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Herramientas del Lean Manufacturing

Adecuar los productos y servicios a la nueva realidad, con nuevas formas de


distribucin y todo ello apoyados en los tres aspectos fundamentales de la competitividad:
calidad, rapidez de respuesta y coste (Rajadell, Snchez, 2010).
Ohno (1991) indic durante el Japn de la post-guerra que la supervivencia de una
empresa se manifiesta en la bsqueda incansable de la reduccin de costes, eliminando
despilfarros (mudas en el lenguaje oriental) y produciendo lo que el cliente quiere, en la
cantidad, calidad y momento en la que disponga.
La implantacin del sistema Lean en una empresa requiere del uso de herramientas
y tcnicas que permitirn alcanzar los objetivos de rentabilidad, competitividad y
satisfaccin. Para entender Lean Manufacturing debemos conocer los tres pilares sobre los
que descansa: (a) filosofa de mejora continua o kaizen, (b) control total de la calidad, y (c)
el just in time para producir solo lo necesario (D Alessio, 2012).
El trabajo de EOI (2013), representa de forma tradicional al esquema de la Casa
del Sistema de Produccin Toyota para visualizar rpidamente la filosofa que encierra el
Lean y las tcnicas disponibles para su aplicacin. Una casa porque sta constituye un
sistema estructural que es fuerte siempre que los cimientos y las columnas lo sean; una
parte en mal estado debilitara todo el sistema. A continuacin se explicarn las tcnicas
que contempla esta filosofa.

La gran cantidad de mtodos y herramientas existentes deben ser analizados e


implementados previo diagnstico de la realidad de la empresa, es justo esta gran variedad
la que, en ocasiones, dificulta el xito de la implementacin. Segn la clasificacin
realizada por la EOI (2013), los mtodos se clasifican en tres grupos, diferenciados por el
grado de complejidad de implantacin. El primer grupo considera el mtodo 5S, iniciado en
Japn como parte de Toyota Production System, comprendiendo: (a) Seiri o sentido de
organizacin, (b) Seiton o sentido de orden, (c) Seiso o sentido de limpieza, (d) Seiketsu o
sentido de control, y (e) Shitsuke o sentido de la disciplina. Mtodo orientado a mejorar y
mantener las condiciones de organizacin, orden y limpieza en el lugar de trabajo. Su
objetivo no es, en absoluto, una mera cuestin de esttica. Se trata de mejorar las
condiciones de trabajo, de seguridad, el clima laboral, la motivacin del personal y la
eficiencia y, en consecuencia, la productividad en la competitividad de la organizacin.
Rajadell, Snchez, (2010) indic que la caracterstica ms saltante es que las
personas hacen un esfuerzo voluntario para cumplir los estndares que ellos mismos han
fijado.
El siguiente mtodo permite mayor rapidez en los cambios de maquinaria. SMED,
Single-Minute Exchange of Dies por sus siglas en ingls. Es una metodologa de fcil de
aplicacin pero con resultados rpidos y positivos, siguiendo un camino de constancia y
disciplina asegurar un beneficio sustentable en el tiempo, adems de una inversin mnima
o nula.
El trabajo de Shingo (2003) concluy que las operaciones de preparacin de
mquina contenan orgenes de tipo interna (IED), los mismos que se dan con la mquina

parada, y de origen externa (OED) con la mquina puesta en uso. Se establecen actividades
que mejoren los tiempos de preparacin estableciendo un estricto orden en las herramientas
necesarias as como la definicin de una secuencia de pasos eliminando lo innecesario.
Finalmente, el xito recae en la conversin de preparaciones internas en externas,
incrementando la productividad de la mquina y convirtindolo en la piedra angular del
sistema TPS (Ohno, 1991).
En concordancia con la importancia de la preparacin de la mquina, es vital el
cuidado de esta para evitar improductividad por paradas de mquina. En este contexto es el
TPM, Total Productive Maintenance por sus siglas en ingls, la herramienta orientada a
eliminar las averas con la participacin de todos los empleados, siendo la conservacin de
los activos de la empresa responsabilidad de toda la organizacin, comenzando desde la alta
direccin (EOI, 2013). Ohno (1991) indic que la espera y los defectos son parte de las 7
mudas que las empresas deben eliminar ya que reduce la eficiencia de las operaciones y la
rentabilidad de la organizacin. El esfuerzo debe conllevar a reducir las seis grandes
prdidas: a) averas debido a fallas de equipos, b) preparacin y ajustes, c) paradas cortas,
d) velocidad reducida, e) defectos en proceso y re trabajos, y e) prdida por puesta en
marcha (Rajadell, Snchez, 2010)
El segundo grupo de tcnicas Lean considera un mayor esfuerzo por parte de la
organizacin; una de ellas es el Jidoka, palabra japonesa que significa automatizacin con
un toque humano. Rajadell y Snchez (2010) indicaron que la importancia del Jidoka recae
en la responsabilidad que cada operario en su estacin de trabajo se convierta en inspector
de la calidad de las piezas que produce, con la finalidad de identificar los defectos desde el

