XXIX ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUO

A Engenharia de Produo e o Desenvolvimento Sustentvel: Integrando Tecnologia e Gesto.

Salvador, BA, Brasil, 06 a 09 de outubro de 2009

PROPOSIO DE MELHORIA DO
LAYOUT UTILIZANDO O SLP
SIMPLIFICADO
Carla Simone Ruppenthal Neumann (UFRGS)
carlarup@producao.ufrgs.br
Juliano Milani (UFRGS)
j.milani@ig.com.br

A aplicao de tcnicas voltadas para a melhoria do layout do setor

produtivo est cada vez mais em uso em virtude das constantes
adaptaes das empresas s necessidades do mercado. Uma dessas
tcnicas o Planejamento Sistemtico de Layoutt (SLP), que fornece
excelentes resultados na reestruturao de layouts fabris. Este trabalho
apresenta a proposio de reestruturao do layout de uma empresa
do ramo metal-mecnico atravs da utilizao do mtodo de SLP
simplificado. Os resultados alcanados foram redistribuio dos
departamentos da empresa, reduo da movimentao em virtude da
aproximao por afinidades e conseqentemente melhor
seqenciamento do fluxo produtivo.
Palavras-chaves: otimizao, layout, SLP simplificado

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1. Introduo
O estudo do layout uma ferramenta importante no processo produtivo pois est diretamente
ligado com a programao e controle da produo, levando a melhorias no fluxo produtivo.
Tambm tm relacionamento com os custos da produo, atravs da reduo na
movimentao de materiais, produtos e pessoas, melhor aproveitamento do espao fsico e
melhoria das condies de trabalho. Essas vantagens, oriundas da implementao de um
layout eficiente, visam busca de qualidade e competitividade no mercado industrial e,
conseqentemente, aumentam a produtividade da produo (TOMPKINS et al.,1996).
Verifica-se que o problema de melhoria de um layout tem sobreposio com outras reas
tradicionais, como controle, qualidade, manuteno, vendas, produo, financeira, funcional
entre outras; por isso, assume relevncia maior do que apenas determinar o melhor arranjo
fsico para um conjunto momentneo de produtos a serem produzidos. Um bom layout pode
tolerar, por exemplo, pouco controle da produo ou grande variao na demanda de itens.
Porm, se o layout no for adequado, problemas como falta de controle da produo, alta
variao na demanda de itens, falta de qualidade e falta de planejamento da produo, entre
outros, podem ser potencializados (VOLLMANN E BUFFA, 1966). Devido a esta
sobreposio, a soluo de muitos problemas de layout esbarra na resoluo de problemas de
planejamento e controle da produo, de roteamento dos produtos, de escolha de bons
fornecedores de matrias primas e de adequao estrutura predial existente, alm da
determinao do melhor fluxo dentro do arranjo fsico existente. Por este motivo, a soluo
pode se tornar complexa, demorada e custosa; assim, na prtica freqentemente se prefere
conviver com as ineficincias de um layout (BENJAAFAR et al., 2002).
Ao longo desse trabalho, ser utilizado o mtodo de planejamento sistemtico e simplificado
de layout (MUTHER & WHEELER, 2000). No desenvolvimento, este artigo apresenta um
estudo de caso em uma empresa do ramo metal-mecnico que atua na fabricao de cilindros
e unidades hidrulicas. A empresa possui 17 funcionrios e seu faturamento anual de dois
milhes de dlares. Em breve a empresa ir se mudar para um novo prdio, j construdo, o
qual maior que o atual, da a necessidade da reorganizao do layout da nova instalao.
Observa-se que o layout atual se encontra ultrapassado em virtude de estar organizado da
mesma forma, desde a fundao h 12 anos. Outro motivo para atuar na reorganizao do
layout, a aquisio de novas mquinas, as quais foram alojadas de forma aleatria sem
estudo sistemtico, gerando movimentaes excessivas de materiais, produtos e pessoas.
O tema central deste trabalho o estudo para melhoria do layout e os objetivos traados so:
desenvolver um layout que minimize as perdas por movimentao/transporte, que agilize o
processo produtivo da empresa e que melhore o inter-relacionamento entre os
setores/departamentos que necessitam de proximidade fsica. O artigo possui a seguinte
estrutura: na seo 2 apresenta a reviso bibliogrfica sobre o tema, na seo 3 enfoca a
metodologia utilizada, na seo 4 apresenta o estudo de caso e na seo 5 termina com as
concluses.
2. Reviso bibliogrfica
Com as rpidas mudanas nas tcnicas de produo e com os equipamentos novos que tem
surgido, poucas empresas sero capazes de conservar suas instalaes com o mesmo layout
sem prejudicar seriamente sua posio competitiva no mercado. Um dos mtodos mais
efetivos de aumentar a produtividade e reduzir custos reduzir ou eliminar todas as atividades

