Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
CEREAIS
PIRACICABA
Estado de So Paulo - Brasil
Maio 2004
rea
de
Concentrao:
Mquinas
PIRACICABA
Estado de So Paulo - Brasil
Maio 2004
Permitida a cpia total ou parcial deste documento, desde que citada a fonte O autor
DEDICO
AGRADECIMENTOS
v
Muito obrigado Allison, Claudinei, Gilmar, Mario e todos os outros funcionrios que l
eu convivi. Um agradecimento especial ao Sr. Lcio Miranda. Foi uma satisfao ter
conhecido uma pessoa de tamanho carisma e viso empresarial.
Aos companheiros de graduao e eternos amigos Barba, Santista, Japa, Murilo,
Dio, Leyser, Teco, Du, Didi, Tadeu, Kelte, Tibrcio e Ganso. Valeu moada! Valeu pelos
cinco anos juntos, por toda a amizade, por todos os momentos vividos e por todo o
aprendizado que tive com vocs. Jamais me esquecerei de nenhum de vocs.
s queridas amigas de faculdade Sarita, Tat e Ari. Obrigado meninas por todos
os momentos juntos e pelo carinho que vocs sempre demonstraram comigo. Quando
penso nos bons tempos de faculdade, sempre tenho vocs em minhas lembranas! Aos
grandes amigos de Pira, que tenho como irmos, Simo, Mauricio e Touch por toda a
amizade e por toda a confiana construda. Tenho certeza que iro durar para sempre.
todos os amigos dos tempos de Pira, por tudo de bom e por todas as alegrias
que vivi nesse perodo. Obrigado Mauro, Gacho e Tobias, todos os amigos de
repblica, Percy, Mauro, Nilton, Franco, Ren e Edgar e aos amigos do grupo Chama Eu,
Rogrio, Flavio e Sandal. Aos amigos Sat, Pedrita, Rruo e Nervo por toda a amizade e
companheirismo. Peo perdo a todos os amigos no mencionados. Sei que so muitos,
mas quero que saibam que tenho todos vocs sempre em minhas lembranas.
A todos os amigos da ps, em especial MT, Rafael, Rui, Rodrigo, Manu Pina e
Slot pelas boas horas de aula compartilhadas. Um agradecimento especial querida amiga
Antartik por toda a amizade, carinho e bem querer sempre demonstrados.
famlia Suguisawa: Sr. Jorge, Dna. Mercedes, Danilo, Murilo e Liliane, por
todo o carinho que sempre tiveram comigo. Um agradecimento especial ao grande amigo
e irmo desde a faculdade Murilo, por todo o companheirismo na idealizao do projeto
e no desenvolvimento das atividades. Valeu meu irmo.
Aos amigos Jarbas H. Miranda, Luciano Taquia e ureo por todo o auxilio no
desenvolvimento do modelo. Com vocs, me lembrei que, nessa vida, no se faz nada
sozinho. No teria concludo o modelo sem vocs. Muito obrigado.
bibliotecria Eliana pela ateno, disponibilidade e rapidez na indicao das
necessrias correes do documento.
vi
Aos amigos gachos Paulo, Luciane Kern e Luciane Scheneider que, apesar de
termos nos conhecido apenas nos meus ltimos momentos de Pira, demonstraram sempre
grande carinho. Ao amigo Jonas pela amizade e grandes conversas!
s amigas do Depto. de Engenharia Rural Fernanda e Dna. Lourdes, por todo
o carinho e ateno sempre comigo demonstrados.
Um agradecimento eterno e especial aos amigos do Edifcio Atlanta, Pedro,
Odemir e Francisco, e a querida amiga Maria, por toda a amizade e carinho por mim
demonstrados ao longo dos anos queridos de Pira.
Aos novos amigos de empresa e de repblica, em Itapaci/GO, Fabiano, Marcelo,
Edmar e Carlos, pela amizade e receptividade, to importantes nessa nova etapa da minha
vida profissional.
SUMRIO
Pgina
LISTA DE FIGURAS ................................................................................................
xiii
RESUMO ...................................................................................................................
xv
10
13
14
18
18
22
24
26
27
29
29
31
31
33
34
viii
3.4.2 Colheita .............................................................................................................
36
40
42
43
43
44
46
47
47
49
50
51
51
51
53
53
54
54
54
54
56
59
61
61
65
67
67
75
77
79
ix
4.6.1 Colheita .............................................................................................................
79
79
82
83
86
87
88
90
92
92
97
100
100
101
102
106
118
5 CONCLUSES ......................................................................................................
122
ANEXOS ...................................................................................................................
124
140
LISTA DE FIGURAS
Pgina
1
12
25
27
30
31
33
35
37
41
55
55
56
57
58
59
17 Distribuio percentual dos custos totais dos cenrios base entre os seus
subsistemas: Colheita , Transbordo e Transporte ................................................
61
63
65
xi
20 Os efeitos nos custos dos cenrios em funo de alteraes nos parmetros que
os reduzem ...........................................................................................................
66
67
69
70
74
76
80
81
83
85
86
87
89
90
91
92
93
xii
37 Participao do tempo de carga e descarga (mdia de trs horas) no custo de
transporte .............................................................................................................
94
95
96
97
99
LISTA DE TABELAS
Pgina
1
16
45
52
60
68
71
Desagregao dos custos das colhedoras por recurso e por atividade, sistema
com transbordo intermedirio, descarregamento sem movimento ......................
71
73
75
77
11 Relatrio Custos ABC - Desagregao dos custos por recurso e por atividade ...
79
98
xiv
17 Comparativo entre os sistemas com e sem transbordo ........................................ 110
18 Desempenho e custo do sistema sem transbordo, 250 t.dia-1 .............................. 111
19 Desempenho e custo do sistema sem transbordo, 750 t.dia-1 .............................. 114
20 Alternativas sistema colhedoras-veculos ............................................................ 115
21 Alternativa verificada: alterao da jornada diria .............................................. 117
RESUMO
xvi
base em um modelo computacional de simulao. SisColhe foi o nome escolhido ao
programa de logstica e simulao de colheita de cereais desenvolvido. As simulaes
caractersticas do estudo ocorreram a partir de trs cenrios hipotticos. A partir do
desenvolvimento dos cenrios, norteou-se a avaliao das estratgias de colheita por seis
distintas anlises, compreendendo a definio do problema inicial e o desenvolvimento
do algoritmo de simulao, a validao dos resultados do programa, a identificao dos
parmetros de maior contribuio para a formao do custo final da tonelada colhida e o
entendimento das estruturas de custo e do desempenho operacional da maquinaria. Os
resultados demonstraram que a parcela fixa dos custos possui maior participao na
formao do custo final da tonelada colhida do que os variveis, e que o fator de maior
contribuio ao aporte de capital o valor com o qual as colhedoras so adquiridas no
mercado. A capacidade de colheita da frota de colhedoras o parmetro no qual residem
os maiores potenciais de reduo de custo. Essa regeu, inclusive, o desempenho dos
demais equipamentos, carretas de transbordo e veculos de transporte, demonstrando um
comportamento sistmico entre os componentes da maquinaria. Em se tratando do custo
de movimentao de produo, as atividades de carga e descarga dos veculos foram as
responsveis pela maior parcela na formao dos custos de transporte. No planejamento
da colheita, o correto dimensionamento da frota, em conjunto com adoo de estratgias
alternativas de incremento de desempenho operacional, mostraram-se estratgias viveis
em sistemas caracterizados pela retirada de grandes produes em curtos intervalos de
tempo. Os resultados das simulaes demonstraram que o SisColhe est apto a auxiliar a
anlise e a avaliao da colheita mecanizada de cereais. A lgica de comportamento da
maquinaria e de suas inter-relaes pde ser reproduzida. As diferenas de validao
mostraram-se aceitveis face s simplificaes impostas ao algoritmo e variabilidade
intrnseca ao ambiente agrcola.
SUMMARY
xviii
name to the logistics and cereals harvest simulation developed software. The simulations
that compose the study happened taking in granted three hypothetical sceneries. The
evaluation of the harvest strategies was oriented by six different analyses, comprising
the initial problem definition and the development of the simulation algorithm, the
program results validation, the most cost composition parameters identification and the
cost structures and machinery operational performance behavior understanding. The
results demonstrated that the fixed components have more participation in the harvest
final cost composition than the varied ones, and the larger contribution factor to the
capital a port is the value with which the harvesters are acquired. The fleet harvesters
operational capacity is the parameter of largest cost reduction potential, since its
influenced, besides, the performance of the others fleet equipments, demonstrating a
systemic behavior among them. Taking in granted the cost of the production movement,
the vehicles charge and discharge activities were the responsible for the largest transport
costs portion. In the harvest planning, the correct fleet dimensioning, together with the
adoption of performance increment alternative strategies were viable strategies in high
productions and small time intervals characterized systems. The simulations results
demonstrated that the SisColhe software is capable to aid the analysis and the evaluation
of the cereals mechanized harvest. The machinery behavior logic and its interrelations
could be reproduced. The validation differences were acceptable due to the algorithm
simplifications imposed and to the intrinsic agricultural environmental variability.
1 INTRODUO
2
da operao, e que ofeream subsdios para a otimizao de seu planejamento e de sua
coordenao, tornam-se cada vez mais necessrias.
Nos ltimos anos, a logstica vem apresentando uma evoluo constante, sendo
hoje um dos elementos-chave na formao da estratgia competitiva das empresas. No
inicio, era confundida com o transporte e a armazenagem de produtos. Hoje, ela pode ser
considerada como o ponto nevrlgico da cadeia produtiva integrada, atuando em estreita
consonncia com o moderno gerenciamento da cadeia de suprimentos (Novaes, 2001).
De acordo com Fleury (2000), as recentes mudanas econmicas, dentre elas a
globalizao e o maior nvel de exigncias de servios, vm transformando a percepo
empresarial sobre logstica. Essa passou a ser vista no mais como uma simples etapa
operacional, um centro de custos, mas sim uma atividade estratgica, um instrumento de
marketing e de gerncia, capaz de agregar valor por meio dos servios prestados.
Atualmente, a colheita mecanizada de cereais passa por um intenso processo
de modernizao. As novas tecnologias que surgiram para o setor agrcola no Brasil a
partir de meados da dcada de 90, como a agricultura de preciso, os Sistemas GPS e os
conjuntos eletrnicos embarcados, bem como o tamanho e a sofisticao das mquinas e
dos equipamentos, tornam o investimento em bens de capital no durveis crescente, e
elevam os riscos financeiros envolvidos. Em um ambiente novo e desafiador como esse,
a realizao de um planejamento adequado e a excelncia na seleo e no gerenciamento
da maquinaria so premissas indispensveis ao sucesso da operao.
O planejamento do prazo de retirada da produo tambm um fator decisivo.
Os riscos de perda por falta de pontualidade e mediante a ao de fatores climticos so
grandes. Em funo das caractersticas do sistema, os prazos podem ser limitados pelas
unidades de recepo, caso essas no ofeream condies para o recebimento da safra
em intervalos de tempo reduzidos. Problemas como a adequao de equipamentos de
recepo, secagem e armazenagem esto envolvidos. Inversamente, pode ocorrer que o
fator limitante de sistema no seja a capacidade de recebimento das unidades, mas sim a
capacidade de colheita da frota. Haja vista as distintas configuraes entre colhedoras,
carretas de transbordo e veculos de transporte de serem esperadas, o sincronismo ideal
entre os equipamentos torna-se fator regente de seus desempenhos e custos.
3
Concomitantemente, o transporte, tradicionalmente o elemento mais visvel do
processo logstico, assume relevncia destacada nos modernos sistemas de colheita. O
entendimento do comportamento e da inter-relao de parmetros importantes, tais como
os tempos de carregamento e descarregamento dos veculos, suas capacidades de carga e
o distanciamento entre os talhes e as unidades de recepo essencial ao cumprimento
da meta de produo estabelecida. De modo semelhante, a aplicao de uma estrutura de
custeio adequada pode permitir uma melhor compreenso da origem e do volume dos
recursos consumidos nas operaes, e um melhor discernimento quanto ao grau de
utilizao da frota e de suas ineficincias.
Tendo em vista a aplicao de conceitos logsticos no planejamento e na
coordenao da operao de colheita como um recurso em potencial para a reduo de
seu custo e para a melhoria da qualidade de sua realizao, o presente trabalho teve por
objetivo analisar estratgias logsticas em sistemas de colheita de cereais. Em funo da
complexidade de suas inter-relaes e do nmero envolvido de variveis, optou-se por
realizar as anlises com base em um modelo computacional de simulao. Estabeleceuse, assim, como objetivos especficos:
(i) desenvolver um modelo de simulao que permita a avaliao e a anlise de sistemas
de colheita de cereais ao nvel operacional e econmico e;
(ii) utiliz-lo na identificao de variveis crticas e de alternativas logsticas de reduo
de custos e de melhoria da qualidade de realizao das atividades que caracterizam a
operao de colheita.
2 REVISO DE LITERATURA
5
em silncio. Foi o que tambm ocorreu nas empresas durante um bom perodo de tempo
(Novaes, 2001).
Nas ltimas dcadas, a logstica vem apresentando uma evoluo constante,
sendo tida hoje como um dos elementos-chave na formao da estratgia competitiva
das empresas. No inicio, era confundida com o transporte e a armazenagem de produtos,
um mero centro de custos. Hoje, ela considerada como o ponto nevrlgico da cadeia
produtiva integrada, atuando em estreita consonncia com o moderno Gerenciamento da
Cadeia de Suprimentos (Novaes, 2001).
O conceito de logstica empresarial bastante recente no Brasil. Fleury et al.
(2000) descrevem que o processo de difuso teve inicio, de forma ainda tmida, no inicio
dos anos 90, com o processo de abertura comercial, mas se acelerou somente a partir de
1994, com a estabilizao econmica propiciada pelo Plano Real. O que se viu, a partir
de ento, foi o desenrolar de um processo revolucionrio, tanto em termos de prticas
empresariais, quanto de eficincia, de qualidade e de disponibilidade de infra-estruturas
de transporte e de comunicaes. Para as empresas que operam no pas, tal como relatam
os autores, os tempos atuais representam um perodo de riscos e de oportunidades.
Riscos devido s enormes mudanas que precisam ser implementadas, e, oportunidades,
devido aos grandes espaos para melhorias de qualidade de servio e de aumento de
produtividade, fundamentais para o incremento de vantagem competitiva.
Apesar de amplo, o movimento de mudanas ainda recente. At meados de
90, a logstica foi o elo perdido da modernizao empresarial no pas. A exploso do
comrcio internacional, a estabilizao econmica proporcionada pelo Real e as
privatizaes das infra-estruturas foram os fatores de maior impulso esse processo de
mudanas. De 1994 a 1997, o comrcio exterior brasileiro saltou de um volume de US$
77 bilhes para cerca de U$ 115 bilhes, um crescimento de 50% em 3 anos (Fleury et
al., 2000).
Ao nvel empresarial, a modernizao vem sendo liderada por dois segmentos,
o automobilstico e o de grande varejo. Nos ltimos anos, todas as montadoras instaladas
no pas fizeram mudanas radicais em suas linhas de suprimento, passando a combinar
compras internacionais com locais, com base no sistema just in time. No setor varejista,
6
a Associao Brasileira de Supermercados (ABRAS) deu inicio ao movimento ECR
Brasil, visando reduzir custos e melhorar a qualidade dos servios. Tambm, tanto o
grupo Po de Acar quanto as Lojas Americanas investiram forte em processos de
automao de suas comunicaes, permitindo-lhes uma maior interligao com os seus
fornecedores (Fleury et al., 2000).
A logstica um verdadeiro paradoxo. , ao mesmo tempo, uma das atividades
econmicas mais antigas e um dos conceitos gerenciais mais modernos. Desde que o
homem abandonou a economia extrativista, e deu inicio s atividades produtivas
organizadas, com produo especializada e troca de excedentes, surgiram trs das mais
importantes funes logsticas: estoque, armazenagem e transporte (Fleury, 2000).
Entretanto, somente num passado recente que as organizaes empresariais
reconheceram o impacto vital que o gerenciamento logstico pode ter na obteno da
chamada vantagem competitiva (Christopher, 1997). Bowersox & Closs (2001), em
concordncia com Novaes (2001), relatam que, antes da dcada de 50, no havia
conceito formal ou teoria sobre logstica integrada. Nessa poca, as funes hoje aceitas
como logsticas eram geralmente consideradas como operaes de apoio ou de suporte,
um centro de custos.
Para Fleury (2000), o que vem fazendo da logstica um dos conceitos
gerenciais mais modernos so dois conjuntos de mudanas. O primeiro de ordem
econmica. Dentre as principais, a globalizao, o aumento das incertezas nos mercados,
a proliferao de produtos e as maiores exigncias de servios. Em seu conjunto, esse
grupo vem transformando a viso empresarial sobre logstica, que passou a ser vista no
mais como uma simples atividade operacional, mas sim como uma atividade estratgica,
uma ferramenta gerencial, fonte potencial de vantagem competitiva.
O segundo de ordem tecnolgica. Enquanto as mudanas econmicas criam
novas exigncias competitivas, as tecnolgicas tornam possvel o gerenciamento eficaz e
eficiente de operaes logsticas mais complexas e demandantes. Na base dessas novas
tecnologias est a revoluo da Tecnologia de Informao (TI). Microcomputadores,
computadores de bordo, sistemas GPS, roteirizadores e simuladores so algumas das
aplicaes de hardware e software envolvidas.
7
Mas a logstica no apenas mais uma ferramenta gerencial moderna. Ela
tambm uma importante atividade econmica, contribuindo de forma significativa tanto
na estrutura de custos das empresas quanto no Produto Interno Bruto das naes.
Lambert et al. (1998) citam que, nos EUA, ela contribui com 10% do PIB, grandeza essa
que equivale ao PIB brasileiro. Embora no existam levantamentos especficos, estimase que, no Brasil, os gastos com as atividades logsticas correspondam a cerca de 17%
do PIB, com base no fato de que os gastos com transporte correspondem a 10% desse e
que, na mdia, o transporte corresponda a 60% dos custos logsticos (Fleury, 2000).
Existem muitas maneiras de definir a logstica como hoje ela entendida.
Diversos autores, dentre eles Lambert & Stock (1992), Ballou (1993), Christopher
(1997), Lambert et al. (1998), Imam (2000) e Ballou (2001) o fizeram, em distintas
abordagens. O que todas demonstram em comum que elas se referem, essencialmente,
ao mesmo principio: o gerenciamento do fluxo de bens e servios do ponto de origem ao
de consumo e, em alguns casos, novamente ao ponto de origem.
Segundo Lambert et al. (1998), o Council of Logistics Management, entidade
norte americana que tem, por objetivo, desenvolver a teoria e a compreenso da logstica,
define o gerenciamento logstico como o processo de planejar, implementar e controlar o
fluxo e o armazenamento de bens, servios e informaes correlatas, de forma eficiente
e economicamente eficaz, do ponto de origem de consumo, com o propsito de
satisfazer as necessidades dos consumidores.
Um conceito muito parecido o de Christopher (1997). Para o autor, a
logstica definida pelo gerenciamento estratgico da aquisio, da movimentao e da
armazenagem de materiais, peas, produtos acabados e informaes correlatas, atravs
da organizao e seus canais de marketing, de modo a poder maximizar as lucratividades
presente e futura atravs do atendimento dos pedidos a baixo custo.
Essa ltima mostra a premissa essencial que fundamenta o moderno conceito
logstico. Para Fleury (2000), na base desse est o entendimento de que a logstica deve
ser tida como um instrumento de marketing, uma ferramenta gerencial, capaz de agregar
valor por meio dos servios prestados. Dois conceitos ajudam a explicar tal enfoque. A
Figura 1 os apresenta graficamente.
8
Produto
Preo
Promoo
Praa
Servio ao
cliente
Compras ou
vendas
Transporte
Estoques
Armazenagem
Processamento
de pedidos
Figura 1 - Modelo conceitual de logstica integrada
Adaptado de Lambert & Stock (1992)
9
de servio, cabe logstica a misso de estruturar-se para garantir seu cumprimento. A
poltica de servio ao cliente, componente esse central da estratgia de marketing, sob o
ponto de vista operacional, se transforma na misso a ser cumprida pela organizao
logstica (Fleury, 2000).
O segundo conceito de logstica integrada, sistmica. A viso sistmica um
conceito crtico em logstica. A logstica , por si prpria, um sistema. uma rede de
atividades inter-relacionadas com o propsito de gerenciar o fluxo ordenado de materiais
e de pessoas atravs do canal logstico (Lambert et al., 1998). Assim, a viso sistmica
chave para a compreenso da funo logstica na economia e nas organizaes e de sua
interface com o marketing.
Bowersox & Closs (1996) relatam que a prtica tradicional das empresas tem
sido desempenhar funes especficas em uma base independente. Segundo eles, o
transporte e o estoque sempre foram gerenciados em separado, com pouca ou nenhuma
ateno dada s suas inter-relaes. Contudo, desempenhos isolados podem criar srias
barreiras ao alcance dos objetivos da logstica integrada. Em uma anlise final, pouco
importa quanto uma empresa desprende realizando qualquer atividade individual, desde
que os objetivos finais de seu desempenho logstico sejam realizados ao menor custo
total.
Quando o gerenciamento regido por uma orientao sistmica, sua ateno
direcionada interao de todas as partes do sistema (Bowersox & Closs, 1996). A parte
inferior da Figura 1 apresenta o conceito de sistema logstico, em que os retngulos
representam os seus componentes e, as setas, os trade-offs entre os mesmos. Para Fleury
(2000), a logstica deve atender os nveis de servio ao cliente definidos pela estratgia
de marketing, ao menor custo total de seus componentes, ou seja, o somatrio dos custos
de transporte, armazenagem, processamento de pedidos, estoques, compras e vendas.
