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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SERGIPE - UFS

CCET Centro de Cincias Exatas e Tecnologia
DMEC Departamento de Engenharia Mecnica

ENSAIO COM LQUIDO PENETRANTE DAS JUNTAS SOLDADAS DO

EQUIPAMENTO MANIFOLD EMPREGADO NO SETOR
PETROQUMICO

SORAIA SIMES SANDES

Trabalho de Concluso de Curso

So Cristovo - SE
Janeiro de 2015

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SERGIPE - UFS

CCET Centro de Cincias Exatas e Tecnologia
DMEC Departamento de Engenharia Mecnica
Trabalho de Concluso de Curso

ENSAIO COM LQUIDO PENETRANTE DAS JUNTAS SOLDADAS

DO EQUIPAMENTO MANIFOLD EMPREGADO NO SETOR
PETROQUMICO

Trabalho de Concluso de Curso apresentado ao

Ncleo de Engenharia Mecnica da Universidade
Federal de Sergipe como requisito parcial para
obteno do grau de Engenheiro Mecnico.

AUTORA: Soraia Simes Sandes

ORIENTADOR(A): Dra. Alessandra Gois Luciano de Azevedo

So Cristovo - SE
Janeiro de 2015

ENSAIO COM LQUIDO PENETRANTE DAS JUNTAS SOLDADAS DO

EQUIPAMENTO MANIFOLD EMPREGADO NO SETOR
PETROQUMICO

SORAIA SIMES SANDES

Esse documento foi julgado adequado para a obteno do Ttulo de Engenheiro Mecnico e
aprovado em sua forma final pelo colegiado do Curso de Engenharia Mecnica da
Universidade Federal de Sergipe.

______________________________________
Alessandra Gois Luciano de Azevedo, Dr.
Coordenadora do Trabalho de Concluso de Curso

Banca Examinadora:

______________________________________
Alessandra Gois Luciano de Azevedo, Dr.
Orientadora

______________________________________
Jaqueline Dias Altidis, Dr.

______________________________________
Carlos Otvio Damas Martins, Dr.

Mdia Final:

Nota:

AGRADECIMENTOS

Agradeo primeiramente a Deus, pelas inmeras maravilhas que tm concedido em

minha vida.
Agradeo aos meus pais, Gilson e Meire, e irms, Vanessa e Meireane, pelo amor
incondicional, pelo carinho e pelo apoio em todos os momentos da minha vida.
Agradeo a minha filha, Maria Clara, essncia da minha vida, pelo seu carinho e amor
verdadeiro que preenche os meus dias.
Agradeo com muito carinho ao meu namorado, Jack, por me proporcionar tantos
momentos maravilhosos e divertidos ao seu lado.
Sou grata a Engepet Empresa de Engenharia de Petrleo Ltda., pela oportunidade
de estudo em seu equipamento e pela concesso do material utilizado neste trabalho.
Agradeo a minha orientadora, a Dr. Alessandra Gois Luciano Azevedo, pelo
acolhimento, pelo carinho, por sua ateno e por sempre estar disponvel, e aos demais
professores do Departamento de Engenharia Mecnica da Universidade Federal de Sergipe
pela contribuio que cada um deixou em minha jornada acadmica.
Agradeo ao Departamento de Engenharia de Materiais da Universidade Federal de
Sergipe, por ceder seu laboratrio de graduao para a realizao das anlises microgrficas
das amostras.
Enfim, sou grata a todos que contriburam de forma direta ou indireta para realizao
deste trabalho.

Muito Obrigada!!

Resumo

O controle de qualidade das juntas soldadas exerce acentuada importncia no desempenho

do produto. Uma falha em uma solda no detectada no processo de controle, pode causar o
comprometimento do equipamento e, em casos mais graves, riscos de acidente, gerando
srias consequncias ao fabricante do equipamento. Este trabalho tem como objeto de estudo
a verificao da qualidade de juntas soldadas do equipamento Manifold, sendo este o
responsvel pela distribuio do fluxo de gs em operaes de extrao de petrleo. O
processo de soldagem empregado na fabricao do equipamento foi a soldagem a Arco com
Proteo por Gs e Eletrodo No Consumvel (TIG), sendo os metais de base os aos ASTM
A 106 Gr A e ASTM A 106 Gr B. Deste modo, foi elaborada uma anlise da qualidade das
juntas por meio da realizao do ensaio no destrutivo por lquido penetrante visvel e
fluorescente, micrografias das regies soldadas, alm de medidas de dureza e microdureza
Vickers. Os resultados obtidos revelaram que o ensaio por lquido penetrante no constatou
nenhuma irregularidade superficial da pea, porm ao ser cortada para a obteno das
amostras foi detectada falta de penetrao em 3 amostras, sendo necessrio para a
identificao desse tipo de defeito a realizao de ensaios no destrutivos por ultrassom ou
raio-x. As micrografias resultantes tanto do metal de base, da regio fundida e da
termicamente afeta, estavam de acordo com o previsto pela literatura. Os ensaios de dureza
apontaram valores de dureza acima do especificado pela norma NACE MR0175/ISSO 151561 para a zona termicamente afetada (ZTA) do ASTM A 160 Gr B.

Palavras-chave: Controle de qualidade, Soldagem TIG, Ensaio no destrutivo, Micrografias,

Dureza Vickers.

Muitos so os planos no corao do homem, mas o que prevalece o propsito do

Senhor.
Provrbios de Salomo

SUMRIO
1.

2.

INTRODUO.............................................................................................................. 12
1.1

Objetivo Geral........................................................................................................ 14

1.2

Objetivos Especficos ............................................................................................ 14

REVISO BIBLIOGRFICA.......................................................................................... 15
2.1

Soldagem .............................................................................................................. 15
2.1.1 Formao da Junta Solda ........................................................................... 16
2.1.2 Regies da Junta Solda .............................................................................. 17
2.1.3 Soldagem a Arco com Proteo por Gs e Eletrodo No Consumvel (Gas

Tungsten Arc Welding) GTAW ................................................................................... 18

2.1.3.1 Seleo do tipo de corrente ........................................................................ 19
2.1.3.2 Eletrodos e Metal de Adio ....................................................................... 21
2.1.3.3 Gs de Proteo ......................................................................................... 23
2.1.3.4 Vantagens e Desvantagens do Processo.................................................... 24
2.1.3.5 Descontinuidades e Defeitos nas juntas soldadas....................................... 24
2.2

Ensaio No Destrutivo ........................................................................................... 28

2.2.1 Ensaio Visual .............................................................................................. 29
2.2.2 Lquido Penetrante ...................................................................................... 31

3.

MATERIAIS E PROCEDIMENTOS EXPERIMENTAIS ................................................. 34

3.1

Material.................................................................................................................. 34

3.2

Procedimento de Soldagem ................................................................................... 35

3.3

Inspeo por Lquido Penetrante ........................................................................... 37

3.4

Metalografia ........................................................................................................... 39
3.4.1 Macrografia ................................................................................................. 41
3.4.2 Microdureza Vickers.................................................................................... 42
3.4.3 Dureza Vickers............................................................................................ 43

4.

RESULTADOS E DISCURSES .................................................................................. 45

4.1

Inspeo Visual e Ensaio por Lquido Penetrante .................................................. 45

4.2

Macrografia............................................................................................................ 46

4.3

Micrografias ........................................................................................................... 48

4.4

Microdureza Vickers .............................................................................................. 52

4.5

Dureza Vickers ...................................................................................................... 55

5.

CONCLUSO ............................................................................................................... 57

6.

REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ............................................................................. 58

Lista de Figuras
Figura 1 (a) Em destaque o equipamento Manifold no sistema BPZ e (b) Manifold.
.................................................................................................................................. 12
Figura 2 - Processos de soldagem. A seta aponta para o processo abordado neste
trabalho (FONTE: VVIndstria, 2014). ...................................................................... 16
Figura 3 - Obstculos existentes na superfcie metlica (FONTE: Botelho, 2006). ... 17
Figura 4 - Regies de uma junta soldada (FONTE: Peres, 2008). ............................ 17
Figura 5 -Tpico sistema de soldagem TIG (Fonte: GERDAU, 2014). ....................... 19
Figura 6 - Esquema dos tipos de distribuio de porosidade: (a) distribuda, (b)
agrupada, (c) alinhada (FONTE: Modenesi, 2001).................................................... 26
Figura 7 - Insuficincia de metal na raiz de solda (FONTE: NERIS, 2011). .............. 27
Figura 8 - Localizao da falta de fuso: (a) zona de ligao, (b) entre os passes, (c)
e (d) raiz da solda. (FONTE: NERIS, 2011). ............................................................. 27
Figura 9 - Incluso de escria (FONTE: Modenesi, 2001). ....................................... 28
Figura 10 - Gabaritos para avaliao das caractersticas geomtricas de cordes de
solda (FONTE: Marques, 2006). ............................................................................... 30
Figura 11 - Boroscpio e Fibroscpio utilizados na inspeo visual remota (FONTE:
Sampaio, 2009). ........................................................................................................ 30
Figura 12 - Fluxograma das atividades realizadas. ................................................... 34
Figura 13 - Regio analisada do equipamento Manifold. .......................................... 35
Figura 14 - Nvel utilizado para certificar o alinhamento. ........................................... 36
Figura 15 - Mquina de soldar TIG. ........................................................................... 36
Figura 16 a) Lquido penetrante utilizado no ensaio; b) Cordes de solda analisados.
.................................................................................................................................. 37
Figura 17 a) Revelador utilizado durante o ensaio; b) Aspecto da pea aps
aplicao do revelador. ............................................................................................. 38
Figura 18 - (a) Lquido Penetrante fluorescente e (b) Aspecto da pea. ................... 38
Figura 19 Luminria de Luz Ultravioleta. ................................................................ 39
Figura 20 Regies onde foram retirados as amostras. ........................................... 39
Figura 21 Cortadora Metalogrfica. ........................................................................ 40
Figura 22 Politriz utilizada no polimentos das amostras. ........................................ 40
Figura 23 Microscpio Axio Scope.A1. ................................................................... 41

10

Figura 24 - Microscpio Estereoscpico Stemi 200-C. .............................................. 42