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que so desnecessrias ou que gerem desperdcio. Estas atividades incluem a verificao da

utilizao dos equipamentos e pessoas, a necessidade do aumento da qualidade, a reduo de
estoques, a melhoria do processo produtivo (atravs do aumento do ndice de valor agregado),
o aumento da segurana e da sade dos empregados e a utilizao eficaz dos recursos
energticos, entre outras (TOMPKINS et al., 1996). Todas estas atividades so realizadas ao
se propor a modificao de um layout de uma instalao existente.
Segundo Groover (2001), a classificao em funo do layout da fbrica est associada ao
sistema de produo de peas discretas: posio fixa (fixed-position layout), orientado a
processo ou funcional (process layout) e orientado a produto (product-flow layout). No
primeiro tipo, o termo posio fixa se refere ao produto, que fica fixo em funo do seu
tamanho e peso. Quem se desloca so os equipamentos utilizados na sua fabricao.
Usualmente este tipo de layout associado ao sistema de produo do tipo job shop. No
layout orientado a processo, as mquinas de produo so arranjadas em grupo de acordo com
o tipo geral de processo de manufatura. Este tipo de layout comum em sistemas de produo
do tipo job shop e batch. Finalmente, quando a fbrica especializada para a produo de um,
ou para uma classe de produtos em larga escala, os equipamentos so rearranjados da forma
mais eficiente para a produo do mesmo. Este tipo de layout normalmente associado a
sistemas de produo do tipo mass.
De acordo com Slack et al. (1997), o layout de uma operao produtiva preocupa-se com a
localizao fsica dos recursos de transformao. Dito de forma simples, definir o arranjo
fsico decidir o posicionamento das instalaes, mquinas, equipamentos e pessoal da
produo. Sendo assim, o layout uma caracterstica evidente da operao produtiva, porque
determina sua forma, aparncia e a maneira como os materiais, informaes e clientes fluem
atravs da operao.
Neste sentido, os objetivos ao se melhorar o layout poderiam ser enumerados como sendo
(KRAJEWSKI E RITZMAN, 2002; FRANCIS ET AL., 1992): melhorar a utilizao do
espao disponvel, diminuindo a quantidade de material em processo; minimizando as
distncias de movimentao de materiais e pessoas e racionalizando a disposio das sees;
aumentar a satisfao, segurana e a moral do trabalho, ordenando e limpando os ambientes;
incrementar a produo racionalizando o fluxo; reduzir o manuseio e a movimentao no
processo produtivo; reduzir o tempo de manufatura diminuindo esperas e distncias; reduzir
os custos indiretos, diminuindo os congestionamentos, manuseio e danos aos materiais e
manter a flexibilidade das operaes.
Segundo Lee (1998), as abordagens ao planejamento do layout das instalaes podem ser
altamente organizadas ou extremamente aleatrias. Dentre as abordagens citadas, o autor
referencia a abordagem baseada no conhecimento, a centrada na construo, a estratgica e a
sistemtica. A abordagem baseada no conhecimento se embasa ne experincia dos antigos
usurios para propor melhorias. A abordagem centrada na construo procura tirar proveito de
aspectos do prdio para impressionar os usurios e causar impacto psicolgico positivo. A
abordagem estratgica parte de definies amplas para o laytout que provm da alta gerncia,
geralmente de alterao de foco, de expanso ou de mudana de tecnologia de produo. Para
Foulds (1983), a abordagem sistemtica requer menor intuio dos usurios. As primeiras
abordagens sistemticas eram baseadas nas cartas de percurso embasadas nos modelos de
fluxo e volumes dos produtos. Num segundo momento, surgiram as cartas de relacionamento
que foram introduzidas por Muther apud Francis et al. (1992), atravs do planejamento
sistemtico do layout (SLP). O SLP auxilia o projetista a entender o que fazer ao longo do
projeto de melhoria do layout, proporcionando economia de tempo e esforo. O SLP segue

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alguns passos, conforme observado na figura 1.

