Principalele criterii tehnice care determina alegerea unui material pentru un organ de
masina sunt :
- asigurarea functionalitatii si a durabilitatii piesei ca atare si a ansamblului in care este
inclusa ;
- posibilitatile de realizare a acesteia (prelucrare pe masini unelte , tratament tehnic etc.)
La acestea se adauga criteriile economice care nu trebuie neglijate si dintre care se
amintesc :
- costul materialului
- costurile de fabricatie ( prelucrarea pe masini unelte , consum de scule , tratament
tehnic) etc .
La alegerea materialelor , factorul cel mai important este stabilirea prealabila a conceptiei
proiectarii .
Alegerea unui material pentru o anumita piesa depinde de :
- dimensiunile sectiunii transversale
- forma piesei
- calibilitate
- caracteristicile de rezistenta etc.
Reperul Cruce cardanica caruia trebuie sa i se intocmeasca procesul tehnologic de
executie este solicitat la incovoiere , forfecare si presiune de contact . Trebuie sa fie o piesa
rigida si sa nu se deformeze la solicitarile descrise in cazul unui regim greu de rulare al
autovehiculului .
De asemenea Crucea cardanica , impreuna cu bucsile din bronz sau rulmentii cu role
montate pe ea , au o miscare relativa de rotatie fata de furca arborelui cardanic , deci suprafata
exterioara a fusurilor bratelor trebuie sa fie foarte dura . Aceasta durificare superficiala se obtine
prin incalzirea superficiala cu flacara sau CIF urmata de racire sau prin tratamente termochimice
(cementare , nitrurare , carbonitrurare ) .
Tinand cont de cerintele de mai sus voi alege otelul 15Cr08 STAS 791-80
Compozitia chimica a otelului este data in tabelul 5.1
Tabelul 5.1
Marca de
otel
15Cr08
C,%
Mn , %
Si , %
Cr , %
0.12-
0.40-
0.17
0.70
0.18
0.70
0.37
1.00
Ni , %
Mo , %
Alte
elemente
Felul
Limita de
la
tratam.
curgere
tractiune
termic
N/mm2
Rm
N/mm2
15Cr08
C,r*
460
790-
570
1030
Alungirea Rezilienta
la rupere
KCU/5
A5 %
J/cm2
minimum
minimum
10
Duritatea
Brinell in
stare recoapta
HB
minimum
180
Deci R calculat este de 2.20 min/buc , valoare aflata in plaja productiei de serie mare .
forma semifabricatului
Tabelul 5.3
Nr.
Criteriu de alegere
Tipul caracteristicii de
Tipul de semifabricat
Crt.
clasificare
recomandat
semifabricatului
1
Clasa de materiale
Marimea piesei
Forma piesei
Conditii de
functionare a piesei
Caracterul
5
6
productiei
Tipul prelucrarii
mecanice necesare
Costul informativ
in anul 2008 , in
lei/kg semifabricat
Otel
Fonta
Mica
Mijlocie
Mare
Simpla
Complicata
Foarte complicata
Forte si solicitari termice mici
Forte mari si temperaturi mici
Temperaturi mari
Forte mari si temp. ridicate
Solicitari mecanice alternative
Conditii de uzare intensa
Individuala
Serie mica si mijlocie
Serie mare si masa
Fara prelucrare
Prelucrare obisnuita
Prelucrare complexa
Fonta turnata
Otel turnat
Otel forjat
Otel matritat
T , F , M , L , S , St
T,S
T , F , M , L , S , St
T,F,M,S
T,F,S
T,F,M,S,E
T,M,S
T,S
T,F,M,L,S
T,F,M,L,S
F,M,L,S
T,F,M
T , F , St
T,F,S
T,F,S
T,F,M,S
T , L , St
Tp , L , S , St
F,T,M,L,S
T,F,L
10 - 60
12 - 65
5.5 - 30
15 - 75
masa piesei matritate care conform desenului de executie al piesei este de 0.80 kg
Adaosurile de prelucrare se determina din STAS 7670 86 , Piese din otel matritate ,
adaosuri de prelucrare si abateri limita . Abaterile sunt date functie de dimensiunile de gabarit ale
piesei matritate si de clasa de precizie la matritare .Clasa de precizie la matritare este data in
general de forma caracteristica a piesei matritate .Pentru alegerea clasei de precizie la matritare
se consulta tabelul din STAS 1299 86 in care se face clasificarea pieselor matritate in functie
de forma lor caracteristica si de relatiile dimensiunilor de gabarit .
