TEHNOLOGIA DE FABRICARE A CRUCII CARDANICE

5.1 Analiza conditiilor tehnico-functionale si a tehnologicitatii

piesei si stabilirea tipului sistemului de productie
5.1.1 Rolul, condiiile impuse i clasificarea transmisiilor cardanice
utilizate la automobile
Transmisia cardanic are rolul de a transmite un moment, fr amplificare, ntre diferite
organe ale automobilului, a cror poziie relativ este, n general, variabil. Transmisiile
cardanice se compun dintr-un ansamblu de organe (articulaii, arbori, cuplaje de compensare,
amortizoare, suporturi intermediare etc.), care constituie o unitate funcional independent.
La construciile de automobile, transmisiile cardanice se folosesc ca transmisii de for,
pentru a transmite momentul motor ntre diferite ansambluri ale transmisiei i ca transmisii de
comand (la sistemul de direcie etc.) ; n cazul cnd se folosesc ca transmisii de for, transmit
momentul motor astfel: de la ambreiaj la cutia de viteze, atunci cnd cutia de viteze este aezat
pe cadrul automobilului, separat de motor; de la cutia de viteze la reductorul-distribuitor, cnd
acestea sunt montate separat pe cadrul automobilului; de la cutia de viteze sau reductoruldistribuitor la transmisia principal; de la diferenial la roi n cazul automobilelor cu suspensie
independent a roilor motoare; de la diferenial la roile de direcie si motoare.
Condiiile principale impuse transmisiilor cardanice sunt urmtoarele:
- sa asigure sincronismul micrii transmise;
- s realizeze compensrile axiale i unghiulare necesare;
- s realizeze amortizarea vibraiilor;
- s atenueze solicitrile dinamice;
- s asigure unghiurile necesare ntre axele arborilor;
- s aib o durabilitate mare i un randament ct mai ridicat;
- construcia s fie simpl si economic;
- montarea i demontarea, s fie uoare;

- ntreinerea s fie simpl;

- ansamblul transmisiei s fie echilibrat dinamic;
- tehnologia de execuie s fie simpl.
Clasificarea transmisiilor cardanice se poate face n funcie de : destinaie, legea de
transmitere a micrii, modul de construcie.
Dup destinaie, pot fi: transmisii de for i transmisii de comand.
n funcie de legea de transmitere a micrii, pot fi: transmisii asincrone si transmisii
sincrone.
Din punctul de vedere constructiv, transmisiile cardanice pot fi: rigide sau elastice,
cu lungimea arborilor variabila sau constant; cu configuraie plana sau spaiala, cu poziia
relativa a arborilor invariabila sau variabila; bicardanice ,tricardanice, tetracardanice etc.
Crucea cardanica este un reper important al transmisiei cardanice .
Datorita faptului ca crucea cardanica face posibila realizarea a doua articulatii cilindrice
cu axele perpendiculare , reperele componente ale ansamblului transmisiei cardanice pot realiza
miscari de rotatie relative dupa directiile axelor articulatiilor cilindrice , directii care sunt
perpendiculare pe axa dupa care se realizeaza miscarea principala de rotatie .

5.1.2 Analiza tehnologicitatii piesei

La prelucrarea acestei piese problema tehnologica cea mai importanta care se
impune a fi rezolvata este asigurarea perpendicularitatii axelor de simetrie , pastrand in acelasi
timp coaxialitatea bratelor diametral opuse . Axa de simetrie a tuturor bratelor trebuie sa fie in
acelasi plan , iar ungiul dintre acestea in planul orizontal sa fie de 90 .
De asemenea este important sa se respecte campul de tolerante la rectificarea
fusurilor bratelor , care se indica in clasa 6 de precizie , tratamentul termic indicat in desenul de
executie precum si celelalte indicatii tehnice prescrise in documentatie sau in procedurile de
lucru , de control si verificare valabile in unitatea care executa reperul .

5.1.3 Alegerea materialului

Principalele criterii tehnice care determina alegerea unui material pentru un organ de
masina sunt :
- asigurarea functionalitatii si a durabilitatii piesei ca atare si a ansamblului in care este
inclusa ;
- posibilitatile de realizare a acesteia (prelucrare pe masini unelte , tratament tehnic etc.)
La acestea se adauga criteriile economice care nu trebuie neglijate si dintre care se
amintesc :
- costul materialului
- costurile de fabricatie ( prelucrarea pe masini unelte , consum de scule , tratament
tehnic) etc .
La alegerea materialelor , factorul cel mai important este stabilirea prealabila a conceptiei
proiectarii .
Alegerea unui material pentru o anumita piesa depinde de :
- dimensiunile sectiunii transversale
- forma piesei
- calibilitate
- caracteristicile de rezistenta etc.
Reperul Cruce cardanica caruia trebuie sa i se intocmeasca procesul tehnologic de
executie este solicitat la incovoiere , forfecare si presiune de contact . Trebuie sa fie o piesa
rigida si sa nu se deformeze la solicitarile descrise in cazul unui regim greu de rulare al
autovehiculului .
De asemenea Crucea cardanica , impreuna cu bucsile din bronz sau rulmentii cu role
montate pe ea , au o miscare relativa de rotatie fata de furca arborelui cardanic , deci suprafata
exterioara a fusurilor bratelor trebuie sa fie foarte dura . Aceasta durificare superficiala se obtine
prin incalzirea superficiala cu flacara sau CIF urmata de racire sau prin tratamente termochimice
(cementare , nitrurare , carbonitrurare ) .
Tinand cont de cerintele de mai sus voi alege otelul 15Cr08 STAS 791-80
Compozitia chimica a otelului este data in tabelul 5.1

Tabelul 5.1

Marca de
otel
15Cr08

C,%

Mn , %

Si , %

Cr , %

0.12-

0.40-

0.17

0.70

0.18

0.70

0.37

1.00

Ni , %

Mo , %

Alte
elemente

Caracteristicile mecanice ale otelului ales sunt date in tabelul 5.2

Tabelul 5.2
Rezistenta
Marca de
otel

Felul

Limita de

la

tratam.

curgere

tractiune

termic

N/mm2

Rm
N/mm2

15Cr08

C,r*

460

790-

570

1030

Alungirea Rezilienta
la rupere

KCU/5

A5 %

J/cm2

minimum

minimum

10

Duritatea
Brinell in
stare recoapta
HB
minimum
180

C , r * - Calire urmata de revenire joasa

5.1.4 Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice

Stabilirea preliminara a tipului de productie
5.1.4.1 Calculul fondului anual real de timp
Fondul anual real de timp ( notat cu Fr ) se calculeaza cu formula :
Fr = [ Zc + ( Zd + Zs )] ns ts Kp [ ore / an ]
Unde Zc = nr. zilelor calendaristice dintr-un an ; Zc = 365 zile / an
Zd = nr. zilelor libere la sfarsit de saptamana dintr-un an ; Zd = 104 zile / an
Zs = nr. sarbatorilor legale dintr-un an ; Zs = 6 zile / an
ns = nr. de schimburi dat prin tema ns = 1 schimburi / zi
ts = durata unui schimb ; ts = 8 ore / schimb
Kp = coeficient care tine seama de pierderile de timp de lucru datorita reparatiilor
executate in timpul normal de lucru al schimbului respective ; Kp = 0.9
Fr = [ 365 (104 + 6 ) ] 1 8 0.9 = 1835 ore / an

Calculul planului productiei de piese .

