UNIVERSIDAD NACIONAL AUTNOMA DE MXICO

FACULTAD DE QUMICA

DEPARTAMENTO DE INGENIERA METALRGICA

CLAVE 0187: METALURGIA DE POLVOS Y SOLDADURA

REPORTE DE SOLDADURA DE ARCO

ALUMNO: SNCHEZ BAUTISTA JONATHAN EMMANUEL

PROFESOR: GERARDO ARMBURO PREZ

GRUPO: 1

SEMESTRE: 2015-2
Fundamentos tericos.

La soldadura por arco elctrico se basa en someter a dos conductores que

estn en contacto a una diferencia de potencial, por lo que termina
establecindose una corriente elctrica entre ambos.
Si posteriormente se separan ambas piezas, se provoca una chispa que va a
ionizar el aire circundante, permitiendo el paso de corriente a travs del aire,
aunque las piezas no estn en contacto.
Los motivos principales de utilizar el establecimiento de un arco elctrico son:
- Genera una concentracin de calor en una zona muy delimitada;
- Se alcanzan temperaturas muy elevadas (> 5.000 C);
- Se puede establecer en atmsferas artificiales;

- Permite la posibilidad de establecerse en forma visible (arco descubierto) o

invisible (arco sumergido o encubierto);
- Permite la posibilidad de establecerse de diversas formas, estableciendo
diferentes mtodos de soldeo segn el caso (entre la pieza y un electrodo
fusible, entre la pieza y un electrodo no fusible, entre dos electrodos fusibles o
no fusibles, entre las propias piezas a unir).
Existen una gran variedad de procedimientos de soldadura, donde la base de la
fuente de calor es el arco elctrico. Todos estos procedimientos se pueden
agrupar en dos grandes grupos, por arco descubierto y por arco encubierto. A
continuacin se enumeran los distintos procedimientos agrupados en cada
grupo:
- Arco descubierto:
Soldadura por arco manual con electrodos revestidos;
Soldadura bajo gas protector con electrodo no fusible (TIG, TIG orbital,
plasma);
Soldadura bajo gas protector con electrodo fusible (MIG, MAG, oscilador,
electrogas);
- Arco encubierto:
Soldadura por arco sumergido;
Soldadura por electroescoria (este procedimiento, aunque en realidad es un
procedimiento de soldadura por resistencia, el comienzo del proceso se realiza
mediante un arco elctrico).
El arco elctrico que se produce en todo proceso de soldadura se define como
la corriente elctrica que se establece a travs del aire ionizado gracias a la
diferencia de potencial inducida entre las partes (entre electrodo y pieza, o
entre piezas a soldar).

El arco elctrico que se establece tpicamente en los procesos de soldadura

supone una descarga elctrica en todo caso, que se caracteriza por su elevada
intensidad de corriente (10-2000 A), bajo potencial o voltaje que se emplea
(25-50 V), y su gran brillo y aporte de calor.
El calor provocado por el arco no slo es intenso, sino que adems est muy
localizado, lo que resulta ideal para la operacin de soldar. Las temperaturas
alcanzadas son del orden de 3500C.
En el circuito elctrico formado por los electrodos y el arco, la intensidad de
corriente depende de la tensin y de la resistencia del circuito. Si los electrodos
se acercan o se separan variar la resistencia y la intensidad y, por lo tanto, la
energa se transformar en calor, con lo que la soldadura no ser uniforme.
El proceso de soldadura comienza con el cebado del arco. Para que se origine
el arco elctrico, imprescindible para que ocurra la soldadura, hay que seguir la
siguiente secuencia:
- 1. Hacemos tocar la pieza con el electrodo. Al tocar el electrodo la pieza, se
cierra el circuito y se produce un paso de corriente elctrica. Como
consecuencia se origina en el punto de contacto una elevacin de la
intensidad, y por ende, una elevacin de la temperatura en la zona de contacto
hasta la incandescencia.
- 2. Cualquier metal en estado incandescente emite electrones, es lo que se
conoce como efecto termoinico.
- 3. A continuacin se procede a separar el electrodo de la pieza, lo que va a
permitir que los electrones emitidos ionizan el aire circundante, hacindolo
conductor, es lo que se llama efecto ionizacin.
Una vez establecido el arco, ste se logra mantener debido a una serie de
factores que coinciden en el proceso.
Una vez establecido el arco elctrico, y siendo ste estable, la tensin o
diferencia de potencial existente entre electrodo y pieza es suma de las tres
cadas de tensin siguientes:
- Cada de tensin catdica (Vc)
- Cada de tensin en la columna del arco (Vo)
- Cada de tensin andica (Va)
Tanto las cadas de tensin catdica y andica dependen del tipo de electrodo,
mientras que la cada de tensin en el arco va a depender tambin de la
intensidad de corriente que circula a su travs y de la distancia entre electrodo
y pieza.