Tentativas isoladas de atuar sobre qualquer um desses podem representar aumentos nos
custos dos outros componentes, ou deterioraes do nvel de servio. A fim de entender
as oportunidades de reduo de custo, e as suas implicaes, o sistema deve ser visto
como um todo (Lambert et al., 1998).
10
11
Segundo Mialhe (1984), cereal a designao genrica do produto agrcola
constitudo de gros amilceos contidos em cachos (arroz, trigo, cevada, centeio, aveia,
sorgo e gramneas forrageiras), em vagens (soja e feijo), em inflorescncias (girassol)
ou em espigas (milho).
O processamento da colheita de cereais pode ser feito por trs sistemas:
manual, semi-mecanizado e mecanizado. Sua seleo depende do grau de mecanizao
permitido pela cultura, das condies de relevo e dos fatores econmicos. Esse ltimo
o parmetro que indica se compensatrio o produtor investir na melhoria da eficincia
de um sistema de colheita manual, ou se os custos decorrentes indicam ser mais razovel
evoluir para o processo semi-mecanizado ou totalmente mecanizado (Silveira, 1987).
A colheita manual aplicvel em pequenas reas e sob condies econmicas
e/ou tcnicas que inviabilizem o emprego de mquinas, nas quais a finalidade principal
da produo seja a subsistncia do agricultor e de sua famlia (Balastreire, 1987). Neste
processo, todas as atividades requeridas execuo das operaes de corte, de trilha e de
limpeza so efetuadas em separado, uma por vez, e utilizando energia muscular humana.
Em semelhana aos processos assim desempenhados, a colheita manual se
caracteriza por uma baixa capacidade operacional, o que a torna invivel para grandes
produes. A reduo do nmero de pessoas trabalhando na agricultura e a necessidade
de maior produo de alimentos, devido ao aumento da populao, levou crescente
demanda de mecanizao das etapas de produo (Glanze, 1972). Santos & Mantovani
(1997) relatam que 53% da colheita de milho no Brasil ainda realizada de modo
manual, em reflexo s pequenas propriedades produtoras existentes no pas. Para a
colheita de soja, nenhum referencial foi encontrado. Os procedimentos da operao de
colheita manual so descritos em detalhe por Cati (1973).
Na colheita semi-mecanizada, o inicio do processamento ocorre manualmente,
com a operao de corte sendo desempenhada com o auxilio de ferramentas manuais. O
material cortado, enfeixado e amontoado manualmente. O objetivo possibilitar a prsecagem do produto, at que esse atinja teores de umidade que permitam a trilha e a
limpeza. Aps a maturao, procede-se as etapas de recolhimento, a trilha e a limpeza,
todas realizadas mecanicamente.
12
Na colheita mecanizada so distinguidos dois sistemas: indireto e direto. No
primeiro, a etapa de corte realizada por uma segadora, sendo o material cortado
deixado no campo para secar. Aps, procede-se o recolhimento, a trilha e a limpeza, em
uma s operao, efetuada por uma colhedora combinada equipada com um dispositivo
recolhedor. No segundo, todas as operaes so realizadas simultaneamente por uma s
mquina, a colhedora combinada.
A colheita mecanizada de cereais envolve as etapas de corte, alimentao,
trilha, separao e limpeza. Quando uma nica maquina realiza todas as operaes
citadas, e tambm auto-propelida, essa chamada colhedora combinada. De modo
independente da forma de acoplamento da colhedora fonte de potncia, essa dispe
normalmente de diversos sistemas com funes especficas, que realizam as cinco
operaes que constituem o processo de colheita. Diversos autores, dentre eles Richey
(1961), Kepner (1972), Ridenour (1981), Griffin (1991), Ortz-Caavate (1993),
Srivastava et al. (1993) e Quick & Buchele (2000) descrevem os seus princpios de
funcionamento. O fluxo de operaes realizadas por uma colhedora de cereais tpica
apresentado pela Figura 2.
PLATAFORMA
Conduo
Corte
ALIMENTADOR
Alimentao
CILINDRO
TRILHADOR
SISTEMA
SEPARAO
Trilha
Separao
palha
Limpeza
SISTEMA
LIMPEZA
gros
Descarga
Armazenagem
Transporte
TUBO
DESCARGA
GRANELEIRO
ELEVADOR
impurezas
13
2.3 Gerenciamento da maquinaria agrcola
Ao longo de sua evoluo, a agricultura tem se tornado cada vez mais
dependente de mquinas no sustento de sua produo. Hunt (1977) descreve que, j na
dcada de 70, um nico produtor possua a capacidade de fornecer alimentos e fibras
para uma mdia estimada de 46 outras pessoas. Dentre os fatores que contriburam para
o aumento da capacidade produtiva do homem do campo, a mecanizao das operaes
figura entre as posies de destaque. Indubitavelmente, essa se constitui em uma das
mais importantes inovaes tecnolgicas incorporadas ao processo produtivo.
Witney (1988) lembra que existe uma demanda continua de avanos que
permitam metas de produo mais elevadas, principalmente face menores retornos de
mercado. Tambm, padres de qualidade mais estreitos exigem cada vez maiores
nfases em pontualidade e em confiabilidade. Embora a mecanizao invariavelmente
cause um certo fascnio aos olhos de quem est e de quem no est diretamente
envolvido com a produo, para quem se envolve com o gerenciamento da produo, e
de seus custos, as mquinas so muito mais que um desafio. Nesse caso, elas
representam a soluo e a viabilizao de sistemas e, ao mesmo tempo, uma parcela
significativa na composio dos custos (Molin & Milan, 2002).
O gerenciamento da maquinaria a seo do gerenciamento agrcola que tem
por preocupao a otimizao dos estgios mecanizados da produo (Hunt, 1977). Ele
tem, como ponto primordial de enfoque, a excelncia na seleo, na operao, no reparo
e manuteno e na reposio da maquinaria.
Inegavelmente, em muitas fazendas, as mquinas so operadas por tradio,
por fins teraputicos, e at mesmo por prazer. Entretanto, a empresa agrcola de sucesso,
composta, tal como ela , por diversos setores, para os quais as mquinas so apenas
ferramentas de produo, opera seus equipamentos de forma profissional, e visa tornar
os seus bens produzidos retorno econmico (Hunt, 1977).
O timo gerenciamento da maquinaria ocorre quando a rentabilidade de toda a
produo tiver sido maximizada. Assim, a minimizao do custo das operaes no
necessariamente o objetivo econmico a ser perseguido (Hunt, 1977; Witney, 1988). Ele
passa pela maximizao da lucratividade da produo em seu estgio final, o que no
14
necessariamente ocorre com um conjunto de operaes de custo mnimo. Com esse
enfoque, o bom gerenciamento requer que as operaes que compem os sistemas sejam
ajustadas de modo que os seus desempenhos, ao final, propiciem melhores retornos aos
investimentos.
15
A capacidade terica a mxima capacidade de rea possvel em uma
determinada velocidade, e obtida pela utilizao completa da largura de trabalho da
mquina. Ela obtida a partir das dimenses de seus rgos ativos e da sua velocidade
de deslocamento. Essa ltima correspondente ao limite mximo de velocidade sob o qual
torna-se possvel realizar um trabalho adequado, sob as condies operacionais definidas
pelo fabricante.
J a efetiva, representa a capacidade efetivamente demonstrada pela mquina
no campo. Ela constitui-se na capacidade bsica da mquina, isto , a capacidade medida
na operao durante certo intervalo de tempo. A CCE diferencia-se da CCT devido ao
efeito de variaes como a sobreposio entre passadas sucessivas e a aplicao de
velocidades inferiores quelas que teoricamente a mquina poderia desenvolver.
Tambm, na prtica, apenas um percentual da largura nominal aproveitado na
operao. Para colhedoras de gros, esse oscila entre 80 e 90% (Hunt, 1977).
Embora a capacidade efetiva seja um importante parmetro de referencia, e
seja a melhor opo na comparao de desempenho de mquinas distintas, ela exclui
qualquer distoro relativa ao planejamento inadequado dos sistemas ou a realizao da
operao. usualmente impossvel operar as mquinas continuamente, em funo da
presena de tempos no produtivos indispensveis s operaes. Com isso, as
capacidades reais so substancialmente inferiores s efetivas, tornando-as capacidades
potenciais. A CCO o parmetro utilizado a fim de refletir a influencia desses fatores.
Um indicativo do quo bem realizada foi a operao obtido por um
parmetro denominado eficincia de tempo. Algumas de suas definies e metodologias
de clculo so propostos por Bainer et al. (1955), Renoll (1972), Von Bargen & Cunney
(1974) e Renoll (1981).
De acordo com Hunt (1977), esse reporta a razo entre o tempo em que a
mquina efetivamente operada e o tempo total disponvel. Quando so consideradas
apenas as atividades que ocorrem nos talhes, a eficincia de tempo passa a ser
denominada eficincia de campo, reportando a razo entre a CCO e a CCE. Dessa forma,
a eficincia pode ser entendida como uma taxa de aproveitamento da capacidade
16
potencial. Quanto mais eficiente for o sistema, maior a taxa de aproveitamento e maior a
capacidade que as mquinas possuem em realizar a operao na qual foram empregadas.
A eficincia de mquinas de categorias diversas pode variar amplamente. A
Tabela 1 apresenta os valores sugeridos para aquelas que operam em colheita (ASAE,
1999b).
Eficincia (%)
Velocidade (km.h-1)
Faixa
Tpica
Faixa
Tpica
60-75
65
3,0-6,5
4,0
Colhedora combinada
60-75
65
3,0-6,5
5,0
65-80
70
3,0-6,5
5,0
auto-propelida.
17
de maior comprimento, manobras de menor tempo e procedimentos de manuseio de
material mais adequados contribuem ao seu alcance. Em se tratando de mquinas de
colheita, os principais fatores que influenciam a eficincia so o sub-aproveitamento da
capacidade das mquinas, os procedimentos inadequados de manuseio de materiais, a
rea e o formato de talhes, as tcnicas de manobra de cabeceira, os padres de percurso
e as limitaes de sistema.
Aps esse perodo, principalmente na dcada de 80, o foco dos estudos voltouse ao desenvolvimento e a aplicao de modelos de simulao,. A partir dos anos 90,
com o desenvolvimento das tcnicas de Agricultura de Preciso, esse passou a ser o
principal enfoque das pesquisas em maquinaria agrcola. Recentemente, alguns
pesquisadores, utilizando-se de dados obtidos no monitoramento do rendimento de
colhedoras de cereais e de um Sistema de Informaes Geogrficas, determinaram as
suas capacidades e eficincias (Gimenez et al., 2002; Nessrallah et al., 2001). Os
resultados permitiram identificar, nos talhes, unidades distintas, nas quais a capacidade
variou de modo significativo, permitindo o clculo dos custos e dos retornos financeiros
diferenciados ao longo das reas.
Nessa mesma linha de pesquisa, Grisso (2002) analisou padres de percurso a
partir de dados coletados em monitores de produtividade, durante operaes de colheita,
e monitores DGPS, durante operaes de plantio, a fim de prover estudos de tempos e
movimentos dos equipamentos. Eficincias, velocidades e tempos improdutivos foram
comparados em cinco talhes de caractersticas geomtricas distintas. Quando o
percurso em contorno foi contrastado com o retilneo, o nvel de eficincia foi 20%
inferior. As velocidades, por sua vez, tambm foram inferiores para os percursos em
contorno, em mais de 1,5 km.h-1. Mais do que o dobro do nmero de manobras
improdutivas foi tambm registrado. Os resultados demonstraram que dados georeferenciados, coletados durante a realizao das operaes, so uma ferramenta til na
tomada de deciso e gerenciamento da maquinaria.
18
2.3.2 Custos associados
Alvarenga & Novaes (1999) definem custo como o somatrio dos insumos
necessrios realizao de um servio ou operao, avaliado monetariamente. Para
Martins (1996), a noo de custo est diretamente ligada produo de bens ou servios.
Gasto, segundo o autor, o sacrifcio financeiro com que a entidade arca para a obteno
de um produto ou servio. J a noo de custo est diretamente ligada produo de
bens ou servios. um gasto que s reconhecido efetivamente como tal no momento
de sua utilizao na fabricao de um produto ou na execuo de um servio.
Os custos operacionais de uma mquina agrcola so tipicamente agrupados
em duas categorias: fixos e variveis. Os fixos compreendem a depreciao, os juros
sobre o capital investido e os encargos de taxas, alojamento e seguros. J os variveis
envolvem o consumo de combustvel e de leos lubrificantes, os reparos, as peas, as
manutenes e o custo de mo-de-obra direta. A metodologia de clculo consagrada, e
apresentada por Hunt (1977), Witney (1988) e ASAE (1999a).
19
Modelos computacionais de simulao so normalmente aplicados na anlise e
otimizao de sistemas agrcolas mecanizados. Parmar et al. (1996), em concordncia
com Hunt (1977), citam que o objetivo final do gerenciamento da maquinaria elevar os
retornos financeiros das atividades agrcolas, por meio da seleo e do gerenciamento
dos equipamentos por ela utilizados. Segundo os autores, uma vez que so muitas as
variveis envolvidas nessa complexa tarefa, modelos de simulao so freqentemente
utilizados como ferramenta de auxilio s requeridas tomadas de deciso. Outro fator que
subsidia o apoio modelagem a utilizao crescente de microcomputadores como uma
das ferramentas de gerencia mais importantes das empresas. De fato, diversos programas
foram desenvolvidos a fim de auxiliar os tomadores de deciso no gerenciamento mais
efetivo e eficiente das operaes agrcolas (Chen et al., 1992; Lal et al., 1992; Milan,
1992; Parmar et al., 1996; Dahab et al., 1998; Tachibana et al., 1999). Nesses, diversas
tcnicas foram empregadas na modelagem dos sistemas. Dentre as mais utilizadas,
destacam-se a simulao e a programao linear.
Um dos estudos clssicos na rea o modelo elaborado por Burrows &
Siemens (1974). O objetivo dos autores foi desenvolver uma ferramenta de cunho
educacional e que auxiliasse a tomada de deciso por parte dos produtores no momento
de aquisio da maquinaria. No estudo, foram focadas as fazendas norte-americanas
produtoras de milho e de soja. A maquinaria tima foi determinada para reas de 81
810 ha, sendo a metodologia baseada nos custos indiretos, ou de pontualidade. Dentre os
resultados oferecidos, esto o tamanho de maquinaria que proporciona a minimizao
dos custos operacionais, o cronograma das operaes, as reas envolvidas, a utilizao
anual dos equipamentos, o custo de mo-de-obra e o custeio itimizado das operaes.
Ainda na dcada de 70, muitos modelos foram desenvolvidos focando os
sistemas agrcolas mecanizados, a sua maioria nos Estados Unidos. Citam-se Hugues &
Holtman (1976) e Singh & Holtman (1979), ambos abordando a seleo otimizada de
maquinaria. Contudo, foi na dcada de 80 que ocorreu a maior parte dos trabalhos na
rea, em funo do chamado boom dos computadores. Edwards & Boehlhe (1980)
trabalharam com o dimensionamento dos equipamentos, Al-Soboh et al. (1983), Rotz et
20
al. (1983) e Huan-Wen & Hunt (1985) com a seleo, Ozkan & Edwards (1986) com o
planejamento e Ozkan & Holmes (1990) com os seus custos de oportunidade.
TERMS, um modelo computacional interativo a ser utilizado em simulaes
de campo, foi desenvolvido por Colvin et al. (1989) com o objetivo de aprimorar a
acurcia das estimativas de capacidade de campo e de consumo de combustvel. O
modelo utiliza referenciais tericos bsicos, equaes empricas sobre fora de trao e
consumo e um algoritmo de clculo de tempo de manobra. Simultaneamente, o modelo
alia o resultado das rotinas descritas s caractersticas de rea, de formato e de
declividade dos talhes. A validao das predies demonstrou elevado coeficiente de
correlao dos resultados com dados reais armazenados em quatro anos de operao da
maquinaria.
Uma das grandes vantagens em utilizar recursos computacionais na
modelagem de sistemas, sejam eles de qual natureza forem, que estes se constituem em
ferramentas valiosas na simulao do seu funcionamento e de seus componentes. A
quantidade de variveis e informaes, e a relativa complexidade das interaes entre
elas, representam a razo principal de desenvolver modelos de simulao na forma
computacional (Milan, 1992).
Esse foi um dos principais enfoques dos trabalhos a partir de 90: a simulao
de sistemas. Nessa linha, o COTSIM, um modelo de simulao de sistemas de colheita
e transporte de algodo foi desenvolvido por Chen et al. (1992). Os resultados sugeriram
que essa ltima afeta a safra e o retorno econmico. Outro resultado de interesse
demonstrou que o nmero de transbordos deve ser selecionado de modo que o tempo de
descarga da colhedora no seja excessivo. Por simulaes sucessivas, pode-se alocar as
reas timas para cada grupo de maturao, determinar a melhor data inicial de colheita
e selecionar os equipamentos que proporcionam o sistema de melhor desempenho.
Milan (1992), estudando o sistema tpico de produo de cana-de-acar no
Estado de So Paulo, o modelou com base em seus subsistemas e suas interaes. O
objetivo do autor foi identificar fatores crticos e estratgias relacionadas com os
equipamentos utilizados. As anlises de sensibilidade desenvolvidas em trs diferentes
21
situaes, ou cenrios, mostraram que o preo inicial dos caminhes e as suas
capacidades de carga foram os fatores que mais influenciaram o custo de produo.
Haffar (1992), utilizando-se tambm da elaborao de cenrios, comparou trs
distintos sistemas mecanizados de colheita de pepino. O modelo CUCHARV, alm de
fornecer subsdios tomada de deciso no agendamento dos dias de colheita, calcula os
valores de produo e de produtividade, os custos dirios e as receitas a serem obtidas.
Sogaard & Sorensen (1996) desenvolveram um modelo computacional no
linear para ser utilizado como ferramenta de auxilio tomada de deciso na anlise e
seleo de sistemas mecanizados. Os resultados fornecem, a partir das informaes de
entrada do usurio, o tamanho necessrio dos implementos, a potncia requerida e o
nmero de conjuntos, bem como suas capacidades efetivas e eficincias.
Hansen et al. (2002) selecionaram a simulao como o meio apropriado para a
anlise do ciclo produtivo de colheita e transporte da cultura da cana-de-acar, dos
talhes s unidades de moagem. O objetivo foi representar distintos sistemas, dentre eles
os de corte manual e mecanizado, verificando estratgias que possibilitassem reduzir os
atrasos na operao, elevando assim o nvel de sucrose na matria-prima, e o nmero de
veculos requerido. As simulaes demonstraram que a etapa de colheita decisiva no
desempenho do processo como um todo. Para os autores, o uso da tcnica de simulao
tornou possvel modelar um sistema complexo. Todos os componentes foram integrados,
de modo que alcanou-se ma viso holstica do problema, atendendo os interesses tanto
de produtores quanto de usineiros.
No Brasil, a grande maioria dos trabalhos na rea foi realizada a partir da
dcada de 90. De fato, essa foi a poca na qual as aplicaes computacionais se
iniciaram no pas. A maioria ocorreu em universidades e instituies de pesquisa, ao
nvel de ps-graduao. Lopes & Milan (1998), em seu trabalho, identificaram os
parmetros de maior influncia sobre o custo de carregamento, reboque e transporte de
cana-de-acar. Os autores concluram que a mo-de-obra foi o fator cujo aumento mais
onera o sistema de transporte, enquanto a carga til dos veculos foi aquele cujo aumento
mais o reduz.
22
Barbosa et al. (1998) modelaram sistemas mecanizados de seis distintas
culturas, visando identificar os fatores crticos de contribuio ao acrscimo dos custos e
elaborar estratgias para sua minimizao. Dentre os resultados obtidos, os mais
significativos foram o valor de aquisio e o tempo de utilizao dos equipamentos.
Tachibana et al. (1999), avaliando sistemas mecanizados para a cultura do limo
siciliano, concluram que o aumento da capacidade do tanque dos pulverizadores eleva a
capacidade potencial, bem como reduz o custo operacional e o dimensionamento da
frota.
Veiga (2000) desenvolveu um modelo emprico para a seleo e clculo dos
custos de sistemas mecanizados para a cultura da soja, baseado na poca de plantio. O
modelo leva em considerao o custo da pontualidade de semeadura, sendo este o fator
adotado pela autora na busca da reduo dos custos, atravs da elaborao de distintos
cenrios.
Tachibana et al. (2002) simulou a operao de sistemas mecanizados na
aplicao de defensivos em culturas perenes, visando a reduo de custo. O autor pde
observar que fatores de maior peso no custo da maquinaria foram o volume de calda, a
velocidade de aplicao e o valor de aquisio dos equipamentos.
Em um dos mais recentes trabalhos na rea, Fey et al. (2002), utilizando-se da
tcnica de programao linear, aplicada em um sistema agrcola, buscou otimizar a
rentabilidade da produo. As culturas consorciadas foram soja, milho, feijo da seca,
trigo e mandioca. Alm do maior retorno econmico propiciado, de 9,8%, os autores
obtiveram ainda os benefcios inerentes ao planejamento adequado da rotao e manejo
das culturas.
23
balano e apurao dos resultados, no haviam mais to facilmente dados que
possibilitassem a atribuio de valores aos estoques. Surgem, assim, o que hoje so
chamados sistemas de custeio tradicionais.