Figura 25 Microdurmetro. ..................................................................................... 43
Figura 26 Durmetro FV-700.................................................................................. 43
Figura 27 Representao esquemticas dos pontos onde foram medidas as durezas
das amostras A3 e A4 (FONTE: Norma NACE MR0175/ISSO 15156-1). ................. 44
Figura 28 Aspecto dos cordes de solda utilizando o penetrante visvel. .............. 45
Figura 29 Poros encontrados nos cordes de solda atravs do ensaio utilizando
lquido penetrante fluorescente. ................................................................................ 46
Figura 30 Amostras A3, A4 e A5 com falta de penetrao. .................................... 46
Figura 31 Macrografias das amostras com falta de penetrao: (a) Amostra A3, (b)
Amostra A4 e (c) Amostra A5. ................................................................................... 47
Figura 32 Trinca a frio na amostra A3. ................................................................... 48
Figura 33- Regies onde foram retiradas as micrografias: MB- Metal de base; ZTAZona termicamente afetada; ZF- Zona Fundida. ....................................................... 49
Figura 34 - Micrografias do Niple (ASTM A 160 Gr A) - Sem soldagem. Ataque qumico:
nital 5% ..................................................................................................................... 49
Figura 35 Micrografia do Cotovelo (ASTM A 160 Gr B) sem soldagem. Ataque
qumico: nital 5% ....................................................................................................... 50
Figura 36 Microestruturas das regies da ZTA: (a) ZTA do niple e (b) ZTA do cotovelo
.................................................................................................................................. 50
Figura 37 - Microestrutura da ZTA das amostras: (a) Niple e (b) Cotovelo. .............. 51
Figura 38 - Microestrutura da zona fundida. 1- Ferrita Acicular (AF); 2- Ferrita com
Segunda Fase Alinhada (FS(A)); 3- Ferrita de Contorno de Gro (PF(G)).
.................................................................................................................................. 52
Figura 39 Regies onde foram medidas as microdurezas das amostras A1 e A4 . 53

11

Lista de Tabelas
Tabela 1 Caractersticas dos Tipos de Polaridade. ........................................................... 21
Tabela 2 - Tempos de penetrao e de revelao para materiais diversos (Fonte: MARQUES,
2006). .................................................................................................................................. 33
Tabela 3 Composies qumicas do aos ASTM A 106 Gr A e ASTM A 106 Gr B (FONTE:
ASTM Standards). ............................................................................................................... 35
Tabela 4 Propriedades mecnicas do ao ASTM A 106 Gr B (FONTE: ASTM Standards).
............................................................................................................................................ 35
Tabela 05 Composio qumica do metal de adio ER70S-3 (FONTE: Catlogo Bhler,
2014). .................................................................................................................................. 36
Tabela 6 Valores do ensaio de microdureza Vickers obtidos para a amostra A7 (Niple). .. 53
Tabela 7 - Valores do ensaio de microdureza Vickers obtidos para a amostra A8 (Cotovelo)
............................................................................................................................................ 53
Tabela 8 Valores obtidos no ensaio de microdureza Vickers para a amostra A1. ............. 54
Tabela 9 - Valores obtidos no ensaio de microdureza Vickers para a amostra A4. .............. 54
Tabela 10 Valores do ensaio de dureza Vickers para as amostra A3 e A5. ...................... 56

12

1.

INTRODUO
Desde o incio do seu processo de extrao nos Estados Unidos, em 1859, o petrleo

um recurso natural de elevada importncia no setor da economia mundial. A sua descoberta,

acarretou no crescente desenvolvimento de linhas de pesquisa voltadas para reas
fundamentais tanto da sua extrao quanto do seu mapeamento e tratamento. Nesta
perspectiva, o desenvolvimento da rea de manufatura fundamental para construo dos
diferentes componentes existentes nas plataformas e bases terrestres voltadas a extrao do
fluido, dentre outras aplicaes e, por isso, possui grande relevncia para o desenvolvimento
do setor de petrleo (THOMAS et al. 2001).
O Brasil vive um momento de forte expanso no setor da indstria do petrleo. Em
Sergipe, segundo a Agncia Nacional de Petrleo (ANP), de janeiro a julho do ano de 2014 o
estado produziu 9 milhes de barris de petrleo. Desses, 67,2% foram retirados em terra e
32,8% do mar (G1, 2014).
Entre os meios de elevao artificial, destinados a extrao do petrleo, encontra-se o
sistema de Bombeio Pneumtico Zadson (BPZ). Esse sistema composto por vrios
componentes, sendo um deles o equipamento Manifold, em destaque na Figura 1,
responsvel pela distribuio do fluxo de gs nas operaes de elevao do petrleo.

(a)

(b)

Figura 1 (a) Em destaque o equipamento Manifold no sistema BPZ e (b) Manifold.

13

A obteno do equipamento Manifold alcanada atravs da tcnica de soldagem,

sendo essa uma das prticas de maior importncia no ramo de fabricao de equipamentos
para a indstria do petrleo. As operaes de soldagem empregadas no decorrer da
montagem, reparos e/ou manuteno do Manifold, devem ser exercidas por profissionais
qualificados, a fim de, minimizar ao mximo a ocorrncia de soldas inadequadas, que podem
ocasionar danos ou a inutilizao do material e em casos mais graves, uma vez que este
equipamento trabalha com elevadas presses de gs, srios acidentes. Aliado a qualificao
do soldador est a importncia da empresa possuir em seu banco de dados procedimentos
de soldagem, chamados de EPS, que devem atender a cdigos e especificaes,
encarregados de informar o modo de execuo do processo a ser executado. Com isso,
ocorre uma igualdade nos parmetros do procedimento permitindo que o soldador tenha um
melhor domnio sobre as condies de soldagem para o controle do processo.
Embora todos os cuidados necessrios para uma boa soldagem sejam adotados,
condies de trabalho desfavorveis, assim como tambm descuidos cometidos por parte do
soldador, podem levar ao surgimento de defeitos, sendo esses indesejveis na solda, pois
diminuem a resistncia da junta soldada, podendo levar a falha do equipamento.
Uma das formas de inspecionar uma junta soldada realizando ensaios no
destrutivos que atendam aos padres normativos. So denominados ensaios no destrutivos
qualquer tipo de ensaio realizado em materiais, acabados e/ou semiacabados, para verificar
a existncia ou no de descontinuidades, por meio de princpios fsicos definidos, sem alterar
as caractersticas fsicas, qumicas, mecnicas, ou dimensionais, e sem interferir em seu uso
posterior (SAMPAIO, 2009). Os ensaios mais solicitados pelas normas de qualidade em
produtos soldados so o de inspeo visual e inspeo por lquido penetrante. As inspees
devem ser realizadas por profissionais devidamente treinados e qualificados, no segmento do
ensaio a ser realizado, seguindo padres normativos e consistem em verificar as
caractersticas da junta soldada bem como constatar a ocorrncia de defeitos como trincas,
porosidade, falta de fuso, falta de penetrao, incluso de escria e mordedura. A qualidade
da inspeo em juntas soldadas reduz os riscos de acidentes, que possam vir a acontecer por
falhas, devido a alguma irregularidade no procedimento de soldagem.
O equipamento Manifold responsvel pela distribuio do fluxo de gs em operaes
de extrao de petrleo, sendo de fundamental importncia a qualidade das soldas realizadas
nas junes. Desta forma, este trabalho tem como objetivo a verificao da qualidade de
juntas soldadas do equipamento Manifold. Para isso as juntas foram inspecionadas por meio
ensaio no destrutivo por lquido penetrante visvel e fluorescente. Foram realizadas ainda
micrografias das regies soldadas, alm de medidas de dureza e microdureza Vickers.

14

1.1

Objetivo Geral
Avaliar a qualidade de juntas soldadas com o processo TIG (Tungsten Inert Gas) dos

aos ASTM A 160 Gr A e ASTM A 160 Gr B utilizados na fabricao do Manifold, responsvel

pela distribuio do fluxo de gs em operaes de extrao de petrleo.

1.2

Objetivos Especficos
Para alcanar o objetivo geral sero realizadas as seguintes tarefas:

Realizar as tcnicas de inspeo visual e por lquido penetrante na regio soldada do

Manifold;

Analisar uma possvel ocorrncia de trincas nas conexes soldadas;

Realizar anlise metalogrfica dos corpos de prova do ao ASTM A 160 Gr B, na rea

do metal de base, na zona termicamente afetada e na zona fundida;

Realizar Ensaio de Dureza nos corpos de prova retirados transversalmente ao cordo

de solda.

15

2. REVISO BIBLIOGRFICA

2.1

Soldagem
Pode-se definir soldagem como o processo de unio de dois materiais atravs da fuso

dos mesmos em ntimo contato, ou seja, no nvel atmico; pela fuso de ambos e adio de
outro material fundido; ou pelo contato destes materiais nas fases slida ou semi-slida
(MACHADO, 1996).
Dentre os processos de unio dos materiais, a soldagem merece destaque por se tratar
de um procedimento amplamente empregado, seja na unio de componentes estruturais
metlicas ou de equipamentos para as finalidades mais diversas, encontrando tambm
grande aplicao em servios de reparo e manuteno. A soldagem possui diversos campos
de aplicaes, incluindo, entre outros, construo naval, estruturas civis, vasos de presso,
tubulaes, equipamentos diversos, usinas hidreltricas, materiais metro e ferrovirios e
componentes nucleares (OKUMURA et al, 1982).
Segundo Machado (1996), conforme a fonte de energia, os processos de soldagem
classificam-se em sete reas: fase slida, termoqumica, resistncia eltrica, arco no
protegido, arco protegido por fluxo fusvel, arco protegido por gs e energia radiante. Alm
disso, o processo de soldagem necessita ser correlacionado ao controle da atmosfera que
envolve o local da solda.
Existem aproximadamente cem processos de soldagem e tcnicas conexas
reconhecidos pela American Welding Society AWS, incluindo corte trmico e pulverizao
trmica. Esses processos esto organizados em treze grupos: 1) soldagem a arco eltrico; 2)
soldagem em fase slida; 3) soldagem por oxigs; 4) soldagem por resistncia eltrica; 5)
brasagem; 6) solda branda; 7) soldagem com alta densidade de energia; 8) outros processos
de soldagem; 9) pulverizao trmica; 10) unio por adesivo; 11) corte trmico com oxignio;
12) corte trmico por arco; 13) outros mtodos de corte (MACHADO, 1996).
Dentre os processos de soldagem, ser abordado nesse trabalho a Soldagem a Arco
com Proteo por Gs e Eletrodo No Consumvel, em destaque na Figura 2.

16

Figura 2 - Processos de soldagem. A seta aponta para o processo abordado neste

trabalho (FONTE: VVIndstria, 2014).

