulacin posible) en funcin de la
demanda de vapor o temperatura en la caldera, es decir, todo o nada.
Para adaptar mejor el rgimen de combustin en la caldera se aplica una pequea modificacin
en el quemador anterior. Esta consiste en practicar un conducto de retorno hacia la bomba que
mediante una vlvula de control de caudal se permite regular la cantidad de combustible a
pulverizar. El conducto de alimentacin al atomizador suministra de fuel al quemador (a la
presin dada por la bomba) y la parte de combustible que no se pulveriza retorna por un
conducto concntrico al de suministro. Eso s, si la vlvula de retorno est abierta del todo,
bajara tanto la presin en la entrada del pulverizador que comenzar a fallar el atomizado del
hidrocarburo (gotas gordas). Por tanto, este sistema trabaja bien dentro de un rango
determinado de caudal: si superamos la presin mxima de diseo empezaran a salir chorros
por lugares inesperados y si la presin es excesivamente baja (vlvula demasiado abierta) no
se formaran gotas pequeas.
Si solamente disponemos de atomizadores simples es recomendable utilizar ms de un
quemador, ello nos permitir regular la combustin total en la caldera apagando y encendiendo
quemadores. Si por el contrario, tenemos atomizadores con vlvulas de control de caudal,
podremos emplear menos quemadores y regular sus consumos dentro de un cierto margen.
Nota: Las piezas que constituyen al atomizador son reemplazables. A mayor presin de trabajo
menor duracin de las piezas, puesto que la erosin siempre est presente. Si quemamos fuel
las piezas tambin sufrirn ms que si quemamos diesel.
El tipo de proyeccin en la pulverizacin, geomtricamente hablando, puede ser de 3 tipos:
1) Cono hueco: las gotitas finamente pulverizadas ocupan solo la periferia del cono.
2) Cono slido: las gotitas finamente pulverizadas ocupan todo del volumen descrito por
el cono.
3) Cono mixto: las gotitas finamente pulverizadas conforman una capa ms o menos
gruesa, dejando solamente al ncleo del cono hueco.
Utilizar una geometra u otra depender del recorrido de aire designado en el quemador (opcin
en el diseo). Por ello no podemos utilizar un pulverizador hueco en substitucin de uno slido,
porque el aire no se encontrara con el combustible y empezara a salir humo negro por la
chimenea. Esta y otras caractersticas tcnicas particulares de cada quemador deben ser
respetadas al pi de la letra, por lo contrario, las prestaciones del quemador se vern
perjudicadas si, por ejemplo, reemplazamos el atomizador por otro con caractersticas distintas
(a las marcadas por el fabricante).
Para saber si un nuevo repuesto cumple con los requisitos de funcionamiento deberemos
conocer primero las caractersticas tcnicas de la antigua pieza. Por ejemplo: si tenemos que
cambiar la boquilla o atomizador de un quemador tendremos que ver cul es su caudal nominal
(L/s). Tambin deberemos prestar atencin al ngulo de apertura del cono: en calderas con
cmaras de combustin estrechas (fumitubulares) el ngulo deber ser pequeo y grande si el
hogar es amplio o de geometras esfricas.
La tercera caracterstica y ltima a considerar es la geometra de llama que proporciona la

boquilla del atomizador: cono hueco, lleno o semilleno, todo depender de la cantidad de
combustible y aire a introducir en el quemador, segn sea su capacidad.
As que, a la hora de substituir la boquilla de atomizado o pulverizador se deben respetar:
a) El caudal de combustible
b) El ngulo del cono
c) La geometra de llenado del cono
Nota: para mantener una buena pulverizacin, aun cuando cambiemos la bomba, es obligatorio
remplazar la boquilla por otra que se corresponda a la presin y caudal suministrados por la
nueva bomba.
16. Arrastre de fluidos
Es un sistema semejante al de las pistolas de pintura. Se trata de conseguir una atomizacin
en la que el combustible evite estar a presin elevada y para lograrlo se usa un fluido auxiliar
(aire comprimido o vapor de agua) como elemento de arrastre. El fluido auxiliar (a alta presin)
es el que se encarga de expulsar a las gotas de combustible hacia el exterior y romper la
lmina de combustible adherida a las paredes en pequesimas gotas.
La ventaja de utilizar aire (como elemento de arrastre) es que l mismo acta como
comburente. Pero tiene una gran desventaja: conseguir un flujo constante de aire comprimido
implica pagar un alto peaje, puesto que el aire a presin es energticamente poco rentable, por
no hablar del mantenimiento de los compresores.
Otra opcin ms barata es usar vapor. El problema del vapor es que no participa en la
combustin, al revs, intenta extinguir la llama. Adems para conseguir vapor de manera
constante debemos sustraer una pequea parte del vapor total generado en la caldera, por lo
que el consumo de agua en la instalacin aumenta. Por todo ello el vapor es la solucin en
quemadores grandes.
Tanto el vapor o aire como el combustible lquido llegan al pulverizador por medio de conductos
concntricos. Al fuel le impulsa una bomba de baja presin, suficiente como para hacerlo entrar
en las camaritas. La alta velocidad con la que sale el fluido auxiliar le permite a este romper la
fina lmina de fuel adherida en las paredes de la boquilla y, al expansionarse cuando sale por
el conducto, arrastra consigo a las partculas de combustible finamente pulverizadas. Por lo que
la calidad en el atomizado es funcin de la presin de vapor o aire auxiliar (independientemente
del caudal de la bomba alimentadora de fuel). Ello nos permitir pulverizar con caudales de fuel
bajos, ampliando as el rango de presiones validas de funcionamiento (caracterstica ms
importante).
Otro inconveniente que presenta el vapor es que no es vlido en la puesta en funcionamiento
de la caldera, porque si no se ha producido an, no podemos pulverizar combustible en los
quemadores, a menos que dispongamos de una calderita auxiliar independiente. La solucin a
este problema es instalar un quemador de encendido que prescinda del vapor en su arrancada
(pulverizado por presin mecnica).
El porqu del cono ?
Los chorros de combustible expedidos por el atomizador salen rotando,
por lo que la superposicin de trayectorias, al transcurso del tiempo,
genera un hiperboloide, una especie de cono de generatrices curvas.
Pero como la curvatura es relativamente pequea (en nuestro caso)
consideramos como cono a la proyeccin de gotitas pulverizadas.
Cuando hablamos de atomizacin es importante mencionar que no
todas las gotitas salen con el mismo tamao (de 5 a 500micras). Se
realiza pues una estadstica entre tamaos de gota (de la menor a la
mayor) para saber el dimetro medio de las gotas producidas por cualquier pulverizador (a
caudal de aire de atomizado concreto). La estadstica empleada, en nuestro caso, es la del
Dimetro Medio de Santer d3.2. Este ensayo trata de atomizar parafina y una vez pulverizada
medir los dimetros de las gotas slidas.
Concretamente: se dividen los metros cbicos de parafina inyectada para ser pulverizada entre
la superficie que ocupan todas estas gotas una vez atomizadas sobre un papel. De ah el 3 (de
metros cbicos y el 2 de metros cuadrados). Al dividir m 3 entre m2 obtenemos m, que es la
medida que nos da el dimetro medio de las gotas pulverizadas.
Se puede observar que introduciendo mayor o menor aire de atomizacin el dimetro medio de
las gotas se ve afectado. Experimentalmente se ve que a mayor caudal de aire pulverizador
menor dimetro de gota. Entonces, con gran cantidad de aire, podemos aventurar que mejores
sern las reacciones qumicas del combustible con el aire, pues vemos que las gotas
disminuyen de dimetro. Pero un mayor caudal de aire significa un mayor consumo de energa,
puesto que el aire es comprimido por una mquina compresora o producir ms vapor. Por lo
que debemos mantener un compromiso entre el tamao de las gotas (contra ms pequeas
mejor) y los costes de produccin de aire. Por este motivo en este tipo de atomizadores es muy
importante el diseo de la cmara de mezcla del combustible con el fluido auxiliar. Segn como sea se
puede obtener un cono con dos tipos de gotas (1) finas y gruesas o con un solo tipo (2) de gotas finas.:
1) Clsicas: El vapor surge por las toberas de salida y arrastra al combustible mientras se mezclan
en la cmara. Aqu la mezcla no es absolutamente homognea ya que pueden haber gotitas de
fuel ms finas que otras.
2) Mejoradas: El sistema en el que se basa el arrastre de combustible sigue siendo el mismo, pero
la mezcla de fuel y aire se ve mejorada porque el torbellino facilita la homogeneizacin de la
mezcla.
En ambos sistemas la presin del combustible (entregada por la bomba) es la justa y necesaria como para
alimentar de fuel al pulverizador sin interrupciones (10 a 11Kg/cm 2). Tanto la pulverizacin mecnica
como la atomizacin por flujo auxiliar son los mtodos ms usados, aunque existen otros sistemas que
tambin ofrecen buenos resultados a pesar de ser ms complejos.
Nota: en pulverizadores mecnicos podemos cambiar una lenteja por otra. El cambio suele hacerse
cuando el orificio por donde pasa el fuel se ha taponado o estropeado. Aunque existen lentejas con
dimetros de orificio diferentes para dar distintos caudales posibles de quemado, ello nos permitir hacer
regulaciones de caudal ha distintos rangos (si es con retorno) o modificar el caudal por completo (si el
pulverizador no tiene retorno). En la caa del quemador se dispone un filtro (sinterizado o de rejilla) para
proteger al orificio de la tobera. La tobera va roscada y mediante un hexagonal se monta en a caa.
Dentro de la tobera hay unos conductos tangenciales que hacen girar al combustible, la suma de la
velocidad de avance (dada por la presin de bombeo) y la velocidad de giro da una velocidad de
componente tangencial que se abre, ms o menos, en funcin cuan mayor sea una velocidad u otra (dando
as distintos ngulos de apertura). A mayor presin mejor pulverizacin (en condiciones normales de
viscosidad), pero si el fuel est frio y por tanto muy viscoso, aunque la presin sea elevada (300psi), las
gotas saldrn gordas, puesto que la alta viscosidad impide romper bien a la fina lmina de fuel.
17. Pulverizacin por copa rotativa
La copa es una pieza troncocnica a la que se hace girar axialmente alrededor del eje del quemador a
velocidades elevadas (de 3000rpm a 5000rpm). El combustible entra a la copa rotativa a travs del eje
hueco en el que gira o bien por medio de un tubito esttico de alimentacin, son dos sistemas posibles.
Como la copa gira a mucha velocidad y el combustible se adhiere a cualquier superficie, el fuel se ve
obligado a dar vueltas con ella. A causa del gran nmero de rpm conseguimos comprimir el combustible
hacia las paredes interiores de la copa, obteniendo as una fina lmina totalmente adherida al troncocono
por fuerza centrfuga. La copa rotativa es un cono, por lo que aparece en el fuel una fuerza en el sentido
del avance (derivada de la fuerza centrfuga). Al ir el fuel desplazndose por dimetros cada vez ms
grandes, la fuerza centrfuga a la que se va sometiendo incrementa. Por tanto, a medida que el fuel
avanza, la lmina de combustible se hace cada vez ms pequea, por lo que fcilmente se rompe;
obteniendo as gotitas muy finas que salen disparadas hacia delante.
La copa rotativa es movida por el eje del quemador y a este mismo eje se le une un ventilador centrfugo.
Un motor elctrico, por medio de una transmisin de correa) acciona al eje siempre en el mismo sentido.
La relacin de transmisin depender del nmero de rpm nominales a las que gire el motor y la velocidad
a la que deba rotar la copa. As pues, el ventilador siempre aspira el mismo caudal de aire, por lo que
regularemos el paso mediante una palomita que, segn su apertura, dejar pasar ms o menos caudal de
aire de alimentacin al quemador. El grado de apertura y paso de aire ser funcin del caudal de
combustible que se est quemando, por lo que un automatismo se encarga de regular la admisin teniendo
en cuenta el exceso de aire necesario en todo momento (segn sea el combustible).
El atomizador de cpula rotativa se caracteriza porque un eje hace mover un ventilador (4) que impulsa el
aire y adems mueve una copa troncocnica (8). El combustible sale a la copa en (A) y por la fuerza
centrfuga se aplasta a los laterales de la copa troncocnica. Esta fuerza se subdivide en una componente
vertical y una horizontal con lo que el combustible avanza hacia la salida. La entrada de aire en (2) est
regulada con una palomilla de regulacin de caudal, de ah pasa al ventilador. En el punto (3) se observa
el motor elctrico que gira a (3000-4000rpm). En el punto (1) la entrada de combustible. La presin de
aire depende de la velocidad de giro del motor por lo que hay un amplio rango de regulacin en funcin
del caudal de combustible.
Nota: La produccin de NOX es inevitable y en combustibles lquidos tambin se puede hacer una
estratificacin de aires, como por ejemplo, en quemadores de copa rotativa. Aunque esto normalmente no
se suele hacer ya que la combustin de fuel o gasoil es mucho ms rpida en relacin a la del carbn
pulverizado y la llama ms pequea.
Nota: pueden ser arrancados mediante un quemador pequeo. El fluido auxiliar es tambin
filtrado (sea vapor o aire) y se le abre el paso, o no mediante electrovlvulas. Existen grficas
para quemadores que en funcin de las prdidas de carga o contrapresin de la caldera, se
muestran distintos modelos de quemador cada uno de ellos con la potencia necesaria para
afrontar la contrapresin (potencia del ventilador y bombas).
El problema de estos atomizadores es que las gotas de combustible salen a alta velocidad por lo que la
llama tiene una tendencia a alejarse del atomizador. Si se aleja lo suficiente puede llegar a apagarse. Para
evitar que se apague la llama existen sistemas de estabilizacin. Las gotitas pulverizadas salen del
atomizador (quemador) a mucha velocidad e inmediatamente despus de salir (por temperatura de la
llama y alrededores) se vaporizan y queman con el aire. Por lo que se pueden apreciar dos
velocidades: la de salida de las gotitas y la correspondiente al avance de la llama hacia el
quemador (segn el tiempo de vaporizacin y combustin de las gotitas). Por lo que si la
velocidad de salida de las gotas es mayor a la de avance de la llama, el penacho tender a
alejarse del quemador, pudindose llegar a apagar o crear vibraciones por ausencia de
temperatura.
Por ello, los quemadores (sean del tipo que sean) montan anillos estabilizadores de llama. Su funcin es
mantener a la llama cerca del quemador e impedirle que salga disparada, puesto que la velocidad de las
gotitas es necesariamente elevada a efectos de pulverizacin. Con los estabilizadores de llama se consigue
que la combustin no oscile o aleje demasiado respecto al quemador, fijndola siempre en un mismo
punto y, como se apuntaba, existen dos sistemas de estabilizacin:
- Estabilizadores cnicos (B): Estn fabricados de material refractario ya que estn sometidos a
la radiacin directa de la llama. Su misin es captar la radiacin y reflejarla de nuevo en
direccin a la llama, aumentando la temperatura en la zona cercana al quemador evitando su
alejamiento. Su superficie es cnica y la reflexin se realiza en la direccin perpendicular (C).
Los anillos estabilizadores, puestos concntricamente alrededor del eje del quemador, se
calientan por radiacin de la llama y concentran el calor al principio del penacho. Ello se
consigue por medio de los chaflanes practicados en sus escalones, cuya funcin es concentrar
una gran cantidad de radiacin trmica en dicho punto. Son anillos construidos con material
refractario, por lo que siempre intentan liberarse del calor, y al estar rodeando a la llama emiten
una radiacin muy elevada (proporcional a la 4 potencia de la temperatura de su superficie).
Una temperatura que por radiacin y geometra de los anillos (chaflanes) se consigue
situar al inicio de la llama, logrando as acelerar la combustin de las gotitas que salen
disparadas.
Nota: los anillos estabilizadores de llama se usan en cualquier tipo de quemadores, aunque
existen muchos ms sistemas para estabilizar la combustin.
- Estabilizador deflector: Este tipo de estabilizadores se utilizan con la finalidad de
evitar que el aire de los ventiladores de tiro forzado aleje la llama del quemador. Se
produce una recirculacin de parte del aire por la parte externa de la llama y parte del
mismo la atraviesa generando una turbulencia, movimiento helicoidal que acerca la
llama al quemador. Es otro sistema que nos permite adelantar o, por lo menos, no
atrasar tanto a la llama y consiste en situar un difusor cnico en el quemador. Este
dispositivo evita que el aire salga e impacte directamente sobre el cono proyectado y/o
llama, obligando al flujo de aire de alimentacin a desviarse radialmente hacia fuera (en
un principio) y a retornar despus, empujando a la llama hacia el quemador (efecto
retroceso por vacio). Las presiones de aire son mucho ms elevadas en los lados (por
donde accede el aire al cono) que en el centro (donde no hay prcticamente aire
(vaco). Por este mismo motivo se produce el retorno de aire, porque las presiones
siempre se intentan igualar a fin de llenar de aire aquel espacio en el que la presin es
inferior debido a la ausencia de aire.
El difusor de aire cnico es metlico, por ello se le suelen practicar pequeos orificios que
permiten fluir al aire de alimentacin a travs de la chapa. Con ello logramos refrigerar al
difusor del calor que recibe por radiacin de la llama.
Nota: es importante mencionar que las diferencias de presin van cayendo a medida que nos
vamos alejando del quemador, por ello el efecto de retorno de aire se va debilitando en cuanto
nos distanciamos del pulverizador.
Para mejorar la refrigeracin del difusor de aire, en vez de hacerle agujeros (sistema poco
eficiente) se puede mecanizar el cono de tal forma que una parte del aire de alimentacin pase
por su interior, consiguindolo refrigerar mejor. Se trata de un difusor con paletas fijas que, al
mismo tiempo que se refrigeran del calor, obligan a girar al aire de alimentacin. Con ello se
mejora la mezcla ya que tanto el aire como las gotitas de combustible mantienen un
movimiento angular rotatorio (helicoidal). Son los ms empleados aunque en ocasiones pueden
estar los dos, el de agujeros dentro del de paletas. Este tipo de estabilizador est formado por
una placa curvada con agujeros, para el paso del aire, situada alrededor del atomizador. Entre
la placa y el atomizador hay un conjunto de aspas, fijas, que dan al aire el movimiento
helicoidal con el fin de mantener la llama como se ha observado en la imagen
del estabilizador deflector.
En quemadores con alta capacidad de control podemos ver otro mtodo para
regular el caudal y direccin del aire entrante, segn el tamao de la llama.
Es decir, que si estamos consumiendo un caudal de combustible bajo,
deberemos disminuir el paso de aire y dirigirlo hacia delante, ya que el
penacho ser ms corto y adelantado (pulverizacin a bajo caudal, y
viceversa. Esto se puede hacer mediante charnelas puestas en las tomas de
aire, y mediante anillos deslizantes, unas camisas que se desplazan
axialmente hacia delante o atrs alrededor de los estabilizadores de llama a fin de regular el
caudal de aire. Si el quemador es de grandes dimensiones puede regularse el aire de admisin
a lo largo de la llama, es decir, utilizando aire primario y secundario, dependiendo del caudal de
combustible y longitud de llama. Es digno de mencin el sistema que utiliza el anillo de
regulacin de caudal para cerrar y abrir el paso de aire, se basa en un accionamiento mecnico
regido por un pistn neumtico, que en funcin del aire necesario se adelanta o atrasa
actuando sobre el anillo. La regulacin del paso de aire se efecta gracias a un controlador
electrnico, cuya funcin es mantener constante el ndice de exceso de aire. En la primera
figura se produce una regulacin del caudal de aire a travs del movimiento de una parte del
quemador en sentido longitudinal. En la segunda figura se regula el paso de aire (primario y
secundario) con unos labes en la entrada del paso.
18. Grandes quemadores