Se calculeaza cu formula :
Npp = Np n + Nr + Nrc + Nri [ piese /an ] , unde :
Np = planul de productie pentru produsul respectiv dat prin tema , Np = 20000 buc / an
n = numarul de piese de acelasi tip pe produs , n = 2
Nr = este numarul de piese de rezerva livrate odata cu produsul in majoritatea cazurilor
Nr = 0
Nrc = numarul de piese de rezerva livrate la cerere ( pentru reparatii ) . Se adopta in
functie de durabilitatea piesei intre 0 si 100 150 % din Np n
Nrc = 0.25 Np n = 10000 buc
Nri = este numarul de piese rebutate la prelucrare din cauze inevitabile ; se adopta in
functie de dificultatea proceselor tehnologice presupuse a fi utilizate intre 0.1 1 % din
( Np n + Nr + Nrc ) ; N n ; Alegem 0.3 % din ( Np n + Nr + Nrc ) = 150 buc
Valoarea calculata a planului de productie de piese Npp va fi utilizata in toate calculele
tehnico-economice si organizatorice din cadrul proiectului .
Valoarea numerica a planului productiei de piese va fi :
Npp = 20000 2 + 0 + 10000 + 150 = 50150 buc
5.1.4. 2 Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice
Ritmul liniei tehnologice R au implicatii majore asupra asigurarii sincronizarii
operatiilor ( pentru liniile in flux continuu ) .
Astfel avem : R = Fr 60 / Npp [ min / piesa ]
Numeric : R = 3835.2 60 / 50150 = 2.20 min / piesa
Productivitatea liniei tehnologice : Q = Npp/Fr = 60 / R [ piesa / ora ]
Numeric : Q = 60 / 2.2 = 27 piese /ora
5.1.4. 3 Stabilirea preliminara a timpului de productie
Metodele de stabilire a tipului productiei necesita pe langa valoarea lui R si valorile
timpilor normati pentru operatiile principale ale procesului tehnologic .
Deoarece in aceasta etapa a proiectului nu se cunosc timpii normati pentru stabilirea
tipului productiei vom folosi doar ritmul mediu R .
-

daca R 1 min / buc se adopta o productie de masa ;

daca 1 < R < 10 min / buc se adopta o productie de serie mare ;

Deci R calculat este de 2.20 min/buc , valoare aflata in plaja productiei de serie mare .

Putem aprecia marimea optima a lotului de piese fabricate :

Nlot = Npp Zr / Zi [ piese / lot ] , unde :
Zr = este numarul de zile pentru care trebuie sa existe rezerva de piese , Zr = 3 zile
Zi = este numarul anual de zile lucratoare : Zi = Zc [ Zd + Zs ] =
= 365 [ 104 + 6 ] = 255 zile
Numeric : Nlot = 50150 3 / 255 = 590 piese / lot

5.2 Alegerea variantei optime , a metodei si procedeului de obtinere a

semifabricatului
5.2.1 Analiza comparativa a metodelor si procedeelor concurente
si adoptarea variantei optime
Alegerea corecta a semifabricatului presupune din punct de vedere tehnologic ca pe baza
studiului documentatiei tehnice din procesul de executie precum si a datelor primare puse la
dispozitie , tehnologul sa stabileasca :
-

forma semifabricatului

metoda si procedeul prin care urmeaza sa fie obtinut

marimea si distributia adaosurilor de prelucrare

precizia dimensiunilor , formei si a pozitiei elementelor geometrice ale

semifabriacatelor .

Fiecare metoda de semifabricare se caracterizeaza prin precizia limita ce se poate obtine

la forma si dimensiunile semifabricatului .
In tabelul 5.3 au fost sintetizate unele criterii , luindu-se in considerare ca materiale
probabile otelul si fonta , acesta din urma doar pentru a crea un termen de comparatie pentru
otelul adoptat la cap. 5.1.3

Tabelul 5.3
Nr.

Criteriu de alegere

Tipul caracteristicii de

Tipul de semifabricat

Crt.

clasificare

recomandat

semifabricatului
1

Clasa de materiale

Marimea piesei

Forma piesei

Conditii de
functionare a piesei

Caracterul

5
6

productiei
Tipul prelucrarii
mecanice necesare
Costul informativ

in anul 2008 , in
lei/kg semifabricat

Otel
Fonta
Mica
Mijlocie
Mare
Simpla
Complicata
Foarte complicata
Forte si solicitari termice mici
Forte mari si temperaturi mici
Temperaturi mari
Forte mari si temp. ridicate
Solicitari mecanice alternative
Conditii de uzare intensa
Individuala
Serie mica si mijlocie
Serie mare si masa
Fara prelucrare
Prelucrare obisnuita
Prelucrare complexa
Fonta turnata
Otel turnat
Otel forjat
Otel matritat

T , F , M , L , S , St
T,S
T , F , M , L , S , St
T,F,M,S
T,F,S
T,F,M,S,E
T,M,S
T,S
T,F,M,L,S
T,F,M,L,S
F,M,L,S
T,F,M
T , F , St
T,F,S
T,F,S
T,F,M,S
T , L , St
Tp , L , S , St
F,T,M,L,S
T,F,L
10 - 60
12 - 65
5.5 - 30
15 - 75

Prescurtarile din tabel semnifica : T turnare , Tp turnare sub presiune , M matritare ,

L laminare , S sudare , St sinterizare , E extruziune
Se stie ca piesele care nu au o configuratie complicata si necesita un fibraj continuu si
omogen , se recomanda a se executa din semifabricate forjate sau matritate . Pentru productia de
serie sau de masa se recomanda semifabricatele matritate .
Calitatea suprafetei ceruta in desenul de executie ( rugozitatea 25 ) poate fi atinsa prin
matritare .
Matritarea de precizie are in vedere gradul de apropiere a piesei matritate fata de cea
finita si abaterile dimensionale ale piesei matritate fata de dimensiunile ei nominale sa fie mai
mici decat abaterile prescrise ( acolo unde este posibil ) .

5.2.2 Stabilirea pozitiei semifabricatului in forma sau matrita si

a planului de separatie

Am stabilit ca metoda de semifabricare matritarea de precizie . Planul de separatie va

permite umplerea corespunzatoare cu material a semifabricatelor . Asezarea in matrita va fi
subordonata aceluiasi scop . Piesa noastra avand un plan de simetrie , relativ la care se pot
indeplini conditiile enuntate mai sus va avea ca plan de separatie intocmai acest plan , asa cum se
arata in figura 5.1

5.2.3 Stabilirea preliminara a adaosurilor de prelucrare si

executarea desenului semifabricatului
In functie de modul de executie se stabilesc doua clase de adaosuri de prelucrare si
abateri limita :
1. clasa I - adaosuri de prelucrare si abateri limita restranse
2. clasa a II a adaosuri de prelucrare si abateri limita normale
Piesele de matritat pe masini de forjat orizontale se incadreaza in clasa a II a .
Pentru stabilirea adaosurilor de prelucrare se tine seama de :
-

masa piesei matritate care conform desenului de executie al piesei este de 0.80 kg

calitatea otelului utilizat : otelurile cu continut de carbon mai mic de 0.65 % C si cu

suma elementelor de aliere mai mica de 5% fac parte din grupa notata cu M1 , iar
otelurile cu continut de carbon de 0.65 % si cu suma elementelor de aliere mai mare
de 5 % fac parte din grupa notata cu M2 .

Adaosurile de prelucrare se determina din STAS 7670 86 , Piese din otel matritate ,
adaosuri de prelucrare si abateri limita . Abaterile sunt date functie de dimensiunile de gabarit ale
piesei matritate si de clasa de precizie la matritare .Clasa de precizie la matritare este data in
general de forma caracteristica a piesei matritate .Pentru alegerea clasei de precizie la matritare
se consulta tabelul din STAS 1299 86 in care se face clasificarea pieselor matritate in functie
de forma lor caracteristica si de relatiile dimensiunilor de gabarit .
Piesele matritate pot fi prelucrate prin aschiere pe toate suprafetele doar pe o parte din ele
sau neprelucrate . Adaosurile de prelucrare se aplica numai suprafetelor pieselor matritate care se
prelucreaza prin aschiere .
Valorile adosurilor de prelucrare se adauga uniform la toate suprafetele prelucrate prin
aschiere si sunt raportate la suprafata prelucrata finala sau raza respectiva maxima .Adaosul de
prelucrare este independent de inclinatia laterala .