2.1.1

Formao da Junta Solda

Formar uma junta soldada, em materiais metlicos, consiste basicamente em superar

os obstculos que impedem uma aproximao efetiva das superfcies. Esses obstculos so
provenientes, da rugosidade existente nas superfcies metlicas, mesmo essas estando
devidamente polidas, assim como tambm da formao de camadas de xidos, poeira,
humidade, etc, que impedem um contato real entre as superfcies, exibidos na Figura 3. Essas
camadas se formam rapidamente e resultam da existncia de ligaes qumica incompletas
na superfcie. As duas maneiras de superar esses obstculos, do origem aos dois principais

17

grupos de processos de soldagem: soldagem no estado slido e soldagem por fuso

(MARQUES, 2006).

Figura 3 - Obstculos existentes na superfcie metlica (FONTE: Botelho, 2006).

2.1.2

Regies da Junta Solda

Segundo Filho (2008), do ponto de vista da metalurgia da soldagem, constituinte da

junta soldada qualquer regio na qual, em decorrncia dos efeitos da soldagem, tenham
ocorrido considerveis alteraes em suas condies iniciais. A Figura 4, indica de forma
esquemtica as diferentes regies que constituem uma junta soldada.

Figura 4 - Regies de uma junta soldada (FONTE: Peres, 2008).

18

Os principais aspectos relacionados as regies indicadas so:

Metal de Base (MB): a regio da junta soldada que no sofre influncia do processo
de soldagem, ou seja, suas propriedades, sejam elas fsicas, qumicas ou metalrgicas,
permanecem inalteradas.
Zona Termicamente Afetada (ZTA): regio onde ocorrem importantes alteraes
metalrgicas no estado slido, no entanto, sem modificar o estado fsico do material envolvido.
Entre as transformaes, encontram-se principalmente o crescimento de gros (aos e
outros), dissoluo ou coalescimento de precipitados (ligas de alumnio cobre), e o
recozimento (ligas alumnio magnsio) (FILHO, 2008).
Zona Fundida (ZF): Segundo Peres (2008), essa a regio na qual a temperatura de
processamento suficiente para fundir os materiais envolvidos, ou seja, parte de metal de
base juntamente com parte do metal de adio passam para a forma lquida formando a
denominada poa de fuso. Nesta regio, diversos fenmenos ligados a metalurgia fsica
manifestam-se simultaneamente, dando origem a uma srie de transformaes, no s de
origem metalrgica, como tambm qumica e fsica.

2.1.3

Soldagem a Arco com Proteo por Gs e Eletrodo No Consumvel (Gas

Tungsten Arc Welding) GTAW
Tambm conhecido como TIG (Tungsten Inerte Gas), esse um processo de

soldagem que utiliza um arco entre um eletrodo no consumvel de tungstnio e a poa de

soldagem. O gs de proteo direcionado para a poa de soldagem atravs do bocal da
tocha, protegendo o eletrodo e o cordo de solda. No processo, pode-se utilizar metal de
adio ou no (solda autgena), e seu grande desenvolvimento deveu-se necessidade de
disponibilidade de processos eficientes de soldagem para materiais difceis, como o alumnio
e magnsio, notadamente na indstria da aviao no comeo da Segunda grande guerra
mundial (BRACARENSE, 2000). A Figura 5 indica o tpico sistema de soldagem TIG e seus
componentes.

19

Figura 5 -Tpico sistema de soldagem TIG (Fonte: GERDAU, 2014).

2.1.3.1 Seleo do tipo de corrente

Os tipos de corrente utilizadas no processo TIG incluem as de corrente contnua, com
polaridade direta ou inversa, corrente pulsada e as de corrente alterada (OKUMURA et al,
1982). Por se tratar de trs processos que possuem peculiaridades, a escolha adequada da
fonte de energia impulsionada pelo tipo e espessura do material a ser soldado. As possveis
polaridades so, portanto:
Soldagem em corrente contnua
No caso da corrente contnua de polaridade direta (eletrodo negativo - CC-), existe um
fluxo de eltrons na direo do metal base e um fluxo de ons positivos na direo do eletrodo.
Como os eltrons incidem no metal de base, este se torna mais aquecido que o eletrodo, isso
gera uma alta penetrao no metal de base e um perfil estreito do cordo de solda (GARCIA,
2011). Diferentemente das outras polaridades, esta no provoca ao de limpeza de xidos
superficiais na poa de fuso (MACHADO, 1996).
Segundo Bracarense (2000), quando for importante o efeito de limpeza, propiciada
pela sada de eltrons da pea, a corrente contnua de polaridade reversa (eletrodo positivo
CC+) pode ser utilizada. Esta limpeza catdica particularmente importante na soldagem
de materiais que tem xidos refratrios, como alumnio e magnsio, que so retirados desta

20

maneira. Esta forma de operao, entretanto, pode promover instabilidade no arco e

acentuada deteriorao do eletrodo de tungstnio pelo calor excessivo gerado no arco.
Soldagem contnua Pulsada
Com a evoluo das fontes de soldagem, o TIG com corrente pulsada consagrou-se
como um dos processos mais adequados na soldagem de materiais com pequena espessura,
podendo ser aplicado em espessuras menores que 0,5 mm (JNIOR, 2002).
Segundo Cunha (2013), esse processo caracterizado pela alternncia peridica
entre nveis altos e baixos (e bem definidos) da corrente de soldagem numa determinada
frequncia. O nvel de energia regulado durante os intervalos de alta corrente (pulso), com
o intuito de promover a formao de uma poa de fuso, enquanto que nos intervalos de baixa
corrente (base), a energia mantida em nveis baixos, apenas suficientes para garantir que
no ocorra a extino do arco, permitindo assim, o resfriamento da poa de fuso.
A principal vantagem da corrente pulsada permitir uma combinao da fora, boa
penetrao e fuso do pulso, enquanto mantm a rea de soldagem relativamente fria. Assim,
possvel obter maiores penetraes do que em corrente contnua constante e trabalhar com
materiais mais sensveis aposio de calor com minimizao das distores
(BRACARENSE, 2000).
Soldagem em corrente alternada
A corrente alternada promove a repetio cclica de fases correspondentes corrente
contnua com polaridade direta e a corrente contnua com polaridade inversa, de modo que o
efeito final corresponder a uma espcie de mdia entre as duas fases em considerao. O
arco se torna ligeiramente instvel, permitindo uma penetrao mdia no metal de base
(OKUMURA et al, 1982). Assim, algumas formas de estabilizao do arco a utilizao de
fontes de alta tenso em circuito aberto, capacitores para descarga no momento apropriado,
utilizao de velas (ignitores) empregando alta frequncia e alta tenso em paralelo ao arco
ou a utilizao de ondas quadradas. Desde que mais fcil manter o arco quando o eletrodo
est no polo negativo, a tenso requerida neste momento tambm menor. Assim, a
tendncia de se obter correntes desequilibradas entre as fases de eletrodo positivo e
eletrodo negativo (BRACARENSE, 2000).
A Tabela 1 apresenta as caractersticas dos tipos de polaridades que podem ser
utilizados na soldagem TIG.

21

Tabela 1 Caractersticas dos Tipos de Polaridade.

TIPO DE CORRENTE
CONTNUA
ALTERNADA
Caractersticas

DIRETA CC-

INVERSA CC+

CA

Aplicao

Aos carbono,

Vivel para

Alumnio, magnsio e

baixa/alta liga,

soldagem de

suas ligas.

inoxidveis, prata e

pequenas

cobre e ligas,

espessuras

revestimentos.
Limpeza de xidos

No

Sim

Sim, a cada meio ciclo

Balano de calor no

70% na pea,
30% no eletrodo

30% na pea,
70% no eletrodo

50% na pea,
50% no eletrodo

arco (aprox.)

Fluxo de eltrons

Fonte: ESAB, 2014.

2.1.3.2 Eletrodos e Metal de Adio

O tungstnio puro o metal bsico para os eletrodos do processo TIG, porm quando
se deseja melhorar as propriedades operacionais, tais como: aumento da emissividade
eletrnica, estabilidade de arco e durabilidade do eletrodo, so adicionados ao tungstnio os
xidos dos elementos Crio, Lantnio, Trio ou Zircnio (MACHADO, 1996).
Segundo a American Welding Society, norma AWS A5. 12-92, os eletrodos do
processo TIG segue a seguinte estrutura:

E smbolo para eletrodo;

W smbolo qumico do tungstnio;

Nmero indicando a proporo (% em massa) do xido adicionado;

Smbolo qumico do metal que compe o xido adicionado (Ce, La, Th ou

Zr), sendo P para tungstnio puro.

22

A Norma citada, descreve os seguintes tipos de eletrodos no consumveis, com suas

respectivas identificaes de cores:

Tungstnio Puro (EWP) Ponta Verde

Eletrodo considerado o mais comum e tambm o mais barato. Contm 99,50% de

tungstnio. Esse tipo de eletrodo utilizado para soldagens de alumnio e magnsio, no
devendo ser utilizado em soldagens TIG CC (eletrodos com Trio ou Crio, oferecem melhor
estabilidade de arco nesta situao) (DBC, 2014).

Tungstnio com xido de Crio (EWCe-20) Ponta Cinza

Contm no mnimo 97,30% de tungstnio e a quantidade de Crio pode variar de 1,80

a 2,20%. Podem soldar tanto em CC como em CA. Utilizado na soldagem de tubos, pequenas
peas, materiais finos e delicados, no sendo recomendvel soldagens em altas amperagens.
Nestas situaes, o xido de crio emigra rapidamente para a ponta quente do eletrodo,
removendo o xido e anulando seus benefcios (DBC, 2014).

Tungstnio com xido de Lantnio (EWLa-X) Ponta Dourada e Ponta Azul

Contm no mnimo 97,8% de tungstnio e entre 1,30 e 1,70% de lantnio. Estes

eletrodos tem uma excelente abertura de arco, estabilidade e re-ignio do arco. So usados
em processos de soldagem tanto AC como CC, mas mostra suas vantagens em soldagem de
aos inoxidveis, usando fontes pulsadas. Este eletrodo uma excelente escolha para evitar
de ter estoque de diversos tipos de eletrodos. A cor da ponta, muda de acordo com o
percentual de Lantnio no eletrodo(DBC, 2014).

Tungstnio com xido de Trio (EWTh-X) Ponta Vermelha

Contm no mnimo 97,30% de tungstnio e entre 1,7 e 2,2% de Trio. So

os eletrodos mais utilizados atualmente, preferidos por causa da excelente vida til e
facilidade de uso. Este tipo de eletrodo opera muito abaixo de sua temperatura de fuso, o
que significa baixo desgaste e baixo risco de c ontaminao. o eletrodo ideal para soldagem
de ao carbono, ao inoxidvel, nquel e titnio (DBC, 2014).