Piesele matritate pot fi prelucrate prin aschiere pe toate suprafetele doar pe o parte din ele
sau neprelucrate . Adaosurile de prelucrare se aplica numai suprafetelor pieselor matritate care se
prelucreaza prin aschiere .
Valorile adosurilor de prelucrare se adauga uniform la toate suprafetele prelucrate prin
aschiere si sunt raportate la suprafata prelucrata finala sau raza respectiva maxima .Adaosul de
prelucrare este independent de inclinatia laterala .
inclinatii de matritare
raze de racordare
Inaltimea considerata
Peste .......Pana la .......
.........25
25 .....40
40 .... 63
63 .... 100
100 .... 160
Raze
interioare
2
3
4
6
8
Raze exterioare
Clasa I matritare
Clasa II matritare
4
4
5
6
6
10
8
16
10
25
Tabelul 5.4
Tabelul 5.5
Tipul utilajului
de matritare
Ciocan
Suprafata interioara
Unghiul []
Conditii
10
7
Prese obisnuite
Prese cu inaltime
Suprafata exterioara
Unghiul []
Conditii
10
7
3
Prese inalte
Prese obisnuite
Prese plate
10
7
3
-
Presa
Masini de forjat
orizontal
0..0.3
de cadere mica
Prese inalte
Prese obisnuite
Cu extraxctor
In functie de
adancime
Cu gaura sau
adancitura
7
3
1
3
1
0
Prese plane
Cu impingator
Cu extractor
In matrita
Prese obisnuite
Cu poanson
Tinand seama de aceste date s-a intocmit dosarul de executie a semifabricatului desenul piesei
matritate .
Tabelul 5.6
Nr.
Masini unelte si
S. D. V. - uri
Crt .
1
utilaje
Masina speciala de
Dispozitiv de fixare
frezat si centruit
Freza frontala
Burghiu de centruit
Universal autocentrant
( derosare + finisare )
Rectificarea de degrosare a fusurilor
SP 80
Masina de rectificat
cu trei bacuri
Varf rotativ
Obs
crucii cardanice
Strunjirea suprafetelor inclinate
RU 200
Strung paralel tip
Antrenor
Universal autocentrant
( degrosare si finisare )
Rectificarea de degrosare a
SP 80
Masina de rectificat
Varf de centrare
Varf rotativ
suprafetelor inclinate , S3
Gaurirea canalelor de ungere
RU 200
Masina de frezat si
Antrenor
FGUB 1000A
Masina de brosat
verticala
cu orientarea brosei
caneluri
Gaurirea suprafetei S4
Masina de frezat si
gaurit universala tip
FGUB 1000A
Masina de filetat
Mandrina autocentranta
pentru tarozi
10
Cuptor de cementare
Baie de calire
11
12
calire si revenire
Control duritate
Rectificarea de finisare a
suprafetelor S1 , S3
rotund exterior
Control final
RU350 2PE
Masa de control
13
Masina de rectificat
Supraf.