Novaes (2001) ressalta que embora a anlise de custos tenha sido um elemento
importante na gesto das empresas, foi somente nos ltimos anos que ela tomou uma
feio diferente, mais sofisticada. Entre as causas, o autor cita o crescimento virtuoso
dos custos de administrao. Antes, logo aps a Segunda Guerra, o custo direto de mode-obra e de materiais representava mais de 90% do custo de um produto, com os custos
indiretos totalizando os restantes 10%. Hoje, as despesas correspondentes aos custos
operacionais fixos e de administrao, podem simbolizar at 50% do custo de produo.
Os sistemas tradicionais promovem a alocao dos custos indiretos atravs de
rateios arbitrrios e/ou subjetivos (Morais, 2003). Uma vez que esses no mensuram o
consumo real dos recursos caso as atividades produtivas no se correlacionem com o
volume produzido, a informao de custo se torna distorcida (Rocha & Mhlen, 2001).
Segundo Cokins (1996), os sistemas tradicionais no oferecem indicadores que reflitam
adequadamente os recursos e os processos, pois falta, a eles, a ligao entre o recurso
consumido e a atividade que o exigiu. Assim, esses deixam de revelar as causas dos seus
custos e as oportunidades de melhoria. O sistema de custos baseado em atividades, ou
Activity-Based Costing (ABC), foi desenvolvido objetivando oferecer um tratamento
diferenciado aos custos indiretos, no mais por rateios arbitrrios, mas pelo custeamento
das atividades (Morais, 2003).
Os fundamentos tericos do custeio ABC tm apresentado resultados
satisfatrios em diversas aplicaes em industrias e empresas de servios. O objetivo
bsico do mtodo, segundo Novaes (2001), quebrar a caixa-preta dos custos indiretos,
inclusive os de administrao, e dos custos operacionais fixos, ligando-os diretamente
aos clientes, produtos e pedidos. De uma forma geral, os objetivos do mtodo ABC so
(i) reduzir ou eliminar custos que adicionam pouco valor ao produto ou servio; (ii)
aumentar a eficincia e das atividades que adicionam valor; (iii) encontrar as razes que
causam os problemas e (iv) remover distores causadas por falhas na interpretao das
relaes entre causas e efeitos, levando alocaes errneas de custo (Cokins, 1996).
24
Um dos objetivos do mtodo ABC ir mais fundo na explicao da
composio dos custos da empresa e da cadeia de suprimento. O mtodo tem, como
meta bsica, explicitar as relaes de causa e efeito entre os custos de natureza diversa
com os recursos utilizados na produo dos bens e servios, com as atividades
necessrias para produzi-los e com os produtos finais dos seus processos. Para Ostrenga
et al. (1993), o mtodo tem, como principio, alocar custos que reflitam, ou espelhem, a
dinmica fisico-operacional da empresa.
O ABC assume, por pressuposto, que os recursos da empresa so consumidos
por suas atividades, e no pelos produtos que ela fabrica (Nakagawa, 1991). De uma
maneira geral, os recursos da empresa so consumidos na realizao de atividades
diversas. Essas so executadas para gerar produtos ou servios que, por sua vez, vo ser
alocados objetos diversos. Tem-se assim (Novaes, 2001): consumo de recurso pelas
atividades, relacionamento das atividades com os diversos produtos ou servios e
alocao dos custos aos clientes que consomem produtos ou servios.
Para Nakagawa (1994), embora suficiente simples, esse pressuposto tem
contribudo para sensvel melhoria da tradicional metodologia de anlise de custos. Seu
objetivo o de rastrear as atividades mais relevantes e identificar as mais diversas rotas
de consumo dos recursos da empresa.
25
funcionrio do cliente solicita o recolhimento da mercadoria, fornecendo o local da
coleta e a quantidade. Foi estabelecida ento uma transao. Mais tarde, um veculo do
operador logstico alocado para realizar a coleta, executando assim uma atividade.
Para processar uma atividade, ocorre o consumo de diversos tipos de recursos.
Os direcionadores so os fatores que determinam ou influenciam o consumo de recursos
pelos atividades, e dessas para os produtos. Novaes (2001) entende as relaes entre os
recursos e as atividades, e entre as atividades e os objetos, como um corte vertical no
processo acima apresentado, conforme mostra a Figura 3. Torna-se importante ressaltar
que o que desencadeia o consumo dos recursos o desempenho das atividades. Portanto,
esse merece ser observado e analisado cuidadosamente, a fim de que possam ser
analisadas aquelas que adicionam e aquelas que no adicionam nenhum valor aos
produtos (Nakagawa, 1991). Para o autor, as atividades so desempenhadas em resposta
necessidade de desenhar, produzir, comercializar e distribuir os produtos de acordo
com a real demanda dos clientes. Assim, so elas que devem fazer parte dos objetivos de
observao, coleta, registro e anlise de um sistema de custeio.
Recursos
Direcionador
de recurso
Evento
Transao
Atividades
Medidas de
desempenho
Direcionador
de atividade
Objetos de
processo
26
2.5.2 Direcionadores
O direcionador de custos , segundo Martins (1996), o fator que determina o
consumo de recursos de por uma atividade. Como as atividades exigem recursos para
que sejam realizadas, deduz-se que o direcionador a verdadeira causa dos custos. Ele
deve refletir a causa bsica da atividade e, conseqentemente, de seus custos.
Basicamente, o relacionamento entre os recursos utilizados pela empresa, as
atividades e objetos das aes da empresa, sejam eles produtos, servios ou clientes, se
apia em um conceito triplo, de acordo com Novaes (2001): (i) as atividades de uma
empresa consomem recursos fsicos e operacionais de vrios tipos. A relao entre
recursos e atividades feita por direcionadores de recurso; (ii) as atividades podem ser
relacionadas, de forma direta ou indireta, com custos e (iii) os objetos das aes da
empresa podem ser relacionados s atividades atravs dos direcionadores de atividades.
Ostrenga et al. (1993) descreve que o primeiro passo importante na aplicao
do ABC organizar as inter-relaes para que essas tenham uma orientao para
processos/atividades. Uma vez concluda essa anlise preliminar, estabelece-se as
relaes entre os recursos utilizados e as atividades, utilizando-se, para tanto, bases
especficas de alocao de custo cada uma delas. Para Nakagawa (1994), por ser
realizado dessa forma, o mtodo ABC permite mensurar com mais propriedade a
quantidade de recursos consumidos por cada produto durante o processo que o origina.
O autor destaca ainda, contudo, que o ABC no se diferencia do sistema tradicional,
baseado em volume, apenas pela mudana das bases de alocao dos custos. A diferena
principal se encontra na identificao que faz dos custos por atividades e da maneira
como aloca os custos aos produtos atravs de um maior nmero de bases.
Novaes (2001) considera um exemplo que facilita o entendimento desse
conceito. Na Figura 4, so mostrados trs recursos: combustvel, veculos e mo-de-obra
para carga/descarga, e duas atividades: entrega dos produtos aos clientes e carregamento
dos veculos de distribuio. O consumo de combustvel est relacionado com a
atividade 1, mas no est ligado 2, pois os veculos permanecem parados enquanto so
carregados. Entretanto, mesmo parados, esses esto sendo utilizados, pois seu uso fica
bloqueado para realizar outras atividades. J que esses so utilizados nas duas
27
atividades, o seu custo de capital desse deve ser ligado a ambas. O pessoal de operao,
por sua vez, est relacionado apenas atividade 2.
Segundo o autor, para cada relao recurso/atividade, deve-se selecionar um
direcionador de recurso adequado, escolhido cuidadosamente entre os possveis fatores
explicativos, de forma a melhor representar a relao de causa e efeito especfica para
cada caso. No exemplo citado, tanto para o recurso veculos, como para o custo de mode-obra, o direcionador mais adequado o tempo de operao da atividade. Por outro
lado, o combustvel est diretamente relacionado com a quilometragem percorrida no
trajeto da distribuio. A atividade entrega dos produtos aos clientes utiliza os recursos 1
e 2, mas no o 3.
Recurso 1
Recurso 2
Recurso 3
Combustvel
Veculos
Mo-deobra
Entrega dos
produtos aos
clientes
Carregamento
do veculo na
doca
Atividade 1
Atividade 2
28
direcionador pode ser utilizado quando todos os outputs da operao imprimem, mais ou
menos, o mesmo nvel de esforo sobre a atividade.
J os direcionadores de durao esto relacionados com o tempo de execuo
da atividade. As situaes tpicas que requerem sua utilizao so aquelas nas quais
ocorrem variaes apreciveis no tempo de execuo de uma certa atividade, em funo
do sistema utilizado ou do nvel de eficincia em sua realizao.
Os direcionadores de intensidade consideram diretamente a quantidade de
recursos necessria para realizar uma determinada atividade. Embora sejam os mais
precisos, uma vez que refletem melhor o consumo dos recursos de produo, so os que
consomem mais tempo e homens por hora para serem levantados. Exemplificando, temse o momento de transporte, mensurado em ton.km-1.
3 MATERIAL E MTODOS
30
abordada. O problema inicial, base de fundamento das anlises efetuadas, apresentado
pela Figura 5.
(2)
t/h
(3)
(4)
(5)
(6)
t/h
(1)
(7)
31
3.2 Simplificaes
Em processos de modelagem, um ponto crtico a ser estabelecido por ocasio
do desenvolvimento do modelo o quo prximo da realidade esse se posicionar. O
nvel de simplificao ele imposto, por ocasio de sua confeco, o que determina o
seu grau de complexidade.
Uma vez que objetivou-se o enfoque, apenas ao nvel macro, dos sistemas de
colheita, algumas simplificaes fizeram-se necessrias. As principais foram: (i) todas as
frotas, sejam elas de colhedoras, de transbordos ou de veculos foram consideradas ao
nvel homogneo, sendo compostas por um nico modelo de mquina; (ii) considerar a
retirada de produo funo da capacidade de recebimento da unidade de recepo; (iii)
considerar o descarregamento das colhedoras, em cada simulao, ocorrendo sempre a
uma distncia constante do ponto de posicionamento dos veculos e; (iv) considerar os
talhes como sendo uniformes em relao variedade e produtividade.
ECONOMIA
AGRONOMIA
COLHEITA
TRANSBORDO
TRANSPORTE
32
- Agronomia: caractersticas do sistema e decises gerenciais;
- Colheita: retirada de produo da cultura;
- Transbordo: transporte da produo do interior dos talhes, onde esto localizadas as
colhedoras, aos seus limites, onde esto localizados os veculos de transporte;
- Transporte: transporte da produo dos talhes unidade de recepo;
- Economia: contabilidade de custos.
33
(01)
DADOS DE
ENTRADA
DECISES
GERENCIAIS
(02)
(05)
(03)
(04)
(06)
AGRONOMIA
BALANO DE
COLHEITA
Ordem de Colheita
Produo dia/semana
rea dia/semana
(09)
CARACT.
EQUIP.
(08)
LOCAO
TALHES
(11)
TRANSBORDO
BALANO DE
MQUINARIA
(12)
CLIMA
(07)
(10)
COLHEITA
POCA
REALIZA.
TRANSPORTE
BALANO DE
DESEMPENHO
Nmero de equipamentos
Horas-mquina
Comprimento percursos
Consumo combustvel
(14)
(13)
Tempo de Ciclo
Nmero de Ciclos
Cap. Operacional
Cap. Diria/Semanal
CUSTOS
CUSTOS TOTAIS
(15)
Custos COLHEITA
Custos TRANSBORDO
Custos TRANSPORTE
34
apresentado a seguir. Em conjunto, so discutidas as rotinas empregadas nos clculos
dos parmetros de desempenho operacional da maquinaria.
3.4.1 Agronomia
O fluxograma do algoritmo Agronomia apresentado pela Figura 8. O
algoritmo se inicia, em cada simulao, com a definio da poca de realizao das
atividades (01). Nessa constam as datas desejadas de inicio e trmino da operao. O
passo seguinte consta da seleo da cultura (02) e dos talhes a serem colhidos (03). No
banco de cadastro de talhes (02), esto compreendidas todas as informaes relativas s
suas identificaes e caracterizaes de ordem fsica e agronmica. So elas: nome,
cultura, variedade, rea, produtividade, produo, ndice de eficincia e distncia dos
trechos pavimentados e no pavimentados frente unidade de recepo. O algoritmo
busca, no banco de cadastro, todos os talhes que abrigam a cultura indicada, bastando
ao usurio selecionar aqueles cuja colheita de interesse.
A partir dos dados de rea e de produtividade, a produo presente em cada
talho, registrada (04). Para o clculo da produo total a ser colhida, transbordada e
transportada, computado o somatrio das produes individuais de cada talho (05).
Em se tratando do planejamento de colheita (06), esse pode ser feito em duas bases:
diria ou semanal. A base de planejamento define a forma de sada dos resultados: por
dia ou por semana. Embora o balano de desempenho seja gerado para ambos, apenas a
semanal gera os balanos de custo.
A estimativa do tempo disponvel (07) feita em funo do nmero esperado
de dias secos e do nmero dirio de horas de operao. Dois so os caminhos a serem
seguidos. No primeiro, o usurio utiliza os dados climticos disponibilizados por Mialhe
(1974). O autor, por meio de dados de disponibilidade de gua no solo, para fins de
irrigao, relacionou o nmero mnimo de dias agronomicamente secos esperado para
cinco localidades da zona canavieira do Estado de So Paulo. Nessa opo, o usurio
indica a regio de referncia e a textura mdia dos solos dos talhes, cabendo ao modelo
buscar e calcular o nmero de dias secos durante a poca de realizao informada. No
segundo, o prprio usurio quem define, para cada ms de colheita, a porcentagem de
35
dias secos esperada em sua propriedade. O modelo assume que o tempo disponvel
colheita, ao transbordo e ao transporte igual, bem como que o nmero de dias secos,
por semana, constante ao longo dos meses.
DADOS DE
ENTRADA
(02)
SELEO DOS
TALHES
(03)
(01)
POCA DE
REALIZAO
(07)
(04)
PRODUO
TALHES
(t)
BASE
PLANEJAM.
(06)
Diria
Semanal
DEMANDA DE
PRODUO
(t/dia e /semana)
(constante/varivel)
PRODUO TOTAL
A SER COLHIDA
(05)
(ordem de maturao)
-talhes-
(11)
(08)
(t)
ORDEM DE
COLHEITA
(10)
TEMPO
DISPONVEL
TAXA DE
COLHEITA
(09)
(t/dia e /semana)
-talhes-
BALANO DE
COLHEITA
Dias/Semanas de Colheita
rea por dia/semana
Produo por dia/semana
Talhes e ordem de colheita
A taxa de colheita (09), em toneladas por dia, ou por semana, funo da base
de planejamento (06) e da demanda de produo (08). Essa possui base diria ou
semanal, podendo ainda ser constante ou varivel ao longo dos dias e semanas.
36
A ordem de colheita dos talhes (10), deciso gerencial essa funo do perodo
de maturao das variedades e da locao dos talhes, em conjunto com a taxa de
colheita, resulta em uma srie de registros contendo a seqncia de talhes, a produo e
a rea a ser colhida em cada dia ou semana de colheita. Os registros so armazenados em
um banco de dados, compondo a tabela base do programa - o balano de colheita (11),
ponto de partida dos trs demais algoritmos.
3.4.2 Colheita
A Figura 9 apresenta o fluxograma representativo do algoritmo Colheita. Os
dados de entrada (01), as decises gerenciais (02) e o balano de colheita (03) formam a
base a partir da qual o algoritmo se desenvolve.
A primeira etapa a seleo da colhedora e da plataforma a serem simuladas
(04). Foram cadastradas, em um banco de dados, as mquinas atualmente disponveis no
mercado brasileiro. Nos registros desse, encontram-se armazenados, alm dos dados de
identificao, dados tcnicos de desempenho e de custo dos equipamentos, dentre eles as
capacidades e as vazes de descarga de seus tanques graneleiros, a potncia nominal de
seus motores, a largura das plataformas e os seus valores de aquisio. Aps a seleo da
mquina, faz-se a seleo do sistema de colheita (05). Trs distintas possibilidades
podem ser selecionadas: i) com transbordo e descarregamento em movimento; ii) com
transbordo e descarregamento parado e; iii) sem transbordo. s trs foi dado um carter
exclusivo, com o modelo permitindo a simulao apenas de um sistema por vez.
O clculo da capacidade efetiva (06) feito por meio da produtividade mdia
dos talhes, da largura nominal da plataforma e da velocidade de colheita, conforme
prope Hunt (1977). Quanto capacidade de colheita (07), esse constitui um parmetro
de desempenho criado a fim de acomodar, em conjunto com a capacidade efetiva, os trs
eventos que caracterizam o ciclo de atividades das colhedoras: colheita, deslocamento e
descarregamento. Caso as colhedoras sejam requeridas a se deslocarem aos veculos, a
cada totalizao do graneleiro computado o tempo de durao dos deslocamentos de
ida e de volta aos veculos, o que reduz as suas capacidades reais de colheita. Principio
anlogo foi aplicado quanto aos descarregamentos que ocorrem sem movimento.
37
DADOS DE
ENTRADA
(01)
(04)
(06)
(03)
(02)
SELEO DE
COLHEDORA
COLHEDORAS
Capac. Efetiva
(t/h)
SISTEMA DE
COLHEITA
(05)
(07)
BALANO
DE COLHEITA
(11)
BALANO
DE COLHEITA
DECISES
GERENCIAIS
(12)
COLHEDORAS
Capac. Colheita
(t/h)
(08)
TAXA DE
COLHEITA
(t/dia e /semana)
-talhes-
COLHEDORAS
Efic. Campo
(%)
COLHEDORAS
Capacidade
Diria/Semanal
(10)
(t/dia e /semana)
Produo
Nmero
Horas-Mquina
Consumo combustvel
(09)
(13)
(H/DIA E /SEMANA)
COLHEDORAS
Consumo
Combustvel
(l/dia e /semana)
BALANO DE
DESEMPENHO
BALANO DE
COLHEDORAS
(14)
TEMPO
DISPONVEL
(15)
Tempo de ciclo
Nmero de ciclos
Capac. operacional
Capac. diria/semanal
Tamanho da Frota
efetuado por cinco variveis: capacidade de graneleiro (l), peso especfico do produto
colhido (t.l-1), produtividade mdia no talho (t.ha-1), largura de plataforma (m) e
velocidade de colheita (km.h-1). J o Deslocamento representa a etapa do ciclo na qual as
colhedoras, aps o enchimento do tanque graneleiro, interrompem a operao e se
38
deslocam aos veculos a fim de realizar o descarregamento da produo e, aps realizalo, retornam ao ponto de partida para retornar colheita. Ele funo da distncia de
posicionamento dos veculos e da velocidade no percurso. O Descarregamento, por sua
vez, a etapa na a produo colhida descarregada, ao final de cada ciclo. Sua durao
funo da vazo de descarga e da capacidade do graneleiro.
A capacidade diria/semanal (10), em t, determinada pelo produto entre a
capacidade de colheita (06), o tempo disponvel (09), e a eficincia de campo (08). Essa
ltima representa o percentual da capacidade de colheita aproveitado pelas colhedoras
no decorrer da realizao da operao. Ela produto de trs distintas eficincias,
segmentadas com o intuito de representar as diferentes fontes de tempos improdutivos
na operao da maquinaria: as eficincia de operao, de gerncia e de talho. O usurio
indica as eficincias a serem simuladas. ele, so apenas sugeridas as faixas de valores
tpicas.
Na eficincia de operao est includa a no utilizao, em sua totalidade, da
largura nominal da plataforma e os tempos de manuteno preventiva e regulagem. J a
eficincia de gerncia reflete a ocorrncia de tempos perdidos ao longo da jornada. Esto
includos os de manuteno corretiva, os tempos destinados alimentao e ao descanso
de operadores e os tempos perdidos em reflexo no presena de transbordos e veculos
quando e onde demandados.
A eficincia de talho um ndice que indica a reduo de eficincia em
funo da caracterizao fsica de formato dos talhes. Talhes de formato irregular
requerem maior nmero de manobras de cabeceira, reduzindo o aproveitamento da
capacidade das mquinas. A eficincia de talho indicada pelo usurio por ocasio do
cadastramento dos talhes, e introduzida no algoritmo atravs do balano de colheita
(03). ele so fornecidas as oito opes de formato sugeridas por Witney (1988). O
autor sugere, para oito distintos formatos, ndices de reduo/incremento das eficincias.
Caso o usurio no queira utiliz-los, basta indicar os de seu interesse.
O tempo disponvel (09) contabilizado em funo da base de planejamento
definida. Caso a opo tenha sido pela diria, esse se refere jornada diria de trabalho.
Caso tenha sido pela semanal, o tempo disponvel por semana calculado pelo produto
39
entre o nmero de dias secos, j definido no algoritmo Agronomia, em dias, e a jornada
de trabalho, em horas.
O algoritmo oferece, como resultados finais, dois balanos: o de colhedoras
(14) e o de desempenho (15). O primeiro registra os dados referentes ao nmero de
horas-mquina e de equipamentos necessrio e ao consumo de combustvel. J no
segundo, so agrupados os parmetros de maior relevncia anlise de desempenho.
Dentre eles: a durao e o nmero de ciclos, as capacidades efetivas, operacionais e
dirias/semanais e o tempo de operao.
O nmero necessrio de equipamentos foi modelado pela razo entre a taxa de
colheita requerida pelo sistema e a capacidade operacional de cada mquina. Um outro
parmetro que compe o balano de colhedoras o seu consumo de combustvel (13).