Tungstnio com xido de Zircnio (EWZr-X) Ponta Branca

Contm no mnimo 99,1% de tungstnio e entre 0,15 e 0,40% de Zircnio. ideal para
soldagens TIG AC, e mantm a ponta com muita resistncia contaminao. Em nenhuma
circunstncia, ele recomendado para soldagens TIG CC. A cor da ponta muda conforme o
percentual de zircnio no eletrodo. Recomendado para soldagem de ferro, ao carbono e ao
inoxidveis (DBC, 2014).

EWG: No especificado por uma classificao existente, sendo o fabricante

responsvel por informar os constituintes e suas caratersticas.

23

O processo TIG pode ser realizado inserindo metais de adio com diferentes teores
de liga. Quando utlizados, os metais de adio devem possuir composio qumica similar
do metal de base (GARCIA, 2011).
Os metais de adio so fornecidos na forma de varetas, para a soldagem manual, ou
na forma de arames quando a soldagem for automatizada. O processo de alimentao do
arame pode ser designado como arame frio, quando realizado temperatura ambiente, e
arame quente, quando ocorre um pr-aquecimento. O arame frio alimentado no incio da
poa, sendo composto pelo mecanismo de alimentao, pelo controle de velocidade e pela
guia de alimentao, enquanto que o arame quente alimentado mecanicamente no final da
poa ocorrendo um pr-aquecimento por resistncia eltrica. Para o controle da oxidao do
arame, este recebe a proteo de um gs auxiliar. O mtodo, entretanto, no recomendado
para alumnio e cobre pois, devido sua baixa resistncia, estes materiais requerem correntes
elevadas para o aquecimento que, por sua vez, acarretam uma deflexo excessiva do arco.
(BRACARENSE, 2000).

2.1.3.3 Gs de Proteo
O gs bsico utilizado o Argnio (Ar), porm, este gs pode ser misturado com o
Hlio (He), Nitrognio (N2) e/ou Hidrognio (H2), garantindo a proteo da poa de fuso e
impedindo a oxidao do eletrodo.
O argnio utilizado em processos de soldagem normalmente possui uma pureza de
99,95%, sendo o mais utilizado principalmente por apresentar um menor custo e maior
disponibilidade, mas tambm possui as vantagens de proporcionar um arco mais suave e
estvel, menor voltagem do arco, menor vazo de gs para uma boa proteo, ao de
limpeza na soldagem de alumnio ou magnsio e maior resistncia s correntes de ar. O Ar,
por apresentar menor penetrao, particularmente til na soldagem de materiais finos ou na
soldagem vertical ou sobre cabea (NERIS, 2011).
A utilizao do Ar puro tem como resultado a perda de N2 atravs da poa de fuso,
alterando a composio qumica da zona fundida. Para minimizar essa perda pode ser
adicionado de 2 a 10 % de N2, entretanto, ir provocar um aumento na velocidade de
soldagem, o desgaste acelerado eletrodo de tungstnio e em altas concentraes promove a
desestabilizao do arco eltrico (GARCIA, 2011).
Na soldagem de materiais mais espessos ou materiais com alta condutividade trmica
como o cobre, o Hlio o gs mais adequado por promover uma maior transferncia de calor.
Por apresenta densidade menor que a do ar, utilizado para soldagens sobre cabea. A
mistura de Hlio e Argnio bastante utilizada para algumas aplicaes de soldagem, sendo

24

seu uso bem difundido na soldagem TIG das ligas de alumnio, titnio, cobre e aos
inoxidveis (NERIS, 2011).
A adio de 20% de Hidrognio ao Argnio produz um arco mais quente, aumento de
50% na velocidade de soldagem, cordo de solda mais estreito e a seo transversal do metal
de solda tende a ser retangular. Adies de 2 a 35% de H2 so aceitveis em metais que
apresentam persistente porosidade, como Monel e prata em aos inoxidveis; ligas nquelcobre e nquel. O hidrognio no recomendado na soldagem dos aos ao carbono e baixa
liga, j que promove efeitos metalrgicos adversos (trinca, porosidade, etc.). Precaes com
relao segurana tambm devem ser levadas em considerao, uma vez que, a
combinao do hidrognio com o oxignio forma uma mistura explosiva (MACHADO, 1996).
Segundo Bracarense (2000), o gs de proteo tambm pode ser utilizado como
back-up, sendo purgado do lado contrrio da solda para o controle da oxidao durante a
soldagem. O nitrognio pode ser utilizado satisfatoriamente para esse fim na soldagem de
aos inoxidveis austenticos, cobre e ligas de cobre. Uma atmosfera relativamente inerte
pode ser obtida atravs da injeo de cerca de 4 vezes o volume a ser purgado. Uma vez
efetivada a purga, a vazo deste gs deve ser mantida apenas para manter-se uma ligeira
presso positiva.

2.1.3.4 Vantagens e Desvantagens do Processo

Segundo Passos (2009), a principal vantagem da soldagem TIG a realizao em
quase todos os materiais e ligas soldveis com elevada qualidade, exceto nas ligas com ponto
de fuso muito baixo. Outra vantagem que o metal de enchimento pode ser adicionado
poa fundida independentemente da corrente do arco, por se tratar de um processo com
eletrodo consumvel.

As soldas realizadas por este processo so limpas (isentas de

respingos), livres de resduo ou escria, e frequentemente no requerem nenhum tratamento

ps-soldagem, mesmo quando usadas para a deposio de metal de enchimento.
As principais limitaes referem-se a baixa taxa de deposio, quando alimentado
manualmente, requer maior habilidade do soldador em soldagens manuais e , geralmente,
de maior custo quando comparado a outros processos de soldagem a arco, como por
exemplo, a soldagem com eletrodo revestido (GARCIA, 2011).

2.1.3.5 Descontinuidades e Defeitos nas juntas soldadas

Defeito ou descontinuidade qualquer interrupo da estrutura tpica de uma junta
soldada, ou seja, pode-se considerar como descontinuidade a falta de homogeneidade de

25

caractersticas fsicas, mecnicas ou metalrgicas do material ou da solda. Isto no significa

necessariamente que a mesma seja defeituosa. Esta condio depende de aplicao a que
se destina o componente e em geral caracterizado pela comparao das descontinuidades
observadas ou propriedade medida com nveis estabelecidos em um cdigo, projeto ou
contato pertinente (MODENESI, 2001).
Segundo Benedette (2013), o grande problema normalmente enfrentado deve-se ao
fato do aparecimento inesperado de condies adversas, como um erro de procedimento
durante a operao de soldagem, aparentemente sem influncia, porm gerando
descontinuidades. Essas atuam na junta soldada como um entalhe, ou seja, um concentrador
de tenso. A reduo das propriedades mecnicas da junta depende efetivamente do quanto
a descontinuidade estrangula o perfil da junta (BOTELHO,2006)
Os tipos de descontinuidades normalmente encontradas em processos de soldagem
TIG so: incluses de escria, trincas, porosidades, falta de fuso, falta de penetrao,
fissuras devido a contraes do material e incluses de tungstnio.

Porosidade

Porosidades so descontinuidades de origem metalrgica causadas primariamente

pela reteno gasosa durante a existncia da poa de fuso na forma lquida. O principal fator
qumico-metalrgico de influncia o considervel aumento nos nveis de solubilidade gasosa
experimentado pelos metais por ocasio da mudana de estado fsico slido-lquido. Um poro
formado, quando uma bolha de gs no consegue se desprender do seu ponto de nucleao
antes que o metal solidificado a cerque, ficando assim, aprisionada no metal solidificado.
Porosidade fina e dispersa pode ser tolerada na maioria das aplicaes, pois no afeta de
forma significativa a resistncia mecnica e a fadiga da solda, porm, as porosidades podem
ser em alguns casos o ponto de partida para a propagao de trincas, com efeitos altamente
danosos junta soldada (FILHO, 2008).
De acordo com Modenesi (2001), a distribuio da porosidade na regio da solda
apresentar-se de trs modos: uniformemente distribuda, agrupada (associada, em geral, com
pontos de abertura ou de interrupo do arco) e alinhada (que ocorre, em geral, no passe da
raiz), conforme mostrado na Figura 6.

26

Figura 6 - Esquema dos tipos de distribuio de porosidade: (a) distribuda, (b)

agrupada, (c) alinhada (FONTE: Modenesi, 2001)

Trincas

As trincas so descontinuidades resultantes da atuao de tenses de trao (tenses

transientes, residuais ou externas) sobre um material incapaz de resistir a elas, em geral,
devido a algum problema de fragilizao. Elas podem se formar durante, logo aps a
soldagem, em outras operaes de fabricao subsequentes soldagem ou durante o uso do
equipamento ou estrutura soldada. Devido ao fato da trinca ser considerada como o mais
grave defeito de uma solda, deve-se ter uma ateno especial para a sua deteco. A imagem
das trincas, especialmente em filmes de granulao grossa, pode no ser muito clara
(BENEDETTE, 2013).

Falta de Penetrao

uma descontinuidade causada pela insuficincia de metal na raiz de solda, Figura 7.

A falta de penetrao causada por diversos fatores, destacando-se a manipulao incorreta
do eletrodo, um projeto inadequado da junta (ngulo de chanfro ou abertura da raiz pequenos)
ou, alternativamente, a escolha de um eletrodo muito grande para um dado chanfro e o uso
de uma baixa energia de soldagem. Falta de penetrao causa uma reduo da seo til da
solda alm de ser um concentrador de tenses. Desde que a falta de penetrao esteja dentro
dos limites especificados por normas, esta no considerada um defeito de soldagem
(MODENESI, 2001).

27

Figura 7 - Insuficincia de metal na raiz de solda (FONTE: NERIS, 2011).

Incluses de Tungstnio

Segundo Bracarense (2000), esse tipo de incluso decorrente das seguintes

situaes:
- Quando o eletrodo toca a pea ou a poa de fuso, ocorrendo a transferncia de
partculas de tungstnio para a solda;
- No contato do material de adio com a ponta aquecida do eletrodo;
- Na contaminao do eletrodo por respingo da poa;
- Extenso dos eletrodos muito alm da pina ou mandril, resultando em
superaquecimento;
- Eletrodo inadequadamente preso ao mandril;
- Taxas de gs inadequadas ou ventos excessivos;
- Defeitos como rachaduras e trincas;
- Uso de gases no apropriados como misturas Argnio - CO2

Falta de Fuso

Descontinuidades que so geradas devido a fuso incompleta entre a zona fundida e

o metal de base, ou entre passes da zona fundida. A Figura 8, ilustra as regies que podem
apresentar falta de fuso (NERIS, 2011).