Valorile adaosurilor de prelucrare stabilite pentru piesele ce au fost incalzite in cuptoare

cu flacara se admit marite cu 0.5 pana la 0.8 mm functie de masa piesei .
Pentru asigurarea executiei corecte a operatiei de matritare adaosurile de prelucrare sunt
completate cu urmatoarele adosuri tehnologice :
-

inclinatii de matritare

raze de racordare

Valorile adosurilor tehnologice sunt prezentate in tabelul 5.4 ( inclinatiile de matritare )

si in tabelul 5.5 ( raze de racordare )

Inaltimea considerata
Peste .......Pana la .......
.........25
25 .....40
40 .... 63
63 .... 100
100 .... 160

Raze
interioare
2
3
4
6
8

Raze exterioare
Clasa I matritare
Clasa II matritare
4
4
5
6
6
10
8
16
10
25
Tabelul 5.4

Tabelul 5.5

Tipul utilajului
de matritare
Ciocan

Suprafata interioara
Unghiul []
Conditii
10
7

Prese obisnuite
Prese cu inaltime

Suprafata exterioara
Unghiul []
Conditii
10
7
3

Prese inalte
Prese obisnuite
Prese plate

10
7
3
-

Presa

Masini de forjat

orizontal
0..0.3

de cadere mica
Prese inalte
Prese obisnuite
Cu extraxctor
In functie de
adancime
Cu gaura sau
adancitura

7
3
1
3
1
0

Prese plane
Cu impingator
Cu extractor
In matrita
Prese obisnuite
Cu poanson

Tinand seama de aceste date s-a intocmit dosarul de executie a semifabricatului desenul piesei
matritate .

5.3 Elaborarea procesului tehnologic de prelucrare mecanica si

control a piesei
5.3.1 Analiza proceselor tehnologice similare existente
Procesul tehnologic similar va fi prezentat prin aspectele sale principale sub forma
tabelara in tabelul 5.6

Tabelul 5.6
Nr.

Operatii si faze de prelucrare

Masini unelte si

S. D. V. - uri

Crt .
1

Frezarea suprafetelor frontale si

utilaje
Masina speciala de

Dispozitiv de fixare

executarea gaurilor de centrare

frezat si centruit

Freza frontala

Strunjirea fusurilor crucii cardanice

Strung paralel tip

Burghiu de centruit
Universal autocentrant

( derosare + finisare )
Rectificarea de degrosare a fusurilor

SP 80
Masina de rectificat

cu trei bacuri
Varf rotativ

Obs

crucii cardanice
Strunjirea suprafetelor inclinate

RU 200
Strung paralel tip

Antrenor
Universal autocentrant

( degrosare si finisare )
Rectificarea de degrosare a

SP 80
Masina de rectificat

Varf de centrare
Varf rotativ

suprafetelor inclinate , S3
Gaurirea canalelor de ungere

RU 200
Masina de frezat si

Antrenor

gaurit universala tip

7

Brosarea suprafetelor frontale , S2 ,

FGUB 1000A
Masina de brosat

Cap de prindere superior

pentru realizarea profilului cu 7

verticala

cu orientarea brosei

caneluri
Gaurirea suprafetei S4

Masina de frezat si
gaurit universala tip

Filetarea orificiului de ungere

FGUB 1000A
Masina de filetat

Mandrina autocentranta
pentru tarozi

10

Tratament termic de cementare

Cuptor de cementare
Baie de calire

11
12

calire si revenire
Control duritate
Rectificarea de finisare a
suprafetelor S1 , S3

rotund exterior

Control final

RU350 2PE
Masa de control

13

Masina de rectificat

Calibru potcoava cu ceas

comparator , dorn de
control , trusa de control

5.3.2 Analiza posibilitatilor de realizare a preciziei dimensionale si a

rugozitatii prescrise in desenul de executie
Etapele de lucru vor fi :
-

enumerarea suprafetelor functionale ale piesei impreuna cu conditiile tehnice impuse

stabilirea procedeelor de prelucrare mecanica posibile , compatibile cu forma si

conditiile tehnice mentionate pentru fiecare suprafata

analiza gradului in care respectivele procedee satisfac pe langa cerintele tehnice si pe

cele legate de economicitate si de productivitate

adoptarea variantei optime de procedeu de prelucrare pentru fiecare suprafata

Organizare analizei si deciziei este prezentata in tabelul 5.7

5.3.3 Stabilirea succesiunii logice a operatiilor de prelucrare mecanica

tratament termic si control

5.3.3.1 Stabilirea succesiunii logice a operatiilor de prelucrare mecanica

tratament termic si control este prezentata in tabelul 5.8
Tabelul 5.8
Nr.

Supraf.

Crt

prelucrata

S1

S2

S3

4
5
6

S4
S5
S6

S7

8
9
10
11

Supraf
baza

Denumirea operatiei

tehnologica
S7
Strunjire de degrosare
Strunjire de semifinisare
Rectificare
S4 , S1
Frezare frontala de degrosare
Brosare
S7
Strunjire de degrosare
Strunjire de semifinisare
Rectificare
Neprelucrata
S1
Gaurire
S4 , S2
Gaurire
Filetare
S4 , S2
Executarea gaurilor de centrare
Alezarea de finisare a gaurilor de centrare
Spalarea crucii cardanice
Control intermediar
Tratament termic
Control final

Numarul
operatiei
40
60
140
10
105
50
70
150
80
90
100
20
30
110
120
130
160

Fig 5.1 Suprafetele ce urmeaza a fi prelucrate

5.3.3.2 Stabilirea traseului tehnologic al operatiilor mecanice , tratament termic si control
Avand in vedere ordinea operatiilor stabilita pentru fiecare suprafata precum si anumite criterii
tehnico economice se stabileste ordinea tuturor operatiilor de la prelucrarea semifabricatului
pana la obtinerea piesei finite . Criteriile economice se refera la asigurarea concordantei
procesului tehnologic cu caracterul productiei . Criteriile tehnice sunt prezentate sub forma unor
indicatii tehnologice cum ar fi :
-

in primele operatii se prelucreaza suprafetele ce vor servi ulterior ca baze tehnologice

cele ce reprezinta baze de cotare si cele ce pot duce la descoperirea eventualelor defecte
de fabricare
-

toate operatiile de degrosare se executa inaintea celor de finisare

suprafetele cu precizia cea mai ridicata sau care se pot deteriora usor se prelucreaza
ultimile

Prelucrarile cu scule metalice se executa inaintea tratamentelor termice

Dupa etapele mai importante se prevad operatii de control intermediare

5.3.4 Alegerea utilajelor si instalatiilor tehnologice

Utilajele alese in scopul prelucrarii acestei piese sunt prezentate in tabelul 5.9
+
Tabelul 5.9
Nr.
crt,
1
2
3