inicio de la produccin, encontrar el error y eliminarla, evitando la produccin de grandes


lotes defectuosos.
As mismo, Jidoka brinda la capacidad a la mquina de identificar una falla y parar,
en sistemas ms sofisticados, antes de seguir con el proceso. Se apoya en sistemas Andon,
palabra japonesa que significa farol luminoso, y que indica al operario la ubicacin de la
anomala.
Dentro de este segundo grupo se encuentra los sistemas Poka Yoke, palabra japonesa
que significa a prueba de tontos. Tcnica simple y sencilla basada en el diseo de los
dispositivos de trabajo o los elementos del producto final que eviten errores de ensamble en
lo absoluto. Shingo (2003) indic que los sistemas Poka Yoke son los nicos necesarios
para asegurar la no aparicin de los defectos y que el control estadstico de la calidad no
tendra importancia.
El tercer grupo descrito por la EOI (2013) describi como los ms complejos debido
a que exige cambios a nivel de la forma de planificar, ejecutar y controlar los medios de
produccin y la cadena logstica. EOI (2013) incluy en este grupo la tcnica japonesa
Heijunka o nivel plano de la demanda, el cual debe satisfacer la demanda del cliente a
travs de la produccin exacta para ello, evitando los excesos de inventario y la
sobreproduccin. El cliente, interno o externo, debe marcar el ritmo de de la produccin el
ideal de flujo es el flujo pieza a pieza con inventarios cero y fabricados al ritmo que marca
el cliente. (Liker, 2010).
Galgano (2004) indic que las ventajas del uso del Heijunka recaen en: a) tiempos
de entrega, b) almacenes, c) uso equilibrado de recursos, d) nivelacin de los picos de

demanda, y e) centros de trabajo especializados. Establece un horizonte temprano


acumulando necesidades de los clientes y produciendo en lotes pequeos, regulando el
output de la lnea en base de las revisiones peridicas de los volmenes de venta.
La siguiente herramienta usada para el control y programacin de la produccin es
el Kanban, trmino japons que significa tarjeta. Ohno (1991) mencion que los dos
pilares sobre los que descansa el sistema de produccin Toyota son el JIT, Just in time, y la
automatizacin con un toque humano, la herramienta necesaria para operar todo el sistema
es el Kanban. Las tarjetas proveen una seal para iniciar la produccin de un componente
especfico, siendo de grado mandatorio y no slo un aviso.
Lo cierto es que, ms all de las terminologas o la filosofa japonesa que penetra las
grandes industrias hoy en da, el Lean Manufacturing basa su xito en las personas, en la
disciplina y el compromiso de la organizacin en crear una nueva cultura basada en el
trabajo en equipo y la comunicacin efectiva entre los empleados. Esta filosofa es
dinmica en el tiempo debiendo tratarse como un trabajo sin fin, lo que asegurar su
sostenibilidad en el tiempo.

Referencias
DAlessio, F. (2012). Administracin de las operaciones productivas: Un enfoque en
procesos para la gerencia. Mxico D.F., Mxico: Pearson.
Escuela de Organizacin Industrial. (2013). Lean Manufacturing: Conceptos, tcnicas e
implantacin. Madrid, Espaa: Autor.
Liker, J. (2010). Las claves del xito de Toyota: 14 principios de gestin del fabricante ms
grande del mundo. Barcelona, Espaa: Gestin 2000.
Ohno, T. (1991). El Sistema de Produccin Toyota: Ms all de la produccin a gran
escala. Barcelona, Espaa: Gestin 2000.
Rajadell M., & Snchez, J. L. (2010). Lean Manufacturing. La evidencia de una necesidad.
Madrid, Espaa: Daz de Santos.
Shingo, S. (2003). Una revolucin en la produccin: el sistema SMED (4ta. ed.). Madrid,
Espaa: Tecnologas de Gerencia y Produccin.