Figura 8 - Localizao da falta de fuso: (a) zona de ligao, (b) entre os passes, (c) e
(d) raiz da solda. (FONTE: NERIS, 2011).

28

Incluses de Escria

o aprisionamento, entre os passes de solda ou entre a solda e o metal de base,

conforme ilustrado na Figura 9, de partculas de xido e outros slido no-metlicos. A
manipulao inadequada do eletrodo durante a soldagem pode fazer com que parte da
escria, formada durante o processo, escoe frente da poa de fuso aprisionando-se sob o
cordo de solda. Adicionalmente, na soldagem com vrios passes, parte da escria
depositada com um passe pode ser inadequadamente removida e no se refundida pelo
passe seguinte, ficando aprisionada sob este. Diversos fatores podem dificultar a remoo da
escria, incluindo, a formao de um cordo irregular ou o uso de um chanfro muito fechado
(MODENESI, 2001).

Figura 9 - Incluso de escria (FONTE: Modenesi, 2001).

Mordedura

Mordedura um baixo relevo das bordas do cordo de solda (entalhe do metal de base
ao longo das bordas do cordo). Esse defeito causado principalmente por: alta velocidade
da soldagem (a solidificao ser extremamente alta e as foras de tenso superficial
arrastaro o metal fundido para o centro do cordo), tenso do arco em nveis excessivos
(que influenciar no comprimento do arco, que deve ser mantido curto para evitar mordeduras,
aumentar a penetrao e, consequentemente, garantir a integridade da solda) e correntes de
soldagem excessivas (QUILA, 2012).

2.2

Ensaio No Destrutivo
Denomina-se ensaio no destrutivo (END ou NDT em ingls- Nondestructive Testing)

a qualquer tipo de ensaio praticado a um material que no altere de forma permanente suas
propriedades fsicas, qumicas, mecnicas ou dimensionais, sendo executados nas diversas
etapas de fabricao, construo, montagem e manuteno de vrios projetos de peas e
equipamentos (LOURENO, 2012).

29

Os ensaios no destrutivos so largamente utilizados na indstria moderna em todo o

mundo para avaliao da qualidade e deteco de variaes na estrutura, pequenas falhas
superficiais, presena de fissuras e outras interrupes fsicas, medida de espessura de
materiais e revestimentos e determinao de outras caractersticas de materiais e produtos
industriais (SARDOEIRA, 2012).
Um dos avanos tecnolgicos mais importantes na engenharia pode ser atribudo aos
ensaios no destrutivos. Esses ensaios esto destinados a assegurar e proteger a vida
daqueles que dependem de alguma forma, do bom funcionamento de mquinas ou
componentes, quer sejam nas indstrias automobilsticas, petrleo e petroqumicas, gerao
de energia inclusive nuclear, siderrgica, naval e aeronutica (ANDREUCCI, 2003).
Segundo Sampaio (2009), para se obter resultados satisfatrios e vlidos, os seguintes
itens devem ser considerados como elementos fundamentais para os resultados destes
ensaios:
Pessoal treinado e qualificado;
Procedimento qualificado para conduzir o ensaio;
Equipamentos devidamente calibrados;
Normas e critrios de aceitao perfeitamente definidos.
Os ensaios no destrutivos incluem mtodos que informam os defeitos de um
determinado produto, das caractersticas tecnolgicas de um material, ou ainda, da
monitorao da degradao em servio de componentes, equipamentos e estruturas. Um dos
mtodos mais utilizados em estruturas soldadas so o ensaio visual e o ensaio por lquido
penetrante (LOURENO, 2012).

2.2.1

Ensaio Visual
O ensaio visual dos metais foi o primeiro mtodo de ensaio no destrutivo aplicado

pelo homem. Esse mtodo deve ser o primeiro utilizado quando se deseja avaliar peas ou
componentes que devero ser submetidos a outros ensaios no destrutivos. Isso se deve ao
fato de que a maior parte dos mtodos de ensaios no destrutivos requer, em maior ou menor
grau, uma boa condio de superfcie. Com a realizao do ensaio visual como primeiro
mtodo de ensaio, qualquer condio da superfcie da pea ou componente que possa vir a
inviabilizar a realizao de um determinado ensaio posterior ser detectada e corrigida,
evitando perdas de tempo e recursos (MARQUES, 2006). No existe processo industrial em
que a inspeo visual no esteja presente. A simplicidade de realizao e baixo custo

30

operacional so as caractersticas deste mtodo, porm a inspeo visual exige inspetores

treinados e especializados, para cada tipo ou famlia de produtos (SENAI, 2010).
A inspeo visual pode ser classificada de acordo com o tipo de exame executado,
sendo eles: exame direto, exame remoto e translcidos. O exame visual direto pode ser
realizado quando o acesso suficiente para que o examinador posicione os olhos a at 600
mm da superfcie a ser examinada e a um ngulo no inferior do que 30. Na realizao desse
exame podem ser utilizados espelhos para aumentar o ngulo de viso, como tambm lentes
de aumento. Para a inspeo de juntas soldadas existem gabaritos, como as apresentadas
na Figura 10, que facilitam a avaliao das caractersticas geomtricas dos cordes de solda
(MARQUES, 2006).

Figura 10 - Gabaritos para avaliao das caractersticas geomtricas de cordes de

solda (FONTE: Marques, 2006).
O exame visual remoto aplicado quando os componentes a serem examinados se
apresentam inacessveis, ou seja, alm dos limites previstos no exame visual direto. Para a
sua execuo podem ser utilizados os elementos auxiliares, tais como espelhos, boroscpios,
cmeras, fibras ticas ou outros instrumentos adequados, alguns desses elementos so
mostrados na Figura 11 (SAMPAIO, 2009).

Figura 11 - Boroscpio e Fibroscpio utilizados na inspeo visual remota (FONTE:

Sampaio, 2009).

31

No exame visual translucido, Sampaio (2009) aborda a necessidade de se ter o auxlio

de uma iluminao artificial, que pode ser incluindo um iluminador que produza luz direcional,
para a realizao do exame.

2.2.2

Lquido Penetrante
Esse ensaio amplamente utilizado para detectar descontinuidades superficiais e que

sejam abertas na superfcie, tais como trincas, poros, dobras, etc. Sendo aplicado em todos
os materiais slidos e que no sejam porosos ou com superfcie muito grosseira. Essa
inspeo pode ser utilizada em materiais no magnticos como alumnio, magnsio, cermica
vitrificada, vidro, plsticos, aos inoxidveis austenticos, ligas de titnio, e zircnio, alm dos
materiais magnticos (ANDREUCCI, 2003).
Segundo Marques (2006), esse mtodo de ensaio consiste na aplicao de um lquido,
com caractersticas especiais, sobre a superfcie da pea ou componente de interesse, de
forma que, aps um determinado tempo, este lquido penetre em descontinuidades presentes
no material e que sejam abertas superfcie. Posteriormente o excesso de lquido removido
e um material chamado revelador aplicado sobre a superfcie. Este material age de forma a
retirar o lquido que penetrou na descontinuidade, formando uma imagem da mesma na
superfcie da pea, que ser avaliada de acordo com a norma utilizada para a fabricao da
pea ou componente.
A realizao do ensaio consiste em seis etapas principais, sendo elas:

Preparao da superfcie: previamente deve ser realizada a limpeza da superfcie

a ser inspecionada para evitar que contaminante, tais como leo, poeira, ferrugem, graxas e
outros, interfiram nos resultados do mtodo.

Aplicao do penetrante: consiste na aplicao de um lquido chamado

penetrante, de tal maneira que forme um filme sobre a superfcie e, por ao do fenmeno de
capilaridade, penetre na descontinuidade, fazendo-se necessrio esperar um determinado
tempo para que a penetrao se complete. O penetrante pode ser visvel sob iluminao
comum (Tipo II), geralmente na cor vermelha, ou do tipo fluorescente (Tipo I), s visvel com
luz ultravioleta (ANDREUCCI, 2003).

Remoo do excesso de penetrantes: finalizado o tempo de penetrao o

penetrante deve ser removido da superfcie em exame. A remoo deve ser feita utilizandose produtos que variam em funo do tipo de penetrante utilizado e uma das etapas crticas
do ensaio. Uma limpeza mal executada provoca uma reduo no contraste penetrante/fundo
branco do revelador, mascaramento de descontinuidades relevantes e surgimento de
indicaes falsas (MARQUES, 2006).

32

Revelao: para revelar as descontinuidades, aplica-se um filme fino e uniforme

de um material revelador, que nada mais do que um p extremamente fino branco. Esse p
pode ser aplicado a seco ou misturado em algum lquido. O revelador atua sugando o
penetrante das descontinuidades e revelando-as. Da mesma forma que na etapa de
penetrao, aqui tambm deve-se prever um tempo para a revelao, em funo do tipo da
pea, do tipo de defeito a ser detectado e da temperatura ambiente. Geralmente faz-se uma
inspeo logo no incio da secagem do revelador e outra quando a pea est totalmente seca
(SENAI, 2010)

Avaliao e Inspeo: Aps a aplicao do revelador, as indicaes comeam a

serem observadas atravs da mancha causada pela absoro do penetrante contido nas
aberturas e que sero objetos de avaliao. A inspeo deve ser feita sob boas condies de
luminosidade, se o penetrante do tipo visvel (cor contrastante com o revelador) ou sob luz
ultravioleta, em rea escurecida, caso o penetrante seja fluorescente. A interpretao dos
resultados deve ser baseada no Cdigo de Fabricao da pea ou Norma aplicvel ou ainda
na especificao tcnica do cliente. Ao final da inspeo deve ser emitido um Relatrio
Tcnico de acordo com os requerimentos do Procedimento do Ensaio (ANDREUCCI, 2003).

Limpeza Final: Aps a inspeo da pea ela deve ser devidamente limpa,

removendo- se totalmente os resduos do ensaio; esses resduos podem prejudicar uma etapa
posterior no processo de fabricao do produto ou at o seu prprio uso, caso esteja acabado
(SENAI, 2010).
De acordo com Marques (2006), os tempos de penetrao e de revelao, indicados
na Tabela 2, so baseados em funo do material a ser examinado, o processo de fabricao
pelo qual passou e o tipo de descontinuidade que se espera.

33

Tabela 2 - Tempos de penetrao e de revelao para materiais diversos (Fonte:

MARQUES, 2006).