Una vez iniciado el arco elctrico, es necesario que ste sea estable, para
poder as controlar su direccin y que el proceso de fusin sea continuo y no se
interrumpa.
En general, el uso de la corriente continua va a contribuir a obtener un arco
ms estable, mientras que para el caso de corriente alterna el arco se va a
estabilizar gracias al revestimiento del electrodo. A continuacin se relacionan
aquellos factores que ms influyen en obtener un arco estable:
- Potencial de ionizacin de los metales. ste debe ser bajo, para as lograr ms
fcilmente y con menor necesidad de energa la presencia de iones positivos
en la pieza a soldar, que faciliten el mecanismo del arco.
- Poder termoinico. ste debe ser alto, con objeto de conseguir una
temperatura elevada que ayude a mantener el bao de fusin caliente.
- Conductividad trmica. Debe ser baja, para facilitar as la emisin catdica.
El proceso de soldadura por arco elctrico se origina por la fusin tanto del
metal base como del metal de aporte, gracias al poder calorfico que aporta el
arco elctrico.
Un metal fundido tiene, por lo general, gran avidez por fijar o absorber
elementos del aire circundante (nitrgeno, oxgeno, etc.). Esto elementos
externos, si logran introducirse en el bao de soldadura, quedarn ocluidos en
el cordn y darn, en general, malas caractersticas mecnicas al metal.
Por todo ello, es necesario dar proteccin al arco. La proteccin se puede
conseguir rodeando al arco elctrico por un gas (proteccin bajo gas), o bien
mediante el gas que resulta de la combustin del revestimiento del electrodo
(soldadura con electrodo revestido). Con ello se consigue aislar la atmsfera
circundante del arco e impide la fijacin de elementos contenidos en ella en el
cordn de soldadura.
Por soplado del arco se entiende a una oscilacin que ocurre en la trayectoria
del arco elctrico y que no es controlada. Esta oscilacin tiene lugar cuando se
emplea corriente continua (con corriente alterna no tiene lugar este
fenmeno), cuando se usan electrodos desnudos (igualmente el empleo de
electrodos revestidos hace desaparecer el soplado), o cuando se usan
intensidades elevadas. Este fenmeno tambin tiene lugar en el procedimiento
de soldadura por arco sumergido. Es un fenmeno que sobretodo adquiere
importancia en la zona de contacto del cable de masa con la pieza.
El soplado del arco es un fenmeno que se origina por la presencia de campos
magnticos que se forman en la pieza y en el electrodo por el paso de corriente
elctrica. Como se ha dicho, normalmente se hace ms pronunciado cerca de
las conexiones.
Para corregir los inconvenientes creados por el soplado, se acta variando la
inclinacin del arco, o bien empleando una secuencia de soldadura correcta.

En aquellos procedimientos en los que el electrodo es fusible, se conoce por

transferencia de material al paso de metal de aporte desde el electrodo a la
pieza. Este sentido de transferencia va a ser siempre el mismo, es decir, que se
va a producir desde el electrodo a la pieza, independientemente de la posicin
relativa de ambos.
Ello es debido porque adems de las fuerzas gravitatorias actan otros tipos de
fuerzas, las electromagnticas por ejemplo, que son de un orden superior. Este
tipo de fuerzas tienen poca influencia sobre los cuerpos rgidos, pero s sobre el
metal fundido. De hecho pueden originar que la gota fundida pueda sufrir una
estriccin (efecto pinch), que origina un alargamiento de la misma, pudiendo
hacer que la gota entre en contacto con el bao y electrodo al mismo tiempo.
En este caso, es la tensin superficial del bao la que hace que la gota de
metal fundido pase definitivamente al bao.
A continuacin se enumeran los distintos tipos de fuerzas que intervienen en el
proceso de transferencia de material en soldadura:
Electromagnticas
Tensin superficial
Hidrodinmicas
Gravitatorias
En general, que se produzca un modo u otro en la transferencia de material
depender de las fuerzas que intervengan y cul de ellas sea la predominante.
Por otro lado, son los valores que tomen los diferentes parmetros de soldeo
los que van a condicionar qu tipo de fuerza va a caracterizar el proceso.
Bsicamente el tipo de transferencia que se produzca va a depender de:
- El dimetro del electrodo;
- La densidad del material;
- La gravedad;
- La fuerza de capilaridad en el bao;
- La intensidad de corriente que se emplee;
- El tipo de proteccin empleado: con electrodo revestido se producir
generalmente transferencia por vuelo libre o en cortocircuito, empleando
CO2 cortocircuito, con Ar en spray o en cortocircuito.
En todo cordn de soldadura se pueden distinguir las siguientes partes que se
representan en la figura siguiente:

Partes del cordn de soldadura

a) Zona de soldadura: Es la parte central del cordn, que est formada
fundamentalmente por el metal de aportacin.
b) Zona de penetracin: Es la parte de las piezas que ha sido fundida por los
electrodos. La mayor o menor profundidad de esta zona define la penetracin
de la soldadura. Una soldadura de poca penetracin es una soldadura
generalmente defectuosa.
c) Zona de transicin: Es la ms prxima a la zona de penetracin. Esta zona,
aunque no ha sufrido la fusin, s ha soportado altas temperaturas, que la han
proporcionado un tratamiento trmico con posibles consecuencias
desfavorables, provocando tensiones internas.
Los revestimientos de los electrodos son mezclas muy complejas de materiales
que actan durante el proceso de fusin del electrodo para cumplir las
funciones que a continuacin se relacionan.
1) Funcin elctrica:
- Mejorar el cebado del arco. Para ello al revestimiento se le dota de silicatos,
carbonatos y xidos de Fe y Ti que lo favorecen,
- Estabilizacin del arco. Una vez originado el arco es necesario su
estabilizacin para controlar el proceso de soldadura y garantizar un cordn
con buen aspecto. Para ello, en la composicin del revestimiento debe primar
la presencia de iones positivos durante el proceso de soldadura. Esto se
consigue aadiendo a la composicin sales de sodio y potasio, que adems
cumplen otra funcin, como la de servir de aglutinante a los dems elementos
de la composicin del revestimiento.
2) Funcin fsica:
- Formacin de escorias. La formacin de escoria en el cordn permite
disminuir la velocidad de enfriamiento del bao, mejorando las propiedades
mecnicas y metalrgicas del cordn resultante. Esto se consigue porque la
escoria va a flotar en la superficie del bao, quedando atrapada en su
superficie.
- Gas de proteccin. Por otro lado, la funcin protectora se consigue mediante
la formacin de un gas protector que elimina el aire circundante y los

elementos nocivos que ello conlleva como son el oxgeno presente en la

atmsfera (que produce xidos del metal), el nitrgeno (que da dureza y
fragilidad al cordn) o el hidrgeno (que introduce ms fragilidad a la unin).
- Versatilidad en el proceso. La presencia del revestimiento en el electrodo va a
permitir ejecutar la soldadura en todas las posiciones.
- Concentracin del arco. Logrando una mayor concentracin del arco se
consigue mejor eficiencia en la soldadura y disminuir las prdidas de energa.
Este fenmeno se consigue debido a que el alma metlica del electrodo se
consume ms rpidamente que el revestimiento, originndose as una especie
de crter en la punta que sirve para concentrar la salida del arco.
3) Funcin Metalrgica:
- Mejorar las caractersticas mecnicas. Mediante el revestimiento se pueden
mejorar ciertas caractersticas del cordn resultante mediante el empleo de
ciertos elementos en la composicin del revestimiento y de la varilla que se
incorpora en el bao del cordn durante el proceso de soldadura.
- Reducir la velocidad de enfriamiento. Al permitir un enfriamiento ms
pausado del cordn, se evitan choques trmicos que provoquen la aparicin de
estructuras ms frgiles. Ello se consigue porque las escorias producidas
quedan flotando en el bao de fusin y forman una capa protectora del cordn,
que adems sirve de aislamiento trmico que reduce su velocidad de
enfriamiento.
La composicin qumica del revestimiento influye de manera decisiva en
aspectos de la soldadura, tales como, la estabilidad del arco, la profundidad de
penetracin, la transferencia de material, la pureza del bao, etc. A
continuacin se indican los principales tipos de revestimientos utilizados para
los electrodos:
- Revestimiento celulsico: Su composicin qumica est formada bsicamente
por celulosa integrada con aleaciones ferrosas (magnesio y silicio). La celulosa
va a desprender gran cantidad de gases en su combustin, lo que va a reducir
la produccin de escorias en el cordn, a la vez que va a permitir ejecutar la
soldadura en posicin vertical descendente.
El bao de fusin que se obtiene con este tipo de revestimiento va a ser
"caliente", con la fusin de una notable cantidad de material base, lo que
provoca cordones con una gran profundidad de penetracin. Ello es debido al
elevado desarrollo de hidrgeno, presente en la composicin qumica de este
tipo de revestimiento.
En general, las caractersticas mecnicas de la soldadura que se obtienen con
este tipo de revestimientos son ptimas, aunque el aspecto final del cordn
pueda ser mejorable. Ello es debido a la casi total ausencia de la proteccin
lquida ofrecida por este revestimiento, lo cual va a impedir una modelacin
ptima del bao durante su solidificacin.
Para electrodos que utilicen este revestimiento, la corriente de soldadura, dada
la escasa estabilidad del arco, es normalmente en corriente continua (CC) con
polaridad inversa.