A equao de predio de consumo especfico inserida na rotina foi a sugerida
por Tachibana (1998)1 e utilizada por Tachibana (2000). O autor adotou uma equao
emprica, obtida a partir de dados de ensaios realizados pelo CENEA (Centro Nacional
de Engenharia Agrcola), entre os anos de 1980 e 1991, em tratores entre 36 e 86 kW de
potncia. A equao 1 a apresenta.
C ESPECIFICO
x
x
= 0,728.
+
1
,
2109
.
0
,
8054
.0,732
p.0,86
p.0,86
(01)
40
esse um valor extremamente varivel, em funo de caractersticas intrnsecas ao meio
agrcola, tais como a heterogeneidade de rugosidade do solo e de declividade do relevo,
um valor padro sugerido ao usurio, cabendo a ele decidir qual valor utilizar. Embora
possa-se indicar, de forma isolada, a razo de potncia de cada evento, o valor de 60%
foi definido com padro para todos os trs eventos do ciclo.
O consumo de combustvel em cada um dos eventos foi estimado pelo produto
entre o tempo de durao de cada evento, em h, o seu consumo especfico, em l.kW-1.h-1,
e a potncia nominal dos motores das colhedoras, em kW. O consumo por ciclo foi
resultado do somatrio do consumo dos trs eventos. Esse, multiplicado pelo nmero de
ciclos desempenhado, em cada dia ou semana de colheita, resultou nos consumos
semanais ou dirios de cada mquina. Multiplicando-se esse valor pelo nmero
necessrio de colhedoras, pde-se estimar o consumo da frota na poca de realizao
indicada.
41
DADOS DE
ENTRADA
(01)
DECISES
GERENCIAIS
(02)
(06)
VECULOS
TALHES
VECULOS
Composio da Frota
Dist. Terra/Asfalto
Eficincia de Viagem
(04)
VECULOS
(10)
T. VIAGEM
IDA/VOLTA
(11)
(min)
(min)
TEMPO
AUX./PERDIDO
(12)
TEMPO
DISPONVEL
(15)
(h/dia e /semana)
(14)
VECULOS
Capacidade
(t)
(17)
(19)
(16)
FROTA
VECULOS
Capacidade
(t/dia e /semana)
BALANO DE
VECULOS
(21)
Nmero/dia e /semana
Horas/dia e /semana
Consumo/dia e /semana
Percurso/dia e /semana
(09)
TEMPO
DESCARREGA.
(min)
VIAGEM
Tempo Total
(min)
VECULOS
% TRANSPORTE
PRODUO
(18)
VECULOS
(13)
(min)
No Viagens
(N /dia e /semana)
o
(20)
BALANO DE
COLHEITA
BALANO DE
DESEMPENHO
(22)
(07)
Cons. Combustvel
Terra/Asfalto
(08)
(05)
TEMPO
CARREGA.
CONDIES
TRAJETO
Vel. Terra/Asfalto
(km/h)
(km)
(03)
CARACT.
VECULOS
42
por Abayanaka et al. (1976). Os autores desenvolveram equaes empricas para estimar
os custos da operao de veculos em estradas rurais, em paises em desenvolvimento, a
partir de dados de pesquisa desenvolvidas no Qunia. Os custos foram estimados para
diferentes geometrias de estradas, condies de superfcie, altitude e caractersticas de
veculos. Aps a estimativa da velocidade e do consumo, os resultados so informados
ao usurio. Esse indica se deseja utiliz-los ou indicar os valores a serem simulados.
Os ciclos de operao dos transbordos e dos veculos foram decompostos em
quatro eventos: Carregamento (10), Viagem de Ida/Volta (11), Descarregamento (12) e
Tempos Auxiliares/Perdidos (13). O tempo total de viagem (14) calculado pela razo
entre o somatrio dos quatro eventos principais e a eficincia gerencial (05). Essa, por
sua vez, possui um carter gerencial. Ela indica a existncia de tempos perdidos nos
subsistemas. Sua indicao tambm uma tarefa do usurio.
Para que a capacidade de transbordo/transporte do sistema possa ser estimada,
o tempo disponvel (15) dividido pelo tempo total de viagem, resultando no nmero de
viagens efetuada por dia/semana. O nmero de viagens, multiplicado pela capacidade de
carga dos equipamentos (17), fornece a capacidade de transbordo/transporte do sistema,
em t, para cada dia/semana de colheita agendada pelo balano de colheita (18).
De modo anlogo s colhedoras, o nmero requerido de transbordos e veculos
calculado por meio da razo entre a taxa de retirada exigida pelo sistema, em toneladas
por hora, e a capacidade operacional de cada mquina. Esse o primeiro parmetro a ser
armazenado pelo balano de veculos (21). Os demais so o nmero de horas-mquina
necessrio, o consumo total de combustvel e a distncia total percorrida. Os parmetros
operacionais de maior relevncia so armazenados no balano de desempenho (22). So
eles o tempo total de viagem, o tempo de ciclo, a capacidade operacional por mquina, o
nmero efetuado de viagens e a capacidade diria/semanal de transbordo e transporte.
43
foi o MS VISUAL BASIC, verso 6.0. SisColhe foi o nome escolhido ao programa de
logstica e simulao de colheita de cereais desenvolvido. O seu programa de instalao
encontra-se disponvel no Anexo A.
44
a comparao dos resultados feita com valores sugeridos por Batavo (2003), FNP (2003)
e Confederao Nacional de Transporte - CNT (2003).
J quanto a validao do desempenho dos equipamentos, selecionou-se, como
parmetro, o tempo de durao de determinadas atividades de seus ciclos operacionais.
Para as colhedoras, o tempo de enchimento do tanque graneleiro, de deslocamento aos
veculos e de descarregamento da produo. Para as carretas graneleiras, os tempos de
enchimento e esvaziamento dos compartimentos de armazenagem e, para os veculos, os
tempos das viagens de ida e de volta unidade de recepo. Como fonte de dados reais,
considerou-se registros de desempenho de maquinaria disponibilizados por uma empresa
agrcola localizada na regio norte do Estado do Paran, regio essa reconhecida como
tradicional produtora de cereais.
Os registros de desempenho foram feitos por avaliaes realizadas no decorrer
da colheita da safra 2002/03 de soja, nos 24 talhes da propriedade em questo. Para
tanto, foram instalados, nas colhedoras, computadores de bordo que registravam, dentre
outros, dados de seus tempos operacionais, ao longo de cada dia de colheita. Quatro
mquinas, de uma frota de cinco, foram selecionadas para anlise. Os computadores de
bordo utilizados foram os da marca Auteq, sendo os modelos os pertencentes s sries
900 e 930. Os dados pertinentes ao desempenho das carretas graneleiras e dos veculos
foram registrados pelos operadores, manualmente, em planilhas previamente preparadas.
A caracterizao tcnica dos equipamentos validados, dos registros de desempenho e das
planilhas elaboradas apresentada no Anexo B.
45
prprio parque de mquinas. A fim de ilustrar a aplicao de seu modelo, os mesmos
definiram fazendas hipotticas, caracterizando-as quanto ao sistema de produo e
maquinaria. Diferentes cenrios foram elaborados na avaliao das alteraes em suas
caractersticas.
A produo de cereais qualificada por configuraes distintas em termos de
rea, produtividade, distncias, equipamentos e tecnologia. No seria possvel definir um
sistema que agregasse a totalidade das caractersticas envolvidas. Em funo disso, os
trs cenrios base foram elaborados de modo hipottico, buscando apresentar como se
comportam, como participam e como interagem os principais parmetros. Os trs tm
suas mais relevantes caractersticas apresentadas na Tabela 2 e, o seu detalhamento, nos
Anexos C e D.
rea (ha)1
700
130
2,2
2100
400
6,5
10700
2000
32,2
1
2
Valores aproximados.
Distnciamento mdio entre os talhes e a unidade de recepo, ao longo da safra, calculado pela
mdia das distncias dos talhes colhidos.
46
qual os resultados de desempenho foram validados. Quanto jornada diria, utilizou-se
10 h. A rea a ser colhida foi composta por 16 talhes, todos abrigando a cultura da soja.
Em B, optou-se por utilizar talhes em suas caractersticas reais. Os 16 talhes
simulados se referem queles a cultura da soja foi locada, para a safra 2003/2004, na
empresa de validao de desempenho. Compuseram as suas caracterizaes os dados de
rea, produtividade, produo, ndice de eficincia e distncia unidade de recepo. A
composio dos talhes em A e C foi feita tendo o cenrio B como referncia, ajustando
a rea, o posicionamento dos veculos e a locao dos talhes.
Quanto maquinaria -colhedoras, tratores, carretas e veculos -, selecionou-se,
no mercado, equipamentos de porte mdio. Como o intuito, por ocasio da elaborao
dos cenrios, no foi avaliar o efeito de configuraes de maquinaria distintas, e sim da
rea, do posicionamento dos veculos e da locao dos talhes, os mesmos equipamentos
foram aplicados em todos os trs cenrios.
47
fosse configurado inicialmente para 10 h, uma alterao de 10%, o elevaria para 11 h.
Entretanto, caso o valor inicial fosse de 12 h, a mesma alterao o elevaria para 13,2 h,
reduzindo substancialmente o nmero de equipamentos, efeito esse que no ocorre para
o primeiro caso.
Aps a identificao, a etapa seguinte foi a classificao dos parmetros de
maior significncia, assim chamados crticos, por ordem de importncia. Em seguida,
procedeu-se a tabulao, sendo o agrupamento dos resultados feito por diagramas de
Pareto.
Quando o texto se referir ao Custeio Baseado em Atividades, a sigla ABC aparecer em itlico, a fim de
discernir da nomenclatura fornecida aos cenrios base.
48
armazenada em seu tanque graneleiro, nos transbordos ou nos veculos. J a terceira e a
quarta, os deslocamentos de ida e de volta, representam o tempo no qual as colhedoras
permanecem em movimento, do ponto onde o corte estava sendo realizado at quele no
qual os veculos foram posicionados, e vice-versa, para que possam descarregar.
Algumas variaes podem ocorrer no ciclo das colhedoras, devido ao modo de
configurao das simulaes. O descarregamento, por exemplo, pode ser feito tanto com
as mquinas em movimento, com colheita simultnea de produo, quanto paradas. Os
deslocamentos tambm podem ser dispensados, caso o sistema tenha sido configurado
para a utilizao de transbordos. Cada uma dessas possibilidades reflete-se, diretamente,
na durao do ciclo dos equipamentos, fator determinante de custeio de suas atividades.
As atividades pertinentes aos transbordos e aos veculos, por sua semelhana,
so apresentadas e detalhadas em conjunto. So quatro: carregamento, viagem de ida,
descarregamento e viagem de volta. O carregamento o tempo mdio durante o qual as
carretas e os veculos so carregados com a produo. No caso das carretas, a atividade
feita obrigatoriamente pelas colhedoras, podendo estar elas em movimento ou no. J no
dos veculos, essa pode ser efetuada tanto pelas colhedoras quanto pelos transbordos,
dependendo do sistema selecionado. Contudo, independente do sistema, assumiu-se que
os veculos permanecem parados durante toda a atividade. As viagens de ida e de volta
so as atividades de movimentao, nas quais o transporte efetivamente realizado e, o
descarregamento, aquela na qual a produo descarregada. Nos veculos, no caso dos
transbordos, e na unidade de recepo, no dos veculos.
Da maneira como a rotina foi escrita, uma quinta atividade foi adicionada ao
ciclo de todos os equipamentos: a eficincia. A eficincia com que as atividades so
desempenhadas foi enfocada como um fator de acrscimo ao tempo terico de durao
dos ciclos. Por terico, assumiu-se o tempo depreendido na totalizao do ciclo para
uma eficincia de 100%. medida que essa tem seu valor reduzido, os ciclos tm suas
duraes elevadas, na mesma proporo. Como representa essencialmente tempo, essa
pde tambm ser considerada uma atividade, tal como as demais, e teve, por essa razo,
seu custeio alocado aos recursos de forma semelhante.
49
3.10.2 Explicitao dos recursos
Na realizao das atividades de colheita, diversos recursos so consumidos.
Tanto por aquelas responsveis pela retirada, quanto por aquelas pelo transbordo e pelo
transporte da produo, dois recursos bsicos foram considerados: equipamentos e mode-obra direta. Embora seja sabido que, na prtica, um maior nmero de recursos so
necessrios ao desempenho dessas atividades, tais como mo-de-obra indireta (auxiliares
e ajudantes), pessoal de superviso e instalaes fixas (unidades de recepo), as suas
participaes no participaram do foco de anlise desse estudo.
Uma vez que o recurso equipamentos envolve tanto custos fixos, quanto custos
variveis, um maior detalhamento se fez necessrio. Ao invs de analisar o recurso como
um todo, optou-se pela a sua decomposio entre os fatores de custo que o caracterizam.
Assim, cada um dos componentes pde ser analisado como um recurso em separado, o
que possibilitou melhores visualizaes e discernimentos do consumo de recursos pelas
atividades. Seis fatores, no caso das colhedoras e das carretas graneleiras, e oito, no dos
veculos de transporte, foram selecionados, com base no que propem Hunt (1977) e
Witney (1988), para o custeio da maquinaria agrcola, e CNT (2003), para os veculos de
transporte.
A rotina de programao agrupa os componentes de custo em duas categorias:
fixos e variveis. A primeira engloba a depreciao, os juros sobre o capital investido e
os encargos referentes s taxas, ao alojamento e os seguros. J os componentes variveis
de custo envolvem o consumo de leo combustvel e lubrificante, os reparos, as peas,
as manutenes e o custo de mo-de-obra direta. A metodologia de clculo empregada
consagrada, e apresentada por Hunt (1977), Witney (1988) e ASAE (1999a).
Para os equipamentos agrcolas, o componente depreciao foi calculado pelo
mtodo linear. Assumiu-se que esses so utilizados durante toda a sua vida til, na
mesma empresa, o que torna desnecessrio um maior detalhamento quanto distribuio
da taxa de amortizao. A remunerao foi determinada sobre o capital mdio investido,
enquanto que, a vida til, estimada por valores sugeridos por ASAE (1999b). Os custos
referentes s taxas, ao alojamento e os seguros foram contabilizados como porcentagens
incidentes sobre os valores de aquisio. Os valores utilizados so descritos no Anexo E.
50
Todos os componentes variveis so calculados segundo a base horria. O consumo de
combustvel determinado pela potncia requerida nos motores, sendo a equao de
predio de consumo especfico a proposta por Tachibana (1998). Os custos com reparos
e manutenes so computados como porcentagens dos valores de aquisio distribudas
uniformemente ao longo de suas vidas teis. Quanto aos operadores, a rotina assume os
seus custos referentes apenas quando as mquinas esto em operao, e que, quando isso
no ocorre, os mesmos se encontram realizando outras atividades, que no a colheita.
Para os veculos, a depreciao foi determinada de forma semelhante
maquinaria agrcola. A remunerao, contudo, se deu sobre o capital total, e no sobre o
valor mdio, em concordncia com o que prope CNT (2003). Os demais encargos fixos
referiram-se s taxas de licenciamento e seguros, esses ltimos facultativos. Os custos
relativos aos motoristas foram assumidos como sendo do tipo de durao, como prope
o ABC, e no de intensidade. Todos os custos variveis foram classificados como
quilomtricos. Os relativos ao combustvel foram calculados pela razo entre o valor de
mercado unitrio, em R$.L-1 e o consumo, em km.L-1, esse ltimo informado durante o
programa Transporte. A metodologia aplicada utilizada na determinao dos custos de
pneus, de manuteno e de lubrificantes foi a sugerida por CNT (2003).
51
e o custo de durao, diretamente proporcional ao tempo desprendido. Uma vez que, nas
simulaes, a velocidade dos veculos foi considerada constante em todo o seu percurso,
pde-se efetuar a soma das duas parcelas de custo e dividir o resultado pelo momento de
transporte, gerando, dessa forma, um custo unitrio, em tonelada-km. Esse procedimento
est em concordncia com o que prope Novaes (2001).
Para o direcionador quantidade de carga transportada, as atividades de carga e
descarga, bem como os tempos de espera, no acarretaram nenhum custo quilomtrico,
pois os veculos permaneceram parados durante toda a sua execuo. Desse modo, foi
considerada apenas a parcela referente aos custos de durao, ou operacionais fixos.
52
Os riscos de perda mediante a ao de fatores climticos so proporcionais ao
tempo de durao da operao. O mesmo ocorre com a perda econmica decorrente de
redues de produtividade e de qualidade dos gros, causadas por retiradas tardias.
Entretanto, os custos diretos da maquinaria elevam-se substancialmente com a reduo
do tempo disponvel, o que pode inviabilizar a sua execuo.
Em sistemas reais, os prazos de retirada podem ser limitados pelas unidades de
recepo, caso essas no ofeream condies suficientes de recebimento em um curto
intervalo. Problemas como a adequao dos equipamentos de recepo, de secagem e de
armazenagem esto envolvidos. Por outro lado, pode ser que o que limite o sistema no
seja a capacidade de recebimento, mas sim a da frota. Nesses, mesmo que as unidades
ofeream condies, a capacidade da maquinaria pode limitar o prazo de retirada.
Dois cenrios foram elaborados a fim de buscar estratgias que atendessem as
necessidades de produo e de prazo estabelecidas pelo planejamento, mas oferecessem
condies de reduo dos custos de sistema. O primeiro deles, denominado cenrio 1,
representativo da segunda limitao apresentada. Nele, o que impede a colheita de ser
realizada em menos tempo a capacidade de recebimento da unidade de recepo. O
segundo, cenrio 2, se refere queles sistemas nos quais o prazo de retirada limitado
pela capacidade da maquinaria. As suas principais caractersticas so apresentadas pela
Tabela 3. Os talhes e a maquinaria simulados foram os empregados no cenrio B.
Cenrio 1
Cenrio 2
Unidade de recepo
Maquinaria
7476
7476
250
750
16/03-26/04
16/03-29/03
Datas
53
colheita no primeiro cenrio foi de 6 semanas. No clculo, levou-se em considerao a
porcentagem de dias secos para os meses de maro e abril, de 66 e 77%, e o nmero
total de dias compreendido no perodo. A razo entre a meta de produo e o nmero de
dias secos resultou na taxa mdia de recebimento do cenrio, de 250 toneladas por dia.
No segundo, a situao se inverte. Caso a frota possibilite, em 2 semanas existem
condies de recebimento de toda a produo. Como, nesse, o prazo foi reduzido, a taxa
de retirada diria precisou ser elevada para 750 toneladas a fim de permitir a retirada de
toda a produo em 2 semanas. Preliminarmente apresentao dos resultados, fez-se
consideraes sobre a capacidade de colheita da frota como funo do nvel de eficincia
e da jornada diria. O objetivo foi propor uma forma simples de predio da capacidade
diria de colheita, que servisse de auxilio ao planejamento do prazo de retirada.
4 RESULTADOS E DISCUSSO
250
250
200
200
Custo horrio (R$.h-1)
55
150
100
150
100
50
50
0
JD 1175
FNP
R. Batavo
JD 1550
SisColhe
FNP
R. Batavo
SisColhe
50
50
40
40
30
20
10
30
20
10
0
MF 275/4
FNP
R. Batavo
MF 297/4
SisColhe
FNP
R. Batavo
SisColhe
56
Para o transporte, optou-se por validar apenas os custos quilomtricos. Isso
porque o custo fixo calculado pelo mtodo ABC tornado unitrio na unidade de tempo,
e no na de distncia, como o calculo pela bibliografia tradicional, o que impossibilita as
suas comparaes. As comparaes, feitas para um caminho e uma carreta, em relao
a CNT (2003), apresentaram discrepncia inferior a 20% (Figura 13).
0,8
0,8
0,6
0,4
0,2
0,6
0,4
0,2
0,0
MB 312 D
CNT
SisColhe
VOLVO NL 10 340
CNT
SisColhe
57
caracterstica varivel, mesmo em curtas distncias. Nas simulaes, uma produtividade
nica foi considerada para cada talho, e esse um dos fatores que justifica a diferena
obtida. Em relao aos demais fatores, todos os trs so assumidos como constantes,
embora tambm variem. As diferenas para o deslocamento e para o descarregamento
foram de 5 e 13%.
25
Durao (min)
20
15
10
Colheita
Deslocamento
Descarregamento
Eventos
Reais
SisColhe
58
4,0
3,5
Durao (min)
3,0
2,5
2,0
1,5
1,0
0,5
0,0
Enchimento
Descarregamento
Eventos
Reais
SisColhe
59
70
Velocidade (km.h-1)
60
50
40
30
20
10
0
Viagem Ida
Eventos
Mxima Minima
Viagem Volta
SisColhe
60
cenrio B, seu custo final praticamente sete. De fato, quanto maior foi a retirada de
produo, maior foi o nmero de horas-mquina necessrio totalizao das atividades.
O mesmo ocorreu para o consumo de recursos variveis. Dentre os principais, os
combustveis, os lubrificantes e os custos de manuteno. Uma anlise detalhada da
estrutura de custos e do consumo de recursos feita no item 4.5. As relaes entre os
custos e as receitas a serem obtidas com a comercializao1 da produo oscilaram entre
5 e 7%.
Subsistemas
A
48,4
109,3
546,4
Transbordo
23,5
78,5
552,9
Transporte
10,0
34,3
365,0
Total
82,0
222,0
1464,2
Produo (t x 103)
Total
02,5
07,5
37,5
Relao Custo/Receita
Total
0,06
0,05
0,07
61
do transporte, de 12% em A, se elevou para 25% em C. Nesse, a distribuio foi mais
eqitativa, com os custos de transbordo inclusive superando os de colheita.