Denumirea operatiei
Strunjire de degrosare
Strunjire de finisare
Gaurire

Suprafata
S1 , S3
S1 , S3
S5

S6

Filetare

S6

Masina unealta

Scula utilizata

Strung paralel tip

Cutit de degrosare

SP 80

dreapta - stanga

Strung paralel tip

Cutit drept pentru

SP 80

finisare

Masina de frezare si

Burgiu elicoidal

gaurire universala tip

FGUB 1000 A
Masina de frezare si

Burgiu elicoidal

gaurire universala tip

FGUB 1000 A
Masina de frezare si

Tarod M 6x1

gaurire universala tip

5

Frezarea suprafetelor

S2 , S7

frontale si executarea

FGUB 1000 A
Masina speciala de frezat

Freza frontala

si centruit

dreapta si stanga

gaurilor de centrare

Burghiu cu varf

Alezarea gaurilor de

centrare
Brosare

8
9
10

Spalarea crucii cardanice

Control intermediar
Tratament termic

11

Rectificare

12

Control final

S7

Masina de alezat

profilat
Alezor cu carbura

S2

orizontala
Masina de brosat

metalica
Brosa cu dinti

verticala
Baie de spalare
Masa de control
Instalatie de cementare si

profilati
-

calire
Mas de rectificat rotund

Piatra abraziva

exterior tip RU 350 2 PE

Masa de control

Calibru potcoava cu

S1 , S3

ceas comparator ,

dorn de control ,
trusa de control

5.4 Determinarea regimurilor optime de lucru ( de aschiere )

si a normelor tehnice de timp
5.4.1 Determinarea regimurilor optime de aschiere
Regimul de aschiere optim se determina dupa precizarea caracteristicilor sculelor
aschietoare si se refera la urmatorii parametrii :
-

adancimea de aschiere t [ mm ] este grosimea stratului indepartat prin aschiere de

pe suprafata piesei la o singura trecere

avansul s [ mm/min ; mm/rot ; mm/cd ; mm/dinte] este marimea deplasarii sculei in

raport cu piesa efectuata intr-un interval de timp sau la un ciclu complet al miscarii
principale

viteza de aschiere v [ m/min] este distanta parcursa de taisul sculei in unitatea de

timp in directia miscarii principale de aschiere

Determinarea durabilitatii sculei si calculul regimurilor optime de aschiere se fac prin

doua metode : metoda clasica si metoda moderna . In continuare se va aplica metoda clasica
care presupune stabilirea preliminara a durabilitatii sculei , determinarea succesiva a
parametrilor regimurilor de aschiere urmata de un numar redus de verificari ale conditiilor
restrictive .

Calculul regimurilor de aschiere la frezarea frontala

Regimul de aschiere la frezare se determina in ordinea urmatoare :
-

se stabileste marimea adancimii de aschiere . La frezare se urmareste ca intreg

adaosul de prelucrare sa fie scos dintr-o singura trecere . Deci valoarea adancimii de
aschiere este de 2.25 mm

se alege avansul pe dinte sau pe o rotatie a frezei .Dupa cum se stie freza este o scula
aschietoare cu mai multi dinti insa fiecare dintre ei poate fi considerat ca un cutit
separat . La frezarea de degrosare se alege avansul pe dinte sd in mm/dinte , deoarece

tocmai acest avans caracterizeaza marimea sarcinii pe un dinte al frezei . In cazul

frezarii frontale de degrosare avansurile sunt limitate de rigiditatea sistemului
tehnologic piesa dispozitiv . Pentru puterea masinii de 10kW si rigiditatea medie , in
cazul in care utilizam o freza cu dinti mari , avansul pe dinte este de 0.1 mm/dinte .
Avansul de rotatie este
s = sd z [ mm/rot ] , unde
z = 6 reprezinta numarul de dinti ai frezei , deci s = 0.6 mm/rot
Avansul ales se verifica in functie de rezistenta mecanismului de avans al masinii de
frezat . Pentru masini de frezat frontale , componenta orinzotala H a fortei de aschiere reprezinta
0.6 ... 0.9 din componenta tangentiala F . Asadar verificarea avansului se face cu relatia :
(0.6 ... 0.9 ) F < F max , unde F max este forta admisa de rezistenta mecanismului de
avans ( pentru masina de frezat si gaurit Fmax = 3615 daN ) . Componenta tangentiala F se
calculeaza cu relatia :
x
y

g
F= C p t F s d F z F D F

In relatia de mai sus intervin urmatoarele marimi :

-

t = 2.25 mm , adancimea de aschiere

sd = 0.1 mm/dinte , avans pe dinte

D = 63 mm , reprezinta diametrul frezei

Cp = 82 ; xF = 1.1 ; yF = 0.8 ; F = 0.95 ; gF = 1.2

Inlocuind numeric aceste valori se obtine F = 3012.16 daN , deci inegalitatea de mai
sus este indeplinita .
Se calculeaza viteza de aschiere cu relatia :
Vp = 41 D0.25 / (T0.2 t0.2 sd0.4 t10.15 z0.1 ) [ m/min ]
-

T - reprezinta durabilitatea frezei si are valoarea de 120 min ;

t1 lungimea de contact = 16 mm

Inlocuind valorile numerice cunoscute obtinem o viteza de aschiere Vp = 28.85 m/min

Pentru a tine seama de conditiile modificate de lucru se va corecta viteza de aschiere cu
coeficientul de corectie :
Kvp =Kmv Ks1 Ks2 Kop K , unde
-

Kmv = Cm ( 75/106 )nv = 0.7 ( 75/106 )1.3 = 0.637 , unde Cm = 0.7 si reprezinta
coeficientul de prelucrabilitate pentru oteluri aliate, iar nv = 1.3 , exponent

Ks1 = 0.88 , Ks2 = 1.1 si reprezinta coeficienti de corectie ce tin seama de calitatea
semifabricatului

Kop = 1 , si reprezinta coeficientul de corectie ce tine seama de felul operatiei

K = 0.86 , si reprezinta coeficientul de corectie ce tine seama de unghiul de atac

principal , = 90 .

Inlocuind numeric aceste valori se obtine urmatorul coeficient de corectie

Kvp = 0.53 , deci viteza de aschiere corectata este Vp = 15.3 m/min

Alegerea regimului de aschiere la centruire

Centruirea este operatia de realizare a gaurilor de centrare folosite ca baze de asezare la
prelucrarea pe masini unelte . Sculele folosite sunt burghie si adancitoare conice sau scule
combinate din cele doua , in functie de modul de prelucrare ales pentru gaura de centrare
respectiva . La centruirea pe masini speciale , regimul de aschiere se alege in functie de
materialul prelucrat astfel : avansul s = 0.2 ... 0.5 mm/rot si viteza de aschiere vp = 7 .., 15 m/min
. Se aleg urmatoarele valori : s = 0.3 mm/rot si vp = 10 m/min .

Alegere regimului de aschiere la alezarea de finisare

Prelucrarea gaurilor conice se realizeaza cu alezoare conice din otel rapid . Pentru
prelucrarea gaurilor din otel , valorile optime ale avansului si vitezei de aschiere sunt
s = 0.2 mm/rot , t = 0.03 mm si vp = 3 ... 4 m/min .Alegem vp =3.5 m/min Durabilitatea medie
recomandata pentru alezoarele din otel rapid este T = 40 min .