- Revestimiento cido: Su composicin qumica se basa principalmente en

xidos de hierro, y en aleaciones ferrosas de manganeso y silicio. Va a generar
un bao muy fluido, lo que no va a permitir ejecutar la soldadura en
determinadas posiciones. Por otro lado, este tipo de revestimiento no va a
dotar al flujo de un gran poder de limpieza en el material base, por lo que
puede generar grietas en el cordn.
Su aplicacin se centra fundamentalmente en aceros de bajo contenido en
carbono, azufre y fsforo. La escoria que produce se elimina fcilmente y
presenta una estructura esponjosa.
Las caractersticas mecnicas que va a presentar el cordn son aceptables,
aunque de resiliencia baja. Este tipo de revestimiento va a garantizar una
buena estabilidad del arco, lo que los hace idneos tanto para el empleo de
corriente alterna (CA) como para la corriente continua (CC).
- Revestimiento de rutilo: En su composicin qumica predomina un mineral
denominado rutilo, compuesto en un 95% de bixido de titanio, que ofrece
mucha estabilidad y garantiza una ptima estabilidad del arco y una elevada
fluidez del bao, lo que se traduce en un buen aspecto final del cordn de
soldadura.
El revestimiento de rutilo, en cualquier caso, va a garantizar una fusin dulce,
de fcil realizacin, con formacin abundante de escoria de una consistencia
viscosa y de fcil eliminacin, lo cual va a permitir un buen deslizamiento,
sobre todo en posicin plana. Se aconseja su uso para aquellos casos donde el
material base no presente muchas impurezas, debido a que estos
revestimientos no tienen efectos limpiadores. Adems, no secan bien y por lo
tanto pueden desarrollar mucho hidrgeno ocluido en el cordn de soldadura.
Para aplicaciones donde se requiera mejorar el rendimiento, manteniendo la
estabilidad del arco, se pueden emplear electrodos donde se combina el
revestimiento de rutilo con otros componentes, como la celulosa (electrodos
rutilo-celulsicos) o la fluorita (electrodos rutilo-bsicos).
Debido a la gran estabilidad del arco que presenta este tipo de revestimiento
en los electrodos, se hace posible su empleo tanto con corriente alterna (CA)
como con corriente continua (CC) en polaridad directa o inversa. Tiene gran
aplicacin cuando los espesores a soldar son reducidos.
- Revestimiento bsico: La composicin qumica de este revestimiento est
formada bsicamente por xidos de hierro, aleaciones ferrosas y por
carbonatos de calcio y magnesio a los cuales, aadiendo fluoruro de calcio se
obtiene la fluorita, que es un mineral muy apto para facilitar la fusin del bao.
Este tipo de revestimiento posee una gran capacidad de depuracin del metal
base, con lo que se obtienen soldaduras de calidad y de buenas propiedades
mecnicas. Los electrodos con este tipo de revestimiento soportan elevadas
temperaturas de secado, y por lo tanto el bao no se contamina con hidrgeno.