En calderas marinas se pueden montar los quemadores verticalmente mediante sujeciones al
techo de la sala de maquinas y/o cmara de combustin. En todo caso, tanto la toma de vapor
como de fuel menester de vlvulas manuales. Dichas vlvulas tambin son necesarias cuando
el quemador es horizontal. Se utilizan para calderas propulsoras en las que no se puede hacer
un grupo unitario de (ventilador, bomba, quemador) sino que se deben montar estos elementos
por separado. El quemador de la imagen es un quemador de techo cuyas partes principales
son:
1) Entrada de combustible y vapor controlada por una vlvula.
2) Quemador.
3) Estabilizador.
4) Detector de llama. Su funcin es detectar la cantidad de llama y en funcin de esto
variar la posicin de vlvulas de combustible, cantidad de aire, etc.
5) Regulador de aire.
6) Parte mvil (casquillo cilndrico) en el sentido longitudinal del quemador que se alarga o
acorta en funcin de la cantidad de aire que se necesita para la combustin.
7) Chapa de fijacin.
Para iniciar la combustin en una caldera con quemadores de fuel se utiliza un arco elctrico
cercano al atomizador: dos electrodos situados a cierta distancia de la boquilla que ionizan el
aire cuando se les somete a alta tensin (10mil voltios). La intensidad en ese primer momento
es realmente pequea, pero suficiente como para inflamar a las gotitas de combustible por
temperatura. El arco elctrico solamente es necesario en la puesta en marcha de la caldera, es
decir, una vez se abre la vlvula de combustible, luego la de vapor, y finalmente la entrada de
aire, se da tensin a los electrodos. Y una vez el detector de llama detecta radiacin, da seal
al controlador y este corta la tensin. El arco debe situarse justo en la salida del atomizador de
combustible, eso implica que los electrodos sufren por efecto de la temperatura inminente de la
llama. Por ello, existen calderas en las que el electrodo es retrctil y se recoge una vez la llama
perdura.
Circuito de combustible
De los tanques de almacenamiento el fuel es trasegado a los tanques de combustible de
consumo diario. Dichos tanques deben ser calentados por vapor a una temperatura de entre 60
y 80 grados centgrados (igualmente con los conductos) puesto que el fueloil resulta demasiado
viscoso a temperatura ambiente. Cabe decir que en la parte inferior de los tanques debe
instalarse una purga a fin de extraer el agua. El lquido purgado cae a una bandeja y de ah se
almacena en el tanque de rebosos de fuel, de donde luego se achicar para ser tratado.
A media altura del tanque de consumo va instalada la toma de combustible, la cual mediante
una vlvula toma fuel de uno o varios tanques, segn sea su configuracin.
El combustible, una vez extrado, por medio de un colador o filtro basto se filtra con la finalidad
de proteger a la bomba nodriza. Dicha bomba es la encargada de trasegar fuel desde los
tanques a las bombas principales, es una bomba opcional sobre todo cuando los tanques estn
situados en altura.
Una vez el combustible es impulsado por la bomba nodriza pasa de nuevo a filtrarse en los
filtros fros, llamados asi porque el fuel se encuentra en este punto a 60 grados centgrados, por
lo que el filtro frio tampoco es demasiado fino.
El fuel es nuevamente absorbido, ahora si, por las bombas principales, dos bombas duplicadas
en paralelo al 100%, es decir, funciona siempre una o la otra a su mxima capacidad
(quedando una siempre de reserva). Estas bombas impulsan al fuel hacia los 2 calentadores,
en los que se calienta el fuel a unos 130 grados con capacidad del 100%, reservando siempre
uno de los dos.
Los calentadores funcionan con vapor y pueden llegar a calentar el fuel hasta los 150 grados
(segn el caso). Tras los calentadores se disponen los filtros calientes o finos, cuya funcin es
filtrar fielmente al fuel, pues su viscosidad es ya muy baja. Con ello garantizamos no obturar los
conductos y pasos del quemador y pulverizadores.
Despus del filtro caliente se dispone el viscosmetro, su funcin es la de controlar la
viscosidad del combustible circulante. En funcin de la viscosidad que lea, acciona a las
vlvulas de vapor que accede a los calentadores de fuel. Y finalmente el fuel entra en los
quemadores. Las vlvulas que controlan el paso de fuel al quemador o de vapor son
neumticas.
Como el conjunto de quemadores puede gastar ms o menos caudal de fuel, segn el caso, es
necesaria la instalacin de un retorno de combustible en cada quemador. De tal manera que
aunque las bombas den el 100% de caudal por lo que el combustible rechazado por los
quemadores se redirige o bien a la aspiracin de las bombas principales o bien al tanque de
consumo.
Nota. El caudal de combustible rechazado por el quemador es funcin de la apertura de la
vlvula de retorno, y esta a su vez de la presin de vapor que tengamos en ese momento en a
caldera (carga solicitada).
Para controlar la cantidad de combustible que se quema en cualquier momento se instala en la
toma y rechazo de fuel de cada quemador un caudalimetro, la diferencia de caudal es el que
se est quemando.
Todos estos quemadores son los utilizados en calderas propulsivas o industriales de gran
generacin. Son quemadores de tamao considerable, donde los componentes que hacen
posible el bombeo de combustible, filtrado, pulverizacin, forman parte de una gran instalacin
emergente. En cambio, si hablamos de calderas auxiliares marinas o industriales cuya funcin
sea la de generar vapor de servicio, surge la posibilidad de compactar en un mismo bloque a
todos los elementos necesarios para la quema del combustible e insuflacin de aire. Estos
quemadores compactos permiten reunir a la bomba de inyeccin, al ventilador, al pulverizador,
al controlador de funciones, formando una sola unidad, por lo que su instalacin resulta ms
prctica.
19. Quemadores en bloque
Un quemador de este tipo podra ser aquel en el que convivieran: el porta-atomizador con su
atomizador montado (por ejemplo de presin mecnica) con su retorno y vlvula de control, el
ventilador y en el mismo eje la bomba de inyeccin de combustible, el calentador de fuel
(elctrico o de vapor), el sistema de encendido por electrodos y su transformador, el motor
elctrico para el accionamiento del eje, las tomas de aire, la centralita, etc.
La ventaja de un quemador en bloque es que solamente son necesarios las conexiones
elctricas y conductos de alimentacin de fuel, vapor y aire, veamos un par de ejemplos:
Ejemplo 1:
En este quemador se puede observar el conjunto compacto de bomba (1) gobernada por un
motor elctrico, el ventilador centrifugo (2), los calentadores de combustible (3), el detector de
la llama (4), el atomizador (5), el circuito de aire (6) el transformador (7), cuya funcin es la de
amplificar la tensin de servicio del buque que puede ser de (200v). a altas tensiones para
realizar el salto elctrico y encender el combustible (10000-15000v.), y tambin se pueden
observar los electrodos (8).
Ejemplo 2:
Otro ejemplo de quemador compacto de este tipo es el siguiente. Este quemador se caracteriza
porque tiene una bisagra (a) de cierre que permite separar la carcasa del quemador de la
caldera para acceder al atomizador para repasarlo y sustituir algn componente si es
necesario. Las partes principales de este quemador son parecidas al anterior:
1) Ventilador
2) Motor
3) Aspiracin de aire controlada por grampas
4) Mirilla de cristal para controlar el estado de la llama
5)
Bomba de combustible. Esta bomba trabaja a presin constante y su caudal est