O SLP inicia com a verificao dos dados de entrada (produto, quantidades, rotas, tempos,
atividades de suporte e atividades principais). A seguir, todos os fluxos de materiais so
reunidos e representados numa carta de-para a fim de diferenciar a intensidade de fluxo
entre diferentes departamentos. Ao verificar as atividades relacionadas, dados qualitativos que
justificam a proximidade devem ser verificados. O diagrama de relacionamentos posiciona os
departamentos espacialmente. Os departamentos que tem a maior interao devem ser
aproximados e vice-versa. Os prximos passos verificam a necessidade de espao e o espao
disponvel, determinando a quantidade de espao a ser alocado para cada departamento. O
diagrama de relacionamento de espao adiciona as informaes a respeito do tamanho dos
departamentos no diagrama de relacionamentos. Restries e limitaes adicionais devem ser
consideradas antes de gerar o layout em blocos. Ao final, devem ser geradas alternativas para
serem avaliadas e uma delas, poder ser implantada (TOMPKINS et al.,1996).

Figura 1 - Planejamento SLP (Fonte: Tompkins et al., 1996)

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O objetivo ao se avaliar um layout investigar alternativas tericas para o layout, sob

restries reais de tempo e disponibilidade de informaes, realizando um esforo prvio
antes de implementar as mudanas, sem que seja necessrio um novo rearranjo do layout,
custoso e que gere perdas na produo. Segundo Gantz e Petit (1953) apud Wilson (1962), o
layout de uma instalao pode ser avaliado pelos seguintes critrios: i) distncia proporcional
em que os materiais podem ser movidos mecanicamente em relao ao total de
movimentao; ii) distncia total percorrida; iii) proporo de mquinas que foram
movimentadas em um turno sobre o total de mquinas; iv) proporo da rea total ocupada
por corredores; e v) proporo do volume cbico utilizado em relao ao volume cbico total.
Konz (1985) apud Lin e Sharp (1999a) subdividem os ndices de avaliao do layout em trs
categorias: i) conforme utilizao dos recursos (pessoas, equipamentos, espao e energia); ii)
gerenciamento e controle (matrias, movimentao e perdas); e iii) eficincia das operaes
(manufatura, armazenamento e retirada de estoque, recebimento e envio).
Segundo Lin e Sharp (1999b), as limitaes e deficincias dos ndices de avaliao do layout
so os seguintes: dificuldade de obteno de parmetros, necessidade de dados muito
detalhados ou mesmo indisponveis, indisponibilidade de dados antes do incio da operao e
inexistncia de um modelo genrico para avaliao e validao clara do mesmo. Desta forma,
os autores apresentam uma metodologia de integrao que discute a designao de pesos,
normalizao, direo, sensibilidade e correo de deficincias e desequilbrio nos dados.
O SLP simplificado segue os mesmos passos propostos pelo SLP, apenas o faz de uma forma
ordenada, deixando claro ao projetista com menor experincia o encadeamento dos passos a
serem seguidos, explicitando as sadas de cada passo ((MUTHER & WHEELER, 2000).
3. Mtodo de trabalho
O trabalho foi conduzido em trs fases, seguindo a proposta do SLP simplificado, que so
detalhadamente descritas no estudo de caso, e que so brevemente descritas abaixo:
i) coleta de dados nesta fase se coletam dados referentes produo desejada durante um
perodo estabelecido. Os dados coletados foram a distncia percorrida e o tempo de produo
e a posterior confeco das cartas de fluxo de processo dos produtos; medies do espao
ocupado pelo maquinrio e operadores, posicionamento dos departamentos e verificao do
layout atual.
ii) melhoria do layout nesta fase se realiza a avaliao dos dados coletados na fase i).
Atravs das cartas de fluxo e dos relacionamentos estabelecidos entre os novos departamentos
so construdos os diagramas de relacionamento, de espao e so consideradas as limitaes,
levando a um possvel layout.
iii) proposio de um novo layout - nesta fase se prope um novo layout que possa ser
implementado, mesmo que no seja o timo.
4. Estudo de caso
Inicialmente foi realizada a coleta de dados detalhada que deu origem a duas cartas de fluxo
de processo, uma para unidades hidrulicas e outra para cilindros. Esses dados foram muito
importantes para o detalhamento do processo e a verificao de que seria possvel,
posteriormente, a criao de duas linhas virtuais de produo distintas para cilindros e
unidades hidrulicas, mesmo que compartilhando alguns departamentos chaves, como retifica,
solda e pintura. A carta de fluxo de processo utiliza linguagem simblica atribuindo um
smbolo para cada atividade do processo de fabricao, conforme simbologia da ASME,

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representando seqncias de operao, movimentao, transporte, inspeo, espera e

armazenamento. A carta de fluxo de processo contm os dados que foram coletados na
primeira fase do trabalho e os apresenta de forma simples e clara, facilitando a visualizao
das atividades que so realizadas para a produo, bem como o tempo de cada operao e a
distncia percorrida entre cada unidade de produo. A Figura 2 mostra uma das cartas de
fluxo utilizadas neste trabalho.

