GRUPO 5

 Procedimento de construção da tabela Excel.

Primeiramente, determinamos o rendimento total no redutor, que se constitui

de 3 pares de engrenagens e 4 pares de mancais de rolamento. Assim, considerando
que um par de mancais tem rendimento de 98% e um par de engrenagens cilíndricas
de dentes retos 97%, o redimento 𝜂 foi calculo como:

𝜂 = 0,984 . 0,973

(1)

De posse da relação de transmissão (45) e do torque de saída Ts (2110 N.m),

calculou-se o torque de entrada Te, sendo:

𝑇𝑠
𝑇𝑒 =
45
(2)

Assim com o torque de entrada se calculou a potência de entrada (Pe)

necessária no eixo de entrada do redutor, pela seguinte relação:

𝑃 = 𝑇 .𝜔

(3)

sendo 𝜔𝑒 a rotação de entrada, fixa em 700 RPM.

Considerando agora a perda de potência devido ao rendimento do redutor,

ajustou-se a potência de entrada efetiva (Pee), usando:

𝑃𝑒
𝑃𝑒𝑒 =
𝜂

(4)

Então, com a potência de entrada definida, calculamos novamente o torque de

entrada, através da expressão (3). Os resultados obtidos aqui estão apresentados na
TABELA 1, na planilha 0.

Agora, baseado na potência de entrada do redutor, utilizando o GRAFICO 1

abaixo, selecionamos o módulo do primeiro par de engrenagens, m=3.
 GRÁFICO 1 – RELAÇÃO MÓDULO E POTÊNCIA

Ficou estimado que para o primeiro par de engrenagens se teria a redução

máxima permitida, ou seja, i=6,5. Com isso se determinou τ1, sendo 1/6,5.

Então determinou τ2, usando a expressão:

𝜏𝑖+1 ≈ 𝜏𝑖 2/3

(5)

Portanto τ3 estaria definido, sendo τT = 1/45 = τ1.τ2.τ3.

Agora precisamos determinar os módulos do segundo e terceiro par de

engrenagens. Utilizamos a expressão:
𝜏𝑖+1
𝑚𝑖+1 = 𝑚𝑖 .
𝜏𝑖

(6)

Assim se determinou m2 e m3. No entando obtivemos valores quebrados, que

não podem ser encontrados comercialmente. O que fizemos foi aproximar m2 e m3
para o módulo imediatamente mais próximo.

Então através de (5) e (6) recalculamos τ1, τ2 e τ3, obtendo um novo valor para
τT.

Na sequencia encontramos o número mínimo de dentes no pinhão (Npmin)

para os 3 pares de engrenagens, segundo a expressão:
 2𝑘
𝑁𝑝𝑚𝑖𝑛 = . (𝑖 + √𝑖² + (1 + 2𝑖)𝑠𝑖𝑛²∅ )
(1 + 2𝑖)𝑠𝑖𝑛²∅

(7)

Com k=1 para dentes de altura completa.

O número máximo de dentes na coroa é definido por:

𝑁𝑝². 𝑠𝑖𝑛²∅ − 4𝑘²

𝑁𝑐𝑚𝑎𝑥 =
4𝑘 − 2𝑁𝑝. 𝑠𝑖𝑛²∅

(8)

Assim, determina-se que o número de dentes no pinhão deve variar de 13 a 17,

para que a expressão (8) tenha validade.

Foram então construídas as tabelas que relacionam o número de dentes na

coroa com o número de dentes no pinhão, usando a expressão:

𝑁𝑐 = 𝑁𝑝 . 𝑖

(9)

Devido à limitação de projeto do número de dentes no pinhão, não foi possível

obter números inteiros para o número de dentes na coroa, assim foi necessário se
aproximar os valores para um Np inteiro, de modo que a transmissão total ainda
satisfaça a tolerância máxima determinada.

Ainda devido a essa limitação, para se obter as reduções necessárias em cada

estágio, no primeiro estágio só poderíamos trabalhar com Np = 17, no segundo Np =
16 e 17 e no terceiro Np = 15,16 e 17.

Após algumas manipulações com os valores obtidos, na planilha 4, foi possível

encontrar uma combinação que satisfazia a tolerância do projeto. Ainda era possível
obter duas outras combinações que garantiriam uma redução dentro da tolerância,
mas foi optada por aquela de maior precisão.