regulado por una vlvula manteniendo constante la presin.
6) Detector de llama, fotoclula.
7) Portainyector magntico. Electrovlvula doble de cierre del combustible al quemador.
Es doble porque si una pierde la otra asegura el impedimento de paso de combustible.
8) Servomotor. Sistema que regula la cantidad de combustible.
9) Electrodos de encendido.
10) Estabilizador de la llama.
11) Casquillo de regulacin. Regula el caudal de aire en funcin de la llama, para que se
produzca la forma correcta de recirculacin de aire y conseguir la estabilizacin de la
llama.
Los quemadores en bloque pueden fabricarse en muchos tamaos, pero siempre deben
emplearse en calderas no excesivamente grandes. En ellos, el motor conectado al eje hace
mover al ventilador de aire de alimentacin y la bomba de combustible (todo a la vez). En el
extremo del quemador, como ya sabemos, va montado el accesorio pulverizador (encargado
del atomizado y giro de las gotas) mediante un hexgono de tuerca, pudiendo ser
reemplazable.
Unas electrovlvulas se encargan de que no gotee combustible en cuanto el quemador se
apague. Su misin es cerrar el paso de combustible al atomizador en cuanto la llama se
apague y la vlvula general alimentadora de combustible se cierra. Hay ms de una
electrovlvula por si alguna de ellas no cierra bien del todo.
Una bisagra permite el abatimiento del quemador y unos latiguillos o mangueras flexibles dejan
moverlo o abrirlo sin tener que desmontar las conexiones de tubos o cables. Abatiendo el
quemador se puede observar la puerta del hogar.
La bomba de combustible manda fuel al atomizador mecnico a una presin fija, pero la vlvula
de regulacin de presin (en el retorno) est cargada con un muelle y su funcin es ceder
cuando la presin es superior a la que se pretende quemar (relacin directa con el caudal)
enviando parte del combustible al retorno. Se supone que el timbrado del muelle es opcional,
segn el caudal que se quiera consumir. En todo caso, el quemador monta varios sistemas
para la regulacin de:
1) El caudal de combustible
2) El caudal de aire
3) El casquillo corredizo direccional de aire
Los tres sistemas van siempre coordinados, es decir: para cada caudal de combustible que se
decida quemar hay un presostato que mide la presin de vapor de la caldera, si la presin es
cercana a la deseada, el quemador se puede apagar o mantener un caudal pequeo. En
cambio si la presin baja el caudal de combustible debe subir. Por lo tanto el presostato da la
orden y regula el caudal de combustible, de aire, y acciona al casquillo para dirigir el aire ms
hacia delante o hacia tras.
Nota: existen detectores de CO2 que en funcin de la concentracin regulan la posicin de las
grampas de aire, la cantidad de combustible, la posicin del casquillo
Un conducto que conecta con el
centro del ventilador permite que
ste aspire el aire. Un ventilador
centrfugo manda aire al quemador.
En los conductos de admisin de
aire se puede regular la aspiracin,
esto se hace mediante unas
charnelas que se accionan por
medio del sistema de regulacin,
que bsicamente su apertura
depender del caudal de combustible dado.
Sistema de regulacin
Este sistema controla la posicin del casquillo, las vlvulas de combustible y las de entrada de
aire en funcin de la demanda de carga. Existen unas normas de seguridad, obligatorias, que
se basan en un prebarrido de gases (grampas abiertas y sin combustible) para expulsar todos
los gases que quedan en el interior de la cmara de combustin. El volumen de aire suele ser 2
veces el de la cmara de combustin y el ventilador funciona a plena carga durante unos
segundos. En la grafica se puede observar la primera fase de prebarrido (1), luego una fase de
disminucin de la carga para encender la llama (2), despus un tiempo de encendido (3), luego
un aumento de carga correspondiente al ciclo de arranque (4) y finalmente el funcionamiento
general de la caldera (5). Igualmente existen quemadores con sistema todo o nada, en ellos no
hay sistema de regulacin de caudales, puesto que solamente trabajan a una presin y caudal
de combustible, por lo que no tienen retorno. Si el quemador es graduable, todos los sistemas
de caudal debern ser proporcionalmente graduados a fin de mantener constantes las
relaciones entre aire, fuel y demanda. Eso s, en cualquier tipo de quemador deben instalarse:
a) Dispositivo de sonda de llama: es un sensor que en todo momento vigila si hay llama
o no. Por lo que en el momento que deje de haber llama, se encargar del cierre de
combustible. Si la sonda de llama no funciona bien, se puede dar el caso de que
detecte llama cuando no la haya, mandando combustible al pulverizador sin este ser
quemado. Una gran cantidad de gases no quemados en la caldera puede ser
potencialmente peligrosa, puesto que las paredes de refractario estn a mucha
temperatura. As pues, un sensor de llama deber siempre vigilar la llama y si esta se
apaga en condiciones de funcionamiento normales debe cortar el suministro de fuel y
emitir una alarma automticamente. Esta sonda solamente se deja fuera de servicio
cuando se somete al quemador a la secuencia de encendido. En el primer momento
del encendido no hay llama, por lo que el sensor cortara el suministro. As pues, en el
encendido se prescinde de la informacin de la sonda hasta que se conecta de nuevo,
una vez en que debera haber llama. Si no hay llama unos segundos despus del
intento de encendido, la sonda (al estar de nuevo activa) corta la entrada de fuel.
b) Pre-barrido de los gases de la cmara de combustin: en todo programa de
encendido deben desalojarse los vapores combustibles providentes de prdidas en
vlvulas, goteo en pulverizadores Con ello despejaremos la cmara de combustin,
expulsando a los gases para evitar posibles explosiones. Por ello, antes de encender
las bombas de combustible e iniciar las llamas, se debe introducir el mximo caudal de
aire (mediante los ventiladores del quemador) y dejando las clapetas abiertas. El
tiempo de pre-barrido depender del caudal mximo que ofrezcan los ventiladores y el
volumen de la cmara de combustin. Esto antes se haca manualmente, ahora se
hace automticamente. El sistema deber actuar sobre las charnelas de aire y cerrar
las electrovlvulas del atomizador, puesto que la bomba es solidaria al ventilador. Dicho
sistema no es ms que un programador autmata. Una mirilla, en todo caso, nos
servir para comprobar visualmente el estado de la llama (si chisporrotea, su posicin,
si es estable, su color).
c) El casquillo de regulacin: tienen un movimiento longitudinal y su funcin es dirigir el
aire ms lejos o ms cerca del quemador, esto ser funcin del caudal de combustible
que se consuma y por tanto de la longitud de llama (larga o corta). Con ello
conseguiremos que el aire y combustible siempre se encuentren.
Instrucciones de regulacin (Puesta en funcionamiento y regulacin normal)
Por un lado tenemos el regulador del caudal de fuel, el cual tambin acciona las puertas de
admisin de aire. Y tambin acciona al casquillo.
Esquema de la regulacin
1. El quemador est en posicin bsica (apagado).

2. De repente se enciende de forma automtica, puesto que siempre se est comparando
la presin de la caldera real con la deseada.
3. Una vez dada la orden de encendido, el quemador pasa de la posicin 0 a la condicin

de mxima potencia, es decir, clapetas abiertas al mximo durante un cierto tiempo
(tiempo de prebarrido).
4. Una vez pasado el tiempo de prebarrido se da la orden de cerrar las clapetas hasta su
posicin normal de admisin de encendido de llama (20 al 30% de la apertura total)
para evitar que la llama incipiente salga disparada en el encendido.
5. Una vez las clapetas de aire se cierran hasta el 20-30%, se abre el paso de
combustible austeramente (vlvulas del atomizador) para evitar una gran onda
expansiva y comienza a pulverizarse el fuel.
6. Al momento se da corriente a los electrodos para producir el arco y la mezcla se
enciende.
7. La sonda de la llama detecta radiacin, estableciendo as el funcionamiento normal de
la caldera, en el que la regulacin del combustible pasa a ser funcin de la diferencia
entre la presin solicitada y la entregada.
Nota: el pre-barrido es obligatorio, tanto en calderas con quemadores en bloque como en
sistemas grandes, o tanto en quemadores con regulacin como en quemadores ON-OFF.
Cabe mencionar la existencia de quemadores con regulacin intermedia, es decir, ni son de
caudal proporcional ni tampoco de START/STOP. Son quemadores que tienen 2-3 marchas de
funcionamiento. Ello se consigue montando 2 o 3 atomizadores sin retorno en un mismo
quemador (uno al lado del otro a 120). De tal forma que las posibilidades de consumo pueden
ser:
3) Quemador apagado (ningn atomizador en marcha)
4) Primera marcha (un atomizador funcionando)
5) Segunda marcha (dos atomizadores funcionando)
6) Tercera marcha (los tres atomizadores funcionando)
La seleccin de la marcha depender del consumo de la caldera. Normalmente son
quemadores instalados en calderas de consumo variable de vapor. Parar y poner en marcha a
los atomizadores se consigue abriendo y cerrando las electrovlvulas. Y segn los
atomizadores abiertos, las clapetas de admisin de aire se abrirn ms o menos, es decir,
tendrn que estar en una posicin u otra segn la marcha seleccionada por el sistema de
regulacin (que puede ser una caja negra instalada en el mismo quemador). Eso s, la potencia
consumida en los quemadores (marcha) es funcin de la diferencia de presin de vapor
seleccionada y efectiva. En funcin de lo grande que sea dicha diferencia, el presostato
mandar ms o menos seal (elctrica, neumtica) al sistema regulador a fin de solventar la
demanda de vapor.
Los atomizadores en estos quemadores se sostienen por el mismo porta-atomizador y ninguno
de ellos tiene la posibilidad de regularse, o se encienden o se apagan.
Los electrodos de encendido van protegidos por una aislante de porcelana. Los electrodos son
dos varillas rigurosamente cercanas a las que aplicamos tensin mediante un transformador de
alto voltaje. Para el buen funcionamiento de los electrodos es necesario medir sus ajustes (en
mm) como por ejemplo:
1) La distancia entre los dos electrodos: es una distancia muy importante, porque si es
demasiado grande no se produce el arco y si estn demasiado cerca, la suciedad
acumulada en ellos puede hacer de puente conductor, impidiendo que salte el arco. Y
no digamos si permanecieran en contacto, en este caso no habra resistencia elctrica
ninguna y el arco tampoco se producira, aparte de que fundiramos los electrodos. Es
por ello menester apretar el tornillito que los sujeta en la chapa de sujecin, puesto que
por vibraciones se puede aflojar y hacer que los electrodos toquen entre s.
2) La distancia entre los electrodos y el eje del quemador: si hay mucha distancia entre el
arco y la llama, ninguna gota se ver influida por l, por lo que no se iniciar la
combustin. Por lo contrario, si los electrodos se sitan demasiado cerca se pueden
llegar a quemar las puntas por temperatura de la llama. Adems, si se ponen muy
cerca de la zona combustible, pueden perjudicar a la combustin, puesto que son un
cuerpo extrao en la llama (enfriamiento, reacciones extraas).
3) La distancia en el sentido longitudinal: si los electrodos estn muy cerca de la cabeza
del atomizador, se puede dar el caso de que el arco elctrico salte entre uno de los
electrodos y el metal de la propia boquilla (conectada siempre a masa). La diferencia
de potencial entre electrodos es mayor que la diferencia de potencial entre un electrodo
y masa, por lo que los electrodos deben estar muy mal puestos para que salte el arco
desde un electrodo a la cabeza. Si esto ocurre, probablemente la llama pueda prender,
pero el accesorio acabar erosionndose demasiado rpido (crter).
El atomizador que tenga los electrodos ms cerca ser el primero, que en la secuencia de
encendido, se ponga en marcha. Los dems pulverizadores se encendern gracias a la llama
del primer atomizador. Cabe decir que en un quemador grande el electrodo retrctil tambin es
susceptible de dichas distancias.
Se podran emplear paneles de mando en los que manualmente se accionaran las vlvulas y
dems sistemas de los quemadores, pero normalmente se echa mano del programador clsico.
El programador de un quemador es parecido al programador de una lavadora, es un eje que va
girando lentamente y mediante una serie de levas va accionando interruptores. El programador
se utiliza para la secuencia de encendido, y va dando rdenes segn cierra y abre circuitos
elctricos, poniendo en marcha o no al ventilador, regulando las admisiones de aire, etc.
Un motorcito va girando al eje y las levas van cerrando y abriendo contactos, con lo que el
programa de encendido se realiza siempre en el mismo orden y sin interrupciones.
20. Quemadores de gas
Es obligatorio mantener una presin constante de gas en el quemador, es decir, que la presin
de gas suministrado va cambiando y nosotros hemos de ser capaces de conservar una presin
constante en nuestra instalacin (da, noche, verano invierno). Luego, independientemente
de las variaciones de presin en la red, el quemador trabaja siempre a la misma presin,
normalmente a una presin inferior a la suministrada, pero eso s, constante en el tiempo. Para
ello, utilizamos los siguientes dispositivos:
Esquema general de la instalacin de gas
En el siguiente esquema se muestra una instalacin de gas desde el depsito donde est
almacenado hasta su entrada en el quemador. Esta instalacin es doble, hay 2 quemadores por
lo que sus componentes principales estn repetidos dos veces. Los elementos principales de
esta instalacin son la entrada de gas (1), la vlvula de paso (2), filtro para eliminar impurezas
(3), regulador de presin con sus dispositivos de seguridad (4) con la finalidad de regular la
presin del gas disminuyndola ya que no puede ser aumentada. Luego hay unas
electrovlvulas (5) con un sistema de control de estanqueidad (6) para asegurar que no se
producen perdidas de gas y finalmente el quemador (7).
Detalle del dispositivo 4. EQUIPO REGULADOR DE PRESIN