O mtodo de ensaio por Lquido Penetrante pode ser aplicado a componentes de

qualquer forma e tamanho, desde que seja possvel executar uma limpeza adequada da
superfcie examinada, pode ser aplicado a uma grande diversidade de materiais. um ensaio
relativamente simples, barato e de fcil interpretao, fazendo com que o tempo necessrio
para o treinamento de pessoal para a sua aplicao seja relativamente menor do que para os
demais END. Outras vantagens apresentadas por esse mtodo a possibilidade de
realizao de inspees de equipamentos em servios e em peas de geometria complexa
(MARQUES, 2006).
Como limitaes utilizao, o ensaio por lquido penetrante s detecta
descontinuidades abertas para a superfcie, j que o penetrante tem que entrar na
descontinuidade para ser posteriormente revelado. A superfcie do material no pode ser
porosa ou absorvente j que no haveria possibilidade de remover totalmente o excesso de
penetrante, causando mascaramento de resultados. A necessidade de uma limpeza
cuidadosa aps o ensaio e de acesso direto do operador ao local a ser examinado tambm
se apresentam como limitaes.

34

3.

MATERIAIS E PROCEDIMENTOS EXPERIMENTAIS

Neste captulo sero abordados os materiais e os mtodos experimentais, assim como

os equipamentos e produtos, empregados para a avaliao da qualidade das juntas soldadas

da parte do Manifold. O fluxograma representado na Figura 12, mostra a sequncias das
atividades realizadas.

Material
Fornecido

Soldagem TIG

END
Penetrante visvel

END
Penetrante
fluorescente

Corte

Metalografia

Macrografia e
Micrografia

Ensaio de
Microdureza
Vickers

Ensaio de Dureza
Vickers

Anlise dos
Resultados

Concluso

Figura 12 - Fluxograma das atividades realizadas.

3.1

Material
Os materiais utilizados, no presente estudo, foram os aos ASTM A 160 Gr A, metal

base do Niple, e o ASTM A 160 Gr B, metal base do cotovelo. Essas regies esto
representadas na Figura 13. Os corpos de prova foram confeccionados a partir da regio do
Manifold cedida pela empresa Engepet possuindo, respectivamente, 2 de dimetro externo
Schedule 80 e 6,0 mm de espessura. Segundo a ASTM Standards, a composio qumica e
as propriedades mecnica dos aos em estudo so apresentadas nas Tabelas 3 e 4.

35

Niple

Cotovelo

Figura 13 - Regio analisada do equipamento Manifold.

Tabela 3 Composies qumicas do aos ASTM A 106 Gr A e ASTM A 106 Gr B
(FONTE: ASTM Standards).
Composio Qumica (%)
Norma

Ao

Mn

Si

Ni

Mo

Cu

ASTM A

Gr A

Mx

0,27-

Mx

Mx

Mn.

0,40

0,15

0,40

0,25

0,93

0,035

0,035

0,10

Mx

0,29-

Mx

Mx

Mn.

0,40

0,15

0,40

0,30

1,06

0,035

0,035

0,10

160
ASTM A

Gr B

160

Tabela 4 Propriedades mecnicas do ao ASTM A 106 Gr B (FONTE: ASTM

Standards).
Propriedades Mecnicas
Norma

Ao

Limite de escoamento (Mpa)

Limite de Resistncia (Mpa)

ASTM A 160

Gr A

330

205

ASTM A 160

Gr B

415

240

3.2

Procedimento de Soldagem
A soldagem dos tubos no cotovelo, foi realizada utilizando o processo TIG. Inicialmente

foram realizados quatro pontos de solda e com o auxlio de um nvel de base magntica,
conforme mostrado na Figura 14, foi possvel verificar se o tubo estava devidamente alinhado
com o cotovelo, e assim, dar continuidade ao processo de soldagem.

36

Figura 14 - Nvel utilizado para certificar o alinhamento.

Na realizao da solda, foi utilizado o metal de adio ER70S-3 de dimetro 3,2 mm
do fabricante Bhler, sendo sua marca comercial designada por EML-5. As composies
qumicas, de acordo com o fabricante, do metal de adio se encontram na Tabela 5.
Tabela 05 Composio qumica do metal de adio ER70S-3 (FONTE: Catlogo
Bhler, 2014).
Classificao AWS

Porcentagem em peso (%)

A5.18

Mn

Si

ER70S-3

0,1

1,2

0,6

Seguindo as Especificaes de Procedimento de Soldagem (EPS) existente na

Engepet, foram empregados corrente contnua de polaridade direta (CC-) com valores
variando de 85 135 A e a tenso variou de 11 12 V. O gs de proteo utilizado foi o
argnio puro, estabelecendo-se uma vazo de 12 l/min. A mquina de solda da marca ESAB,
modelo LHN 220i Plus, conforme mostrada na Figura 15.

Figura 15 - Mquina de soldar TIG.

37

3.3

Inspeo por Lquido Penetrante

A inspeo por lquido penetrante teve como objetivo a deteco de descontinuidades

superficiais, tais como trincas, poros, furos, etc. sendo que estas, necessariamente, precisam
estar abertas na superfcie, uma vez que, o lquido precisa penetrar na descontinuidade para
que essa seja revelada.
A realizao da inspeo consistiu basicamente em quatro etapas:

Limpeza da superfcie a ser inspecionada

A limpeza superficial da pea ocorreu lavando-a em gua corrente, seguido da sua

aplicao de lcool, aps secagem, nas regies em que seriam aplicado o penetrante.
importante que essa medida seja adotada para remover impurezas que possam estar
presentes no material, impedindo a entrada do lquido penetrante, tornando o resultado menos
preciso.

Aplicao do lquido penetrante

Essa etapa consistiu na aplicao, por aerossol, do penetrante visvel lavvel gua
VP-30 n 2 do fabricante Metal Chek, Figura 16a, na cor vermelha, nas regies do cordo de
solda do material a serem analisadas, assim como mostra a Figura 16b. O penetrante foi
aplicado sobre toda a superfcie em anlise, sendo posteriormente, aguardado o tempo de 10
minutos, correspondente ao tempo de penetrao.

a)

b)

Figura 16 a) Lquido penetrante utilizado no ensaio; b) Cordes de solda analisados.

Remoo do excesso do lquido penetrante

Decorrido o tempo de atuao do penetrante, foi removido o excesso do lquido, de

modo que as superfcies em anlise ficassem sem vestgios deste. Essa etapa foi realizada
lavando a pea com gua, fazendo-se depois o uso de um papel umedecido em lcool para
a completa remoo superficial do lquido.

Revelao

Para a revelao das possveis descontinuidades foi aplicado o revelador no aquoso

D-70 do fabricante Metal-Chek sob a forma de aerossol, na cor branca (Figura 17a) sobre as
regies em anlise, como indicado na Figura 17b. O revelador atuou absorvendo o lquido

38

penetrante que se encontrava retido, indicando na superfcie a localizao das

descontinuidades. Assim como na aplicao do penetrante, nessa etapa, tambm se fez
necessrio esperar um determinado tempo para que fosse possvel a atuao do revelador,
sendo este de 15 minutos.
Decorrida a revelao, a inspeo do ensaio foi realizada sob luz natural, uma vez
que, o penetrante era visvel aos olhos.

a)

b)

Figura 17 a) Revelador utilizado durante o ensaio; b) Aspecto da pea aps

aplicao do revelador.
Estimando-se maximizar a deteco de possveis descontinuidades nas regies dos
cordes de solda, foi realizado outro ensaio por lquido penetrante, s que dessa vez, fazendo
o uso do penetrante fluorescente.
As etapas para a realizao do ensaio com penetrador fluorescente so iguais as
descritas anteriormente para o processo utilizando o penetrador visvel, ocorrendo apenas
algumas particularidades, as quais sero descritas.
Aps os cuidados iniciais de limpeza, foi aplicado o penetrante fluorescente lavvel
gua FP 202 (Nvel 3) do fabricante SERV-END (Figura 18a), conferindo um aspecto
amarelo-esverdeado pea conforme mostrado na Figura 18b.

Figura 18 - (a) Lquido Penetrante fluorescente e (b) Aspecto da pea.

39

Transcorrido o tempo necessrio de atuao do revelador, foi utilizada uma luminria

de Luz Negra (ultravioleta), Figura 19, do fabricante SERV-END para visualizar as possveis
descontinuidades presentes nas regies das juntas.

Figura 19 Luminria de Luz Ultravioleta.

3.4

Metalografia
Os ensaios de metalografia foram realizados no Laboratrio de Ensaios Metalogrficos

do Departamento de Engenharia de Materiais.

O corte inicial do material, para a obteno dos corpos de prova, foi realizado na
metalrgica ACEJ. A Figura 20 aponta as regies onde foram realizados os cortes para a
obteno das 9 amostras, sendo 3 retiradas transversalmente de cada junta soldada e 3 nas
regies do tubo que no possua solda.

Figura 20 Regies onde foram retirados as amostras.

40

Devidos as amostras, entregues pela metalrgica, se encontrarem robustas, foi

utilizada a Cortadora Metalogrfica CM 40 do fabricante Teclago, Figura 21, para diminuir
suas dimenses. Essa medida foi adotada para facilitar e reduzir o tempo de preparao das
amostras.

Figura 21 Cortadora Metalogrfica.

As 9 amostras foram lixadas manualmente, utilizando lixas dgua com as
granulometrias: 180, 220, 320, 400, 600, 800 e 1200, realizando, a cada troca de lixa, uma
rotao de 90 na amostra, at desaparecer os traos deixados pela lixa utilizada
anteriormente. Finalizada essa etapa, cada amostra passou por uma limpeza superficial,
utilizando lcool etlico para a remoo de possveis vestgios provenientes do lixamento. Em
seguida, foram polidas utilizando a Politriz Aropol 2V do fabricante Arotec, Figura 22, sendo
aplicado nos panos de polimento pastas de diamante de 3 m e 1 m.

Figura 22 Politriz utilizada no polimentos das amostras.

41

Decorrente do fato que as amostras devem estar devidamente limpas e secas, antes
do ataque qumico, foi aplicado nas superfcies polidas lcool e em seguida secadas,
utilizando um secador. Por fim, as amostras foram atacadas quimicamente com o objetivo de
revelar as suas fases microestruturais. A realizao desse procedimento ocorreu imergindo a
superfcie polida da amostra em uma soluo de Nital 5%, durante 4 segundos.
As microestruturas das regies da junta soldada e do metal de base foram analisadas
utilizando o microscpio polarizador do fabricante Zeiss, modelo Axio Scope.A1, Figura 23.

Figura 23 Microscpio Axio Scope.A1.