Cenrios
A
TP
12%
TP
15%
CL
59%
TB
29%
TB
35%
TP
25%
CL
50%
CL
37%
TB
38%
Figura 17 - Distribuio percentual dos custos totais dos cenrios base entre os seus
subsistemas: Colheita (CL), Transbordo (TB) e Transporte (TP)
Da maneira como a rotina foi escrita, caso o sistema seja configurado para
operar com transbordos, toda a produo obrigatoriamente passa por esses antes de
chegar aos veculos. Elevadas produes, transbordadas a longas distncias, exigem um
grande nmero de tratores e carretas graneleiras, equipamentos esses muitas vezes de
elevado valor. Em reflexo ao maior dimensionamento da frota em B e C, o custo do
subsistema se incrementou. Principio similar traduz o comportamento dos custos de
transporte. A proporo relativa ao transbordo e transporte juntos, que em A foi de 41%,
em C foi 63%, prxima a dois teros do valor total.
62
Segundo a classificao por categoria, os componentes fixos mostraram-se
mais determinantes na formao de custo do que os variveis. Especificamente, embora
a sua participao tenha ocorrido a diferentes taxas, o fator de maior contribuio ao
aporte de capital foi o valor de comercializao das colhedoras no mercado.
Essa discrepncia justificvel. Em comparao com o restante da maquinaria,
as colhedoras foram, de longe, os equipamentos de maior valor. Enquanto os tratores e
os veculos foram cotados no mercado por, respectivamente, R$ 144.000 e R$ 95.000, s
a colhedora foi a R$ 345.000. Somando-se a essa a cotao da plataforma, de R$ 49.000,
teve-se um valor total, por unidade, de R$ 394.000. Mediante tal diferena, esperado
que esse tenham sido os equipamentos cujo valor mais contribuiu formao do custo.
Em semelhana com o demonstrado pelos cenrios base, a participao dos
custos de colheita, e por conseqncia de seus componentes, no custo final, se mostrou
funo de dois fatores: (i) rea a ser colhida e; (ii) locao dos talhes. Tambm os
custos se mostraram sensveis a esse comportamento, haja vista que a significncia do
valor das colhedoras foi reduzida medida que as rotas de transbordo e transporte foram
elevadas. Em A, sua contribuio foi o dobro da do segundo fator; j em C, apenas 14%.
De um modo geral, e como ser discutido, a aquisio de mquinas de elevado valor
somente se justifica caso essa traga consigo incrementos compensatrios de capacidade
efetiva.
O retorno financeiro sobre o capital mdio investido foi outro fator importante.
Equipamentos de grande valor inevitavelmente geram elevados custos de oportunidade,
uma vez que a possibilidade de melhor retorno em fundos de investimento superior.
Para que os sistemas se caracterizem por menores custos de oportunidade, o valor de
aquisio e/ou a taxa de juros sobre a qual o capital custeado devem ser reduzidos.
Programas de financiamento que tm, como forma de incentivo, crdito a longo prazo e
sob baixa taxa de juros,so alternativas interessantes.
63
1. VA COLHEDORAS
2. TAXA JUROS
3. ALST COLHEDORAS
4. VA TRAT.+TRANSB.
5. VA COMBUSTVEL
6. RM COLHEDORAS
7. VA VECULOS
8. SL OPE. VEICULOS
9. RM TRATORES
10. VR COLHEDORAS
11. SL OPE. TRATOR
12. ALST VECULOS
13%
10%
8%
5%
3%
0%
15%
=A=
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Parmetros
15%
13%
10%
8%
5%
=B=
1. VA COLHEDORAS
2. TAXA JUROS
3. VA TRAT.+TRANSB.
4. VA COMBUSTVEL
5. RM COLHEDORAS
6. VALOR VECULOS
7. RM TRATORES
8. SL OPE. VECULOS
9. SL OPE. TRATOR
10. ALST COLHEDORAS
11. VR COLHEDORAS
12. ALST VECULOS
3%
0%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Parmetros
15%
=C=
1. VA COLHEDORAS
2. VA TRAT.+TRANSB.
3. TAXA JUROS
4. VA COMBUSTVEL
5. VA VECULOS
6. SL OPE. VECULOS
7. RM COLHEDORAS
8. RM TRATORES
9. SL OPE. TRATOR
10. ALST VECULOS
11. VR VECULOS
12. ALST COLHEDORAS
13%
10%
8%
5%
3%
0%
1 2 3
4 5 6 7 8 9 10 11 12
Parmetros
64
O segundo recurso varivel foi o custo de reparo e manuteno, de forma
especial as taxas relativas s colhedoras e aos tratores. Da forma com a qual a rotina foi
escrita, cada equipamento tem seu custo de manuteno estimado como uma
porcentagem do seu valor de aquisio distribuda ao longo de sua vida til. Como
ocorre na realidade, mquinas de maior valor geram encargos horrios maiores. O
mesmo ocorre com aquelas de menor vida til. Como as colhedoras, dentre os demais,
so os equipamentos que mais agregam ambas as caractersticas, natural que elas
tenham se destacado tambm no consumo desse recurso. Nos equipamentos de
transporte, o comportamento exatamente o inverso. A vida til de caminhes e carretas
pode chegar, em alguns modelos, a um milho de quilmetros, diluindo os encargos
horrios a eles aplicados.
Quanto aos custos de mo-de-obra, aqueles de maior contribuio foram
relativos aos salrios pagos aos motoristas. Aqui, cabem duas justificativas. Primeiro, os
salrios desses, na maioria das situaes, so superiores aos dos operadores de
maquinaria. E, segundo, tambm os custos de durao envolvidos com o transporte so
maiores.
Em se tratando de valor de revenda, nenhum equipamento mostrou ser esse um
parmetro de grande contribuio. As colhedoras, devido ao seu maior valor, foram as
de maior significncia. Entretanto, de uma forma geral, quanto menor for o valor de
revenda da maquinaria ao final de sua vida til, maior o valor a ser depreciado e o custo
de investimento do capital.
Os resultados demonstraram que, em distintas configuraes, a importncia
relativa dos parmetros se altera. Esse comportamento sugere que, em sistemas reais, a
tomada adequada de deciso requer a anlise desses em suas prprias caractersticas. A
Figura 19 apresenta os cinco parmetros externos de maior influencia na formao de
custo, e demonstra essa premissa. Em B e C, o valor dos tratores, das carretas graneleiras
e dos veculos, bem como o custo de combustvel, elevam suas participaes.
65
16%
14%
12%
10%
8%
6%
4%
2%
0%
Valor Colhedoras
Taxa Juros
Valor
Combustvel
Valor
Trator+Transb.
Valor Veculos
66
colhedoras e, em segundo, as utilizaes anuais e as eficincias de operao dos
equipamentos. A vida til das colhedoras e dos tratores tambm se mostrou importante.
Em contrapartida, medida que as reas e as rotas foram incrementadas, os
parmetros relacionados ao transbordo e ao transporte da produo tiveram seus
potenciais de reduo de custo incrementados (Figura 21). Em B e C, a participao na
formao de custo, de parmetros como a capacidade de carga de veculos e carretas
graneleiras, bem como as distncias a serem por eles percorridas, foi maior.
0%
-5%
=A=
1. CCE COLHEDORAS
2. EFC. COLHEDORAS
3. UTIL. ANUAL COLHED.
4. EFG TRANSBORDOS
5. EFG VECULOS
6. UTIL. ANUAL TRATOR
7. VIDA TIL COLHED.
8. UTIL. ANUAL VEC.
9. VIDA TIL TRATORES
10. CAP. CARGA TRANSB.
11. VIDA TIL TRANSB.
12. TEMPO PERDIDO VEIC.
-10%
-15%
-20%
-25%
-30%
0%
-5%
-10%
-15%
-20%
-25%
-30%
9 10 11 12
=B=
1. CCE COLHEDORAS
2. EFC COLHEDORAS
3. EFG TRANSBORDOS
4. UTIL. ANUAL COLHED.
5. EFG VECULOS
6. UTIL. ANUAL TRATOR
7. VIDA TIL COLHED
8. UTIL. ANUAL VEC.
9. CAP. CARGA VEIC.
10. CAP. CARGA TRANSB.
11. VIDA TIL TRATORES
12. VIDA TIL TRANSB.
9 10 11 12
Parmetros
Parmetros
0%
-5%
=C=
1. EFC COLHEDORAS
2. CCE COLHEDORAS
3. EFG TRANSBORDO
4. POSICIO. VEICULOS
5. CAP. CARGA TRANSB.
6. DISTNCIA TALHES
7. VELOC. TRANSB.
8. EFG VECULOS
9. CAP. CARGA VEICULOS
10. UTIL. ANUAL TRATOR
11. UTIL. ANUAL COLHED.
12. UTIL. ANUAL VEC.
-10%
-15%
-20%
-25%
-30%
9 10 11 12
Parmetros
67
0%
-5%
-10%
-15%
-20%
-25%
-30%
CCE
Colhedoras
EFC
Colhedoras
Cap. Carga
Vec.
Distncia
Talhes
Cap. Carga
Transb.
Pocionam.
Veculos
4.5.1 Colheita
A Tabela 5 mostra o custeio do subsistema colheita por meio do agrupamento
de seus custos unitrios por recurso utilizado, para os trs cenrios base.
Duas importantes caractersticas destacam-se na Tabela 7. Primeiro, fator
notrio a elevada participao dos recursos fixos na composio dos custos finais de
colheita. Em nenhum dos trs cenrios analisados, a depreciao, o custo de
oportunidade e as taxas de alojamento e seguro, representaram, juntas, menos de dois
teros do custo de retirada da produo.
68
Tabela 5. Custos de colheita da safra agrupados por recurso
Cenrio
Participao
Total
safra (R$.t )
(%)
(R$.t-1)
Custo Fixo
14,44
74,3
19,43
CV Custo Varivel
4,99
25,7
CF
Custo Fixo
9,63
65,9
CV Custo Varivel
4,99
34,1
CF
Custo Fixo
9,63
65,9
CV Custo Varivel
4,99
34,1
Recurso
Tipo de Custo
-1
utilizado
A
CF
Custo por
14,62
14,62
69
tonelada. Com novos acrscimos de rea, esses so novamente reduzidos at o ponto a
partir do qual uma colhedora adicional requerida.
30
25
20
15
20
0
30
0
40
0
50
0
60
0
70
0
80
0
90
0
10
00
11
00
12
00
13
00
14
00
15
00
16
00
17
00
18
00
19
00
20
00
21
00
22
00
10
rea (ha)
70
amortizado e o custo sobre o capital investido, os pontos de enfoque devem ser: (i) optar
pela aquisio de equipamentos que exijam menores desprendimentos de capital e; (ii)
elevar, ao mximo, o nmero de horas que os mesmos operam no ano. Isso porque
muitos dos componentes de custo da maquinaria, tanto os diretos quanto os indiretos,
esto relacionados ao seu valor de aquisio. Destacam-se, dentre eles, a depreciao, a
taxa de juros e as taxas de reparo e manuteno. Assim, maiores desprendimentos de
capital s se justificam se os ganhos em capacidade se mostrarem compensatrios.
Segundo, tambm destacvel a permanncia dos custos variveis especficos
da operao em um mesmo patamar, independentemente do cenrio analisado. Todos
eles apresentaram consumo de recursos variveis de ordem de R$ 5 por tonelada
colhida. A fim de buscar o seu entendimento, foram simuladas as curvas de
comportamento dos custos fixos e variveis frente aos custos operacionais anuais e aos
especficos da maquinaria. As simulaes foram realizadas para o cenrio B, e so
mostradas pela Figura 23.
50
C. Fixos
60
50
40
30
20
C. Fixos
10
C. Variveis
70
C. Variveis
40
30
20
10
0
100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700 750 800
0
100
200
300
400
500
600
700
800
Figura 23 - O efeito contrastante dos custos fixos e variveis frente : (a) custos
operacionais anuais e (b) custos operacionais especficos
71
especficos de colheita, em R$.t-1, foram os custos variveis os que se mantiveram
constantes, com os custos fixos sendo reduzidos pela distribuio dos encargos em um
maior nmero de horas ao longo do ano (Figura 23b). De fato, na formao dos custos
especficos de colheita, os componentes fixos dos encargos se tornaram variveis e, os
variveis, fixos.
A Tabela 6 apresenta a alocao dos custos das atividades desempenhadas
pelas colhedoras ao longo de seus ciclos aos recursos utilizados. As simulaes foram
feitas para o cenrio B.
Tabela 6. Desagregao dos custos de colheita por recurso e por atividade (R$.t-1)
Atividade
Colheita
Recurso
Desloca Descarrega
mentos
mento
Eficincia
Total
Depreciao
3,11
1,39
4,50
Juros
3,05
1,36
4,41
ALST
0,50
0,22
0,72
RM
1,66
0,74
2,40
Combustvel
1,49
0,67
2,15
Operador
0,30
0,13
0,43
10,10
4,52
14,62
Total
72
colheita, o que reduz o custo da operao. O mesmo raciocnio vlido a eficincia.
Quanto maior for o nvel de eficincia, uma menor quantidade de tempos improdutivos
acrescida aos ciclos, e os custos so reduzidos.
importante ressaltar que, dentre os sistemas de colheita existentes, o
utilizado na elaborao dos cenrios o que propicia o melhor aproveitamento do
potencial de retirada da produo das mquinas. medida que essas so atribudas
atividades acessrias, tais como se deslocar, ou mesmo descarregar sem movimento,
esse potencial reduzido. Como as referidas atividades, mesmo que acessrias,
consomem recursos, o custo de retirada da produo elevado. A Tabela 7 apresenta a
alocao dos custos das atividades das colhedoras, para o mesmo cenrio anterior, agora
com a atividade de descarregamento includa no ciclo operacional das colhedoras.
Tabela 7. Desagregao dos custos das colhedoras por recurso e por atividade (R$.t-1),
sistema com transbordo intermedirio, descarregamento sem movimento
Atividade
Colheita
Recurso
Desloca Descarrega
mento
mento
Eficincia
Total
Depreciao
3,49
0,39
1,74
5,63
Juros
3,42
0,39
1,70
5,51
ALST
0,56
0,06
0,28
0,90
RM
1,66
0,19
0,83
2,67
Combustvel
1,49
0,17
0,74
2,40
Operador
0,30
0,03
0,15
0,48
10,92
1,23
5,44
17,59
Total
73
descarregamento. As diferenas entre o potencial de retirada da produo das colhedoras
nesses dois sistemas so apresentadas pela Tabela 8, para o cenrio B.
Forma de Descarregamento
Em movimento
Sem movimento
7476
7476
13,6
15,2
13,2
11,8
Descarregamentos
603
542
Horas-Mquina (h)
568
632
0,0
0,0
Nmero
14,62
17,59
29,71
34,01
74
dos recursos consumidos por ordem de contribuio, de acordo com a Tabela 9,
apresentado na Figura 24.
30
25
20
15
10
5
Depreciao
Juros
RM
Combustvel
ALST
Operador
Recursos
75
sempre a referncia a ser seguida pelo tomador de deciso no momento de compor e de
planejar a sua frota.
Os valores de aquisio influenciam tambm, dois dos custos variveis. De
forma direta, as taxas de reparo e manuteno, haja vista que mquinas maiores
requerem um maior desprendimento de capital com a manuteno e reposio de suas
peas componentes, maiores em nmero e em complexidade, ao longo de sua vida til.
Os custos com combustvel, por sua vez, tambm se elevam, mediante a maior potncia
dos motores e a maior demanda dessa para o acionamento dos sistemas internos das
mquinas e conseqentemente para a realizao da operao.
4.5.2 Transbordo
A Tabela 9 apresenta a alocao dos custos das atividades desempenhadas
pelos transbordos ao longo de seus ciclos aos recursos utilizados. As simulaes foram
feitas para cenrio B.
Tabela 9. Desagregao dos custos de transbordo por recurso e por atividade (R$.t-1),
cenrio B
Atividade
Carreg.
Viagens
Descarreg.
Eficincia
Total
Depreciao
1,50
0,25
0,63
0,42
2,80
Juros
1,20
0,20
0,50
0,33
2,23
ALST
0,20
0,03
0,08
0,05
0,36
RM
1,13
0,19
0,47
0,32
2,10
Combustvel
1,18
0,19
0,49
0,33
2,20
Operador
0,43
0,07
0,18
0,12
0,81
Total
5,64
0,93
2,35
1,58
10,50
Recurso
76
tipo de durao, o carregamento e o descarregamento, atividades de maior tempo de
execuo, demonstraram ser as de maior contribuio para o consumo de recursos.
O tempo de carregamento de uma carreta graneleira funo de suas
capacidade teis de carga e da capacidade das colhedoras de retirar a produo. Quanto
maior for a taxa de retirada de produo das colhedoras, menos tempo o transbordo
permanece em espera, desencadeando melhorias em seus desempenhos.
Os tempos de descarregamento, por sua vez, dependem de caractersticas
gerenciais, dentre elas os tempos auxiliares e os perdidos (tempos de espera, de manobra
e de acionamento do tubo de descarga) e de caractersticas de projeto dos transbordos,
dentre eles a sua capacidade de carga e vazo de descarga. Novamente, quanto mais
rpido for o descarregamento, melhor o desempenho dos transbordos, e menor o custo
do subsistema. medida que aumentou o distanciamento entre colhedoras e veculos,
mais tempo foi desprendido em viagem, o que alterou a distribuio das atividades na
alocao dos recursos (Figura 25).
60
50
40
30
20
10
Carregamento
Viagens
Descarregamento
Eficincia
Atividades
A
77
Em A, mais de 60% dos custos foram de responsabilidade do carregamento.
Na seqncia, o descarregamento respondeu por 24% e a eficincia por 15%. Com o
posicionamento dos veculos maiores distncias, os tempos desprendidos nas viagens
de ida e de volta tiveram suas contribuies na durao dos ciclos incrementada, o que
fez com que os custos dessas atividades se elevassem. Como, percentualmente, menos
tempo gasto pelas carretas em carga/descarga, os custos dessas atividades reduziram-se
consideravelmente. Uma vez que a eficincia gerencial foi mantida constante, nos trs
cenrios, e ela representa um fator de acrscimo ao tempo de durao dos ciclos, sua
participao percentual tambm se manteve constante, na casa dos 15%.
4.5.3 Transporte
Os clculos do custeio ABC para os dois direcionadores utilizados na alocao
dos recursos so mostrados na Tabela 10.
Tipo
Quantidade
Custo unit.
Valor Safra
Particip.
Total Safra
(R$)
(R$)
(%)
(R$)
10138,3
Tkm
16109,9
00,06
901,0
8,9
Ton
2491,9
03,71
9237,3
91,1
Tkm
128657,5
00,06
7156,9
20,9
Ton
7476,0
03,63
27123,5
79,1
Tkm
1943361,0
00,09
172675,3
47,3
Ton
37380,0
05,15
192338,5
52,7
34280,3
365013,7
78
que, as etapas de carga e descarga dos veculos, pelo direcionador quantidade de carga
transportada (Ton).
A Tabela 10 mostra que as atividades de carga/descarga foram as responsveis
pela maior parcela dos custos de transporte, em todos os sistemas. Mesmo em C elas
responderam por mais da metade dos custos de transporte. Em A, a importncia relativa
dessas foi maior, respondendo por mais de 90% dos recursos consumidos. De fato, nesse
cenrio, a tonelagem-quilometro a ser vencida pelos veculos foi pequena, uma vez que
tanto a produo a ser transportada quanto a distncia a ser percorrida foram reduzidas.
medida que a distncia nas rotas foi elevada, a participao dos custos de
carga e descarga nos cenrios reduziu-se, em virtude das maiores propores assumidas
pelos custos de viagem, ou variveis. Dentre eles, o combustvel, os lubrificantes e as
taxas de manuteno. Uma vez que a produo em C percorreu uma distncia
substancialmente superior do que nos dois primeiros casos, os custos de carregamento e
descarregamento foram menos expressivos, em termos relativos, quando comparados
com os custos dos deslocamentos. A desagregao do custo por recurso e por atividade,
para o cenrio B, apresentada na Tabela 11.
Como no cenrio B as rotas ainda so caracterizadas por curtas distncias, na
mdia 6,4 km, as atividades de maior consumo de recursos foram as de carga/descarga,
em conjunto com os tempos improdutivos por ineficincia. Nesse, o carregamento dos
veculos foi feito em 2,4 horas. Nesse tempo, influenciaram a capacidade til de carga
dos veculos, de 17 toneladas, e a capacidade de transbordo de produo proporcionada
pelo sistema, de 7,1 toneladas por hora. Embora exista discrepncia nas distncias dos
talhes, com alguns muito prximos, na faixa de 2 quilmetros, e outros mais distantes,
na de 13 quilmetros, na mdia, as viagens de ida/volta ao longo da safra somam, juntas,
por ciclo, 0,5 h. Essa diferena no tempo de durao das atividades acarretou maiores
custos fixos dos que variveis.
79
Tabela 11. Relatrio Custos ABC - Desagregao dos custos por recurso e por atividade
(R$), Cenrio B
Atividade
Carreg.
Recurso
Viagem
Ida
Volta
Total
Depreciao
2363,0
127,1
181,0
819,4
616,1
4106,7
Juros
5143,0
276,6
397,0
1782,9
1340,7
8940,3
ALST
2408,0
129,4
184,9
834,5
627,6
4184,6
Manuteno
437,4
437,0
874,4
Pneus
453,5
452,0
905,5
Combustvel
1539,6
1541,0
3080,6
Lubrificante
43,1
43,0
86,1
6984,0
375,5
535,0
2420,7
1820,3
12135,6
16898,0
3382,5
3770,9
5857,6
4404,9
34314,0
Motorista
Total
30
30
25
25
20
20
15
15
10
5,0
5,5
6,0
6,5
7,0
7,5
8,0
8,5
9,0
9,5
80
10
10,0 10,5 11,0 11,5 12,0
Custo de colheita
Capac. Efetiva
Custo de colheita
81
velocidades so praticadas. A velocidade de operao tima passa pelo balanceamento
da relao custo/benefcio entre esses fatores.