Calculul regimului de aschiere la gaurire

Determinarea regimului de aschiere se face in ordinea urmatoare :
1. Alegerea sculei aschietoare . Pentru prelucrarea gaurilor se folosesc urmatoarele
tipuri de burghie din otel rapid pentru prelucrarea otelului : cu placute dure , pentru
prelucrarea fontei si a pieselor din otel calit . Parametrii principali ai geometriei partii
aschietoare a burghiului elicoidal sunt :
a) unghiul la varf 2 = 120 ... 130 . Se stabileste in functie de materialul de prelucrat .
b) unghiul de asezare , = 11 ... 14 , si se alege in functie de materialul de prelucrat .
c) unghiul de degajare , = 20 , valoare ce depinde de unghiul de inclinare al canalului
elicoidal .
d) diametrul burghiului D = 6 mm
e) uzura burghiului care este definita prin uzura fetei de asezare
( la prelucrarea otelului ) = 0.4 ... 0.8 mm pentru D < 20 mm
f) durabilitatea economica a burghielor , T = 12 min
2. Adancimea de aschiere t = 0.5 6 = 3 mm

3. Avansul s reprezinta deplasarea burghiului sau a piesei dea lungul axei la o rotatie a
axului masinii . Calculul avansului se face cu relatia :
s = Ks Cs D0.6 [ mm/rot ] , unde
Ks = 0.8 , este un coeficient de corectie in functie de lungimea gaurii
Cs = 0.038 , este coeficientul de avans
D = 6 mm , diametrul burghiului ,
Inlocuind aceste valori se obtine avansul S = 0.1 mm/rot
4. Viteza de aschiere se calculeaza cu relatia
vp = Kvp Cv Dzv / ( Tm syv ) [ m/min ]
Valorile coeficientilor si exponentilor din relatia anterioara sunt :
Cv = 3.7 ; zv = 0.4 ; m = 0.2 ; yv = 0.7 ;
Kvp = Kmv KTv Kiv Ksv = ( 75/108 )0.9 1 0.5 1 = 0.36
Inlocuind aceste valori se obtine viteza de aschiere vp = 8.85 m/min

Calculul regimurilor de aschiere la strunjirea de degrosare

In timpul aschierii metalelor , suprafetele sculelor aschietoare care vin in contact cu piesa sau
cu aschia care se degajeaza sunt supuse unui proces de uzura.
Cand uzura atinge o anumita marime , scula trebuie ascutita.Marimea uzurii admisibile a
sculei aschietoare se numeste limita de uzura si se noteaza cu ha. Uzura admisibila masurata pe
fata de asezare a cutitelor de strung pentru degrosare este ha = 0.4 ...0.6 mm , iar in cazul
cutitelor de finisare ha = 0.1 mm.
Perioada de functionare a sculei de la inceputul folosirii si pana la atingerea uzurii
admisibile , se numeste durabilitatea sculei. Valoarea durabilitatii economice pentru cutilele de
strung cu sectiune rotunda (diametru d= 16 mm) , patrata (h=b=16 mm) sau dreptunghiulara
(h=16 , b=10) si taisul cutitului din carburi metalice este de 30 minute.
Adancimea de aschiere se alege astfel incat adaosul de prelucrare de degrosare sa se
indeparteze dintr-o singura trecere , daca este posibil .
Pentru adaosuri simetrice adancimea de aschiere se calculeaza cu relatia : t = Ap/2 (unde Ap
este adaosul de prelucrare ). In acest caz t = 3.5 mm
Avansul pentru strunjirea exterioara de degrosare in acest caz ( t= 3.5 mm) este S = 0.4 ...0.5
mm/rot . Se alege avansul S=0.5 mm/rot. Acest avans ales din tabele va trebui verificat.
A ) Verificarea avansului din punct de vedere a rezistentei corpului cutitului
Pentru cutite cu corp cu sectiune dreptunghiulara avansul este dat de relatia
s = [3.33 h b (h/L) / Cm t

x1

HB 1 ]

1 / y1

unde

h= 16 mm este inaltimea sectiunii cutitului

b = 10 mm este latimea sectiunii cutitului
L = este lungimea in consola a cutitului , h/L = 0.51 , aleg h/L = 0.7
Cm = 3.57 , este un coeficient in functie de materialul prelucrat si de materialul sculei

aschietoare
t = 3.5 mm , este adancimea de aschiere
x1 = 1 , y1 = 0.75 sunt exponentii adancimii si avansului de aschiere
HB = 217 este duritatea materialului prelucrat
n1 = 0.75 este exponentul duritatii materialului de prelucrat
Inlocuind aceste valori se obtine avansul S = 0.52 mm/rot
Pentru cutite cu corp cu sectiune circulara , avansul este dat de relatia
S = [2 d3 / (L Cm t x1 HB n1 )1/y1
Inlocuind aceste valori se obtine avansul S = 0.523 mm/rot , in cazul in care L = 22mm
( L = h / 0.7 )
S-a considerat ca efortul unitar admisibil la incovoiere al materialului din care este confectionat
corpul cutitului este 200 MPa.
B) Verificarea avansului din punctul de vedere al rezistentei placutei din aliaj dur se face cu
relatia S = 8.3 C1.8 / ( t0.3 0.1 r )
in care C = 4mm , este grosimea placutei din carbura metalica
r = 1080 MPa , este rezistenta la rupere la incovoiere a materialului de prelucrat
t = 2.5 mm , este adancimea de aschiere
Inlocuind aceste valori se obtine avansul S = 0.67 mm / rot. Valoarea acestui avans trebuie sa fie
mai mare decat cele recomandate in tabele.
Determinarea vitezei de aschiere in cazul strunjirii longitudinale se poate face cu relatia :
vp = Cv k1 k2 k3 k4 k5 k6 k7 k8 / [ Tm t x v s y v ( HB / 200) n1 ]
in care : C = 20.5 este un coeficient care tine seama de caracteristicile materialului care se
prelucreaza si ale materialului sculei aschietoare.
- T = 90 minute este durabilitatea sculei aschietoare
- m = 0.15 este exponentul durabilitatii
- t = 2.5 mm este adancimea de aschiere
- s = 0.5 mm/rot , este avansul de aschiere ;

- HB = 217 este duritatea materialului prelucrat in unitati Brinell ;

- xv = 0.15 este exponentul adancimii de aschiere
- yv = 0.45 este exponentul avansului
- n1 = 1.75 este exponentul duritatii
- k1 = [ 152 / (20 30 )]0.08 = 1.013 este un coeficient care tine seama de influenta
sectiunii transversale a cutitului
- k2 = (45/) = (45/60)0.3 = 0.92 , este un coeficient care tine seama de influenta
unghiului de atac principal =60 , = 0.3 fiind un exponent ce tine seama de natura
materialului prelucrat.
- k3 = (a/s)0.09 = (15/50)0.3 = 0.90 , este un coeficient care tine seama de influenta
unghiului taisului secundar s pentru scule cu taisuri din carburi metalice
- k4 = (r/2) = (4/2)0.1 = 1.07 , este un coeficient care tine seama de influenta razei de
racordare de la varful cutitului , r = 4 mm iar = 0.1 este un exponent in functie de tipul
prelucrarii si de materialul prelucrat;
- k5 = 1 este un coeficient care tine seama de influenta materialului din care este
confectionata placuta aschietoare a sculei
- k6 = 1.1 este un coeficient care tine seama de influenta materialului de prelucrat ;
- k7 = 1 este un coeficient care tine seama de influenta modului de obtinere a
semifabricatului
- k8 = 0.9 este un coeficient care tine seama de influenta stratului superficial al
semifabricatului
- k9 = 1.15 este un coeficient care tine seama de forma suprafetei de degajare
Inlocuind numeric aceste date in relatia vitezei aschietoare se obtine vp = 12.5m/min
Turatia arborelui principal este n = 1000 vp / D = 250 rot/min .
unde D = 16 mm , este diametrul de prelucrat

Calculul regimurilor de aschiere la brosare.