3.4.1

Macrografia
A anlise macrogrfica foi realizada posicionando as amostras a serem analisadas na

base do microscpio Estereoscpico Stemi 200-C, Figura 24, que proporciona uma ampliao
de at 50 vezes do aspecto superficial das amostras.
Previamente, para uma anlise adequada, as amostras passaram pelos processos de
lixamento, polimento, ataque e limpeza. Esse procedimento necessrio para que sejam
revelados detalhes macrogrficos da estrutura do material ou da junta soldada ensaiada. Por
meio dessa tcnica foi visualizada a distribuio e natureza das falhas encontradas em 3 das
9 amostras.

42

Figura 24 - Microscpio Estereoscpico Stemi 200-C.

3.4.2

Microdureza Vickers
A microdureza foi realizada em 3 amostras, sendo essas representadas por: A1- solda

localizada na parte inferior da pea, A4- solda localizada na parte superior e A7 metal de base,
conforme identificado na Figura 20. O ensaio de microdureza foi realizado seguindo a Norma
ASTM E384 que aborda sobre o Mtodo de Teste Padro para Dureza Vickers.
O procedimento consistiu em aplicar verticalmente sobre as amostras, devidamente
polidas e atacadas, um penetrador de diamante de base quadrada, que ao ser removido deixa
a impresso de um losango na amostra, cujas diagonais so medidas por um microscpio que
se encontra acoplado mquina. Para tal procedimento, foi utilizado o microdurmetro de
bancada HVS-1000, Figura 25, do fabricante TIME, do Laboratrio de Ensaios Mecnico do
DMEC, sendo exercida nas amostras uma carga de 1.96 N, equivalente a aproximadamente
200 gf, durante o tempo de 10 segundos. A medio das diagonais, para a obteno dos
valores de dureza, foi realizada posicionando manualmente, atravs do microscpio, linhas
pretas projetadas para capturar tais valores. Atravs dos valores das diagonais, medidos pelo
operador, a mquina fornece em seu visor o valor da dureza Vickers (HV), sendo
desnecessrio o seu clculo.

43

Figura 25 Microdurmetro.
Foram realizadas 5 medidas, separadas entre si por uma distncia de 0,5 mm, em
cada regio, totalizando, assim, 30 medies de microdureza para as amostras A1 e A4, cada.
Na amostra referente ao metal de base, A7, foram realizadas 5 medies, ao longo da sua
extenso.

3.4.3

Dureza Vickers
O ensaio de dureza foi realizada nas amostras A3 e A5, sendo a amostra A3 referente

a solda localizada na parte inferior da pea e a A5 a solda localizada na parte superior,

seguindo a Norma NACE MR0175/ISSO 15156-1.
A medio da dureza, em cada ponto das amostras, foi realizada utilizando o
durmetro de bancada FV-700 da Future-Teck exibido na Figura 26, do Laboratrio de
Ensaios Mecnicos do DMEC, aplicando uma carga de 10 kgf durante o tempo de 10
segundos. O procedimento para a obteno dos valores o mesmo descrito anteriormente
para a microdureza.

Figura 26 Durmetro FV-700.

44

A Figura 27, segundo a Norma NACE MR0175/ISSO 15156-1, apresenta os pontos da

regio da junta soldada onde devem ser realizadas as medies de dureza. A presente Norma
especifica o valor mximo de dureza que deve ser encontrado nos pontos analisados.

Figura 27 Representao esquemticas dos pontos onde foram medidas as durezas

das amostras A3 e A4 (FONTE: Norma NACE MR0175/ISSO 15156-1).

45

4.

RESULTADOS E DISCURSES
Esse captulo ir abordar sobre os resultados obtidos referentes aos ensaios e anlises

realizadas nas amostras de acordo com a metodologia proposta para o desenvolvimento

desse trabalho. Possuindo como ideia principal a anlise da qualidade das juntas soldadas.

4.1

Inspeo Visual e Ensaio por Lquido Penetrante

Aps a soldagem da pea, foi realizado o ensaio de inspeo visual e por liquido

penetrante visvel (LP), assim como tambm o fluorescente (LPF), com a finalidade de verificar
a existncias de possveis descontinuidades superficiais.
Visualmente, no foram constatadas descontinuidades tais como trincas, poros, falta
de fuso nos cordes de solda, falta de penetrao, fissuras ou incluses, que so, de acordo
com a literatura, as descontinuidades normalmente encontradas em processos de soldagem
TIG.
Foi realizado o ensaio com LP visvel empregando o procedimento descrito no item 3.3
deste trabalho. A Figura 28, exibe o aspecto da pea aps a aplicao do LP.

Figura 28 Aspecto dos cordes de solda utilizando o penetrante visvel.

No foi observada nenhuma descontinuidade com a aplicao desse ensaio. Aps a

limpeza adequada foi realizado outro procedimento empregando o LPF, seguindo o mesmo
procedimento explicado no item 3.3 j citado. A Figura 29, mostra o resultado do ensaio
quando se utilizou o lquido penetrante fluorescente. Devido ao fato desse tipo de lquido,
maximizar a deteco de possveis descontinuidades nas regies dos cordes de solda, foi
observado a existncia de poros esfricos, em destaque, ao longo dos cordes de solda.

46

Figura 29 Poros encontrados nos cordes de solda atravs do ensaio utilizando

lquido penetrante fluorescente.

De acordo com os critrios da Norma API 1104, as porosidades isoladas s sero

consideradas inaceitveis quando o tamanho dos poros individuais excederem 1/8 de
polegada (3 mm) ou quando excederem 25% da menor parte da espessura nominal da parede
do tubo. Para porosidades agrupadas, que ocorre em qualquer passe da junta soldada, exceto
o passe final, deve ser considerada como um defeito, se o dimetro do conjunto exceder
polegada (13 mm).
O tamanho dos poros encontrados ao longo dos cordes no excederam os valores
da Norma e, por isso, no so considerados como defeitos. Portanto, a utilizao dos
parmetros estabelecidos nas Especificaes de Procedimento de Soldagem (EPS) adotados
pela Engepet, garantiram superficialmente cordes de solda isentos de defeitos.

4.2

Macrografia
Aps os ensaios com lquido penetrante os corpos de prova foram cortados para a

realizao da anlise metalogrfica. As amostras esto representadas na Figura 30.

Figura 30 Amostras A3, A4 e A5 com falta de penetrao.

47

Apesar do ensaio no ter detectado nenhuma descontinuidade ou defeito visvel a olho

nu, aps o corte, foi constatado que 3 das 6 amostras, referentes s regies soldadas,
apresentavam falta de penetrao no cordo de solda, como pode ser verificado atravs da
Figura 30. Esse defeito pode ser explicado devido a uma manipulao inadequada da tocha
TIG pelo soldador, o dimetro do eletrodo excessivo ou uma baixa energia de soldagem
prejudicando, dessa forma, a fuso na raiz da junta.
As amostras que apresentaram falta de penetrao estavam todas localizadas na
regio superior da solda e suas respectivas macrografias esto dispostas na Figura 31.

(a)

(b)

(c)
Figura 31 Macrografias das amostras com falta de penetrao: (a) Amostra A3, (b)
Amostra A4 e (c) Amostra A5.
Com base nos critrios de aceitao de defeitos em soldas da norma API 650, seguida
pela Engepet, a falta de penetrao, no importando suas dimenses, no so aceitas. Sendo
assim, a regio com tal defeito reprovada e torna-se inutilizada pela empresa.
As soldagens realizada em ambas as regies da pea seguiram as mesmas
especificaes de procedimento de soldagem (EPS) adotados pela Engepet. Devido ao fato
dos defeitos terem sido encontrados apenas na regio da solda realizada na parte superior,
as possveis causas para o surgimento da falta de penetrao podem estar associadas a
possveis descuidos cometidos pelo operador na realizao da soldagem. Esse resultado
mostrou que mesmo o ensaio com lquido penetrante sendo o recomendado pelas normas
relacionadas a soldagem desse tipo de equipamento, ainda podem ocorrer defeitos que s

48

seriam possveis de detectar empregando END mais detalhado, como o ultrassom ou raio-x,
por exemplo.
Ampliando ainda mais a regio das amostras com falta de penetrao, foi verificado a
ocorrncia de trica interna na amostra A3, conforme mostra a Figura 32. Segundo Okumura
(1982), a ocorrncia desse tipo de trinca acontece entre alguns minutos at 48 horas aps a
soldagem, caracterizando a trinca a frio, sendo causadas pela ao conjunta da estrutura da
zona termicamente afetada, difuso de hidrognio e tenso.
A ocorrncia de trinca interna um defeito grave em soldagem, concentrando tenses
e sua propagao acarreta na fratura da estrutura que foi soldada. Assim como a falta de
penetrao, a deteco de trica interna s pode ser detectada atravs de ensaios no
destrutivos mais detalhados.

Figura 32 Trinca interna na amostra A3.

4.3

Micrografias
As micrografias foram realizadas em todas as amostras para verificar se as mesmas

seguiam o padro de microestrutura esperado para esse tipo de ao quando soldado. As

regies analisadas esto representadas na Figura 33.

49

ZTA
ZF

MB
(Cotovelo)

ZTA
MB
(Niple)

Figura 33- Regies onde foram retiradas as micrografias: MB- Metal de base; ZTAZona termicamente afetada; ZF- Zona Fundida.

A anlise microestrutural foi realizada por microscopia ptica e revelou que os metais
de base so compostos de ferrtica (cor clara) e perlita (cor escura). As micrografias tambm
revelaram uma diferena na forma como os gros encontram-se dispostos. Essa diferena
pode ser explicada devido aos processos de fabricao para a obteno dos dois
componentes, sendo o de laminao para o niple, onde o corte longitudinal realou a
orientao dos gros no sentido da laminao, o que justifica as bandas alternadas de ferrita
e perlita, conforme pode ser observado na Figura 34, e o de fundio para o cotovelo (Figura
35) tambm apresentando ferrita e perlita.

Figura 34 - Micrografias do Niple (ASTM A 160 Gr A) - Sem soldagem. Ataque qumico:

nital 5%

50

Figura 35 Micrografia do Cotovelo (ASTM A 160 Gr B) sem soldagem. Ataque

qumico: nital 5%
A micrografia dos corpos de prova soldados apresentaram o aspecto esperado tanto
na zona fundida (ZF) como na zona termicamente afetada (ZTA) para o niple e o cotovelo,
como pode ser observado atravs da Figura 36.

MB (N)
MB (C)

ZF
ZTA

ZTA

ZF
(a)

(b)

Figura 36 Microestruturas das regies da ZTA: (a) ZTA do niple e (b) ZTA do
cotovelo

A extenso maior e o aspecto mais escuro observado na ZTA que faz fronteira com o
cotovelo (Figura 36b) pode ser explicada pela influncia das taxas de resfriamento durante o
processo de soldagem. Por apresentar reas diferentes, sendo menor para o cotovelo (Figura
36b), a taxa de resfriamento em torno da regio da solda mais lenta e a energia proveniente
do processo sentida com mais intensidade o que promove o aumento da regio da ZTA.