Figura 2 - Carta de fluxo de processo para a produo de cilindros

O layout atual da empresa pode ser observado na figura 3. No layout atual, organizado de
modo funcional, fica evidente o cruzamento de fluxo entre os produtos, a movimentao
descontinuada entre os departamentos e conseqentemente a grande distncia percorrida para
a produo de cada produto. Alm disto, tambm se verifica a necessidade de melhorar o
posicionamento dos departamentos de estocagem de peas e da pintura.

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Figura 3 - Layout atual

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A partir da anlise das cartas de fluxo foi possvel compreender melhor o processo para cada
produto e verificar que tipo de atividades deveriam estar relacionadas ou adjacentes no novo
layout. Cada atividade recebeu um nmero e foi chamada de unidade de planejamento de
espao (UP). A seguir foi realizada a descrio de que mquinas/elementos estariam inclusos/
exclusos em cada nova UP, quais deveriam ser desmembradas ou duplicadas e quais deveriam
ser criadas. Esta anlise pode ser verificada nas trs primeiras colunas da tabela 1.
A seguir foi desenvolvido o diagrama de relacionamento. O diagrama de relacionamento
relaciona cada atividade (UP), rea, funo ou caractersticas importantes das instalaes,
envolvidas no layout considerando todas as outras atividades, atravs de um grau de
proximidade/ adjacncia desejado (MUTHER & WHEELER, 2000). As vogais utilizadas no
diagrama de relacionamento representam o grau de proximidade necessrio entre as unidades
de produo. Os graus utilizados so os seguintes: A significa Absolutamente necessrio;
E Especialmente importante; I Importante; O proximidade normal; U sem
importncia; x significa proximidade no desejada. A proximidade entre as operaes de
grau A e E elemento fundamental na construo de um novo layout. A figura 4
apresenta o diagrama de relaes entre as diversas atividades desenvolvidas no processo em
questo.
Estoque cil

Expedio

Estoque UH (ext)

Pintura

9
U
U
I
O
U
U
U
U
x

Teste

8
U
U
U
U
U
U
U
x

Montagem cil

7
U
U
U
O
U
I
x

Montagem UH

6
U
U
U
I
A
x

Retfica

5
U
U
E
E
x

Mesa para traado

4
U
U
U
x

Fresa 2

Solda

U
U
x

Tornos 2, 3 e 4

Radiais

O
x

Fresa 1

1
x

Torno 1

Nome da UP
Entrada
Reservatrio de leo
Estoque de UH (int)
Torno 1
Fresa 1
Radiais
Tornos 2, 3 e 4
Solda
Fresa 2
Mesa para traado
Retfica
Montagem UH
Montagem cil
Teste
Estoque cil
Expedio
Estoque UH (ext)
Pintura

Estoque de UH (int)

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18

Reservatrio de leo

Entrada

ID

10
U
U
U
A
I
U
U
U
U
x

11
U
U
E
I
U
A
U
O
U
U
x

12
U
U
E
U
U
U
U
U
U
U
U
x

13
U
U
U
O
O
I
U
A
U
U
A
U
x

14
U
I
E
U
U
O
U
U
U
U
U
A
A
x

15
U
U
U
I
I
U
U
U
U
A
U
U
U
U
x

16
A
U
E
U
U
U
U
U
U
U
U
I
I
I
U
x

17
E
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
I
U
U
U
U
x

18
O
U
I
U
U
U
U
U
U
U
U
O
I
A
U
A
A
x

Figura 4 - Diagrama de relacionamento

Dando seqncia melhoria, foram estabelecidas as necessidades mnimas de espao, as

quais podem ser observadas na quarta coluna da Tabela 1. A rea disponvel no foi levada
em considerao, pois a mesma no apresenta limitaes ao projeto.