La brosare , determinarea regimului de aschiere consta in stabilirea avansului pe dinte si a
vitezei de aschiere .
Avansul pe dinte sd reprezinta grosimea stratului aschiat de un dinte , este determinat de
diferenta inaltimilor a doi dinti succesivi ai brosei .Avansul pe dinte pentru brosa care aschiaza
este sd = 0,03 ... 0,1 mm in cazul in care suprafata brosata prezinta caneluri in evolventa sau
triunghiulare . Se alege sd = 0,05 mm/dinte deoarece se urmareste ca aceasta suprafata sa aibe o
rugozitate mai mica . Pentru otelurile aliate cu duritate cuprinsa intre 170-200 unitati Brinell

grupa de viteza la brosare este grupa 2 .Aceasta duce la alegerea unei viteze de brosare Vp = 2,5
5 m/min pentru a realiza calitatea dorita a suprafetei . Se alege preliminar viteza de brosare Vp
= 4 m/min.
Viteza de brosare se poate calcula analitic cu relatia:
Vp = Cv . Km / (Tm Sdyv) m/min
Unde cv = 5,5 ; m = 0,5 ; yv = 0.60 ; Km = 2 si T = 180 minute pentru brosele din otel rapid
Inlocuind numeric aceste date in relatia vitezei de aschiere se obtine Vp = 4,45 m/min

Calculul regimurilor de aschiere la filetarea cu tarodul

Filetarea pe masini unelte cu ajutorul tarozilor de masina se aplica la orice fel de gauri
filetate.
Viteza de aschire la filetare se determina cu relatia :
Vp = 0,8 Cv dx / (Tm . py ) [m/min]
unde

T = 150 minute si reprezinta durabilitatea tarodului

Cv = 41 ; x = 1,2 ; m = 0,9 ; y= 0,5 ; d = 6 diametrul exterior al filetului ; p = 0.5

pasul filetului
Inlocuind numeric aceste date in relatia vitezei de aschiere se obtine Vp = 4,38 m/min

5.4.2 Determinarea normelor tehnice de timp

Vom determina analitic normele de timp pentru principalele operatii ale procesului
tehnologic

Determinarea normei de timp la strunjire de degrosare

Determinarea timpului de baza la strunjirea de degrosare pentru diametrul 16
Timpul de baza este definit cu relatia :
tb = L

i
i
= ( l + l1 + l2 + l3 ) s n [ min]
w

unde L = 29 mm si este lungimea cursei de lucru a sculei in sensul avansului

w = s n = 0,5 250 = 125 mm/min este viteza de avans
i = 2 , si este numarul de treceri necesar pentru executarea suprafetei respective
l = 15 mm si este lungimea suprafetei prelucrate

l1 = t / tg + (0,5 ...2) = 3mm este distanta de patrundere a cutitului

= 45 unghiul de atac principal al cutitului
l2 = (0...5) = 3 mm este distanta de iesire a sculei
l3 = (0...10) = 8 mm este lungimea suprafetei prelucrate pentru aschia de proba
Inlocuind aceste date in relatia timpului de baza obtinem tb = 0,93 minute
Determinarea timpului auxiliar la strungirea de degrosare
Pentru determinarea timpilor auxiliari s-au intocmit tabele normative de timp pentru
urmatoarele operatii
-

prinderea si desprinderea piesei la prelucrare intre varfuri pe un strung paralel si

frontal

, ta1 = 0.6 min

comanda masinii - schimbarea turatiei cu o maneta 0,05 min

- schimbarea avansului cu o maneta 0,05 min
- rotirea porcutitului cu maneta 0,1 min
- blocarea sau deblocarea saniei cu maneta 0,1 min
- asezarea sau intepartarea aparatorii contra aschiilor 0,05 min
- pornirea sau oprirea motorului electric 0,05 min
- pornirea sau oprirea universalului 0,05 min
- pornirea sau oprirea caruciorului 0,05 min

Deci in total ta2 = 0,5 min

-

complexe de manuiri legate de faza reglare la cota ta3 = 0,25 min

masurarile de control - ta4 = 0,22 min

Deci timpul total auxiliar este ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 = 0,6 + 0,5 + 0,25 + 0,22 = 1,57 min
Determinarea timpilor de deservire tehnica si organizatorica
Timpii de deservire tehnica si organizatorica se dau in procente din timpul de baza
tdt = 2,5 % tb = 2,5 0,93 / 100 = 0,024 min
td0 = 1 % tb = 0,93 /100 = 0,01 min
Determinarea timpului de odihna si necesitati fiziologice
t0n = 4.5 % (tb + ta ) = 0,045 (0,93 + 1,57) = 0,12 min

Determinarea timpului de pregatire incheiere

Timpul de pregatire - incheiere pentru un strung paralel si frontal este tpi = 25 min
Avand aceste valori se poate calcula :
-

timpul unitar : tu = tb + ta + tdt + td0 + t0n = 0,93 + 1,57 + 0,025 + 0,01 + 0,12
tu = 2.65 min

norma tehnica de timp : tn = tu + tpi / nlot = 2,65 + 25/ 590 = 2,7 min

Determinarea normei de timp la frezare frontala

Determinarea timpului de baza la frezarea frontala
tb = ( l + 11 + l2 ) i / ( sd z n ) = (16+4+5) 1 / (0,15 4 75) = 0,87 min
Determinarea timpului auxiliar la frezarea frontala
-

timpul auxiliar pentru prinderea si desprinderea manuala a piesei pe masa masinii ta1 =
0,39 min

timp auxiliar pentru comanda masinii ta2 = 0,28 min

timpul auxiliar pentru masuri la luarea aschiilor de proba ta3 = 0,15 min

timpul auxiliar pentru evacuarea aschiilor ta4 = 0,08 min

timp auxiliar pentru masurari de control ta5 = 0,12 min

ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 +ta5 = 1,02 min

Determinarea timpului de deservire la frezarea frontala
tdt = 5,5% tb = 0,055 0,87 = 0,048 min timpul de deservire tehnica
td0 = 1,2 % (tb + ta ) = 0,012 ( 0,87 + 1,02) = 0,023 min timp de deservire organizatorica
Determinarea timpului de odihna si necesitati fiziologice
ton = 4.5 % ( tb + ta) = 0,045 (0,87 + 1,02) = 0,085 min
Determinarea timpului de pregatire- incheiere la frezarea frontala

Timpii de pregatire - incheiere sunt defalcati in timpi pentru operatii curente si timpi
pentru operatii suplimentare de pregatire incheiere
tpi = 35 min
Norma tehnica de timp este tn = tu + tpi / nlot = tb + ta + tdt + td0 + t0n + tpi / nlot = 0,87 + 1,02
+ 0,048 + 0,023 + 0,085 + 35 / 590 = 2,080 min

Determinarea normei de timp la filetarea cu tarodul

Determinarea timpului de baza
La filetarea cu tarodul , timpul de baza este dat de relatia
tb = ( l + l1 ) ( 1/n + 1/n1 ) / p = ( 12+4 ) ( 1 / 150 + 1/1000 ) /1 = 0,123 min
unde
l = 12 mm , este lungimea conului de atac al tarodului
l1 = 4 p = 4 mm ,
p = 1 mm , este pasul filetului
n = 150 rot/min , este turatia miscarii principale la cursa de aschiere
n1 = 1000 rot/min , este turatia miscarii la retragerea tarodului
Determunarea timpilor auxiliari

timpul pentru prinderea si desprinderea piesei ta1 = 0.03 min

timpul pentru comanda masinii unelte ta2 = 0.02 min

timpul pentru evacuarea aschiilor ta3 = 0.05 min

timpul specific fazei de lucru ta4 = 0.04 min

Timpul auxiliar total este : ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 = 0.14 min
Determinarea timpilor de deservire
Timpul de deservire tehnica se da in procente din timpul de baza :
tdt = 2,2 % tb = 0,022 0,123 = 0,003 min
Timpul de deservire organizatorica :

tdo = 1,4 % ( tb + ta ) = 0,014 ( 0,123 + 0,14 ) = 0,094 min

Determinarea timpului de odihna si necesitati fiziologice :
ton = 2,5 % ( tb + ta ) = 0,025 ( 0,123 + 0,14 ) = 0,007 min
Determinarea timpului de pregatire incheiere :
tpi depinde de gradul de organizare al locului de munca , de dotarea tehnica a acestuia si
de tipul masinii unelte folosite la tarodare , tpi = 12 min .
Norma tehnica de timp este :
tn = tu + tpi / nlot = tb + ta + tdt + tdo + ton + tpi/nlot = 0.123 + 0.14 + 0.003 + 0.004 + 0.007 +
12/590 = 0.305 min