Caso a velocidade mxima tenha sido alcanada, e maiores potenciais
continuem a ser almejados, a alternativa o uso de plataformas de maior porte. Um
comparativo entre custos de colhedoras equipadas com seis distintas plataformas,
operando a uma mesma velocidade, feito pela Figura 27. Entre as plataformas (PL) de
14 e de 23, uma nica colhedora foi utilizada nas simulaes. A partir da de 25, uma
outra, maior, foi selecionada, a fim de comportar o aumento de fluxo de produto no
interior da mquina.
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
PL 14''
PL 16''
PL 19''
PL 23''
PL 25''
PL 30''
Plataformas
Custo de colheita
Custo de sistema
Embora o valor das plataformas de maior largura seja superior, sua utilizao
reduziu os custos de forma significativa. Utilizar a plataforma de 23 foi 17% mais
econmico do que a de 19, em relao ao sistema, e 22% em relao colheita.
82
Como, para a plataforma de 25, uma colhedora de maior valor foi selecionada,
ambos os custos tiveram seus patamares elevados, por ocasio de sua seleo. Contudo,
considerando os mesmos valores de eficincia, da forma como foi feita a Figura 36, a
colheita realizada com uma colhedora equipada com uma plataforma de 25, de valor de
aquisio R$ 580.000,00, em termos de sistema, demonstrou custos semelhantes quela
realizada com unidades de R$ 390.000,00, de menor capacidade. Isso ocorreu porque,
com o aumento das capacidades efetivas individuais, um menor nmero de colhedoras
foi necessrio para que a produo fosse retirada. Alm disso, os custos de transbordo e
de transporte tambm foram reduzidos, em reflexo maior capacidade de retirada. O
desempenho de todo o sistema foi regido pelo desempenho das colhedoras.
83
da maquinaria, menor foi o intervalo entre os descarregamentos e, assim, maior foi a
capacidade da frota. Em T06, de ndice 1,10, o custo foi 13,6% menor que a mdia.
25
20
15
10
5
0
-5
-10
-15
T20 T19 T18 T23 T24 T04 T21 T22 T13 T12 T11 T09 T10 T08 T05 T06
Talhes
84
4.6.1.3 Nveis de eficincia
A eficincia reduziu to consideravelmente os custos de colheita e de sistema
porque ela , em conjunto com a capacidade efetiva, o fator que rege a taxa de retirada
de produo pelas colhedoras, em quantidade por unidade de tempo. Uma vez que tratase sobretudo de uma taxa de aproveitamento, colhedoras de grande capacidade potencial
podem no demonstra-las na prtica, caso baixos nveis de eficincia forem praticados.
De fato, para uma mesma capacidade efetiva, quanto maior for o nvel de
eficincia, e quanto mais adequado for o formato dos talhes operao da maquinaria,
maior ser a capacidade real de colheita da frota, em termos de produo e nmero de
descarregamentos por dia. A Figura 29 mostra exatamente esse comportamento. Nela,
apresentado o nmero de ciclos realizados por cada colhedora ao longo da colheita da
safra, de quatro semanas de durao. Simultaneamente, o nmero de horas-mquina
1050
1400
900
1200
750
1000
600
800
450
600
300
400
150
200
Horas-Mquina
0
30
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
85
90
95
100
Horas-Mquina
Ciclos
Horas-Mquina
85
O nmero de ciclos que cada unidade foi capaz de realizar ao longo da safra
demonstrou, tal como a taxa de retirada, ser direta e linearmente proporcional ao nvel
de eficincia. Quanto maior foi esse, maior foi o nmero de descarregamentos de cada
colhedora. O nmero de horas-mquina comportou-se de forma inversa, seguindo uma
curva assintota. medida que a capacidade foi aprimorada, o nmero necessrio ao
cumprimento da meta reduziu-se continuamente. De 60 a 70%, a diferena foi de 15%.
importante destacar que o nmero total de descarregamentos a ser realizado
pela frota, de forma a permitir a retirada de toda a produo, ao longo da safra, no
alterado, porque ele independe da eficincia. Os fatores que o determinam so apenas a
produo e o volume dos graneleiros. Assim, quanto mais descarregamentos, ou ciclos,
cada mquina for capaz de realizar, menos mquinas so necessrias retirada da
produo. A reduo no nmero de colhedoras e o incremento do custo de sistema frente
a alteraes de eficincia so ilustradas pela Figura 30. O ndice de 100% representa um
sistema ideal, no qual nenhum tempo extra includo ao ciclo das colhedoras, sendo por
isso utilizado como referncia.
160
10
9
Nmero de colhedoras
120
7
100
6
5
80
60
3
40
2
20
1
0
0
30
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
85
90
Nmero de colhedoras
95
100
140
86
Figura 30 - Nmero de colhedoras necessrio totalizao da operao, para uma faixa
de eficincia variando de 30 a 100%
87
110
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0
50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700 750 800 850 900 950
4.6.2 Transbordo
A anlise de sensibilidade interna (Figura 20) demonstrou que, em funo da
configurao, os parmetros afetaram a composio dos custos de uma forma diferente.
Em A, caracterstico de pequenas produes e distncias reduzidas entre colhedoras e
veculos, os fatores de maior participao foram a capacidade de retirada das colhedoras,
a eficincia com a qual o subsistema gerenciado e a utilizao anual dos tratores.
medida que as produes se elevaram, e houve a distncia percorrida foi maior,
caractersticas como a capacidade de carga til das carretas graneleiras, as velocidades
88
de deslocamento nas viagens e o ponto de posicionamento assumiram maiores
significncias.
De um modo geral, o distanciamento entre veculos e colhedoras mostrou-se
mais significativo em sistemas de maior produo. Por outro lado, em todos os cenrios,
a capacidade de retirada das colhedoras demonstrou ser um dos principais potenciais de
reduo de custo, razo pela qual sua influencia no desempenho do subsistema
discutida na seqncia. O parmetro eficincia, por ter um comportamento semelhante
quele apresentado para as colhedoras, no foi analisado.
10
1,4
1,0
6
0,8
0,6
0,4
2
1,2
8
0,2
0
0,0
5
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
Tempo de carregamento
89
A capacidade das carretas de transbordar a produo demonstrou ser
diretamente proporcional capacidade das colhedoras em retira-la. De fato, as carretas
tiveram os seus tempos de carregamento reduzidos com os aumentos na taxa de colheita.
medida que o tempo de totalizao da carga foi menor, suas capacidades de
transbordo se elevaram, uma vez que mais tempo se encontrava disponvel ao
deslocamento efetivo da produo. Por outro lado, nas simulaes onde as taxas de
retirada foram menores, mais tempo essas permaneceram em espera para a totalizao de
suas cargas, o que fez com que, dessa forma, seus desempenhos fossem prejudicados.
Como a rotina foi elaborada de modo que os resultados propiciassem a
colheita, o transbordo e o transporte de toda a produo previamente programada, o
nmero de carretas, em situaes de baixa capacidade de colheita, elevou-se
consideravelmente, acarretando aumentos tambm nos custos de transbordo, conforme
25
25
20
20
15
15
10
10
0
5
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
Nmero de conjuntos
20
Custo de transbordo
90
Assim, caso a capacidade de colheita fosse de 5 t.h-1, e mesmo assim as 7476 t
necessitassem ser colhidas, seriam necessrios 15 conjuntos trator e carreta graneleira. A
frota, maior, apresentaria o custo de R$ 22 por tonelada transbordada. medida que a
capacidade das colhedoras foi elevada, o nmero de conjuntos se reduziu e, por
conseqncia, os custos. Naturalmente, os resultados valem para as caractersticas dos
tratores e das carretas nas simulaes. Nessas ltimas, a capacidade de 9300 L.
Pelo outro extremo, se a colheita propiciasse a taxa de retirada de 20 t.h-1, e no 5,
apenas 6 conjuntos seriam necessrios, com um custo de frota de R$ 8 por tonelada. Em
contrapartida, caso a frota fosse limitada, como ocorre na maioria das situaes, o
sistema no seria capaz de transbordar a produo, e meta no seria atingida.
10
10
0
1000
100
200
300
400
500
600
700
800
900
Veiculos
91
A capacidade das carretas graneleiras mostrou-se inversamente proporcional
distncia de posicionamento dos veculos. Quanto maior foi o distanciamento desses
ltimos, menos toneladas por hora os conjuntos foram capazes de transbordar. Como os
veculos, nos cenrios base, foram configurados para serem carregados pelas carretas, a
reduo de sua capacidade refletiu-se diretamente na capacidade de transporte. Isso
porque as redues na capacidade de transbordo geraram aumentos no tempo de
carregamento dos veculos. Conforme foi discutido para as colhedoras, essas redues
de desempenho refletiram-se na necessidade de um nmero maior de equipamentos para
o alcance da meta. No caso, tratores, carretas graneleiras e caminhes. o que mostra a
Figura 35. Em conseqncia esse maior dimensionamento, o custo final da tonelada se
elevou. Como quem se deslocou aos veculos foram os transbordos, e no as colhedoras,
20
20
18
18
16
16
14
14
12
12
10
10
Unidades necessrias
Unidades necessrias
0
0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
Veiculos
92
4.6.3 Transporte
Nos cenrios A e B, os parmetros de maior potencial para reduo de custo
foram que os determinam o tempo no qual os veculos permanecem em carregamento,
aguardando a totalizao de suas cargas. Como esse foi feito pelas carretas graneleiras, a
capacidade de transbordo do sistema figurou entre as primeiras posies. Mesmo a
capacidade de retirada das colhedoras se mostrou importante. Em contrapartida, em rotas
mais longas, fatores como a capacidade de carga til, a distncia e a velocidade foram
destaque. A eficincia de gerncia demonstrou comportamento semelhante relativa s
colhedoras e, por isso, no foi abordada.
1600
1400
1200
1000
800
600
400
200
0
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200
Distncia unidades de recepo (km)
93
Uma viagem de 100 km teria seu tempo acrescido 150% devido a
ineficincias nas atividades de carga e descarga. Rotas mais curtas, entretanto, seriam
extremamente penalizadas. Uma rota de 30 km (cenrio C), apesar de concluda em 40
minutos, seria acrescida de mais trs horas para carregamento e descarregamento, um
aumento de 470%. Por outro lado, rotas de maior distncia, da ordem de 200 km, seriam
percorridas normalmente em quatro horas e sofreriam um acrscimo de apenas 75%.
Utilizando-se de simulaes sucessivas, foi possvel determinar a participao
do tempo de carregamento e descarregamento como percentual do custo de transporte,
para trs tipos de rotas principais: curtas (cenrio A - 2,2 km), mdias (cenrio B 6,5
km) e longas (cenrio C 32,2 km). Os resultados so mostrados pela Figura 37.
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
1,
1,
2,
2,
3,
3,
4,
4,
5,
5,
6,
6,
7,
7,
8,
8,
9,
5
10
,0
5
0,
9,
0
0,
94
do custo de transporte. As rotas longas no sofreram um impacto to grande, visto que o
custo da espera foi diludo em um tempo de viagem proporcionalmente maior. Em C, o
percentual foi de 38%. Para rotas mdias, o custo se situou em um nvel intermedirio.
No cenrio B, equivaleu 70%.
Em se tratando de sistemas de colheita, o tempo no qual os veculos
permanecem em carga funo de suas capacidades teis e, principalmente, pelo
desempenho das mquinas responsveis por seu carregamento. Caso o sistema utilize
carretas graneleiras, esse se refere taxa, em quantidade por tempo, com que essas
transbordam a produo, das colhedoras ao ponto de posicionamento dos veculos. Caso
a configurao do sistema no preveja a sua utilizao, esse se refere taxa com que as
colhedoras retiram e transportam a produo, desde o ponto do talho no qual a colheita
est sendo realizada at aquele onde os veculos se encontram posicionados. Em ambas
as situaes, a taxa de retirada da produo pelas colhedoras o fator determinante. O
seu desempenho influncia o desempenho dos demais equipamentos, demonstrando um
comportamento sistmico entre esses trs componentes (Figura 38). Vale destacar que
maiores capacidades de colheita e transbordo invariavelmente proporcionam menores
tempos de espera dos veculos durante a atividade de carregamento.
95
10
Capacidade (t.h-1)
0
30
35
40
45
50
50
55
60
65
70
70
75
80
85
90
90
95 100
Transbordos
96
4,5
4,0
3,5
3,0
2,5
2,0
1,5
1,0
0,5
0,0
0
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
97
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
85
90
95 100
Viagem Ida/Volta
98
pois para que as curvas pudessem ser adequadamente traadas, havia a necessidade de
modelos de baixa capacidade de carga. A gama de capacidade variou de 0,55 27 t. Os
resultados das simulaes realizadas para o cenrio C so apresentados pela Tabela 12.
Os custos dos veculos simulados foram obtidos em Frota & Cia (1999).
0,55
49,35
100,00
1,00
31,55
63,93
3,80
8,84
17,91
3,91
9,26
18,76
3,98
9,58
19,41
7,78
5,90
11,96
8,06
5,77
11,69
10,59
4,94
10,01
18,20
4,12
8,35
10
27,00
3,30
6,69
veculo 4, um
99
50
40
30
20
10
0
0
10
20
15
25
30
100
4.6.3.3 Distncia de rota
As taxas de incremento do custo de transporte em funo de aumentos
percentuais no comprimento das rotas so apresentadas pela Figura 42. Uma vez que, no
custeio ABC, a individualizao dos custos fixos se d com base em uma grandeza de
tempo, em horas, e no mais em uma de distncia, em quilmetros, os custos variveis
foram os que sofreram as maiores contribuies com os incrementos de distncias.
Tambm, os custos variveis e a distncia das rotas se mostraram direta e linearmente
proporcionais. Quanto maiores foram as distncias, maiores foram os custos variveis
envolvidos.
150
135
120
105
90
75
60
45
30
15
0
0
20
40
60
80
100
120
140
160
180
200
220
240
260
280
300
101
No custeio ABC aplicado logstica de distribuio, os custos fixos so feitos
unitrios com base no tempo, e no na distncia, da forma que o mtodo convencional
utilizada. Em funo dessa premissa, quanto maior foi a utilizao anual dos veculos,
menores foram os encargos fixos por hora trabalhada. A Figura 58 mostra que as curvas
de custo aumentaram a uma taxa decrescente em relao ao nmero de horas-ano.
Pequenos incrementos desse se refletiram em acentuadas redues de custo. No cenrio
A as redues se mostraram ainda mais acentuadas, por suas rotas serem reduzidas e os
veculos permanecerem um tempo maior em atividades de carga e descarga.
40
35
30
25
20
15
10
5
0
0
10
20
30
40
50
60 70
80
90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200
102
4.7.1 Planejamento do prazo de retirada da produo
As curvas de comportamento dos custos como funo do prazo de retirada so
mostradas pela Figura 44. Tanto o custo total como o dos subsistemas so enfocados.
90
80
Custos (R$.t-1)
70
60
50
40
30
20
10
0
1
Nmero de semanas
Sistema
Colheita
Transbordo
Transporte
103
Considerando a largura nominal de suas plataformas, de 6,8 m (23), a velocidade de
colheita, de 8 km.h-1, a produtividade mdia de cultura, de 3,5 t.ha-1 e a jornada diria,
de 10 h, cada uma das colhedoras apresentou, por dia, uma capacidade potencial mxima
de retirada de produo de 190 t. Esse valor, multiplicado pelo nmero de mquinas, 4,
determina a capacidade efetiva de colheita da frota, de 760 t.dia-1.
Contudo, conforme anteriormente discutido, a capacidade efetiva apenas um
valor terico, de referncia, que no pode ser alcanado. Isso porque existem tempos que
so improdutivos do ponto de vista da retirada de produo, mas que so, ao mesmo
tempo, obrigatoriamente exigidos pela operao, por fazerem parte de seu procedimento
operacional. Alm disso, invariavelmente ocorrem sub-aproveitamentos das plataformas
de corte e tempos perdidos por falhas de gerncia e/ou de dimensionamento de sistema.
Para que a capacidade real da frota possa ser conhecida, a capacidade efetiva precisa ser
multiplicada pelo seu fator de aproveitamento. A Tabela 13 apresenta a capacidade de
trabalho, em toneladas por dia, a ser demonstrada pela frota em funo da eficincia com
qual o sistema for operado e do nmero dirio de horas de operao.
8h
9h
10h
11h
12h
13h
14h
15h
16h
50%
305
343
381
419
457
495
533
571
609
55%
335
377
419
461
503
545
586
628
670
60%
366
411
457
503
548
594
640
685
731
65%
396
446
495
545
594
644
693
743
792
70%
426
480
533
586
640
693
746
800
853
75%
457
514
571
628
685
743
800
857
914
80%
487
548
609
670
731
792
853
914
975
85%
518
583
647
712
777
842
906
971
1036
Eficincia
104
de 70%, bem como o seu nmero dirio de horas de operao, de 10 h, a capacidade real
da frota foi de 530 toneladas por dia. Algumas medidas podem ser adotadas para que
esse valor seja elevado, e elas so discutidas nos prximos tpicos.
105
ser obtido com o sistema que descarregou as colhedoras sem a interrupo da colheita.
Por menor que tenha sido, a reduo de 1,6 minuto na durao de cada ciclo, equivalente
ao tempo de esvaziamento do tanque graneleiro, fez com as colhedoras tivessem suas
capacidades aproveitadas em um nvel 8% superior. Esse maior aproveitamento, por
conseqncia, fez com que suas taxas de retirada se elevassem em 1,5 tonelada por hora
de operao, elevando tambm, inclusive, o desempenho dos transbordos e dos veculos.
Sist.
Parmetros
(i)
(iv)
25,0
25,0
Parada
Em Movimento
15,2
13,6
62
70
11,8
13,2
6,4
6,9
3,8
4,0
13,3
12,1
9,7
9,2
3,7
3,6
26,7
24,9
CL
TB
Nmero de colhedoras
Capac. de transbordo (t.h-1)
Nmero de conjuntos
-1
TP
Custo
106
4.7.1.2 Cenrio 2: Limitao por capacidade de maquinaria
A Tabela 15 apresenta os resultados obtidos com a reduo do prazo de 6 para
2 semanas. Devido a reduo do nmero de dias de operao, a taxa de retirada, em
quantidade por unidade de tempo, requerida pelo sistema para a totalizao da colheita
no prazo previsto, se elevou de 25 para 91,3 t.h-1. Duas alternativas foram analisadas: em
(i), os veculos se encontraram posicionados a 500 m de distncia das colhedoras e, em
(ii), a 200 m. Em ambas, o descarregamento simulado foi o em movimento.
Tabela 15. Desempenho e custo da maquinaria obtidos com a reduo do prazo de 6 para
2 semanas, 750 t.dia-1
CL
Sist.
Parmetros
(i)
(iv)
91,3
91,3
Posicionamento (m)
500
200
13,6
13,6
70
70
13,2
13,2
6,9
7,5
Nmero de conjuntos
13
12
4,0
4,2
Nmero de veculos
23
22
21,8
21,8
14,5
13,4
6,7
6,4
43,0
41,6
Eficincia (%)
Capac. de retirada (t.h-1)
Custo
TP
TB
Nmero de colhedoras
107
de apenas 66% dos dias totais. Assim, uma maior taxa foi programada pela rotina a fim
de suplantar essa reduo de tempo disponvel. O valor calculado foi de 91,3 t.h-1.
Para a alternativa configurada para uma menor distncia, o custo de sistema foi
inferior. Uma vez que menos tempo foi desprendido pelas carretas nas viagens de ida e
de volta das colhedoras aos veculos, as mesmas tiveram as suas capacidades de realizar
o transbordo da produo elevadas, reduzindo o nmero de conjuntos. Simultaneamente,
a capacidade de transporte tambm foi elevada, e o nmero de caminhes reduzido, em
funo dos menores tempos de carregamento.
O desempenho das colhedoras nesse cenrio foi semelhante ao demonstrado no
cenrio 1. Isso porque as suas caractersticas operacionais, em termos de plataforma e de
velocidade, e do sistema, em termos de eficincia, no foram alteradas, o que manteve as
suas capacidades operacionais em um mesmo nvel. A razo entre a taxa de retirada
requerida pelo sistema, de 91,3 t.h-1, e a capacidade individual de cada mquina, de 13,2
t.h-1, resultou no nmero de mquinas necessrio ao sistema, 7 unidades.
Em todos os subsistemas, a reduo do tempo disponvel refletiu-se em um
substancial incremento do nmero de equipamentos. Como foi justamente o propsito da
elaborao do presente cenrio, com a referida reduo o sistema passou a ser limitado
pela capacidade de colheita da maquinaria, e no mais pela capacidade das unidades de
recepo. Para que a atual frota de colhedoras, composta por 4 unidades, pudesse ser
capaz de cumprir a meta de retirada sem que fosse alterado o nvel de aproveitamento de
suas capacidades efetivas, a jornada diria necessitaria ser elevada para, ao menos, 15 h.
A fim de reduzir essa limitao, a estratgia avaliada constou da opo por um
melhor dimensionamento da maquinaria. Para tanto, elevou-se a capacidade potencial da
frota, selecionando-se equipamentos de maior porte. Colhedoras de maior plataforma,
carretas graneleiras e veculos de maior capacidade nominal de carga foram simulados.
Os resultados alcanados so apresentados na Tabela 16, e a descrio dos equipamentos
simulados no Anexo D. Todas as demais configuraes foram mantidas constantes.