No entanto para satisfazer a condição de montagem, não foi possível montar o

estágio 1 e 3 na mesma direção, sendo necessário aumentar o redutor. As dimensões
são mostradas abaixo:
 Enfim de posse dos números de dentes e módulo, efetuaram-se os demais
cálculos, como diâmetro primitivo, passo circular, passo de base, adendo, dedendo,
profundidade, folga, diâmetro externo, distância entre centros, comprimento de ação
e razão de contato.

Os resultados encontrados estão expressos nas planilhas 1, 2 e 3.

Foram então determinadas à redução nos estágios 1, 2 e 3 e por fim a redução

total no redutor, mostradas na planilha 4.

A relação de transmissão final é então dada por:

𝑁2 𝑁4 𝑁6
𝑖=( ).( ).( )
𝑁1 𝑁3 𝑁5

(10)

Os valores encontrados satisfazem todas as condições impostas pelo projeto e

a tolerância de 0,3% sobre o valor total de redução. Foi considerada também toda a
perda de rendimento logo no eixo de entrada. Os resultados finais estão expressos na
planilha 4.
 Pode-se ver que o único determinante do diâmetro das engrenagens é o
módulo. Esse valor neste projeto está associado unicamente à relação de transmissão
entre os estágios e o módulo anterior.

Mas é possível perceber que na verdade o módulo da engrenagem está

relacionado às forças atuantes sobre a mesma, e como o torque é maior no eixo de
saída, por isso sempre se vê redutores com diâmetros maiores no ultimo estágio. Isso
implica em eixos e rolamentos maiores conforme se avança para estágios seguintes.
No entanto, esse raciocínio não foi utilizado nesse projeto.

As dimensões do redutor ficam então:

L – Soma da largura dos dentes das engrenagens + rolamentos + folga

C – Soma de distância entre centros e raios + folga

H – Diâmetro externo da maior engrenagem + folga

Assim:

L ≈ Largura 1/2 + Largura 3/4 + Largura 5/6 + rolamentos + folga

L ≈ 18,850 + 43,197 + 94,247 + 30 + 10

L ≈ 196,3 mm

C ≈ raio externo 1 + C1 + C2 + C3 + raio externo 6 + folga

C ≈ 28,5 + 190,5 + 214,5 + 235 + 165 + 10

C ≈ 843,5 mm

H ≈ diâmetro externo 4 + folga

H ≈ 346,5 + 10

H ≈ 356,5 mm

A largura dos dentes foi dimensionada considerando:

F1/F2 = 2.pc

F3/F4 = 2,5.pc

F5/F6 = 3.pc

Outras fórmulas utilizadas:

𝑝𝑐 = 𝑚. 𝜋

𝑝𝑏 = 𝑝𝑐. 𝑐𝑜𝑠∅

𝑎=𝑚

𝑏 = 1,25. 𝑚

𝑝 = 2,25 . 𝑚

𝑓 = 0,25 . 𝑚

𝐹 = 4,5 𝑝𝑐

𝑑𝑒 = 𝑑𝑝 + 2. 𝑎

𝐶 = 𝑟𝑝𝑝 + 𝑟𝑝𝑐

𝑍 = √(𝑟𝑝𝑝 + 𝑎𝑝)2 − (𝑟𝑝𝑝. 𝑐𝑜𝑠∅)² + √(𝑟𝑝𝑐 + 𝑎𝑐) − (𝑟𝑝𝑐. 𝑐𝑜𝑠∅)² − 𝐶. 𝑠𝑒𝑛∅

𝑍
𝑚𝑝 =
𝑝𝑏

Sendo:

pc – passo circular

m – modulo de engrenamento
 pb – passo de base

φ – ângulo de pressão

a – adendo

b – dedendo

p – profundidade

f – folga

F – largura do dente

de – diâmetro externo

dp – diâmetro primitivo

C – distância entre centros

rpp – raio primitivo pinhão

rpc – raio primitivo coroa

ap – adendo pinhão

ac – adendo coroa

REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA

[1] NORTON, Robert L. Cinemática e dinâmica dos mecanismos. Porto Alegre: AMGH,
2010. 800 p.

[2] Shigley, J.E.; Mischke, C.R.; Budynas, R.G.: Projeto de Engenharia Mecânica, 7ª
edição. Porto Alegre : Bookman, 2005.