La parte principal (1) es una vlvula regulable que controla el caudal de gas que pasa en
funcin de la presin del conducto despus de la misma (2). Para ello en su interior hay una
pieza elastomrica que se deforma (3). Esta pieza es solidaria al vstago de la vlvula y por
una parte esta a presin atmosfrica (4) y por la otra hay la presin del conducto. De esta
manera en funcin de cul sea la presin del conducto se deforma ms o menos y abre o cierra
la vlvula, superando la presin de un muelle (5) regulable por un tornillo (6) en la parte
superior.
Si esta vlvula de regulacin fallase, hay un primer sistema de seguridad situado antes de esta
vlvula que midiendo la presin despus de la vlvula regulable (7), se cierra si esta excede un
lmite (8). Finalmente hay un segundo sistema de seguridad (9) tras pasar la vlvula regulable
que permite la evacuacin al exterior del gas en caso de que la presin en el conducto exceda
un lmite.
Existen bastantes tipos de quemadores de gas:

1) Los que funcionan a base de formar llamas de pre-mezcla: cuando se mezcla el
combustible y comburente antes de producirse la combustin. Es decir, el combustible
y el comburente (aire) entran mezclados en la cmara de combustin. Sistema
empleado en quemadores normalmente pequeos.
2) Los que utilizan llama de difusin: donde el combustible se difunde dentro del
comburente, es decir, que el combustible y el aire se mezclan justo en el momento de
la combustin dentro de la cmara.
Ambos sistemas son ampliamente usados tanto para combustibles gaseosos como lquidos (en
quemadores o motores trmicos).
Podemos clasificar a los quemadores de gas en dos grupos, segn el tipo de combustible a
quemar:
7) Puros: queman solo gas. De esta manera no es necesaria la instalacin de
pulverizadores de fuel (atomizador).
8) Mixtos: queman gas y combustibles lquidos. Son muy parecidos a los quemadores de
combustible lquido. Se pueden usar en calderas para propulsin de metaneros.
Alrededor de la lanza con su atomizador de combustible lquido hay un conducto que
conduce al gas y est muy agujereado para que salga y se vaya quemando. Con lo que
la llama de combustible lquido (fuel) quema en el centro, mientras que las llamas de
gas van quemando en la periferia. Siempre que se quema gas es importante utilizar
una llama piloto, una llama permanente (est o no encendido el quemador) que va
consumiendo las posibles prdidas de gas por mal cierre de vlvulas, etc. Eso s, una
vez encendido el quemador de fuel, ste ya acta como llama piloto hasta que pasa a
ponerse en marcha el quemador perifrico de gas. Gracias a la llama piloto las posibles
prdidas de combustible gaseoso se queman, evitando as una acumulacin excesiva
de gases inflamables en el interior de la caldera. En todo caso, si el quemador
permanece parado, por algn lugar (toberas) se deja correr un poquito de gas para
que una llamita piloto vaya consumiendo las posibles bolsas de combustible.
Existen otros quemadores mixtos que en vez de utilizar un sistema trico para la
quema de gas, utilizan unas lanzas (conductos) situados en la periferia que expiden el
gas. En cualquiera de los casos, siempre deberemos instalar controladores y
estabilizadores de llama (anillos refractarios, difusores).
Ejemplo de quemador mixto
Quemadores mixtos de fuel y gas: Este quemador esta formado por un primer quemador de
fuel en el centro (1) este quemador es convencional. En el alrededor de este quemador hay un
anillo torio con agujeros de salida de gas (2) por este sale el gas y se quema al entrar en
contacto con la llama del fuel. En la periferia se distingue el anillo refractario (3). Se deben
distinguir dos pasos de aire que son el que va al quemador de fuel (4) y el que va mezclado con
el gas (5).
Otro quemador mixto es el siguiente que se caracteriza porque en el centro Tiene el quemador
de fuel y el gas sale por unas lanzas (1) que lo pulverizan y se quema al contactar con la llama.
Tambin iene un anillo de refractario.
Y en otro ejemplo el gas sale del toro y es arrastrado por el aire que entra hacia la zona de la
llama. En el caso de los quemadores domsticos se pueden observar todos os componentes
de la instalacin compactos en un solo grupo.
Los detectores de llama
Dichos detectores deben estar en funcionamiento constantemente y en el momento en que la
llama desaparezca, su funcin es cortar el paso de combustible al quemador (pulverizador,
lanzas) evitando as prdidas innecesarias de fuel o gas (alto riesgo). Existen varios tipos,
segn la tipologa de caldera, los ms sencillos y simples son los detectores de temperatura
(bimetal) que detectan la temperatura de la llama y de sus alrededores ms prximos. De ah
su problema a efectos de velocidad de deteccin: al detectar tambin la temperatura de las
paredes interiores de la caldera y quemador, hasta que estas no se enfran lo suficiente, una
vez la llama se apag por el motivo que sea, el detector no avisa de que la llama dej de
quemar. Por lo que el quemador va tirando combustible hasta que la temperatura interna de la
caldera no baja lo suficiente, que puede tardar bastante tiempo si adems tenemos un anillo
refractario como estabilizador de llama. Por este motivo solo se utilizan detectores trmicos en
calderas pequeas, porque se enfran muy rpidamente y son los ms econmicos del
mercado.
Otro tipo de sonda comnmente utilizada como detector de llama es la que se basa en el
principio de deteccin de ionizacin. La llama es una regin en donde reina la combustin del
fuel con el aire, y la combustin qumica implica una ionizacin de las molculas en los gases.
La ionizacin promueve la conduccin elctrica en el ambiente, por lo que el detector de llama
consta de dos electrodos a los que se aplica siempre una tensin de entrada y, al rodearse de
gases ionizados cuando la llama funciona, se cierra el circuito y la sonda informa de que existe
combustin. El problema de este segundo mtodo es que si se depositan residuos de la
combustin entre los electrodos pueden llegar a cerrar de nuevo el circuito, y una pequea
intensidad sera vlida para convencer al detector de que existe llama. La solucin a este
problema es utilizar dos electrodos cuyas superficies tengan tamaos distintos (uno muy
grande y otro muy pequeo), con lo que al alimentarlos con CA, la corriente sinusoidal es mas
grande cuando los electrones pasan del electrodo grande al pequeo que cuando pasan del
pequeo al grande. Por lo que si se acumulan residuos entre ambos, este patrn se ve
modificado (pasa a ser simtrico) ya que la suciedad tiene aproximadamente la misma
conductividad elctrica que los gases ionizados. As pues, una vez sea detectado el patrn
sinusoidal simtrico, se tendrn que limpiar o remplazar los electrodos (por motivos de
seguridad). Es un sistema comnmente utilizado en calderas pequeas domesticas y no en la
industria.
El tercer tipo de sonda notablemente empleada en quemadores industriales es el detector de
radiacin, en cualquiera de los tres grandes grupos en los que se divide al espectro:
a) Detectores de radiacin infrarroja
b) Detectores de radiacin visible
c) Detectores de radiacin ultravioleta
Se da una u otra dependiendo de la longitud de onda del espectro, y esta a su vez de la
temperatura de la llama, por ejemplo:
. La llama dada por un fuel es muy intensa dentro del espectro infrarrojo, una cierta intensidad
dentro del visible y muy poco en ultravioleta. Por ello son llamas muy rojas, porque son visibles
pero muy centradas en el lado de infrarrojo.
. La llama de un gas prcticamente no emite en espectro visible y tampoco en infrarrojo. En
cambio, en ultravioleta s, por este motivo son llamas muy tenues de color azul.
Las emisiones de refractario tambin son importantes saberlas, hay refractarios que, una vez
estn a elevadas temperaturas, emiten mucha radiacin infrarroja y visible (de los 500gc a los
1500gc). Por tanto, si ponemos un detector de llama infrarrojo para un quemador de gas, la
sonda no detectar que no hay llama hasta que el refractario no se enfre por debajo de los
500gc, puesto que el gas, por muy elevada que sea su llama, no emite apenas radiacin visible
o infrarroja.
Por lo contrario, un detector de radiacin infrarroja s que sirve en caso de quemar fuel, ya que
la llama en dicho combustible emite ms radiacin que el refractario (en las mismas
condiciones de temperatura).
Y para un gas utilizaremos una sonda de radiacin ultravioleta, porque es la nica llama que
emite ms que cualquier refractario.
Estas sondas pueden ser de muchos tipos, normalmente son fotoclulas o clulas
fotoelctricas. Estas se fabrican en sulfuro de cadmio, un material cuya resistencia elctrica es
inversamente proporcional a la intensidad de radiacin visible. Es decir, cuanto mayor sea la
radiacin visible que le llegue, mayor facilidad tendr para conducir la electricidad (CC o CA)
sin modificarlas.
En cambio, si estn hechas de sulfuro de plomo, la radiacin con la cual su resistencia vara es
la infrarroja. A mayor intensidad de infrarrojo, mayor conductividad (menor resistencia elctrica).
As pues, se detectar la llama midiendo la intensidad de la corriente elctrica que circula por la
clula, ya que a mayor radiacin menor resistencia a la corriente (siendo la tensin constante).
Por lo que sondas de infrarrojo y visible se utilizaran para el fuel o gasoil.
El detector de radiacin ultravioleta funciona de otra manera, este tiene dos electrodos (un
nodo en forma de varilla dentro del ctodo en forma de cilindro). El extremo del cilindro se
monta un trozo de cuarzo (cristal) que deja pasar la radiacin ultravioleta. Dentro del cilindro o
cpsula se aloja un gas, de tal manera que cuando recibe radiacin ultravioleta se ioniza. Al
ionizarse conduce corriente, en este caso desde el nodo al ctodo, puesto que al sensor se la
alimenta a tensin constante. Segn la ionizacin producida en el gas conducir ms o menos
intensidad y el problema de este sistema es que hay que resetear al sensor cada poco tiempo,
ya que la ionizacin entre los electrodos se automantiene, persistiendo an cuando deja el gas
de absorber radiacin.
Un sensor de estos solamente se estropean cuando se desencaran, cuando se ensucia el
cuarzo de holln, etc. Alguno de estos fallos puede ser el motivo de porqu no se encienda el
quemador cuando debera hacerlo.
21. Emisiones de gases
La emisin de gases contaminantes est limitada por la legislacin por ser gases perjudiciales. Estos gases
son N2, CO2, entre otros, que se emiten en grandes cantidades. No son gases txicos pero el Co2
contribuye al efecto invernadero que se basa en permitir la entrada de radiacin solar al interior de la
atmosfera e impedir la salida de la radiacin emitida por la tierra de manera que se produce el aumento de
la temperatura del planeta. Otros elementos emitidos son agua H2o y cidos sulfricos (SO2 y SO3).
Luego en pequeas cantidades los xidos de nitrgeno (NOX) que salen de pequeas reacciones del
nitrgeno con el oxigeno del aire o del propio combustible. Finalmente hay las partculas, que son
cenizas, holln y residuos de inquemados que s perjudican notablemente al medio ambiente.
El dixido de carbono es un gas perjudicial para el medio ambiente, pues es bien sabido que es un gas de
efecto invernadero. Pero es un producto normal en la combustin que irremediablemente se emite cuando
la combustin es correcta. Pero junto a los gases producidos por la quema de combustibles fsiles (CO2)
aparece toda una serie de elementos contaminantes que, aunque surjan en cantidades muy pequeas, son
indeseables para el medio ambiente, tenindonos que adecuar a la normativa de cada zona. Estos gases
contaminantes tienen origen en combustiones parcialmente incorrectas o por otros fenmenos inherentes
a la quema de hidrocarburos y son:
CO (monxido de carbono): gas txico cuya formacin es mucho menos energtica que la del
CO2. Se produce normalmente en las zonas remotas de la cmara de combustin, en aquellos
lugares donde no llega el suficiente aire o las gotas de combustible son un peln demasiado
gordas. No suelen darse concentraciones muy elevadas, pero en todo caso sus emisiones deben
ser muy controladas.
NOx (xidos de nitrgeno): de todos ellos, el NO y NO2 son los ms producidos en la
combustin. Son xidos que se producen al reaccionar el nitrgeno con el oxgeno (en partes por
milln) y son los responsables de dar al humo un color amarillento o marrn. Son tambin
causantes de la lluvia cida, produciendo problemas respiratorios en la poblacin.
SOx (xido anhdrido y sulfuroso): se forman por la combustin del azufre. Existen dos maneras
para dejar de emitirlos: quitando el azufre al combustible o eliminndolos de los gases
quemados. Son los causantes principales de la lluvia cida, causando problemas respiratorios en
la poblacin.
HC (hidrocarburos no quemados): muchas combustiones dejan salir hidrocarburos sin quemar
(aldehdos, cetonas).
Partculas slidas: son pequeas fundamentalmente de carbonilla, holln, y producen las
humaredas negras. Se les suelen atribuir algunas muertes por cncer
Las leyes limitan las emisiones de todos estos gases contaminantes y por ello debemos cumplir con los
requisitos existentes. Para que nos hagamos una idea de las emisiones dadas por los dos combustibles
utilizados en la mar:
Diesel (0,1% de Azufre)
- 45% C
- 40 % HC
- AGUA
- XIDOS METLICOS
Fuel (3% de Azufre)
- 60% SULFATOS (sales del cido sulfrico)
- 25% C
Grficos comparativos referentes a motores:
Comparacin de los gases producidos por la combustin diesel y la respiracin humana: Se puede
observar que los gases emitidos son parecidos aunque hay una pequea franja en la combustin diesel que
supone un 0,5% en la que se producen NOx, SOx, HC, CO y PM. En la siguiente imagen se observa el
contenido del aire, el combustible y el lubricante que se introduce al motor y la transformacin que se
produce obteniendo como resultado trabajo, calor y gases.
En la dcada de los 80 hay una preocupacin para reducir el consumo de combustible. Este hecho hace
variar las emisiones de gases con respecto a la dcada anterior. Como se observa en el grafico lo que
sucede es que se reduce la emisin de la mayora de los gases y se aumenta la emisin de NOx. En la
crisis energtica de los aos 80 los fabricantes de motores marinos empiezan a crear motores con un
menor consumo especfico (Kg/Cvh). Esta mejora en la reduccin del consumo trajo como consecuencia
un aumento espectacular de los NOx, por lo que la emisin de xidos de nitrgeno se encuentra
actualmente en un delicado compromiso con el consumo especfico de los motores. El azufre en los
combustibles provoca la formacin de SOx de una forma lineal, por lo que se intent pactar una austera
reduccin del azufre en los fueles, algo a lo que de momento no se ha llegado.
Comparacin de las emisiones en funcin de la velocidad del motor. Se puede observar que a velocidades
altas se emite ms cantidad de xidos de nitrgeno, ms monxido de carbono e igual hidrocarburos. Esto
pasa porque los motores ms rpidos son motores de dos tiempos en los que se produce una combustin
por carrera y adems al ser mas grandes (mayor cilindrada) cuesta ms de refrigerarlos por lo que la
temperatura es ms alta y esto favorece la generacin de gases (NOx). Si hablamos de motores, es digna
de mencin la diferencia existente entre las emisiones de un motor marino lento (2T) y uno semirrpido
(4T):
Motor lento (2T)
- NOx: 1800 partes por milln
Motor semirrpido (4T)
- NOx: 600 partes por milln
Comparacin de la emisin de gases en un barco y en un camin en gramos por tonelada y km recorrido.
Se puede observar que el transporte terrestre emite ms cantidad de todo tipo de residuos excepto dixido
de sulfuro. La comparativa entre el transporte de combustible por mar y por carretera (L/Km): se puede
observar que por cada litro de combustible transportado por camin se emiten muchos ms NOx, CO, HC
y partculas slidas que no por mar. Eso s, por mar se emiten ms SOx, puesto que el combustible
utilizado por los buques es fuel y por los camiones es gasoil. Esto se debe a que a igual consumo, un
buque puede transportar muchos ms litros de combustible (capacidad) en relacin a un camin.
Comparacin de la emisin de CO2 en plantas elctricas en funcin del combustible utilizado. Se puede
observar que el carbn y el gas de las turbinas son los que emiten ms cantidad frente al diesel o gas
natural que emiten hasta casi la mitad de CO2. Estas emisiones dependen de la cantidad de Carbono que
contiene el combustible. En una central elctrica si quemamos fuel en vez de carbn, la emisin de CO2
disminuye, puesto que el fuel tiene menor contenido en C y ocurre lo mismo si quemamos gas natural.
Por lo que con fuel y gas natural se obtiene mejor relacin entre los vatios entregados a red y la emisin
de CO2. Entonces quemar un combustible u otro depender del rendimiento de la planta y la emisin de
CO2, es decir, de la cantidad de carbono que tenga el combustible.
Comparacin de las emisiones en motores diesel y gasolina. Se puede observar que los motores de
gasolina emiten ms cantidad de residuos y sobre todo monxido de carbono.
Comparacin de la emisin de NOx en buques de propulsores con pala fija y pala variable. Se observa
que a bajas cargas emite mucho mas la pala variable que la fija y al 100% de carga la emisin es
equitativa.
Las unidades que nos permiten saber la concentracin de gases (sean los que sean) son las partes por
milln. Se pueden contar teniendo en cuenta la presencia de humedad, pero si se elimina la humedad
(gases secos) la concentracin aumenta siempre algo, ya que se quita a uno de los componentes generales
de la mezcla. Las partes por milln tambin dependern de la cantidad de O2 en los escapes. Otras
unidades anlogas son los gramos por metro cbico (condiciones normales de gas), gramos por caballo de
vapor hora, gramos por KW hora, gramos por millones de julios de combustin, gramos por kg de fuel
consumido, kg de NOx o CO por hora, etc.
Nota: la combustin en una caldera es mucho ms limpia que la de un motor, ya que en un quemador el
combustible se quema de forma esttica y no hay problema con la cantidad de aire necesaria. En cambio,
en un motor la combustin se produce dentro de un cilindro, el aire es el que cabe y la combustin no se
produce tan homogneamente como en un quemador. Con lo que una caldera emite muchos menos NOx,
CO y Hc, aunque ms SOx y CO2 puesto que una instalacin de turbinas no es tan eficiente como un
motor.
Para evitar la contaminacin
Se pueden hacer dos cosas fundamentales (dos lneas de accin):
1) Evitar la formacin de contaminantes extrayndolos previamente del combustible
2) Una vez se ha producido la combustin, eliminar los contaminantes
Son dos mtodos distintos, el preferible siempre sera evitar la formacin de los compuestos
contaminantes, aunque no suele ser el ms adecuado econmicamente. Lo ms habitual es eliminar los
contaminantes una vez se han producido en la combustin.
Los xidos de nitrgeno se producen por 3 modelos de formacin:
a) NOX Trmico: consiste en la reaccin del nitrgeno del aire con el oxgeno que este mismo
contiene cuando se encuentra a elevadas temperaturas. Es decir, en una combustin introducimos
combustible y aire, y por el proceso de la combustin (alta temperatura) una parte del nitrgeno
que contiene el aire reacciona con el oxgeno del mismo dando xidos de nitrgeno (reaccin
endotrmica). La formacin (velocidad y cantidad) de NOx trmico depende fundamentalmente
de dos cosas, de la temperatura (exponencialmente) y del exceso de aire. Por tanto, si coinciden
ambas cosas (gran exceso de aire y temperatura elevada de combustin) se disparara la
produccin de NOx trmico. Para evitar su formacin lo que se hace es evitar que ambos
factores coincidan (estratificacin del aire), de tal forma que la combustin vaya del 40% del
aire tericamente necesario (para que el aire solo reaccione con el combustible), pasando por el
70% y al final el 120% de aire necesario, consiguiendo tarde o temprano un buen exceso de aire.
Otra forma de disminuir los NOx seria bajando la temperatura de la combustin, pero tambin
bajaramos el rendimiento termodinmico.
Nota: la temperatura desde un extremo de la llama al otro puede bajar hasta 300 grados.
b) NOx del combustible: si el combustible contiene nitrgeno, una parte puede reaccionar con el
oxigeno. Este NOx no se puede evitar, aunque suele estar en pequeas proporciones.
c) NOx Pronto: se forma por un mecanismo de reacciones rpidas un tanto desconocidas y que
representa una parte pequea de poca importancia.
Para minimizar la produccin de NOx en calderas se echa mano de un mtodo basado en la regulacin de
la cantidad de aire que se introduce en cada zona de la llama. En la zona 1 la temperatura es muy alta por
lo que existe ms tendencia a la formacin de NOx. Por este motivo se introduce aire en menor cantidad
por lo que hay una cadencia de oxigeno y se reduce la formacin de NOx. En la zona 2 la temperatura es
inferior por lo que se puede introducir ms aire y en la 3 ya se introduce un cierto exceso de aire.
Este mtodo para la reduccin del NOx se puede complementar teniendo en