Determinarea normei de timp la gaurire

Determinarea timpului de pregatire incheiere
Acesta poate fi pentru operatii curente sau pentru operatii suplimentare . T timpului de pregatire
incheiere tpi = 10 min
Determinarea timpului de baza
tb = ( l + l1 + l2 ) / ( s n ) = (80 + 6.7 + 3 ) / ( 0.08 500 ) = 2.2 min
unde
l = 80 mm , lungimea axiala a gaurii de prelucrat
l1 = r ctg + ( 1 ... 6 ) = 3.5 ctg 60 + 5 = 6.7 mm , este distanta de patrundere
l2 = ( 0.5 ... 4 ) = 3 mm , este distanta de depasire la orificiile strapunse
s = 0.15 mm/rot , este avansul sculei
n = 500 rot/min , este turatia burghiului
Determunarea timpilor auxiliari
-

timpul pentru prinderea si desprinderea piesei ta1 = 0.45 min

timpul pentru comanda masinii unelte ta2 = 0.02 min

timpul pentru evacuarea aschiilor ta3 = 0.53 min

timpul specific fazei de lucru ta4 = 0.14 min

Timpul auxiliar total este : ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 = 1.14 min
Determinarea timpilor de deservire
tdt = 2% tb = 0.02 2.2 = 0.044 min
tdo = 1 % ( tb + ta ) = 0.01 ( 2.2 + 1.14 ) = 0.033 min
Determinarea timpului de odihna si necesitati fiziologice :
ton = 3 % ( tb + ta ) = 0.03 ( 2.2 + 1.14 ) = 0.1 min
Norma tehnica de timp este :
tn = tu + tpi / nlot = 2 tb + 2 ta + tdt + tdo + ton + tpi / nlot = 2 2.08 +2 1.14 + 0.044 + 0.033
+ 0.1 + 10 / 590 = 6.6 min
Timpul de baza si timpul auxiliar se dubleaza intrucat sunt doua prinderi si desprinderi a
piesei si doua gauri de executat .

Determinarea normei de timp la alezare

La alezare timpul de baza si timpul auxiliar se aleg din tabele
tb = 0.12 min , ta = 0.25 min
Ceilalti timpi se adopta ca la gaurire
Norma tehnica de timp este :
tn = 4 tb + 4 ta + tdt + tdo + ton + tpi / nlot = 4 0.12 + 4 0.25 + 0.044 + 0.033 + 0.1 +
+ 10 / 590 = 1.65 min

Determinarea normei de timp la brosare

Determinarea timpului de pregatire incheiere
Se determina in functie de tipul masinii si de masa pieselor de brosat conform datelor din
tabelele tpi = 9 min
Determinarea timpului de baza

La brosare , timpul de baza este dat de relatia :

tb = H k / ( 1000 v q ) = 0.12 min
unde :
H = lb + lp + ld = 100 + 16 + 50 = 166 mm , este lungimea cursei de lucru
lb = 100 mm , este lungimea utila a brosei
lp = 16 mm , este lungimea suprafetei de brosat
ld = 50 mm , este lungimea de depasire a sculei aschietoare
k = 2 , este un coeficient dependent de raportul dintre viteza cursei de lucru si viteza
cursei de mers in gol
v = 3 m/min , este viteza cursei de lucru
q = 1 , este de piese brosate simultan
Determunarea timpilor auxiliari

timpul pentru prinderea si desprinderea piesei ta1 = 0.075 min

timpul pentru comanda masinii unelte ta2 = 0.02 min

timpul pentru masurari de control ta3 = 0.2 min

Timpul auxiliar total este ta = ta1 + ta2 + ta3 = 0.202 min

Determinarea timpilor de deservire
td = ( tb + ta ) kd / 100 = ( 10.12 + 0.202 ) 3/100 = 0.01min
unde kd = 3 % din ( tb + ta ) este un coeficient care tine cont de tipul si complexitatea
operatiei ce se executa si se alege din tabele din literatura de specialitate .
Determinarea timpului de odihna si necesitati fiziologice.
tan = 5(tb + ta ) = 0.05 (0.12t 0.202) = 0.016
Norma tehnica de timp este :
tn = tb + ta + td + tan + tpi/ = 4 0.12 + 4 0.202 + 0.01 + 0,016 + 9/590 = 1.34 min

Determinarea normei de timp la masini de rectificat rotund exterior

Determinarea timpului de pregatire incheiere :

Conform datelor din tabele tpi = 11 min

Determinarea timpului de baza
tb = Ac K / (st n ) = 0.011 1.25/(0.012 300) = 0.0025 min
Determinarea timpilor auxiliari
timpul pentru prinderea si desprinderea presei ta1 = 0.15 min
timpul pentru comanda masinii unelte ta2 = 0.04 min
timpul pentru masurari de control ta3 = 0.1 min
Timpul auxiliar total este : ta = ta1 + ta2 + ta3 = 0.29 min
Determinarea timpilor de deservire.
tdt = 1.1 tb ti /t = 1.1 0.0025 1.3/35 = 0.0001
td0 = 1.5% (tb + ta) = 0.015 (0.0025 + 0.67) = 0.01 min
Determinarea timpului de odihna si necesitati fiziologice
tan = 3.5% (tb + ta) = 0.035 (0.0025 + 0.67) = 0.024 min
Norma tehnica de timp este
tp = 4tb + 4ta + tdt + td0 + tan + tpi/nb1 =4 0.0025 + 4 0.29+ 0.01 + 0.0001 + 0.024 +
11/590 = 1.2 min
In final avand in vedere faptul ca normele de timp stabilite vor fi utilizate la elaborarea
capitelor urmatoare si la completarea planului de operatii , se prezinta centralizat principalele
componente ale normelor tehnice de timp in tabelul urmator.

Tabelul 5.10
Nr

Nr de

ordine si
crt

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

denumirea
operatiei
10 Frezare
frontala
20
Centruire
30 Alezare
de finisare
40.50
Strunjire
60.70
Strunjire
80
Gaurire 2
90
Gaurire 1
100
Filetare
105
Brosare
140.150
Rectificare

Faza

tu

Tpi

Degrosare

2.02

25

Degrosare

0.9

14

Finisare

1.6

12

Degrosare

2.65

25

Finisare

1.85

25

6.5

10

0.9

10

0.3

12

1.3

Finisare

1.1

11

5.5 Calculul necesarului de forta de munca , utilaje , SDV-uri si materiale

5.5.1 Determinarea volumului anual de lucrari
Toate calculele tehnico economice cuprinse in capitolele 5 si 6 se refera la perioada de
un an , pentru cum s-a determinat (v.5.1.3.2) , planul anual de productie de piese Npp
Pe baza normelor de timp ( v.5.4.2) se vor determina :
-

volumul de lucru anual normal pentru fiecare operatie , aferent muncitorului si

masinii unelte V = Npp tn / 60 (ore)

timpul de lucru total , aferent sculelor aschietoare :

Vb = Npp tb / 60 (ore)
-

timpul total de lucru aferent dispozitivelor si verificatoarelor

Vdv = Npp tdv / 60

Rezultatelor acestor calcule vor fi prezentate in tabelul 5.11

Tabelul 5.12
Operatii
1
2
3
4
5

V
1738
794
1379
2256
1588

Vb
820
365
620
1050
690

Operatii
6
7
8
9
10

V
5516
785
255
1120
1005

Vb
2150
320
110
1030
380

5.5.2 Calculul necesarului de forta de munca si utilaj

5.5.2.1 Fondul de timp anual al muncitorului , Fm [ore]
Fm = [ Zc (Zd + Zb + Zo)] tb Km ore.
Unde Zo durata medie (zile a concediului anual de odihna al unui muncitor Z0 = 20 zile
Km - coeficient ce tine seama de intarzieri , absente Km = 0.94....0.98.
Km = 0.96
Fm = [365 (104 + 6 + 20)] 8 0.96 = 1804.8 = 1805 ore
5.5.2.2 Fondul de timp anual al utilajului , Fu[ore]
Fu = [ Zc - (Zd + Zb + Zr)] nb tb Km [ ore]