A estratgia de reformular a frota, a fim de elevar a sua capacidade potencial,
mostrou-se vlida, tanto ao nvel de desempenho quanto ao nvel de custos. A utilizao
de plataformas maiores, de 30, em contrapartida s anteriores, de 23, elevou em 33%
108
a capacidade operacional das colhedoras, e fez com que a frota fosse reduzida de 7 para
5 unidades. Em se tratando de custos, pode-se considerar que esses se mostraram dentro
de padres aceitveis, haja vista o valor de aquisio 48% superior das novas mquinas.
Tabela 16. Desempenho e custo da maquinaria, 750 t.dia-1 Reformulao da frota
CL
Sist.
Parmetros
(i)
(iv)
91,3
91,3
Posicionamento (m)
500
200
15
15
Eficincia (%)
70
70
17,6
17,6
10,4
11,1
Nmero de conjuntos
6,3
15
15
22,6
22,6
10,3
9,3
5,9
5,8
38,8
37,7
Custo
TP
TB
-1
Nmero de veculos
109
A reformulao de frota demonstrou um impacto ainda mais acentuado para o
subsistema Transporte. A seleo de carretas de 27 t de carga til reduziu em 9 unidades
o nmero necessrio de veculos. De fato, a capacidade de transporte de produo das
carretas mostrou-se 50% superior dos caminhes de 17 t.. Os custos de transporte
tambm foram reduzidos significativamente, mesmo considerando-se os maiores valores
de aquisio das carretas. Em se tratando dos custos de sistema, as redues foram da
ordem de 12%, uma diferena de mais de R$ 30.000.
De um modo geral, sempre que grandes produes foram almejadas e/ou a
meta for caracterizada por prazo de retirada reduzidos, deve-se optar por mquinas de
maior capacidade nominal. Entretanto, alternativas de melhoria de desempenho, ao nvel
operacional, existem e podem ser aplicadas. Elas so discutidas no prximo item.
110
Contudo, apesar dessa unidade adicional, o custo total do sistema reduziu-se
substancialmente. De fato, uma vez que, ao todo, deixaram de fazer parte da maquinaria
8 tratores e 8 carretas graneleiras, todos os recursos consumidos por esses, no transbordo
da produo, foram retirados. Para o sistema que os utiliza, o custo final da tonelada foi
de R$ 34,0. J para o sistema que no, prximo R$ 25,0. Uma diferena da ordem de
26%, ou R$ 67.000.
Com Transbordo
Sem Transbordo
7476
7476
Posicionamento (m)
400
400
15,2
19,2
0,0
343
Descarregamentos
542
429
11,8
9,4
Horas-Mquina (h)
632
800
Nmero
17,6
21,5
34,0
25,4
-1
Da forma como a rotina foi escrita, os resultados por ele gerados proporcionam
a retirada da produo no prazo estipulado, independentemente das caractersticas
fornecidas. Essa lgica faz com que, medida que as capacidades individuais sejam
reduzidas, um maior nmero de mquinas seja requerido ao alcance das metas. o que
demonstraram os resultados apresentados pela Tabela 17. Embora o custo tenha sido
inferior, em funo da retirada dos componentes intermedirios, o nmero de colhedoras
subiu de 5 para 6.
A rotina foi escrita assim porque o SisColhe tem, como um de seus objetivos,
servir de auxilio ao planejamento da colheita, a qual inclui o dimensionamento da frota.
111
Por isso, ele mostra os resultados necessrios para que as necessidades indicadas pelo
usurio sejam atendidas. Entretanto, em sistemas reais, a maquinaria normalmente j
formada por um nmero j determinado de equipamentos e, nem sempre, a aquisio de
novas unidades economicamente vivel, principalmente frente a situaes de elevados
valores de aquisio e de taxas de juros.
Para que o comportamento do sistema sem transbordo frente a variaes de
posicionamento dos veculos pudesse ser analisado, as duas situaes discutidas no item
anterior, limitao por capacidade de recebimento e de maquinaria foram novamente
simuladas. A Tabela 18 mostra os resultados de desempenho e de custo para o sistema
que operou sem carretas graneleiras na taxa de retirada de 250 t.dia-1. O posicionamento
foi configurado para 4 diferentes distncias: (i) 500, (ii) 400, (iii) 300 e (iv) 200 m.
Tabela 18. Desempenho e custo do sistema sem transbordo, 250 t.dia-1
CL
Sist.
Parmetros
(i)
(ii)
(iii)
(iv)
25,0
25,0
25,0
25,0
500
400
300
200
20,2
19,2
18,2
17,2
8,9
9,4
9,9
10,4
Eficincia (%)
47
49
52
55
4,7
4,9
5,0
5,2
17,9
17,2
16,5
14,5
3,0
3,0
2,9
2,9
20,9
20,2
19,4
17,4
Nmero de colhedoras
TP
Custo
112
eleva sobremaneira o custo final da tonelada colhida. Alm disso, o nvel de eficincia
operacional das mquinas reduziu-se com a retirada dos componentes intermedirios.
Uma vez que as colhedoras passaram a se deslocar ao ponto de parada dos veculos a
cada totalizao do tanque graneleiro, o tempo de durao entre dois descarregamentos
consecutivos, ou de ciclo, foi elevado, o que fez com que as suas capacidade de colheita
fossem reduzidas. Tambm, os descarregamentos ocorreram com as mquinas paradas,
contrastando com o movimento caracterstico do sistema que utiliza transbordos.
Contudo, mesmo com a eficincia sendo reduzida para nveis inferiores a 50%,
para o posicionamento de 500 m, apenas 3 unidades, da frota de 4, foram suficientes ao
alcance da meta. medida que os veculos foram posicionados a menores distncias, o
nvel de eficincia e, por conseqncia, de capacidade de colheita, foi incrementado.
Quanto menos tempo as mquinas permaneceram fora da atividade de colheita, maior foi
o seu aproveitamento. A simples alterao em 200 m do posicionamento dos veculos,
de 500 para 300 m, fez com que 5% a mais de aproveitamento fosse obtido.
Nesse ponto, uma ressalva se faz necessria. Mesmo com o posicionamento
colhedoras-veculos configurado para, como exemplo, 500 m, nem todo enchimento do
tanque graneleiro ocorre a essa distncia. Esse apenas um valor mdio, de referncia.
O enchimento pode ocorrer tanto a distncias maiores quanto menores. Idealmente, o
caminhamento da colheita deve ser tal que a colhedora inicie o seu percurso em uma
direo perpendicular ao carreador e, no momento em que alcanar a metade de sua
capacidade de armazenagem, retorne sob a mesma direo, colhendo em sentido oposto.
Assim, os enchimentos do graneleiros ocorrem prximo ao ponto no qual os veculos se
encontram posicionados, evitando deslocamentos excessivos.
De acordo com Hunt (1977), um timo caminhamento de colheita segue os
padres do plantio que utiliza faixas de cabeceira. Se a rea do talho e a produtividade
da cultura estiverem sincronizadas, a colhedora perfaz um nmero inteiro de tiros por
descarregamento, e sempre descarrega uma carga completa nas faixas de cabeceira,
prximas aos carreadores. Entretanto, tais condies ideais so raras.
Os custos finais sem transbordo se mostraram substancialmente inferiores ao
do que os utilizou. Todos os custos inerentes aos tratores e as carretas graneleiras foram
113
retirados. Tambm os custos de transporte se reduziram. Isso porque, nesse sistema, o
tempo de carregamento dos veculos foi determinado pela capacidade operacional das
colhedoras, e no pela dos transbordos. Como, mesmo se deslocando, a capacidade das
primeiras foi maior do que a dos segundos, o tempo de carga dos veculos se reduziu, o
que fez com que esses demonstrassem uma maior capacidade de transporte de produo
e, por conseqncia, tivessem os seus custos reduzidos. Mediante essa maior capacidade,
o nmero de veculos na frota foi reduzido de 7 para 5 unidades. Em termos totais, o
custo do sistema sem transbordo se mostrou 22% inferior ao do sistema que os utiliza,
mesmo distncia de 500 m, bem como foi to menor quanto foram os distanciamentos.
Para o de 200 m, esse foi de foi de R$ 17,4.
Os resultados de desempenho e de custo do sistema operando taxa de retirada
de 750 toneladas por dia so mostrados pela Tabela 19. Os mesmos posicionamentos
foram utilizados nas simulaes.
Tabela 19. Desempenho e custo do sistema sem transbordo, 750 t.dia-1
TP
CL
Sist.
Parmetros
(i)
(ii)
(iii)
(iv)
91,3
91,3
91,3
91,3
500
400
300
200
20,2
19,2
18,2
17,2
8,9
9,4
9,9
10,4
Eficincia (%)
47
49
52
55
Nmero de colhedoras
10
10
4,7
4,9
5,0
5,2
Nmero de veculos
20
19
18
18
31,5
31,0
28,3
28,0
5,9
5,7
5,4
5,4
37,4
36,7
33,7
33,4
-1
Custo
114
as redues das capacidades operacionais das mquinas.
Mediante as maiores taxas de retirada, um nvel maior de eficincia tambm se
fez necessrio para que a mesma frota fosse capaz de realizar a colheita da produo. o
que demonstram os resultados para o posicionamento de 200 m. Nesse, foi possvel um
melhor aproveitamento da capacidade potencial das colhedoras, em funo da reduo
dos seus tempos de deslocamento e, por conseqncia, dos seus tempos de ciclo. Devido
a esse comportamento, um menor nmero de mquinas foi requerido. Os custos finais
tambm foram reduzidos, tanto em comparao com a primeira alternativa (500 m)
quanto com o sistema com transbordo. Em relao a esse ltimo, a diferena foi de 20%.
Em sistemas que operam sem transbordo, quanto maior for o distanciamento
aos veculos, menores so as suas capacidade de colheita. Esse princpio se equivale ao
apresentado pelos transbordos, em sistemas que os utilizam. Entretanto, especialmente
para as colhedoras, alternativas de melhor aproveitamento de capacidade efetiva devem
ser implementadas para que a produo exigida pela meta possa ser mantida.
Visando buscar formas de melhor aproveitamento da capacidade efetiva da
frota, quatro alternativas foram analisadas. A estratgia adotada foi contra balancear a
reduo do nvel de eficincia, decorrente de posicionamentos longnquos, com medidas
que permitissem maiores incrementos de capacidade. Para tanto, medida que maiores
distncias foram simuladas, o nvel de incremento de capacidade efetiva, em termos de
maior utilizao da plataforma, de maior velocidade de colheita e de maior velocidade
de deslocamento foi elevado. As alternativas verificadas so mostradas a seguir, e os
resultados na Tabela 20. Nelas, as porcentagens referem-se a fatores de acrscimo aos
valores originais: (i) 500 m: 8% plataforma, 10% velocidade colheita e 20% velocidade
de deslocamento; (ii) 400 m: 5% plataforma, 5% velocidade colheita e 15% velocidade
de deslocamento; (iii) 300 m: 15% a mais na velocidade de deslocamento e (iv) 200 m:
10% a mais na velocidade de deslocamento.
Com a adoo das alternativas descritas, a capacidade de colheita de cada
colhedora foi elevada, independentemente do posicionamento dos veculos. Incrementos
nas variveis largura efetiva de plataforma e velocidade de colheita atuam diretamente
na capacidade potencial das mquinas. Buscou-se reduzir, de modo especial, os tempos
115
nos quais essas permaneceram em deslocamento. Para tanto, s existem dois caminhos:
ou diminui-se a distncia a ser percorrida ou eleva-se a velocidade de percurso. Buscouse elevar progressivamente essa ltima a medida que maiores distanciamentos foram
avaliados.
(i)
(ii)
(iii)
(iv)
500
400
300
200
Plataforma (%)
93
90
85
85
8,8
8,4
8,0
8,0
14,2
13,8
13,8
13,2
10,8
10,5
10,1
10,6
57
55
53
56
5,3
5,2
5,1
5,2
Nmero de veculos
17
18
18
18
27,8
27,8
28,2
27,9
5,2
5,4
5,4
5,4
33,0
33,6
33,6
33,3
CL
Alternativa
Eficincia (%)
TP
Nmero de colhedoras
Custo
116
Em funo da acentuada reduo do nmero de dias, foram tambm avaliadas
medidas quanto ao nmero dirio de horas de operao. Visou-se compensar parte da
reduo do tempo disponvel, em termos de dias, com incrementos de jornada, tomandose o cuidado de evitar um desgaste excessivo aos operadores. Assim, elevou-se o tempo
de gerncia dirio, destinado s suas refeies, na mesma proporo.
Duas alternativas foram verificadas (Tabela 21). Ambas foram caracterizadas
pelo aumento em 8% na utilizao da plataforma, 10% na velocidade de colheita e 20%
na velocidade de deslocamento, medidas essas semelhantes adotada para as simulaes
apresentadas pela Tabela 20. Entretanto, quanto maior foi o posicionamento simulado,
maior foi o aumento do nmero dirio de horas de operao requerido. Para a distncia
de 200 m, 14 h e, para a de 500 m, 16 h de operao diria foram necessrias.
Sist.
Parmetros
(i)
(ii)
500
200
57,1
65,2
16
14
10,8
12,6
5,3
5,8
Nmero de veculos
11
11
18,1
17,3
4,0
3,9
22,1
21,2
TP
CL
Custo
117
dia, e esse justamente o efeito que o aumento de jornada de trabalho proporciona. Isso
porque a taxa de retirada requerida pelo sistema responde de maneira inversamente
proporcional ao nmero de horas dirio. Como uma menor tonelagem exigida por
hora, o nmero de equipamentos tambm reduzido. Uma outra opo interessante a
aquisio de colhedoras de maior porte, de maior plataforma, como as simuladas no item
anterior. Caso seja vislumbrada a colheita de safras futuras, em um planejamento a longo
prazo, essa alternativa deve ser especialmente levada em considerao.
O efeito de alteraes na jornada diria no nmero requerido de equipamentos
apresentado pela Figura 45. O posicionamento de 500 m , em conjunto com as medidas
160
16
140
14
120
12
100
10
80
60
40
20
Nmero de colhedoras
0
6
10
11
12
13
14
15
16
Nmero de colhedoras
118
Entretanto, medida que a jornada de trabalho foi elevada, essas, embora continuassem
a existir, ocorreram a menores taxas. Para a de 12 h, 7 colhedoras seriam suficientes. J
para a de 10 h, 9. Nas simulaes, todos os custos foram elevados com as redues de
jornada. Principalmente as colhedoras, em funo de seus maiores valores de aquisio.
O principio o mesmo demonstrado para o nmero de semanas: maior tempo disponvel
realizao das atividades, menos equipamentos necessrios totalizao da meta no
prazo. Sob esse enfoque, uma estratgia gerencial passvel de ser aplicada a adoo de
turnos mltiplos de operao e/ou de substituio dos operadores, em seus horrios de
refeio, por outros funcionrios, de modo a no interromper a operao.
119
14
Capacidade (t.h-1)
12
10
8
6
4
2
0
0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
Colhedoras
Veiculos
14
14
12
12
10
10
0
0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
Nmero de colhedoras
1000
Nmero de colhedoras
120
Contudo, mesmo com o maior dimensionamento da frota, os resultados das
simulaes demonstraram que, at uma certa distncia, os custos finais do sistema sem
transbordo so inferiores aos dos sistemas que os utilizam, como mostra a Figura 48. Na
referida figura, um comparativo feito entre os custos finais do sistema com transbordo
e descarregamento em movimento, com transbordo e descarregamento sem movimento e
sem transbordo.
40
30
20
10
0
0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
S/ Transb.
Figura 48 - Custos finais dos trs sistemas de colheita avaliados para distintas distncias
colhedoras-veculos
121
com o aumento da eroso superficial nos talhes e com a perda futura de produtividade
das culturas, impede a sua recomendao. Para a distncia de 400 m, o custo do sistema
sem transbordo foi de R$ 25,4 por tonelada colhida enquanto que, o do sistema que o
utiliza, de R$ 34,0.
A alternativa que se mostrou mais econmica foi o posicionamento dos
veculos o mais prximo das colhedoras possvel, desde que fora da rea produtiva dos
talhes. Outra medida alternativa interessante o aumento da rea de contato dos pneus
dos veculos com o solo, por meio da utilizao de pneus de bandas de rodagem mais
largas, e/ou de menor presso.
Apesar do nmero de colhedoras ter aumentado, at uma distncia aproximada
de 800 m o sistema sem transbordo demonstrou custo inferior aos demais. importante
destacar que esse valor, de 800 m, trata-se de um valor especfico, e vale apenas para as
caractersticas e configuraes das simulaes efetuadas. Ele no uma regra. Para os
cenrios A e C, inclusive, a distncia na qual as curvas de custo se interceptaram foram
outras. Contudo, em todos, os resultados demonstraram que a reduo dos custos finais
passa pelo projeto e pela estruturao de malhas de trafego e estradas de forma tal que o
menor distanciamento entre colhedoras e veculos possa ser obtido. Indubitavelmente,
quanto mais acesso os veculos tiverem aos permetros dos talhes, mais prximos esses
podero se situar das colhedoras, e maior o ganho de desempenho a ser obtido.
5 CONCLUSES
123
potenciais de reduo de custo. Alm de reduzir os custos da colheita propriamente
dita, a capacidade de retirada dessas rege o desempenho das carretas de transbordo e
dos veculos de transporte, o que demonstra um comportamento sistmico entre esses
trs componentes da maquinaria.
- Na colheita, a capacidade efetiva da frota e o nvel de eficincia da operao so as
variveis cujo incremento deve ser o foco da otimizao e do planejamento. No
transbordo e no transporte, so destacveis os ganhos potenciais de uma melhor
coordenao nas atividades de carga e descarga de carretas e veculos.
- No transbordo e no transporte, os sistemas caracterizados por rotas de curtas distncias
so altamente penalizados com aumentos no tempo de carga e descarga. Uma vez que
esses so regidos pela taxa de retirada da frota de colhedoras, quanto maior essa o for,
menor o tempo de espera de carretas e veculos, e melhor o desempenho do sistema.
As rotas longas no sofrem um impacto grande, visto que o seu custo diludo em um
tempo de viagem proporcionalmente maior.
- A capacidade de carga til dos veculos apresenta fortes economias de escala e, sob o
ponto de vista estrito do transporte, h razes econmicas em utilizar veculos de
maior capacidade na movimentao da produo, especialmente em sistemas nos quais
os talhes se encontram locados em longas distncias.
- Quanto ao planejamento, a reformulao da frota, a fim de elevar a sua capacidade, e a
adoo de medidas que permitam o incremento do desempenho da maquinaria so
estratgias viveis em sistemas que requerem elevadas taxas de retirada e/ou quando a
capacidade de recebimento das unidades de recepo permitir a retirada da produo
em um curto intervalo de tempo.
- Em sistemas de colheita que no utilizam transbordos, a taxa de incremento de custo
frente a alteraes de distncia mais acentuada do que nos sistemas que os utilizam.
O sistema de menor custo aquele no qual no so utilizadas carretas graneleiras e os
veculos se posicionam de forma estratgica em relao s colhedoras, a fim de evitar
deslocamentos excessivos por parte dessas ultimas.
ANEXOS
125
ANEXO A
126
ANEXO B
Tomada de
Tempo
Colheita
Deslocamento
Descarregamento
19,50
2,50
2,25
20,00
5,00
2,3
27,75
2,15
2,25
21,00
2,00
2,25
20,00
0,50
2,25
25,50
1,75
21,25
3,00
19,75
1,00
2,5
20,75
1,75
10
24,00
4,00
1,75
11
24,00
6,75
1,3
12
20,25
4,00
2,5
13
24,25
2,75
1,75
14
24,00
2,25
15
24,75
0,75
1,75
16
27,25
2,50
17
26,75
2,50
1,75
127
Tomada de
Carregamento
Descarregamento
Tempo
Hora Inicial
Hora Final
Hora Inicial
Hora Final
8:51
8:53
9:04
9:07
9:11
9:13
9:16
9:18
9:31
9:33
9:41
9:47
9:50
9:52
9:57
10:01
10:04
10:06
10:09
10:17
10:24
10:26
10:29
10:34
10:54
10:56
11:07
11:12
11:14
11:16
11:19
11:23
11:31
11:33
11:36
11:40
10
12:44
12:51
12:55
12:59
11
13:04
13:06
13:14
13:18
12
13:22
13:25
13:33
13:37
13
13:56
13:58
14:05
14:10
14
14:33
14:35
14:40
14:46
15
15:33
15:35
15:39
15:44
16
15:51
15:53
16:00
16:05
17
16:44
16:46
16:58
17:02
128
Tomada de
Hora Inicial
Hora Final
Durao
Percurso
(km)
Veloc. Mdia
(km/h)
11:40
11:53
0:13
8,00
37,00
13:16
13:22
0:06
7,00
70,00
14:07
14:20
0:13
9,00
42,00
14:56
15:09
0:13
9,00
42,00
16:08
16:23
0:15
8,00
32,00
11:27
11:37
0:10
8,00
48,00
12:24
12:35
0:11
9,00
49,00
14:20
14:30
0:10
9,00
54,00
17:32
17:41
0:09
9,00
60,00
10
11:18
11:28
0:10
8,00
48,00
Tempo
129
Tomada de
Hora Inicial
Hora Final
Durao
Percurso
(km)
Veloc. Mdia
(km/h)
11:12
11:31
0:19
8,00
25,00
12:45
13:02
0:17
10,00
35,00
13:42
13:58
0:16
9,00
34,00
14:35
14:50
0:15
9,00
34,00
15:43
16:00
0:17
8,00
28,00
11:02
11:15
0:13
8,00
37,00
12:00
12:16
0:16
9,00
34,00
13:55
14:12
0:17
9,00
32,00
15:27
15:39
0:12
8,00
40,00
10
17:03
17:20
0:17
9,00
32,00
11
10:58
11:07
0:09
4,00
26,00
12
14:28
14:44
0:16
11,00
41,00
13
10:54
11:04
0:10
8,00
48,00
14
11:56
12:14
0:18
8,00
26,00
15
13:27
13:42
0:15
8,00
32,00
16
14:30
14:43
0:13
8,00
37,00
17
15:25
15:38
0:13
8,00
37,00
Tempo
130
ANEXO C
COLHEITA
Colhedora:
- Marca: JOHN DEERE;
- Modelo: 1550;
- Potncia nominal (kW): 167,8;
- Capacidade do graneleiro (L): 6000;
- Vazo do tubo de descarga (L.s-1): 65;
- Valor de aquisio (R$): 345.666.