51

Segundo Sobral (2013), a microestrutura bifsica do MB modificada durante o ciclo

trmico de soldagem. A energia fornecida suficiente para promover a austenitizao e/ou
dissoluo de fase, alm do crescimento de gro na regio da ZTA. Com o resfriamento
subsequente, a austenita formada pode ser transformada em compostos como pertila, bainita
ou martensita, e ferrita de Widmansttten (FW) o que caracteriza essa regio, como pode ser
observado atravs da Figura 37.

(a)

(b)
Figura 37 - Microestrutura da ZTA das amostras: (a) Niple e (b) Cotovelo.

As micrografias mostradas na Figura 38 apresentam o aspecto tpico da microestrutura

observada na regio da zona fundida das amostras, constituda principalmente por Ferrita

52

acicular (AF), Ferrita de Contorno de Gro (PF(G)) e Ferrita com Segunda Fase Alinhada
(FS(A)). Tambm foi possvel a identificao de algumas incluses no metlicas sobre a
superfcie da amostra. A literatura indica que a microestrutura ferrita acicular possui uma tima
combinao entre resistncia mecnica e tenacidade, sendo esta, dentre as fases presentes,
a microestrutura mais desejada no metal de solda, pois no propicia caminhos preferenciais
para propagao de trincas. A microestrutura ferrita acicular (AF) depende da composio e
tamanho das incluses no metlicas presentes no metal de solda (ARAJO, 2006). As
incluses observadas no metal de solda (circuladas na Figura 38), podem ser justificadas pela
concentrao de silcio presente no metal de adio pois, segundo Bhadeshia (2001), as
incluses so formadas no metal de solda lquido pela reao do oxignio com elementos
desoxidantes como silcio, alumnio e titnio.

Incluses

Figura 38 - Microestrutura da zona fundida. 1- Ferrita Acicular (AF); 2- Ferrita com

Segunda Fase Alinhada (FS(A)); 3- Ferrita de Contorno de Gro (PF(G)).

4.4

Microdureza Vickers
A avaliao da microdureza foi realizada nas amostras A1 e A4 e seguiu a metodologia

apresentada no item 3.4.2 do Captulo 3 desse trabalho. As medies foram realizadas nas
regies A, B, C, D, E e F, definidas na Figura 39. Foram realizadas, ainda, 5 (cinco) medies
de microdureza na amostra A7 referente ao metal de base do niple e na amostra A8 referente
ao metal de base do cotovelo, para se obter medidas de referncia.

53

Figura 39 Regies onde foram medidas as microdurezas das amostras A1 e A4

A medies realizadas foram registradas nas Tabelas 6, 7 ,8 e 9.

Tabela 6 Valores do ensaio de microdureza Vickers obtidos para a amostra A7

(Niple).
Pontos
Amostra A7
1

175,5

189,3

168,8

175,7

179,8

Mdia

177,9

Tabela 7 - Valores do ensaio de microdureza Vickers obtidos para a amostra A8

(Cotovelo)
Pontos
Amostra A7
1

245,7

229,4

244,8

251,7

238,8

Mdia

242,1

54

Tabela 8 Valores obtidos no ensaio de microdureza Vickers para a amostra A1.

Amostra A1
Pontos

Regies
1

Mdia

169,7

164,0

175,8

200,6

185,2

179,1

189,5

201,2

192,7

198,9

201,8

196,9

196,0

202,4

207,2

215,4

205,2

205,2

219,3

207,8

194,8

198,2

207,8

205,6

296,4

260,3

234,0

248,6

311,6

270,2

249,7

247,0

244,7

223,4

255,2

244,0

Tabela 9 - Valores obtidos no ensaio de microdureza Vickers para a amostra A4.

Amostra A4
Pontos

Regies
1

Mdia

184,2

178,2

169,8

183,7

180,2

179,2

171,6

185,2

195,5

179,7

192,8

185,0

245,5

218,0

210,9

234,8

234,0

228,6

218,0

234,0

229,0

224,8

215,2

224,2

233,3

317,3

331,3

308,3

260,3

290,1

256,0

239,3

265,5

246,2

232,6

248,3

A microdureza realizada na regio dos metais de base (regio A, referente ao niple, e

regio F, referente ao cotovelo) apresentou para ambas as amostras, A1 e A4, valores bem
prximos, assim destacados nas Tabelas 8 e 9. Esses valores tambm esto de acordo com
os valores encontrados nas amostras A7, metal de base do niple sem solda e A8, cotovelo
sem solda. (Tabelas 6 e 7).
Nas regies B e E, referentes as zonas termicamente afetadas, h um salto nos valores
da microdureza, variando para regio do niple de 171,6 HV at 201,8 HV e na regio do
cotovelo de 233,3 HV at 331,3 HV. Essa diferena pode ser explicada pela quantidade de
carbono presente no cotovelo que maior em relao a do niple, o que eleva o valor da sua
dureza, e tambm pela influncia da espessura. Possuindo o cotovelo menor espessura,
como pode ser verificado pela Figura 39, sua capacidade de dissipar o calor fornecido pelo
arco para dentro da pea menor, tornado essa regio mais endurecida devido as
transformaes trmicas induzidas pelos ciclos trmicos de soldagem.

55

4.5

Dureza Vickers
Na realizao desse ensaio foi seguida a Norma NACE MR0175/ISO 15156-1, uma

vez que os aos ASTM A 160 Gr A e ASTM A 160 Gr B, utilizados na construo do Manifold,
esto em contato direto com gs natural. A Norma indica a realizao desse ensaio de dureza
para os aos ao carbono, baixa liga e ferros fundidos, quando utilizados em ambientes
contendo H2S (Sulfeto de Hidrognio). As medidas de dureza foram realizadas seguindo o
esquema representado na Figura 27, para as amostras A3 e A5 e os resultados esto
apresentados na Tabela 10.
A Norma NACE MR0175/ISO indica que o mximo de dureza em cada ponto da junta
no deve exceder o valor de 250 HV. Os resultados de dureza Vickers obtidos na zona
termicamente afetada (ZTA) referente ao niple, apresentaram valores inferiores a 250 HV em
ambas as amostras. Na regio do metal base (MB) alusivo ao niple e ao cotovelo, assim como
tambm na regio da zona fundida (ZF) para ambas as amostras, os valores de dureza
encontrados exibiram valores abaixo de 250 HV, estando coniventes com a Norma.
Desta forma, de acordo com a Norma NACE MR0175/ISO tanto o material utilizado
pelo niple como a vareta de adio empregada na soldagem TIG esto de acordo com a
especificao para serem utilizados em ambientes contendo H2S. Porm, os pontos
localizados no cotovelo na regio da ZTA (pontos 6, 7 e 12 da Tabela 9) apresentaram valores
de dureza que ultrapassaram os 250 HV previstos pela Norma. Portanto, nas condies desse
trabalho, essa regio no est aprovada para ser utilizada em ambientes contendo H2S.

56

Tabela 10 Valores do ensaio de dureza Vickers para as amostra A3 e A5.

Amostras
Localizao

Pontos

A3

A5

Metal de base do Niple

149,3

140,5

ZTA do Niple

164,7

180,9

ZTA do Niple

193,3

192,7

Zona Fundida

193,8

193,5

Zona Fundida

189,1

203,7

ZTA do cotovelo

342,8

314,9

ZTA do cotovelo

270,8

284,2

Metal de base do cotovelo

228,6

220,5

Metal de base do Niple

149,2

145,2

ZTA do Niple

10

194,6

182,8

Zona Fundida

11

198,8

189,7

ZTA do cotovelo

12

354,7

303,6

Metal de base do cotovelo

13

224,0

222,0

57

5.

CONCLUSO
Baseado nos resultados das tcnicas empregada para a realizao deste trabalho,

possvel concluir que:

A anlise do material, atravs da inspeo por lquido penetrante visvel no

apresentou nenhuma irregularidade superficial. A inspeo, quando realizada com o

penetrante fluorescente apresentou pequenos poros dispersos ao longo dos cordes de solda,
mas estes de acordo com a Norma API 1104 no so enquadrados como defeitos, tornando
aprovada a inspeo.

A macrografia revelou falta de penetrao nas amostras retidas da regio

superior da solda, tornando essa regio inadequada para uso de acordo com a Norma API
650. Uma vez que a regio inferior soldada encontrou-se isenta de tal defeito, este fenmeno
est relacionado a descuidos operacionais no momento da soldagem por parte do operador,
podendo ser citada a manipulao incorreta do eletrodo ou um possvel aumento da
velocidade no momento da soldagem. Para contornar a situao, pode ser empregado na raiz
um passe de enchimento.

A anlise microestrutural revelou para os metais de base estruturas em

conformidade com o esperado, contendo matriz ferrtica e regies de perlita. As regies da

ZTA apresentaram ferritas primrias e secundrias, alm da formao de ferrita
Widmansttten, sendo observado fortemente a presena de martensita na regio da ZTA do
cotovelo. Este resultado pode ser explicado devido ao maior teor de carbono encontrado na
composio do ao do cotovelo. Ambas as zonas fundidas apresentaram estruturas contendo
ferrita acicular, ferrita de contorno de gro, ferrita com segunda fase alinhada e algumas
incluses.

O ensaio de microdureza Vickers revelou um forte aumento nos valores de

dureza encontrados na regio da ZTA do cotovelo. Isso pode ser justificado pela maior
quantidade de martensita presente nesse material, uma vez que quanto maior for o teor de
carbono maior tambm ser a dureza apresentada por esse microconstituinte.

O ensaio de dureza Vickers constatou que o ao ASTM A 160 Gr B, segundo a

Norma NACE MR0175/ISSO 15156-1, encontra-se com os valores de dureza na regio da

ZTA, alusivo ao cotovelo, acima do especificado pela norma, o que torna sua utilizao
inadequada em ambientes contendo H2S. sugerida a substituio do ao equivalente ao
cotovelo pelo ao ASTM A Gr A que foi aprovado no ensaio, ou por outro ao cujo valor
mximo da dureza se enquadre na especificada pela Norma. Uma outra alternativa seria a
utilizao do tratamento trmico de alvio de tenses, que tem como um dos seus resultados
a diminuio da dureza na regio da ZTA.

58

6.

REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS

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Related Facilities, 20 ed., Washington, D.C., USA, 2005.
AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE. API STANDARD 650 Welding tanks for oil
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