Unde Zr nr zilelor de imobilizare al utilajului pentru reparatii Zr = 3....8% din fondul de timp
nominal.
Km coeficient de folosire a utilajului Km = 0.8...0.95 ; Km = 0.95
Fu = [365 (104 + 6 + 12)] 8 1 0.8 = 1832 ore.
5.5.2.3 Calculul necesarului de utilaje
Se determina cu relatia ni = Vi /Fu

Tabelul 5.13
Nr
Crt
1
2
3
4
5

Denumire utilaj
Freza
Freza
M.alezat
Strung
Strung

M.de gaurire

7
8
9

M.de gaurire
M.de brosat
M.de rectificat

Volum de

Fond de timp

lucrari Vi
1738 +794
1379
2256
1588
5516 + 785

Fu
1832
1832
1832
1832
1832

+ 255
1120
1005

Necesar utilaje
Calculat
Ales
1.38
2
0.75
1
1.23
1
0.86
1

1832

3.57

1832
1832
1832

0.61
0.54

1
1

5.5.2.4 Calculul necesarului de forta de munca

Numarul de muncitori mi la fiecare operatie :
mi =

Vi
Fm

La adoptarea valorilor se va tine seama de tipul productiei si de metoda de organizare a

fabricatiei.
Rezultatele se vor trece in tabelul 5.14

Tabelul 5.14

Nr

Calific.

Volum de

oper

lucrari Vi
1738

Frezor

2
3
4
5

Frezor
Strungar
Strungar
Strungar

+794
1379
2256
1588
5516 +

Gauritor
Gauritor
Frezor
Rectificator

7
8
9

Fond T

Nr de muncitori
Calc
Adoptat

1805

1.4

1805
1805
1805
1805

0.76
1.24
0.85

1
1
1

785 +

1805

3.55

255
1120
1005

1805
1805
1805

0.6
0.52

1
1

5.5.3 Calculul necesarului de S.V.D-uri.

5.5.3.1 Calculul numarului de scule aschietoare.
Norma de consum de scule Nc5 se determina tinand seama de durabilitatea acestora , de timpul de
lucru normal tb (min) , de nr de ascutiri posibile si de volumul productiei anual Npp.

tb
Ky Npp
(r 1)T

Nc5 =

Unde Ky = 1.05...1.1 coeficient ce tine seama de distrugere accidentale ale sculei.

r = nr de ascutiri : r = M/h unde M marimea stratului de material al sculei ce se poate indeparta
h = marimea corespunzatoare stratului indepartat.

Tabelul 5.15
Nc5

Nr

Scula

h.

tb

tb x Npp

F.D.
B.C.
Alezor
C.S.D
C.S.F.
Burghiu

5
4
2
4
4

0.12
0.1
0.1
0.1
0.1

120
90
40
60
90

0.87
0.4
0.48
0.93
0.55

33495
15400
18480
35805
22150

55.8
32.1
27.7
149
61.4

56
32
28
150
62

10

0.07

15

2.08

80080

533.8

535

2
10
10

0.07
0.1
0.1

15
40
10

0.123
0.48
0.02

4735
18480
385

157.8
46.2
7.6

160
47
8

10

0.07

15

0.12

4620

30.8

31

oper
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

6
Tarod
Brosa
p.r.
Burghiu
5

F.D freza disc.

B.C. Burghiu de centruire
C.S. cutit strunjire.
p.r. piatra rectificare
D degrosare
F finisare

Calc

Ales

5.6 Calculul costurilor de fabricatie

5.6.1 Structura generala a costului de fabricatie
Cheltuielile ce intra in componenta costului se impart in doua mari grupe :
- cheltuieli curente si cheltuieli indirecte.
Costul de fabricatie unitar se obtine prin insumarea acestor articole de circulatie : Cu = Cnat + Cman
+ Cifu + Rs + Ri lei/piesa
5.6.1.1 Cheltuieli directe
Cheltuieli cu materii prime si materiale directe
Se exprima cu relatia :
Cmat msf Ksf - mdr Kdr
Unde msf masa semifabricatului ; msf = 1.35 kg
mdr masa de materiale recurabile mdr = 0.47 kg
Cmat = 1.35 40 0.47 0.4 = 53.8 lei/piesa .
5.6.1.2 Costul manoperei
Se determina pe baza necesarului de munca a salariilor orare in functie de calificarea
muncitorului si a celor privind adaosurile procentuale la salariu

Cman = ( 1 +

C as as
) Si tni
100

tni - norma de timp la operatia respectiva

Din tabel Si tni = 2.34
Cman = 3.75 lei/piesa

Tabelul 5.16
Nr

Calificare muncitor

Salariu orar

tni

Si tni

Oper
1
2
3
4
5
6
7
8
9

Frezar
Frezor
Strungar
Strungar
Strungar
Gauritor
Gauritor
Frezor
Rectificator

Si [lei/ora]
7.2
7.2
7.2
7.2
7.6
7.2
7.2
7.6
8.1

min
2.087
0.95
1.65
2.719
1.9
6.6 +0.94
0.305
1.34
1.2

Lei/piesa
0.25
0.12
0.2
0.32
0.22
0.9
0.03
0.16
0.14

5.6.3 Cheltuieli indirecte

Acestea se calculeaza cu ajutorul unor coeficienti de repartitie.
Cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajelor (Cifu) cuprind amortizarea mijloacelor si
utilajelor sectiei , cheltuieli pentru repartitii cheltuieli cu energia , combustibilul , cu executia ,
reparatia si intretinerea dispozitivelor si achizitionarea de scule .
Cifu = Kcifu Cman
Unde Kcifu = 1.8 coeficient cu repartitia a cheltuielii cu intretinerea si reparatia utilajului
Cifu = 1.8 3.75 = 6.75 lei
Cheltuieli generale ale sectiei ( regia de sectie ) R5 - reprezinta cheltuieli privind salariul
personalului de conducere si de alta natura din cadrul sectiei , amortizarea cladirilor si
mijloacelor fixe ... sectiei , cheltuieli administrativ gospodaresti.Se calculeaza ca procent ( 100%
..350% din Cman)
R5 = 250% Cman
R5 = 2.50 3.75 = 9.37 lei
Cheltuieli generale ale intreprinderii (regia generala a intreprinderii)
Ri reprezinta cheltuieli privind salariul personalului de conducere , tehnic din intreprindere
amortizarea mijloacelor fixe de interes general , cheltuieli pentru cercetare , instruirea
personalului de conducere.
Ri = 15% (Cman + R5 + Cifu)

Ri = 0.2 (3.75 + 6.75 + 9.37)

Ri = 2.98 lei
Cu = 53.8 + 3.75+ 6.75+9.37 + 2.98
Cu = 76.65 lei
6.4 Calculul pretului piesei
Pretul de productie Pp
P p = Cu ( 1 +

b
) lei/piesa
100

unde b reprezinta beneficial intreprinderii : b = (6.15)%

Pp = 76.65(1+0.1) = 84.3 lei
Pretul de Livrare

P1 = Pp (1+

TVA
) lei/piesa
100

P1 = 84.3 (1 + 0.18) = 99.5 lei/piesa

Pretul de vanzare cu amanuntul

Pa = P1 (1 +

ac
) [lei/presa]
100

a.c. adaosul comercial ac = 30%

Pa = 99.5 ( 1 + 0.3 ) = 129.35 lei