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ID

Nome da UP

Entrada

Reservatrio de leo

Estoque de UH (int)

4
5

Torno 1
Fresa 1

Radiais

Torno 2, 3 e 4

Solda

9
10

Fresa 2
Mesa para traado

11

Retfica

12
13

Montagem UH
Montagem cil

14

Teste

15

Estoque cil

16

Expedio

17

Estoque UH (ext)

18

Pintura

Incluso
Trs tonis de leo hidrulico sero inseridos na UP 3
e 17
Prateleiras que armazenam os blocos brutos de ferro
fundido de diferentes tamanhos sero agrupados com
a UP 2 e 17
Uma mquina que realiza usinagem em geral
Uma mquina que deixa a pea na medida desejada
Trs mquinas que fazem a furao, roscas e rebaixos
Trs tornos que realizam usinagem em geral, centram as
peas no dimetro correto e tiram os cantos vivos das
peas
Uma mquina de solda e um pequeno estoque de peas
que so soldadas
Uma mquina que trabalha na produo de blocos
Uma mesa e uma serra de preciso
Uma mquina que faz o acabamento final , tira rebarbas
e riscos
Uma bancada de montagem
Uma bancada de montagem
Uma bancada que contm um reservatrio de leo e um
motor p/ o fluxo do leo
Uma prateleira que contm camisas e hastes p/ cilindros
em estado bruto
rea onde o produto final aguarda a coleta das
empresas
Uma prateleira que armazena os blocos padres, as
conexes, os tubos e os reservatrios de leo sero
agrupados com a UP 2 e 3
Cabine de pintura

rea mnima
necessria
5, 0m
2,0 m
2,0m
2,0 m
3,0 m
8,0 m
6,0 m
75,0 m
3,0 m
2,0 m
3,0 m
4,0 m
4,0 m
3,0 m
5,0 m
40,0 m
45,0 m
50,0 m

Tabela 1 Necessidade de espao

O passo seguinte consiste em relacionar as atividades entre si visual e graficamente,

fornecendo o formato bsico do layout. Este passo da melhoria permite que se aproximem UP
que necessitem proximidade e se afastem as que necessitam afastamento. Neste estudo optouse por representar as relaes A e I, que so representadas pelas linhas triplas e duplas,
respectivamente. A figura 5 apresenta o diagrama de relacionamento de espao (primitiva)
para a produo de cilindros.

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Figura 5 - Diagrama de relacionamento e espao

Os passos seguintes do SLP simplificado consistem em desenvolver alternativas de layout e

verificar sua viabilidade at chegar no layout que corresponda s expectativas da equipe de
melhoria. A figuras 6 apresenta o layout proposto.
No novo layout, se observa-se a existncia de dois fluxos seqnciais distintos para cada
produto. Embora o layout seja funcional, algumas UPs foram desmembradas, gerando UPs
duplicadas que simplificam o fluxo.
Os benefcios que podem ser enumerados em relao ao layout atual so a reduo na
distncia total da movimentao de materiais e a aproximao de UPs de maior afinidades.
Quanto as distncias percorridas se percebe a diminuio de 61 e de 56,5% do deslocamento
inicial de unidades hidrulicas e de cilindros respectivamente, conseqncia do respeito a
relaes de adjacncia. Para a maximizao da adjacncia das UPs de maior afinidade podem
ser citados o desmembramento e o deslocamento dos tornos, a criao de bancadas de
montagem separadas para cada produto, a aproximao das fresas radial, a aproximao do
teste e da pintura e a aproximao da expedio entrada da nova instalao. Alm disto, a
nova rea de estoque de peas de unidades hidrulicas que antes possuia dois espaos (externo
e interno) foi unificada, sendo tambm considerado espao para o reservatrio de leo.

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Figura 6 - Layout proposto

5. Concluses
O desenvolvimento de um novo layout uma tarefa complexa e desafiadora. Entretanto ao
minimizar a distncia percorrida pelos produtos ou maximizar a adjacncia dos departamentos
(UP) que tem maior afinidade, pode-se obter bons resultados na melhoria do layout das
instalaes.
O presente trabalho demonstrou a anlise e a aplicao do mtodo SLP simplificado na
formulao de um novo layout para a empresa em foco. Os resultados foram positivos e o
mtodo de trabalho mostrou-se eficiente e com um alto nvel de aplicabilidade nos diferentes
setores da produo. Atravs de planilhas e diagramas os dados coletados foram
transformados em informaes valiosas para a elaborao de um novo layout.
Referncias
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