Tienen una escoria poco abundante, aunque muy densa y de difcil eliminacin.
Los electrodos con este tipo de revestimientos son aptos para ejecutar
soldaduras en posicin, verticales, por encima de la cabeza, etc.
Por otro lado, la fluorita hace que el arco sea muy inestable, con un bao
menos fluido, que da lugar a frecuentes cortocircuitos debidos a una
transferencia del material de aporte a base de grandes gotas. Sin embargo, el
arco debe mantenerse muy corto debido a la escasa volatilidad de este
revestimiento. En definitiva, todo esto hace necesario que el soldador que haga
uso de este revestimiento para los electrodos de soldadura tenga mucha
experiencia y buena pericia en el proceso.
Para electrodos con este tipo de revestimiento se recomienda el empleo de
generadores de corriente continua (CC) en polaridad inversa. Los electrodos
bsicos se distinguen por la gran cantidad de material depositado, y son
buenos para la soldadura de grandes espesores.
Los electrodos con revestimiento bsico son muy higroscpicos, por lo que se
recomienda mantenerlos en ambiente seco y en recipientes cerrados.
Objetivos.
Realizar una soldadura por arco elctrico y ubicar las distintas zonas de
soldadura y el efecto que tiene el proceso en la microestructura presente.
Observar los defectos que se puedan encontrar y explicar su presencia.
Materiales y equipo.
Placa de metal
Equipo de soldadura por arco elctrico
Electrodo 7018
Lijas de agua: 240, 320, 400, 600, 1000, 1500, 2000
Almina
Pulidora con pao fino
Nital 3
Microscopio metalrgico
Desarrollo experimental.
Se coloca el electrodo a utilizar en el equipo de soldadura, y se procede a cebar
el arco. Esto se hace haciendo rozar el arco con una base metlica en donde se
va a trabajar, para poder generar el arco.

Una vez cebado y controlado el arco, se hace pasar el arco por la placa a
soldar, teniendo cuidado de no levantar mucho el electrodo y avanzando
lentamente. Una vez terminada la soldadura, se deja enfriar la pieza.
Se procede a realizar un corte en la pieza de soldadura, seguido del desbaste y
pulido de la pieza. Por ltimo, se atac la pieza con Nital 3 para revelar la
microestructura, se observ bajo el microscopio metalrgico a 400 aumentos y
se tomaron fotos de la pieza observada.
Resultados.
A continuacin se muestran las fotos de acuerdo a las zonas de soldadura:

Ilustracin 1. Microestructura en la zona del metal de aporte. Mostrada a 40x.

Ilustracin 2. Microestructura en la zona afectada por el calor. Mostrada a 40x.

Ilustracin 3. Microestructura en la zona del metal base. Mostrada a 40x.

Y las imgenes de los defectos presentes se muestran a continuacin:

Ilustracin 4. Imagen de la parte trabajada, donde se observa un poro.

Ilustracin 5, Imagen de la pieza cortada. Se observan poros grandes y algunas

socavaduras.

Anlisis de resultados.

Al analizar la microestructura de las zonas de la soldadura, se pueden observar

diferentes tamaos en los granos. Empezando con la zona del metal de aporte,
se observa una estructura compuesta en su gran mayora por ferrita, con
granos de tamao grande. Esto se debe a que el metal de aporte es para
soldar aceros de bajo carbono, por lo que se requiere que el metal de aporte
tenga una composicin similar al metal a soldar.
En la zona del metal base se observan granos de ferrita y perlita, todos de un
tamao pequeo, por lo que se puede asumir que sta es la microestructura
correspondiente a la composicin qumica y al estado inicial de la pieza, antes
de aplicar la soldadura.
En la zona afectada por el calor se puede observar que hay granos de ferrita y
perlita, pero esta vez todos de un tamao ms grande que los presentes en la
zona del metal base. Esto se debe a que, al aplicar la soldadura, hay un
aumento en la temperatura de la zona cercana al lugar de formacin del
cordn. Este aumento de temperatura permite el crecimiento de los granos de
ferrita y perlita, haciendo que se disuelvan entre ellos. Al enfriarse la pieza,
estos granos mantienen su tamao, haciendo que se vean ms grandes
mientras se va acercando ms a la zona del material de aporte.
En el caso de los defectos encontrados, se observaron dos tipos principales:
poros y socavaduras. Los poros presentes se pueden observar fcilmente a
simple vista. Esto se debe a que tuvieron que quedar atrapados gases de
combustin del recubrimiento, o gases atmosfricos.
Las socavaduras son interrupciones en el cordn, acompaadas de un
hundimiento de la superficie de la placa. Se presentaron en la placa debido a
una incorrecta aplicacin de la soldadura, ya que no se mantuvo una altura
adecuada durante el proceso.
Conclusiones.
La microestructura cambia mientras ms cerca se est de la zona de aplicacin
de la soldadura; mientras se est ms cerca, los granos del metal base sern
ms grandes, y disminuir el tamao mientras ms lejos se est de la zona.
Los defectos presentes aparecen debido a la tcnica de aplicacin de la
soldadura, as como la posicin correcta del electrodo.
Fuentes de consulta.
1) http://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn40.html Consultado el da
08-03-2015 a las 15:44.
2) http://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn45.html Consultado el da
08-03-2015 a las 14:06.
3) Molera Sol, P., Soldadura industrial: clases y aplicaciones, Editorial
Marcombo, Barcelona, 1992, pp: 13-16