Plataforma:
- Marca: JOHN DEERE;
- Modelo: 323 MASTER;
- Tipo: corte;
- Largura nominal (m): 6,8;
- Valor de aquisio (R$): 49.182.
Caracterzao da operao:
- Velocidade de colheita (km.h-1): 8,0;
- Eficincia de operao 9%): 85,0;
131
TRANSBORDO
Trator:
- Marca: JOHN DEERE;
- Modelo: 6600;
- Trao: 4x2 TDA;
- Potncia nominal (kW): 90,0;
- Valor de aquisio (R$): 144.000,00.
Carreta Graneleira:
- Marca: STARA;
- Modelo: REBOKE 9000;
- Capacidade do graneleiro (L): 9230;
- Vazo do tubo de descarga (L.s-1): 30;
- Valor de aquisio (R$): 21.000.
Caracterzao da operao:
- Velocidade viagem de ida (km.h-1): 12,0;
- Velocidade viagem de volta (km.h-1): 8,0;
- Eficincia de gerncia (%): 85,0;
- Tempo auxiliar por ciclo (min): 2,5;
- Tempo perdido por ciclo (min): 2,5.
TRANSPORTE
Veculo:
- Marca: MERCEDES-BENZ;
- Modelo: MB 1622;
132
- Caracterstica: Truck;
- Peso lquido (t): 9,7;
- Peso bruto (t): 26,7;
- Potncia nominal (kW): 163,0;
- Valor de aquisio (R$): 95.000;
- Nmero de pneus: 10;
- Vida til pneu (km): 47000;
- Valor de aquisio pneus (R$.unidade-1): 750.
Caracterzao da operao:
- Velocidade viagem de ida (km.h-1): 50,0;
- Velocidade viagem de volta (km.h-1): 35,0;
- Eficincia de gerncia (%): 85,0;
- Consumo viagem de ida (km.L-1): 3,6;
- Consumo viagem de volta (km.L-1): 2,15;
- Tempo auxiliar por ciclo (min): 5,0;
- Tempo descarregamento por ciclo (min): 10,0;
- Tempo perdido por ciclo (min): 35,0.
133
ANEXO D
Produt.
Produo
ndice de
Rota
(ha)
(t.ha-1)
(t)
eficincia
(km)
Talho 01
73,7
3,5
257,8
1,10
1,8
Talho 02
64,0
3,5
224,0
1,08
1,8
Talho 03
42,7
3,5
149,3
1,03
1,8
Talho 04
40,3
3,5
141,2
0,82
2,0
Talho 05
54,7
3,5
191,3
1,03
2,3
Talho 06
36,0
3,5
126,0
0,82
1,7
Talho 07
38,3
3,5
134,2
0,95
2,0
Talho 08
39,0
3,5
136,5
0,90
2,3
Talho 09
58,3
3,5
204,2
0,78
4,3
Talho 10
42,7
3,5
149,3
0,95
3,6
Talho 11
37,3
3,5
130,7
0,95
1,9
Talho 12
32,0
3,5
112,0
1,03
2,5
Talho 13
42,7
3,5
149,3
0,96
1,7
Talho 14
29,7
3,5
103,8
1,00
0,9
Talho 15
54,0
3,5
189,0
0,95
0,8
Talho 16
26,7
3,5
93,3
1,03
3,0
Nome
134
Produt.
Produo
ndice de
Rota
(ha)
(t.ha-1)
(t)
eficincia
(km)
Talho 01
221,0
3,5
773,5
1,10
5,4
Talho 02
192,0
3,5
672,0
1,08
5,4
Talho 03
128,0
3,5
448,0
1,03
5,3
Talho 04
121,0
3,5
423,5
0,82
6,0
Talho 05
164,0
3,5
574,0
1,03
6,8
Talho 06
108,0
3,5
378,0
0,82
5,0
Talho 07
115,0
3,5
402,5
0,95
6,1
Talho 08
117,0
3,5
409,5
0,90
6,9
Talho 09
175,0
3,5
612,5
0,78
13,0
Talho 10
128,0
3,5
448,0
0,95
10,8
Talho 11
112,0
3,5
392,0
0,95
5,7
Talho 12
96,0
3,5
336,0
1,03
7,6
Talho 13
128,0
3,5
448,0
0,96
5,1
Talho 14
89,0
3,5
311,5
1,00
2,6
Talho 15
162,0
3,5
567,0
0,95
2,4
Talho 16
80,0
3,5
280,0
1,03
8,9
Nome
135
Produt.
Produo
ndice de
Rota
(ha)
(t.ha-1)
(t)
eficincia
(km)
Talho 01
1105,0
3,5
3867,5
1,10
26,9
Talho 02
960,0
3,5
3360,0
1,08
26,9
Talho 03
640,0
3,5
2240,0
1,03
26,7
Talho 04
605,0
3,5
2117,5
0,82
30,1
Talho 05
820,0
3,5
2870,0
1,03
34,0
Talho 06
540,0
3,5
1890,0
0,82
25,1
Talho 07
575,0
3,5
2012,5
0,95
30,5
Talho 08
585,0
3,5
2047,5
0,90
34,4
Talho 09
875,0
3,5
3062,5
0,78
65,0
Talho 10
640,0
3,5
2240,0
0,95
54,1
Talho 11
560,0
3,5
1960,0
0,95
28,7
Talho 12
480,0
3,5
1680,0
1,03
38,0
Talho 13
640,0
3,5
2240,0
0,96
25,3
Talho 14
445,0
3,5
1557,5
1,00
13,0
Talho 15
810,0
3,5
2835,0
0,95
12,2
Talho 16
400,0
3,5
1400,0
1,03
44,5
Nome
136
ANEXO E
Colhedoras:
- Vida til (h): 5000;
- Valor de revenda (%): 25;
- Alojamento, seguros e taxas (%): 1,2;
- Taxa de reparo e manuteno (%): 40;
- Custo dos operadores (R$.h-1): 5,7.
Tratores:
- Vida til (h): 10000;
- Valor de revenda (%): 25;
- Alojamento, seguros e taxas (%): 1,2;
- Taxa de reparo e manuteno (%): 80;
- Custo dos operadores (R$.h-1): 5,7.
Carretas Graneleiras:
- Vida til (h): 2500;
- Valor de revenda (%): 25;
- Alojamento, seguros e taxas (%): 1,2;
- Taxa de reparo e manuteno (%): 40;
137
Veculos:
- Vida til (km): 1.000.000;
- Valor de revenda (%): 46;
- Alojamento, seguros e taxas (%): 5,5;
- ndice de manuteno* (% a.m.): 1,35;
- ndice de lubrificante** (%): 2,8.
Mercado:
- Taxa de juros*** (% a.a.): 11,75;
- Valor do combustvel (R$.L-1): 1,27.
138
ANEXO F
Colhedora:
- Marca: JOHN DEERE;
- Modelo: 9650 STS;
- Potncia nominal (kW): 217,0;
- Capacidade do graneleiro (L): 8850;
- Vazo do tubo de descarga (L.s-1): 78;
- Valor de aquisio (R$): 505.000.
Plataforma:
- Marca: JOHN DEERE;
- Modelo: 630 F;
- Tipo: corte;
- Largura nominal (m): 9,1;
- Valor de aquisio (R$): 71.000.
Trator:
- Marca: JOHN DEERE;
- Modelo: 6600;
- Trao: 4x2 TDA;
- Potncia nominal (kW): 90,0;
139
- Valor de aquisio (R$): 144.000,00.
Carreta Graneleira:
- Marca: FANKHAUSER;
- Modelo: 8070;
- Capacidade do graneleiro (L): 17600;
- Vazo do tubo de descarga (L.s-1): 59;
- Valor de aquisio (R$): 27.000.
Veculo:
- Marca: VOLVO;
- Modelo: NL 10 340;
- Caracterstica: Carreta;
- Peso lquido (t): 27,0;
- Peso bruto (t): 54,0;
- Potncia nominal (kW): 254,0;
- Valor de aquisio (R$): 117.000;
- Nmero de pneus: 18;
- Vida til pneu (km): 117.000;
- Valor de aquisio pneus (R$.unidade-1): 820.
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
141
BALLOU, R.H. Gerenciamento da cadeia de suprimentos: planejamento, organizao
e logstica empresarial. Porto Alegre: Bookman, 2001. 532 p.
BANIER, R.; KEPNER, R.A.; BARGER, E.L. Principles of farm machinery. New
York: John Wiley, 1955. 571 p.
BARBOSA, M.M.; MILAN, M.; COELHO, J.L.D. Planning of an agricultural
machinery system. In: INTERNATIONAL CONFERENCE ON COMPUTERS IN
AGRICULTURE, Orlando, 1998. Proceedings. Orlando: ASAE, 1998. p.35-40.
BATAVO. Castro, n.26, ago. 2003. 50p.
BOWERSOX, D.J.; CLOSS, J.R. Logistical management. 3.ed. New York: McGrawHill, 1996. 730 p.
BOWERSOX, D.J.; CLOSS, J.R. Logstica empresarial: o processo de integrao da
cadeia de suprimento. So Paulo: Atlas, 2001. 594 p.
BRASIL. Ministrio da Agricultura, Pecuria e Abastecimento. http://www.agricultura.
gov.br. (10 mai. 2004).
BURROWS, W.C.; SIEMENS, J.C. Determination of optimum machinery for cornsoybean farms. Transactions of the ASAE, v.17, n.12, p.1130-1135, 1974.
CAIXETA FILHO, J.V. Pesquisa operacional: tcnicas de otimizao aplicadas a
sistemas agroindustriais. So Paulo: Atlas, 2001. 171 p.
CHEN, L.H.; AHMAD, T.; WILLCUTT, M.H. Simulation model for cotton harvesting
machinery. Transactions of the ASAE, v.35, n.3, p.1071-1077, 1992.
CHRISTOPHER, M. Logstica e gerenciamento da cadeira de suprimentos. So
Paulo: Pioneira, 1997. 240 p.
142
COKINS, G. Activity-based cost management: making it work: a managers guide to
implementing and sustaining an effective ABC system. Chicago: Irwin Professional
Publishing, 1996. 226 p.
COLLI, P. Um modelo de avaliao de desempenho da distribuio fsica. Florianpolis,
2001. 129 p. Dissertao (Mestrado) Universidade Federal de Santa Catarina.
COLVIN, S.T.; McCONNELL, K.L.; CATUS, B.J. TERMS: a computer model for
field simulation. Transactions of the ASAE, v.32, n. 2, p.391-396, 1989.
CONFEDERAO NACIONAL DE TRANSPORTE. http://notesweb.cnt.org.br/aplic/
caminhoneiro.nsf/truck?OpenForm. (19 set. 2003).
COORDENADORIA DE ASSISTNCIA TCNICA INTEGRAL. Produo de
milho: racionalizao das prticas culturais de colheita e de armazenamento. So
Paulo, 1973. 39 p.
DAHAB, M.H.; OCALLAGHAM, J.R. Simulation modeling for crop-disease spraying
management. Agricultural Mechanization in Asia, Africa and Latin America,
v.29, n.3, p.27-32, 1998
EDWARDS, W.; BOEJLHE, M. Machinery selection considering timeliness losses.
Transactions of the ASAE, v.23, n.4, p.810-815, 1980.
FEY, E.; CATARINA, A.S.; SANTOS, S.R.; PEREIRA, J.O. Planejamento de um
sistema agrcola utilizando programao linear: estudo de caso. Revista Engenharia
Agrcola, v.22, n.3, p.368-377, 2002.
FLEURY, P.F. A logstica brasileira em perspectiva. In: FLEURY, P.F.; WANKE, P.;
FIGUEIREDO, K.F. Logstica empresarial: a perspectiva brasileira. So Paulo:
Atlas, 2000. cap.1, p.19-27.
FLEURY, P.F.; WANKE, P.; FIGUEIREDO, K.F. Logstica empresarial: a
perspectiva brasileira. So Paulo: Atlas, 2000. 372 p.
143
FNP CONSULTORIA & COMRCIO. Agrianual 2003: anurio estatstico da
agricultura brasileira. So Paulo, 2003. 544p.
FNP CONSULTORIA & COMRCIO. Agrianual 2004: anurio estatstico da
agricultura brasileira. So Paulo, 2004. 496p.
FROTA & CIA. So Paulo, n.26, ago. 1999. 50p.
GIMENEZ, L.M.; KATSMAN, T.; MOLIN, J.P. Determinao da capacidade efetiva de
colheita e analise econmica em talhes com a utilizao de informaes do
monitoramento do rendimento. In: BALASTREIRE, L.A. Avanos na Agricultura
de Preciso no Brasil no perodo 1999-2001. Piracicaba: O autor, 2002. p.164.
GLANZE, P. Technical fundamentals of grain maize in tropical and subtropical
regions. Berlin: Leipzig, 1972. 196p.
GRIFFIN, G.A. Combine harvesting: operating maintaining and improving efficiency
of combines. 4.ed. Chicago: John Deere & Company/Malone, 1991. 207p.
GRISSO, R.D.; JASA, P.J.; ROLOFSON, D.E. Analysis of traffic patterns and yield
monitor data for field efficiency determination. Transactions of the ASAE, v.18,
n.2, p.171-178, 2002.
HAFFAR, I.; VAN EE, G. CHUCHARV: a simulation model for optimizing
mechanical harvesting returns of pickling cucumbers. Transactions of the ASAE,
v.35, n.1, p.45-50, 1992.
HANSEN, A.C.; BARNES, A.J.; LYNE, P.W.L. Simulation modeling of sugarcane
harvest-to-mill delivery systems. Transactions of the ASAE, v.45, n.3, p.531-538,
2002.
HUAN-WEN, G.; HUNT, D.R. Optimum combine fleet selection with power-based
models. Transactions of the ASAE, v.28, n.2, p.364-368, 1985.
144
HUGHES, H.A.; HOLTMAN, J.B. Machinery complement selection based on time
constraints. Transactions of the ASAE, v.19, n.5, p. 812-814, 1976.
HUNT, D.R. Farm power and machinery management. 9.ed. Ames: Iowa University
Press, 1977. 365p.
INOVAO
MELHORAMENTO
NA
ADMINISTRAO
MODERNA.
145
MILAN, M. Improving operational management of harvest, transport and mechanization
for sugar-cane in Brazil. Silsoe, 1992. 226p. Ph.D. (Thesis) Silsoe College,
Cranfield Institute of Technology.
MOLIN, J.P.; MILAN, M. Effect of globalization on the agricultural machinery industry
in Brazil. Agricultural Mechanization in Asia, Africa and Latin America, v.32,
n.3, p.67-72, 2001.
MORAIS, M.F.S. Custeio baseado em atividades para o desenvolvimento de software na
Prodabel. Belo Horizonte, 2003. 52p. Monografia (Especializao) Pontifica
Universidade Catlica de Minas Gerais.
NAKAGAWA, M. Gesto estratgica de custos: conceito, sistemas e implementao
JIT/TQC. So Paulo: Atlas, 1991. 111p.
NAKAGAWA, M. Abc: custeio baseado em atividades. So Paulo: Atlas, 1994. 95p.
NESSRALLAH, M.G.T.; MOLIN, J.P. Metodologia para o clculo da eficincia de
campo na operao de colheita. In: SIMPSIO INTERNACIONAL DE
INICIAO CIENTFICA DA UNIVERSIDADE DE SO PAULO, 9., Piracicaba,
2001. Resumos. So Paulo: USP, 2001. p.73.
NOVAES, A.G. Logstica e gerenciamento da cadeia de distribuio. Rio de Janeiro:
Campus, 2001. 410 p.
ORTZ-CAAVATE, J.P. Ls mquinas agrcola y su aplicacion. Madrid: Ediciones
Mundi-Prensa, 1993. 467 p.
ORTZAR, J.D.; WILLUMSEN, L.G. Modelling transport. 2. ed. New York: John
Wiley, 1994. 440 p.
OSTRENGA, M.R.; OZAN, T.R.; McILHATTAN, R.D.; HARWOOD, M.C. Guia da
Ernst & Young para gesto total dos custos. 13.ed. Rio de Janeiro: Record, 1993.
349 p.
146
OZKAN, H.E.; HOLMES, R.G. Determining machinery timeliness cost in corn planting
using DRAINMOD. Transactions of the ASAE, v.33, n.3, p.718-724, 1990.
OZKAN, H.E.; EDWARDS, W.M. A farmer-oriented machinery comparison model.
Transactions of the ASAE, v.29, n.3, p.672-677, 1986.
PARMAR, R.S.; McCLENDON, R.W.; POTTER, W.D. Farm machinery selection
using simulation and genetic algorithms. Transactions of the ASAE, v.39, n.5, p.
1905-1909, 1996.
QUICK, G.; BUCHELE, W. The grain harvesters. St. Joseph: ASAE, 2000. 269 p.
RENOLL, E.S. Concept for predicting capacity of row-crop machines. Transactions of
the ASAE, v.15, n.5, p.1028-1030, 1972.
RENOLL, E.S. Predicting machine field capacity for specific field and operating
conditions. Transactions of the ASAE, v.24, n.1, p.45-47, 1981.
RICHEY, C.B.; JACOBSON, P.; HALL, C.W. Agricultural engineers handbook.
New York: McGraw-Hill, 1961. 880 p.
RIDENOUR, H.E. Combines and combining. Columbus: Ohio Agricultural Education
Curriculum Materials, 1981. 141 p.
ROCHA, L.S.; MHLEN, S.S. Sistema de custeio baseado em atividades para
gerenciamento do custo de manuteno de equipamentos mdico-assistnciais
(compact disc). In: CONGRESSO LATINOAMERICANO DE INGENIERIA
BIOMDICA, Habana, 2001. Anais. Habana: Sociedad Cubana de Bioingenieria,
2001.
ROTZ, C.A.; MUHTAR, H.A.; BLACK, R. A multiple crop machinery selection
algorithm. Transactions of the ASAE, v.26, n.6, p.1644-1649, 1983.
147
SANTOS, J.P.; MANTOVANI, E.C. Perdas de gros na cultura do milho: prcolheita, transporte e armazenamento. Sete Lagoas: EMBRAPA, 1997. 50p.
SCHMITT, H.B. Modelo de avaliao de desempenho de operadores logsticos atuantes
no setor agrcola de cargas a granel. Florianpolis, 2002. 147p. Dissertao
(Mestrado) Universidade Federal de Santa Catarina.
SILVEIRA, G.M. As colhedoras. In: RIPOLI, T.C.C. Coletnea de artigos sobre
mecanizao e mquinas agrcolas. Piracicaba: ESALQ, 1987. v.3, p.16-17.
SINGH, D.; HOLTMAN, J.B. An heuristic agricultural field machinery selection
algorithm for multicrop farms. Transactions of the ASAE, v.22, n.4, p.763-770,
1979.
SOGAARD, H.T.; SORENSEN, C.G. A model for optimal selection of machines sizes
within the farm machinery system. In: INTERNATIONAL CONFERENCE ON
COMPUTERS IN AGRICULTURE, Cancun, 1996. Anais. Cancun: ASAE, 1996.
p. 588-596.
SRIVASTAVA, A.K.; GOERING, C.E.; ROHRBACH, R.P. Engineering principles of
agricultural machines. St. Joseph: ASAE, 1993. 601 p.
STAPLETON, H.N.; BARNES, K.K. Data needs for agricultural systems analysis.
Transactions of the ASAE, v.10, n.3, p.303-309, 1967.
TACHIBANA, A.; MILAN, M. Modelo para avaliao de sistemas mecanizados para
aplicao de defensivos em culturas perenes. Revista Engenharia Agrcola, v.22,
n.1, p.101-109, 2002.
TACHIBANA, A.; MILAN, M.; MOURAO FILHO, F.A.A. Modelo para avaliar um
sistema mecanizado para a cultura do limo siciliano (Citrus limon, BURM.).
Revista Engenharia Agrcola, v.18, n.3, p.34-43, 1999.
148
VEIGA, C.M. Modelo emprico para a seleo de mquinas agrcolas na cultura da soja
considerando a pontualidade na semeadura. Piracicaba, 2000. 75 p. Dissertao
(Mestrado) - Escola Superior de Agricultura Luiz de Queiroz, Universidade de So
Paulo.
VON BARGEN, K. A system approach to harvesting alfafa hay. Transactions of the
ASAE, v.10, n.3, p.318-319, 1967.
VON BARGEN, K. Systems analysis in hay harvesting. Transactions of the ASAE,
v.9, n.6, p.768-770, 1966.
VON BARGEN, K.; CUNNEY, M.B. Activity ratios for farm machinery operations
analysis. Transactions of the ASAE, v.17, n.2, p.225-227, 1974.
WITNEY, B. Choosing and using farm machines. Harlow: Longman Scientific &
Technical, 1988. 411 p.