cuenta toda la cmara de combustin, realizando una primera combustin con
un tipo de combustible luego una segunda combustin con otro tipo de
combustible (con defecto de aire las dos) y finalmente se aplica la cantidad de
aire necesario con lo que se finaliza la quema de los combustibles, sistema que
analizaremos posteriormente.
En una caldera grande para quemar carbn pulverizado se mete el aire primario con el carbn (poco
exceso de aire) para rebajar los NOx. Un poco ms arriba se instala un quemador de gas natural en una
zona pobre en oxgeno, por lo que la zona es reductora y el posible NOx producido en los quemadores de
carbn se puede reducir a nitrgeno, es decir, que al haber esa falta de oxgeno en la segunda zona, el
oxgeno de los NOx se ve obligado a reaccionar con el combustible, liberando as al N. Finalmente, en la
parte superior (donde la temperatura es la ms baja) damos el exceso de aire necesario para la eliminacin
de CO, completando la combustin. Aqu, como ya hemos dicho, la temperatura es mucho ms baja,
puesto que las llamas no alcanzan dicha zona. As que la misin de estas tres zonas es robar al NOx el
oxgeno en la zona pobre para eliminar el xido de nitrgeno. En la tercera zona metemos el exceso de
aire total y puesto que la zona es mucho ms fra aqu no se generan NOx.
Para disminuir la formacin de NOx, en calderas es mucho mas practico estratificar el aire, pero en
motores lo habitual es bajar la temperatura de combustin. Para bajar la temperatura en la combustin se
puede introducir agua en el interior de los cilindros, bien emulsionndola con el combustible o mediante
inyectores. Las gotitas de agua se evaporan, por lo que absorben calor en la combustin y enfran el
interior de la cmara de combustin. Las bombas de inyeccin deben ser mayores, ya que tienen que
introducir combustible y agua. Otro mtodo es introducir agua en el interior del cilindro poniendo
difusores en la aspiracin, etc. Otro sistema para disminuir la temperatura en la combustin es modificar
el ngulo de avance a la inyeccin, concretamente lo que se hace es retrasar el angulo de inyeccin, es
decir, retrasamos la inyeccin para que la cantidad de fuel sea menor, por lo que conseguiremos disminuir
la presin de combustin y por tanto la temperatura durante dicho proceso. Eso s, la inyeccin siempre se
produce antes del PMA. Por lo que el consumo aumenta. Otro mtodo para disminuir la temperatura en el
interior del cilindro es disminuir la temperatura del aire de admisin, por lo que se conserva el incremento
de temperaturas del ciclo pero a un rango ms bajo.
Y otra forma (tanto en calderas como en motores) es reintroducir gases quemados en la cmara de
combustin. Con esto conseguimos que el calor de la combustin se reparta en ms cantidad de gases, por
lo que la temperatura disminuye. Estos mtodos disminuyen la produccin de NOx pero no eliminamos
por completo su creacin, por lo que tendremos que aplicar otros mtodos para adecuarnos a las
emisiones legalmente permitidas. En un motor diesel, como ya hemos visto, el consumo especifico
aumenta cuando disminuimos la produccin de NOx, como tambin aumenta la produccin de CO, HC y
partculas. El coste operacional es algo que tambin va en incremento a menores emisiones de NOx, sin
hablar del incremento que supone la eliminacin total de NOx mediante equipos catalizadores (SCR) que
normalmente hay que llevar a cabo.
Mtodos de eliminacin de los xidos de Nitrgeno
1) RCS (reduccin cataltica selectiva): se denomina as porque se reducen nicamente los NOx, y
cataltica porque utilizamos catalizadores, unas sustancias que, sin intervenir en la reaccin
qumica, la aceleran. Aunque tambin aumentando la temperatura podemos acelerar cualquier
reaccin. Pero si no disponemos de altas temperaturas, lo ms prctico es utilizar catalizadores,
que se utiliza tanto en motores como en calderas.
RSNC (reduccin selectiva no cataltica): se reducen solamente los NOx utilizando nada ms
que la temperatura, es decir, sin utilizar catalizadores. Esta no se suele utilizar en motores sino
en calderas, puesto que trabajan a mayores temperaturas (gases producidos).
Una de las tcnicas se emplea para los motores y, en cambio se pueden usar las dos para las calderas.
a) Motores: Tcnica SCR (Reduccin Cataltica Selectiva). Significa que se reduce la cantidad de
uno de los componentes (NOx) por medio de una reaccin qumica con un catalizador metlico.
Estas reacciones qumicas dependen de la temperatura y por cada 10C se duplica su velocidad.
El elemento que se hace reaccionar con los NOx es el Amonaco o la Urea que tiene un elevado
contenido en Amonaco, obteniendo Nitrgeno y agua. Este modo de eliminacin de los NOx es
indiferente de la temperatura a la que se encuentren los gases ya que el catalizador fuerza y
acelera la reaccin de los gases con el amoniaco produciendo as la reaccin qumica de una
forma ms rpida y eficiente.
En la primera reaccin el nitrgeno se va con los gases de escape que ya tienen un 80% de N y vapor de
agua. As que, eliminamos el NO como el NO2, que son los principales componentes a eliminar. Para ello
aadimos amoniaco puro o bien urea (que con la alta temperatura el CO2 se desprende del amoniaco).
Nota Los catalizadores son cajas de placas metlicas por entre medio de las cuales se hace pasar los
gases. El contacto de los gases con el metal de las placas acelera la reaccin qumica con el amoniaco.
Se puede hacer tanto con amoniaco como con urea y la instalacin (exigida por el anexo 6 para motores
de 2T) consta de un reactor con los catalizadores, un tanque de amnico lquido y un evaporador de
amonaco para introducirlo en forma de gas. El catalizador se monta entre los cilindros y la turbo; en los
4T se monta despus de la turbo, puesto que los gases son mucho ms calientes. En todo caso los gases
deben estar en torno a los 350 grados para que se produzca una buena reaccin. En 2T se monta en la
salida de escape y en los de 4T despus de las turbos. Dentro del reactor hay una serie de elementos
metlicos que actan como catalizadores y se produce a uno 400c. El consumo de amoniaco no se
almacena en tanques internos sino en cubierta por motivos de seguridad. El vaporizador de amoniaco
utiliza vapor de agua para evaporarlo. Los tubos de amoniaco van recubiertos con otro tubo cuya funcin
es dirigir el amoniaco que pueda fugar en caso de picarse algn conducto. El amoniaco se inyecta en la
salida del escape, es decir, en cuanto el gas sale del cilindro es dirigido por el colector y de ah entra al
reactor de SCR. Eso s, el amoniaco se mezcla antes con los gases para que una vez dentro del reactor
mediante el catalizador se produzcan las reacciones con eficiencia.
Nota: Existen elementos de anlisis de los gases resultantes para la dosificacin del amoniaco. Es un
sistema que solo se utiliza en aguas interiores y territoriales, una vez navegando se desactiva. La ventaja
del SCR es que no aumenta el consumo de combustible, aunque lo que si aumenta es el coste de la
instalacin operacional y del reactor.
b) En las calderas se utiliza la tcnica SCR y la NCSR (Reduccin No Cataltica Selectiva) que
depende mucho de la temperatura de los gases para que se produzca la reaccin qumica ya que
se realiza en el propio conducto de salida y sin elemento mezclador. Por este motivo este sistema
tiene en cuenta el punto donde se mezcla el amoniaco con los gases y, como la temperatura vara
en funcin de la carga de la caldera hay varios puntos de inyeccin. El margen de error trmico
para que se produzca la reaccin es de 100C.
La reduccin selectiva no cataltica consiste en inyectar el amoniaco o la urea directamente al final de la
cmara de combustin. Aqu no utilizamos catalizadores sino temperatura. El problema es la temperatura
necesaria, debes ser de 900 para que la velocidad sea la suficiente y no nos podemos pasar, puesto que
por encima de los 1000c el amoniaco se descompone. Por lo que es difcil encontrar el punto donde
insertar el amoniaco en el final de la cmara de combustin. Lo bueno es que nos ahorramos el
catalizador y el reactor, por lo que el coste es mucho ms bajo. Es un sistema que en funcin de la carga
de la caldera (potencia) la insercin de amoniaco deber producirse en un lugar u otro, puesto que la
llama y la distribucin de temperaturas hir variando. Por lo que es un sistema que necesita bombas que
impulsen amoniaco en distintos lugares de la cmara de combustin. Es un sistema de sencilla instalacin
en caso de calderas ya existentes, puesto que no requiere de catalizadores o reactor, pero encontrar el
punto justo de temperatura es muy complicado y requiere de un estudio exhaustivo. Tambin existen
calderas con SCR y SNCR, operando un sistema u otro segn la distribucin de temperaturas en la
cmara (dependiendo de la carga solicitada).
Instalacin en un buque: Hay un depsito de
amoniaco en la parte exterior (cubierta). Este
amoniaco es conducido por medio de unos conductos
hacia el interior del buque. Estos conductos son dos
tubos concntricos a partir de que la instalacin pasa
a ser interna al buque para evitar fugas. El amoniaco
es inyectado en un elemento mezclador donde se
combina con los NOx y luego pasa al reactor que es
un elemento de grandes dimensiones donde se
produce la reaccin qumica. Finalmente los gases
pasan a la turbo soplante si es un motor de 2t como el
de la imagen y lo hacen antes de mezclarse con el
catalizador si se trata de un motor de 4t, como
apuntamos anteriormente.
ELIMINACION DE PARTICULAS SOLIDAS
El contenido en partculas slidas de los gases de escape depende del tipo de combustible utilizado. El
combustible que genera ms cantidad de partculas slidas es el carbn y para eliminarlas se pasan los
gases de escape por filtros. Existen varios tipos de filtros que son:
Filtro electrosttico
Est formado por un conjunto de placas metlicas y unas varillas situadas entre estas placas metlicas.
Estas varillas estn cargadas elctricamente con un polo negativo de manera que cuando los gases pasan
por medio de las placas sus partculas solidas tambin quedan cargadas negativamente. Por otra parte la
placa est conectada al polo positivo por lo que una vez la partcula est cargada tiene tendencia a pegarse
a la placa por la atraccin del polo positivo. De esta manera los gases que salen de este sistema de placas
quedan limpios de partculas solidas.
Las placas del filtro deben ser limpiadas para eliminar estas partculas que caen a un colector en la parte
inferior. Esta limpieza se realiza dando unos pequeos golpes a la placa con unos martillos (1) que giran
solidarios a un eje. En funcin del diseo y el tamao del filtro es necesario parar el flujo de gases.
Filtro de tela
Este tipo de filtro est formado por un conjunto de cilindros de tela (1) con poros de un cierto dimetro
que permiten el paso de los gases e impiden el paso de las partculas solidas. El flujo de gases puede ser
desde el interior hacia el exterior o al revs en funcin del diseo del filtro. En funcin de esto las
partculas quedan atrapadas en una parte u en otra del filtro. En el ejemplo de la imagen los gases pasan
del exterior hacia el interior (2).
La limpieza de estos filtros se realiza por medio de aire movido por unos ventiladores (3) en el sentido
opuesto de la circulacin de gases. Por este motivo cuando se realiza la limpieza del filtro se corta el flujo
de gases. Los residuos caen en un colector en la parte inferior (4). Este flujo de gases es a golpes, es decir
son pequeos impulsos. Tambin se pueden limpiar los filtros mediante la sacudida.
En el caso de que los gases circularan por el interior de los tubos, la limpieza se puede realizar por medio
del paso de un flujo de aire des del exterior hacia el interior (1) o por medio de pequeos golpes en la
base superior generando una vibracin que desprenda las partculas de la tela.
Mtodos de eliminacin de los anhdridos sulfuros:

La eliminacin de los anhdridos sulfuros (SOx) se realiza por medio de una reaccin
qumica que se produce mezclndolos con sales como por ejemplo el hidrxido de
calcio (Ca (OH)2) o el carbonato clcico (Ca (Co3)2). De esta manera lo SOx se vuelven
slidos y precipitan al fondo del recipiente. La reaccin que se produce es la siguiente:
Para producir esta reaccin existen dos mecanismos, el primero se denomina Hmedo
porque el contenido en solucin (agua con elemento clcico), es alta y el segundo se
denomina Seco porque el contenido en solucin es bajo.
Mecanismo Hmedo:
Se dispone de un Scrubber o torre de lavado en la que se introducen los gases. Estos
gases atraviesan una lluvia formada por la solucin del elemento clcico con agua (1) y
el contacto de los dos elementos produce una reaccin que hace solidificar los SOx
formando yeso que cae a la parte inferior. Posteriormente este yeso es extrado y
vendido al sector de la construccin.
Para producir esta lluvia con la solucin hay unas bombas en la parte inferior (2) que
impulsan el fluido y lo hacen pasar por unos aspersores pulverizndolo (3) y atraviesa
una rejilla metlica para favorecer esta lluvia (4). En la parte superior del Scrubber hay
un filtro (5) que permite elpaso de gases e impide el paso de componentes lquidos de
manera que estos vuelven a caer a la parte inferior. El contacto de las partculas de
lquido con el filtro puede producir que parte del yeso que se ha formado quede pegado
a la superficie del filtro. Por este motivo un segundo sistema de pulverizadores (6)
impulsan agua a esta zona y hacen caer las partculas de yeso. En la parte inferior un
agitador remueve la mezcla (7).
Instalacin: Las sales clcicas se introducen en un silo (1), para pasar a un molino y ser
trituradas y mezcladas con agua (2), despus pasan por un filtro (3) y los trozos grandes se
vuelven a pasar por el molino y los pequeos pasan a un tanque (4) a partir del cual van a ser
pulverizados en el Scrubber (5). Del Scrubber salen los gases hacia el exterior (6) y de la
mezcla que hay en la parte inferior, un filtro (7) separa el yeso, que es sacado al exterior (8) del
agua que se reintroduce al Scrubber.
Mecanismo Seco
Este sistema se basa en el paso del flujo de gases por una zona en la que se pulveriza la
solucin de agua con las sales clcicas (1). Estos dos componentes se mezclan en el aire y
producen la reaccin qumica de tal manera que el agua con el yeso caen a la parte inferior (2)
del Scrubber y el resto de gases siguen circulando hasta la salida (3). Existe una variante de
Scrubber con los pulverizadores en la parte superior con la finalidad de facilitar la precipitacin
del agua con el yeso.
Instalacin: Se introducen las sales clcicas en el silo (1), luego pasan por un molino donde se
trituran (2) y se mezclan con agua. Despus son pulverizadas en el Scrubber (3) para
finalmente salir al exterior (4) pasando previamente por un sistema de filtro (5). Hay un
pequeo sistema de reciclaje de partculas slidas recogidas del filtro que se introducen en el
conducto general antes de realizar la pulverizacin (6).
Aplicacin de los tratamientos de eliminacin de elementos:

En la siguiente imagen se puede observar una planta de generacin elctrica, con los tres tipos de
elementos de eliminacin de componentes de los gases de la combustin, en el siguiente orden:
1.- SCR Eliminacin de NOx
2.- Filtro de partculas solidas
3.- FGD o Scrubber, Eliminacin de SOx
El orden de estos elementos puede modificarse y en base a ello aparecen una serie de ventajas e
inconvenientes que se citan a continuacin:
Caso 1: En este caso se coloca en primer lugar el catalizador al que le es favorable la temperatura con la
que salen los gases, en segundo lugar el recalentador que enfra estos gases, luego se monta un filtro
electrosttico, un intercambiador de calor y finalmente el Scrubber. La ventaja de este elemento es que al
situar el recalentador despus del catalizador, el resto de elementos se pueden fabricar con materiales no
trmicos. El problema es que los dos primeros elementos sern atravesados por un flujo de gases con alto
contenido en partculas solidas ya que el filtro esta tras de ellos.
Caso 2: En este caso se coloca en primer lugar el filtro electrosttico, en segundo lugar el catalizador,
luego el recalentador que enfra estos gases, un intercambiador de calor y finalmente el Scrubber. La
ventaja de este montaje es que al poner el filtro como primer elemento, tras de este el flujo de gases queda
limpio de partculas slidas. El problema es que el filtro se debe fabricar con materiales trmicos para
soportar las altas temperaturas.
Caso 3: En este caso se coloca en primer lugar el recalentador, disminuyendo la temperatura del flujo de
gases, en segundo lugar el filtro electrosttico, luego el Scrubber, un intercambiador de calor inverso, es
decir calentador, luego otro calentador adicional y finalmente el catalizador. La ventaja de este montaje es
que excepto el recalentador los dems elementos quedan atravesados por un flujo libre de partculas
solidas. Adems no hace falta que el filtro ni el Scrubber se fabriquen de materiales trmicos. El problema
es que se necesita un gasto de energa adicional para volver a calentar los gases y realizar el proceso de
Catlisis.
BALANCE TERMICO
El balance trmico es un cmputo de lo que entra y lo que sale de una instalacin. Para realizar este
cmputo es necesario poder calcular la cantidad de calor introducido y la cantidad del mismo utilizada
para el fin propuesto, en el caso de una caldera, la generacin de vapor. La diferencia entre ambas
cantidades son las perdidas energticas y su relacin es el rendimiento. Este rendimiento es inferior a la
unidad. El calor introducido en una caldera proviene mayoritariamente de la combustin de combustible.
El calor utilizado es el que se aprovecha. Si se contabiliza este calor, el balance se denomina mtodo
directo aunque generalmente es dificultoso contabilizarlo. Por ello se contabilizan las perdidas, con lo que
se realiza el denominado mtodo indirecto. Obtenidas las perdidas se conoce el calor aprovechado o
utilizado y adems se puede optimizar el funcionamiento de la instalacin minimizndolas. Para
contabilizar las perdidas hay una normativa extensa para cada tipo de instalacin que indica de manera
detallada la forma de contabilizarlas.
Calculo de la potencia absorbida: La potencia absorbida es la suma de la potencia que se genera en la
quema del combustible, la producida por la temperatura a la que se introduce este combustible y la que se
genera por la temperatura a la que se introduce el aire.
PAPEL
Clculo de la potencia utilizada: Si se realiza el balance por el mtodo directo con lo que se calcula
la potencia utilizada se debe calcular el caudal de vapor y la diferencia de entalpia del vapor y del
agua.
PAPEL
Para calcular el caudal de vapor que sale se utiliza un caudalimetro de vapor, aparato de alto coste,
por lo que se usa si la caldera es muy grande e importante ya que al repartirse por turbinas,
turbobombas, etc. es un poco complicado contabilizarlo de otro modo. Clculo de la potencia
perdida: Si se realiza el balance por el mtodo indirecto se contabilizan las perdidas. Las perdidas
en una caldera se pueden considerar infinitas por lo que si el anlisis no requiere de alta precisin,
solo se contabilizan las 3 o 4 mas importantes que son las siguientes:
Perdida de calor por los gases de escape de la caldera: La temperatura a la que salen los gases de
escape es muy superior a la del aire por lo que se produce as la mayor perdida de calor de la
caldera. Estos gases es necesario que salgan a una cierta temperatura bsicamente por dos motivos.
En primer lugar es necesario una temperatura superior al punto de roco de los cidos sulfricos
(100-200C.), producidos en mayor o menor cantidad en funcin del contenido en azufre del
combustible, para que salgan en estado gaseoso ya que si se condensan a los tubos de escape
generan un alto nivel de corrosin en dicha zona. Aun as este gas se condensa en la atmosfera
produciendo lluvia cida. En segundo lugar, la diferencia de temperaturas es necesaria para que se
produzca una variacin de la densidad del gas y este ascienda. Esta perdida de potencia suele valer
entre (12-15%) y es funcin de El ndice de exceso de aire por lo que un alto exceso de aire produce
un aumento de perdidas. Se cuantifica de la siguiente forma:
PAPEL
Una manera aproximada de calcular este % de perdidas llamada Calor Sensible de los Gases es:
PAPEL
Donde K es una constante que depende del combustible (fuel=0,562). El resultado de PCS seria el
rendimiento contabilizando solo estas perdidas, es decir la relacin entre las perdidas por gases de escape
y la potencia absorbida * 100 en %.
Perdida por combustible inquemado: Estos restos de combustible inquemado pueden ser slidos o
gaseosos, generalmente son gaseosos. Esta perdida es muy pequea (0,5%). Cuando se quema
combustible con defecto de aire el carbono que no reacciona con el oxigeno produce monxido de
carbono mientras que el que reacciona con carbono produce dixido de carbono. La reaccin que produce
CO es mucho menos calorfica que la que produce CO2 motivo por el que cuando se quema con defecto
de aire se esta perdiendo energa trmica. Por otra parte cuando se producen inquemados de carbn, estos
quedan en forma solida en la parrilla de la combustin y caen al cenicero. Para cuantificar estas perdidas
es necesario analizar las cenizas y su cantidad de carbn. La generacin de CO no siempre es por causa
de una falta de aire sino que puede producirse por otros motivos como por ejemplo la suciedad en el
quemador que produzca una mala pulverizacin del combustible. Por este motivo en funcin de la
cantidad de CO que se produzca se pierde parte de la energa que se producira si este CO se hubiera
convertido en CO2. Concretamente se pierden 12644 Kj/nm3Co. El caudal de CO se puede cuantificar:
PAPEL
De esta manera si se multiplica por la energa perdida por volumen de CO se obtiene la potencia
perdida en funcin del nivel de CO. Si esta potencia la dividimos por el calor absorbido por 100 nos
da el % de prdidas por inquemados. El caudal de gases esta corregido por un factor de manera
que queda
Donde
. Esto pasa porque cuando se produce la reaccin
generando CO que no sea defecto de aire (Suciedad en el quemador o baja temperatura del
combustible), hay una cierta cantidad de oxigeno que no reacciona ya que para producir CO solo se
usa media molcula de O2. Este oxigeno se combina de nuevo con el CO generado y produce CO2.
PAPEL
Perdidas por conveccin y radiacin: Este tipo de perdida se produce por la transferencia de calor
por conveccin y radiacin que se produce desde el interior de la caldera hacia el exterior por
medio de las paredes de la misma. Por este motivo es muy importante el correcto aislamiento de las
paredes. En ciertos casos a causa del elevado precio de los materiales aislantes es preferible un
cierto margen de perdida de calor que economice as el precio de construccin de la caldera. Estas
perdidas se aproximan a un 0,5%. De esta manera se puede calcular las perdidas generales de la
caldera. El resto de perdidas se consideran un 0,5%. As se puede obtener la potencia consumida
como diferencia de la absorbida y las perdidas. El mtodo indirecto es el mas asequible ya que para
realizarlo solo se necesita caudalimetro de combustible, termmetros e indicadores de CO y CO2. A
dems como ya se ha comentado este mtodo nos indica por donde se producen las perdidas con lo
que es posible intentar de reducirlas.
TRATAMIENTOS DE AGUAS
El agua de alimentacin de las calderas puede llevar disueltos slidos, lquidos y gases.
Principalmente contiene sales y la cantidad de estas depende de su procedencia, del terreno que
haya atravesado el agua, por lo que no tiene el mismo contenido el agua de Barcelona que la de
Madrid. Estas sales presentan tres problemas bsicos que son la incrustacin, la corrosin y el
arrastre de sustancias. Estos problemas los generan un tipo de sales (clcicas y de magnesio) que se
caracterizan bsicamente porque cuando se produce la evaporacin del agua se quedan adheridas a
la superficie de evaporacin a diferencia del resto de sales que quedan mezcladas con el resto de
agua en su parte inferior en forma de lodo. Estas sales son:
PAPEL
Incrustacin: Estas sales si se incrustan en la superficie interna del tubo reducen el caudal de agua
que circula por el mismo y adems forman un mecanismo aislante que produce un impedimento en
la transferencia de calor que puede llegar a quemar el tubo.
Corrosin:
Corrosin cida: Es la que se produce en piezas de una caldera en que una parte est a una
temperatura y otra parte est a otra temperatura con lo que una funciona de nodo y la
otra de ctodo y en medio hay un medio cido. De esta manera la zona andica desprende
electrones, generando un ion ferroso. Estos electrones los absorbe el cido formando
hidrogeno. Este ion y el hidrogeno se van al agua. El hecho de haber perdido electrones
produce la degradacin del material.
Corrosin por oxigeno disuelto en el agua: Se produce en zonas locales del tubo por lo que
es interesante eliminar el oxigeno del agua.
Corrosin por CO2 disuelto en el agua: Se produce en zonas locales donde se condensa el
vapor formando acido carbnico que degrada la tubera en el punto de paso del agua,
reduciendo su espesor.
Agua de mar: El agua de mar tiene un contenido en sales mucho mayor motivo por el que no se usa
prcticamente en calderas, es muy corrosiva (acero inoxidable) y sus sales se incrustan en la
mayora de superficies. Para evitar que se produzcan estos problemas se realizan anlisis diarios al
agua y en base a esto se realizan los tratamientos oportunos. La gestin de estos tratamientos va a
cargo de una empresa externa que subministra los productos necesarios para realizar el
tratamiento e indica las acciones a realizar ante cualquier situacin. La funcin de estos
tratamientos es la de eliminar estas sales incrustantes o modificarlas para que no se queden
incrustadas y pasen a la parte inferior en forma de lodo como las dems. Ante esto se deben
distinguir dos tipos de tratamientos que son los externos o realizados antes que el agua entre al
circuito interno de la caldera y los internos o realizados una vez el agua est dentro de la caldera.
Tratamientos externos del agua: Estos tratamientos dependen de la procedencia del agua, en el caso
de un barco si utiliza agua de mar, se realizan tratamientos de desalinizacin como pueden ser la
evaporacin o la smosis inversa. Lo ms usual es la evaporacin a temperatura inferior a los 100C
con lo que se genera el vacio en el recipiente.
1-Desendurecimiento: Consiste en intercambiar los iones de las sales de magnesio y calcio por otros,
como puede ser el potasio o sodio. Para ello se utilizan unas resinas, zeolita, a modo de bolas
polimricas (plstico) y se hace circular el agua a travs de ellas imitando el paso del agua por la
tierra en estado natural. Estas resinas se deben limpiar de forma peridica, por este motivo se
pueden cerrar las vlvulas de paso de agua y abrir las vlvulas de limpieza haciendo circular a
travs de ellas los productos aptos para el proceso.
2.- Descarbonatacin: Es un proceso parecido al anterior con el que se eliminan los bicarbonatos de
calcio y magnesio (dureza carbonatica). Para ello se hace circular agua por unos contenedores con
resinas de otro tipo y a la salida se obtiene agua con cido carbnico.
3.- Desmineralizacin: Este tratamiento elimina totalmente las sales del agua. Se realizan en
calderas de alta presin y consta de dos fases:
- Regeneracin con acido: En esta se intercambian los componentes + por H.
- Regeneracin por base: Se intercambian los OH generando agua.
4.- Desgasificacin trmica: Los gases del agua se pueden eliminar hacindola pasar por un
desaireador o desgasificador situado en la entrada de agua en la caldera. Este elemento lo que hace
es calentar el agua hasta una temperatura cercana a la de evaporacin ya que cuanto mayor sea la
temperatura del agua menor capacidad de contencin de gases tiene. De esta manera los gases se
sitan en la superficie del agua y se deben aspirar para sacarlo y evitar que se rediluyan en el agua.
El elemento desgasificador funciona de la siguiente manera:
El agua a desgasificar se introduce por el conducto de entrada (1). Pasa por un primer elemento
intercambiador de calor (2) donde aumenta su temperatura. De ah pasa al interior del elemento
donde por medio de una placa con forma de rejilla (3) cae en forma de fina lluvia pasando por un
cilindro (4) donde se mezcla con vapor con el fin de aumentar su temperatura. Una vez calentada,
cae hacia la parte inferior atravesando una zona de placas de rebosamiento (5) que se llenan de
agua hasta rebosar y de esta manera el agua pasa de unas a otras cayendo hacia la parte inferior y
evitando que el vapor atraviese esa zona. En este punto se produce la separacin de los gases que
son aspirados junto al vapor hacia la parte superior. El agua que queda en el fondo del recipiente
esta libre de gases. Estos gases junto al vapor aspirado pasan al intercambiador de calor inicial y
ah se condensa el vapor saliendo por una purga (P) y los gases salen hacia la parte exterior (6). La
entrada de vapor se realiza por medio de purgas y a baja presin (7) o a partir de agua a alta
presin (8) con lo que al entrar al desgasificador se reduce la presin de manera repentina y parte
se evapora y parte cae hacia la parte inferior.
Circuitos de condensado:
Circuito de alimentacin abierto, partes:
1- Bombas (alimentacin y auxiliar). Su funcin es la de impulsar el agua por el interior de los
conductos.
2- Caldera. Se calienta generando vapor.
3- Proceso. Puede pasar por conductos para calentar fuel con lo que este vapor puede estar
contaminado y parte de el se condensa.
4- Condensador. En este el vapor pasa a ser lquido.
5- Cisterna o tanque filtro. A este elemento se le introduce el agua providente del condensador y de
las purgas de vapor que se ha condensado en el proceso (puede estar contaminado por su paso por
conductos de fuel por esto pasa un control en el tanque de observacin (O)). Este elemento contiene
elementos filtrantes de pequeas partculas. Tiene una vlvula de nivel de manera que si el nivel es
excedente parte del agua pasa al tanque de agua general y si es inferior al normal el circuito aspira
agua de este mismo tanque.
6- Feed tank. Tanque de agua general.
7- Fresh wter. Tanque de agua dulce, alimentacin auxiliar.
Circuito de alimentacin cerrado, partes:

1- Condensador de vacio. En el mismo se condensa el vapor providente de las turbinas y la presin
es inferior a la atmosfrica.
2- Bomba de extraccin. Aspira el agua del condensador de vacio.
3- Air ejection. Elemento que aspira los gases de la caldera mezclados con vapor. Esto se hace para
eliminar los gases que se pueden colar
al condensador que pueden hacer incrementar su presin interna. En este elemento el agua del
condensador aumenta su temperatura y los gases salen al exterior.
4- Condensador secundario. En este elemento se condensa el vapor que va mezclado con el agua del
elemento anterior.
5- Enfriador de purgas.
6- Bomba.
7- Economizador y recalentadores.
8- Condensador atmosfrico. Condensa el vapor excedente del general.
9- Feed tank. Tanque de agua general
Los dos ltimos componentes forman parte del circuito secundario.
Variacin:
C) Calentador
d) Desaireador
T) Tanque agua
Tratamientos internos del agua:

Se suelen denominar tratamientos de acondicionamiento del agua y se utilizan para combatir los
problemas mencionados anteriormente (corrosin, incrustacin y arrastre de partculas). Estos
mtodos son:
1- Tratamiento con fosfatos (alcalino): La finalidad de este tratamiento es que el agua alcance un
cierto nivel de alcalinidad con lo que las sales del agua pasan de ser incrustantes a precipitar al
fondo de la caldera. En algunas ocasiones puede ocurrir que se genere una alta evaporacin en una
zona de la caldera con lo que se puede acumular una cierta cantidad de estanueva sal generada y
producir corrosin local.
Para generar esta reaccin se introducen dos tipos de productos (Fosfatos de sodio) e (Hidrxido de
sodio) y se genera (hidroxiapetitaclcica) e (Serpentina). Su formulacin qumica es la siguiente:
Este tipo de tratamiento tiene tres modos de aplicacin en funcin delos objetivos del tratamiento,
con lo que se distinguen tres variantes:
a) Convencional: Es un modo de aplicacin que protege
completamente la caldera y generalmente se usa en
calderas de baja presin. Consiste en mantener unos
niveles de residual de ion fosfato y de hidrxido sdico
altos. Concretamente estos niveles suelen estar entre 2040 PPM para el ion fosfato y entre 100-300PPM para el
hidrxido sdico.
b) Congruente: Para este modo de aplicacin el agua de
entrada debe estar descalcificada ya que introduce unos
niveles de residual bajos. Concretamente se introduce
de 2-4 PPM de ion fosfato y de 5-10 PPM de hidrxido
sdico. Existen unas graficas que relacionan la
alcalinidad y el contenido en fosfatos, para estar
protegidos se debe estar bajo la curva de la grfica.
c) Coordinado: En este modo de aplicacin el agua
tambin debe estar descalcificada ya que se genera poca cantidad de hidrxido clcico. Este modo
de aplicacin no aade de forma directa este componente sino que aparece a partir de una reaccin
de hidrlisis en que se hace reaccionar fosfato trisodico con agua y se genera una molcula de
hidrxido sdico. La cantidad de ion fosfato necesaria esta entre 5-25PPM.
Estos dos ltimos anlisis no protegen el agua de la caldera en su totalidad sino que la protegen
de pequeas fugas de sales que se cuelan en la caldera. Adems estos tratamientos protegen a la
caldera de la corrosin cida.
2- Tratamiento con sulfito sdico: Este tipo de tratamientos se realizan para eliminar los restos de
oxigeno que pueden quedar disueltos en el agua tras pasar por el desaireador. La finalidad de
eliminar este oxigeno es la de evitar la corrosin por oxgeno. Este componente se disuelve en el
agua y reacciona con el oxigeno generando sulfato. La reaccin es la siguiente: Las ventajas de este
tratamiento son la del fin propuesto (eliminacindel oxigeno) y que se genera una capa encima del
hierro (Magnetita) que lo protege. Es un xido aislante de color negro que evita el contacto directo
del agua con el metal. Los inconvenientes de este tratamiento son el aumento de generacin de
artculas slidas as como que no es un tratamiento apto para
altas presiones puesto que no se produce la reaccin qumica. Para evitar estos inconvenientes se
pasa a usar la Hidracina como sustituto, que genera Nitrgeno (gas) y agua (liquido).
Estudios posteriores demuestran que la Hidracina es un producto cancergeno con lo que se le

buscan productos sustitutos de origen orgnico con las mismas prestaciones. Eliminacin de
residuos: Todas estas sales que se forman se depositan en la parte inferior de la caldera en forma de
Lodo. Esto implica que de forma peridica deben ser extrados para evitar su excesiva
acumulacin. Para ello en la parte inferior hay una vlvula que se puede abrir y con la presin de la
propia caldera sale el lodo. Estas vlvulas pueden ser de abertura y cierre rpido o de mnimo
caudal con el fin de perder la menor cantidad de agua posible.
Anlisis del agua:
1- Determinacin de la concentracin de sales: Es necesario realizar anlisis peridicos para
conocer su contenido en sales (del tratamiento, fosfatos, sulfitos) y saber si es necesario aadir ms
cantidad de sal. Para ello se realizan extracciones de agua que previamente se enfra con la
finalidad de que no se evapore parte de la misma y la solucin quede mas concentrada de lo normal.
2- Anlisis de contaminacin del agua de mar: Se utiliza para detectar contaminacin de agua de
mar. Para ello se monta un salinmetro (dos electrodos con una diferencia de potencial ente ambos,
en funcin del nivel de conductividad del agua se conoce su nivel de salinidad).
3- Anlisis cloruro: Este tipo de anlisis tambin se utiliza para detectar contaminacin de agua de
mar pero se basa en analizar la cantidad de cloruros. Para ello se utiliza un reactivo, nitrato de
plata ( ) y un indicador, Cromato potsico ( ). Estos elementos se mezclan en una muestra del agua
filtrada, sin sales. El reactivo comienza a reaccionar con los cloruros formando cloruro de plata ( )
con lo que la reaccin adopta un color amarillo. Cuando se terminan los cloruros comienza a
reaccionar con el indicador y el color de la reaccin cambia a rojo. Estos componenetes se van
aadiendo a medida que se va produciendo la reaccin con lo que en funcin de la cantidad de
nitrato de plata utilizado se conoce el nivel de cloruros del agua con lo que se puede determinar si
est contaminada o no por agua de mar.
4- Ensayos de alcalinidad: Se realizan con el fin de conocer el nivel de alcalinidad del agua y poder
determinar la cantidad de hidrxido sdico que contiene y as la cantidad de fosfato trisodico a
introducir. Para ello se introduce al agua Ferroftalena con lo que si hay alcalinidad se vuelve de
color rosa. A partir de aquei se aade un cido (sulfrico o cloridrico) que hace perder la
alcalinidad del agua hasta un PH8 que se detecta porque elha perdido el color rosa. En funcin de
la cantidad de acido introducido se determina la alcalinidad.
5- Ensayos para fosfatos: Se dispone de un elemento formado por una serie de tubos en su interior. En
estos tubos hay una cierta cantidad de un producto y en cada uno de ellos se debe introducir una
muestra de agua. En funcin del color que adopten los tubos se va a una tabla proporcionada por el
fabricante y se siguen las indicaciones de tratamiento de agua.
Tratamientos alternativos de agua:
1- Tratamiento a base de quelatos: Es un tratamiento de desendurecimiento alternativo al
tratamiento con fosfatos. Para ello se utilizan unas molculas a base de compuestos orgnicos como
Nitrilotriacetato (NTA) y Etilendiamintetracetico (EDTA) que reaccionan con las sales de Calcio y
Magnesio con lo que estas precipitan al fondo.
2- Tratamiento para eliminar el CO2: Es un tratamiento voltil que acta en los puntos de
condensado del vapor eliminando el CO2 y formando cido carbnico con el fin de evitar la
corrosin en esas zonas. Para ello se introducen partculas de aminas (Morfina y Dietilenoamina) en
los tubos de conexin de la turbina de alta presin con la de baja presin.
Tratamientos en la caldera para paradas de larga duracin
Cuando la caldera debe permanecer parada un perodo largo de tiempo, el aire y el agua de su
interior pueden ocasionar la corrosin de las piezas metlicas. Para evitar que esto suceda se
realizan dos tipos de tratamientos en funcin de la durada de la parada de la caldera.
1- Tratamiento hmedo: Este tratamiento corresponde a una durada de varios meses de parada de
la caldera. Para evitar la corrosin se debe limpiar antes de realizar el tratamiento, que consiste en
llenar la caldera de agua en su totalidad incluso con un cierto nivel de presin introducido por
medio de una bomba manual. Esta agua debe ir mezclada de un inhibidor de corrosin, que puede
ser cualquier elemento que elimine el oxigeno como el Sulfito sdico ms un elemento que aumente
su alcalinidad.
Tratamiento seco: Este tratamiento consiste en vaciar completamente la caldera y secar por medio
de corrientes de agua caliente todas las zonas internas de la misma. Luego se pueden hacer dos
cosas que son:
A) Aplicar sustancias secantes, que absorben la humedad. Generalmente vienen en polvo y se
aplican en unos recipientes situados en varios puntos de la caldera. Estas sustancias se
deben sustituir peridicamente y se debe verificar que no hay humedad en la caldera.
B) Introduccin de Nitrgeno cuando se vaca el agua. Este es un gas seco e inerte que no
reacciona con el hierro y que por lo tanto evita la corrosin en el metal. Para volver a poner
en marcha la caldera se debe ventilar convenientemente.
Otros tratamientos:
1- Nuevas piezas: Cuando se montan piezas nuevas como tubos, estos pueden estar
impregnados de aceites o otros residuos de la produccin mecnica en el taller. Para
eliminarlos se introduce un acido y se hace circular durante unas horas. Luego se debe
introducir algn producto alcalino para diluir estos cidos.
2- Encendido de la caldera: Para encender una caldera se deben seguir una serie de pasos
3-
determinados por el fabricante ya que pueden generarse zonas a distintas temperaturas y

generar dilataciones diferenciales y ocasionar el fisura de la caldera. Para ello el encendido
se basa en poner en marcha un cierto nmero de quemadores durante un periodo de
tiempo determinado y pararlos esperando que se vayan calentando todas las zonas de la
caldera por igual. Este proceso se repite varias veces hasta que se puede encender
completamente la caldera. En un primer momento no se puede llenar la caldera
completamente de agua puesto que debe haber espacio suficiente para asumir las
dilataciones trmicas del agua. Cuando esta se llena de agua y mientras se enciende se
deben mantener abiertas las vlvulas de seguridad para que salga el aire de su interior.
Proceso de parado de la caldera: Consiste en un proceso normalizado por la empresa
diseadora de la caldera y se basa en enfriar peridicamente la caldera para minimizar las
variaciones de presin y temperatura que ocasionan corrosin o acumulaciones de tensin.
Este proceso puede durar hasta 24h.

Generadores de Vapor

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Generadores de Vapor

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

GENERADORES DE VAPOR

2.4. Soluciones constructivas (Uniones)

a) Cmara de combustin con elementos:

3.7. Caldera escocesa cilndrica de llama directa

3.8. Caldera escocesa cilndrica de llama en retorno

El funcionamiento bsico de esta caldera se basa en el de la caldera de llama en retorno. La particularidad

Wet back: Significa fondo

4.1. Evaporacin nucleada y pelicular

4.3. Paredes de agua

Caldera general tipo d:

a) Cmara de combustin: La combustin en esta caldera se realiza por medio de la inyeccin de

c) Economizador: El economizador es un elemento formado por un conjunto de haces tubulares en

4.5.2. Sistemas de control de la temperatura del vapor

Caldera Foster Wheeler ESD

El sistema de control trmico

Sistema de control general con atemperador

Por inyeccin de agua

Nota: ste sistema es aplicable a cualquier caldera.

Caldera Foster Wheeler ESD II

4.5.3. Temperatura en funcin de la carga y absorcin: Estabilidad

Cabezales horizontales y tubos verticales

4.5.5. Avances (Calderas con y sin recalentamiento intermedio)

Aplicacin de las paredes de agua o membranas, ganando ms tubos evaporadores en

Ejemplos sin recalentamiento intermedio:

Caldera Foster Wheeler ESD III

Caldera Foster Wheeler ESD III laster type

Caldera Foster Wheeler ESD IV

Ejemplos con recalentamiento intermedio:

El agua entra en la caldera por medio del conducto de alimentacin. De ah pasa

*Flujo de gases trmicos sin funcionamiento de las turbinas de avante

Caldera Babcock MRR

2) Extraer el vapor ya expandido (saliente de la primera turbina) y recalentarlo en el recalentador de

Caldera con doble vaporizacin

B: Tubos de entrada de agua de

Se basa en un conducto con un fresado helicoidal interno. La

5.2. El tratamiento qumico

6. CALDERAS MIXTAS (Clsicas)

7. CALDERAS PARA CENTRALES TRMICAS

7.2 Algunas partes esenciales

8. INDICADORES Y CONTROLADORES DE NIVEL

El sistema bsico de indicador de nivel se basa en un sistema de vasos

Principio de reflexin y refraccin

Sistema indicador Klinger

Sistema indicador III

Sistema indicador a distancia

Sistema indicador con sensor

8.2 Algunos automatismos

Automatismo NWL (normal wter level)

Este sistema se basa en un mecanismo de flotador solidario a un

9. LA PRESIN Y LAS VLVULAS DE SEGURIDAD

Vlvula con asiento

*Vlvulas de funcionamiento con energas alternativas

Vlvulas neumticas o electro-neumticas

10. SOPLADORES DE HOLLN

Por otra parte se utilizan otros combustibles

El poder calorfico es la cantidad de calor (KJ)

LOS COMBUSTIBLES FSILES SLIDOS

Anlisis realizados en el carbn

A) Anlisis elemental: Se realiza para saber de qu elementos est formado el carbn y en qu

LOS COMBUSTIBLES LQUIDOS

LAS PROPIEDADES DE LOS COMBUSTIBLES LQUIDOS

B) La Viscosidad: Propiedad que cuantifica la dificultad de movimiento de un combustible, inversa

C) Residuo Carbonoso: Indica la tendencia de un combustible a coquizar, es decir, a dejar residuos