Crt
prelucrata
S1
S2
S3
4
5
6
S4
S5
S6
S7
8
9
10
11
Supraf
baza
Denumirea operatiei
tehnologica
S7
Strunjire de degrosare
Strunjire de semifinisare
Rectificare
S4 , S1
Frezare frontala de degrosare
Brosare
S7
Strunjire de degrosare
Strunjire de semifinisare
Rectificare
Neprelucrata
S1
Gaurire
S4 , S2
Gaurire
Filetare
S4 , S2
Executarea gaurilor de centrare
Alezarea de finisare a gaurilor de centrare
Spalarea crucii cardanice
Control intermediar
Tratament termic
Control final
Numarul
operatiei
40
60
140
10
105
50
70
150
80
90
100
20
30
110
120
130
160
cele ce reprezinta baze de cotare si cele ce pot duce la descoperirea eventualelor defecte
de fabricare
-
suprafetele cu precizia cea mai ridicata sau care se pot deteriora usor se prelucreaza
ultimile
Denumirea operatiei
Strunjire de degrosare
Strunjire de finisare
Gaurire
Suprafata
S1 , S3
S1 , S3
S5
S6
Filetare
S6
Masina unealta
Scula utilizata
Cutit de degrosare
SP 80
dreapta - stanga
SP 80
finisare
Masina de frezare si
Burgiu elicoidal
FGUB 1000 A
Masina de frezare si
Burgiu elicoidal
FGUB 1000 A
Masina de frezare si
Tarod M 6x1
Frezarea suprafetelor
S2 , S7
frontale si executarea
FGUB 1000 A
Masina speciala de frezat
Freza frontala
si centruit
dreapta si stanga
gaurilor de centrare
Burghiu cu varf
Alezarea gaurilor de
centrare
Brosare
8
9
10
11
Rectificare
12
Control final
S7
Masina de alezat
profilat
Alezor cu carbura
S2
orizontala
Masina de brosat
metalica
Brosa cu dinti
verticala
Baie de spalare
Masa de control
Instalatie de cementare si
profilati
-
calire
Mas de rectificat rotund
Piatra abraziva
Calibru potcoava cu
S1 , S3
ceas comparator ,
dorn de control ,
trusa de control
se alege avansul pe dinte sau pe o rotatie a frezei .Dupa cum se stie freza este o scula
aschietoare cu mai multi dinti insa fiecare dintre ei poate fi considerat ca un cutit
separat . La frezarea de degrosare se alege avansul pe dinte sd in mm/dinte , deoarece
g
F= C p t F s d F z F D F
Inlocuind numeric aceste valori se obtine F = 3012.16 daN , deci inegalitatea de mai
sus este indeplinita .
Se calculeaza viteza de aschiere cu relatia :
Vp = 41 D0.25 / (T0.2 t0.2 sd0.4 t10.15 z0.1 ) [ m/min ]
-
t1 lungimea de contact = 16 mm
Kmv = Cm ( 75/106 )nv = 0.7 ( 75/106 )1.3 = 0.637 , unde Cm = 0.7 si reprezinta
coeficientul de prelucrabilitate pentru oteluri aliate, iar nv = 1.3 , exponent
Ks1 = 0.88 , Ks2 = 1.1 si reprezinta coeficienti de corectie ce tin seama de calitatea
semifabricatului
3. Avansul s reprezinta deplasarea burghiului sau a piesei dea lungul axei la o rotatie a
axului masinii . Calculul avansului se face cu relatia :
s = Ks Cs D0.6 [ mm/rot ] , unde
Ks = 0.8 , este un coeficient de corectie in functie de lungimea gaurii
Cs = 0.038 , este coeficientul de avans
D = 6 mm , diametrul burghiului ,
Inlocuind aceste valori se obtine avansul S = 0.1 mm/rot
4. Viteza de aschiere se calculeaza cu relatia
vp = Kvp Cv Dzv / ( Tm syv ) [ m/min ]
Valorile coeficientilor si exponentilor din relatia anterioara sunt :
Cv = 3.7 ; zv = 0.4 ; m = 0.2 ; yv = 0.7 ;
Kvp = Kmv KTv Kiv Ksv = ( 75/108 )0.9 1 0.5 1 = 0.36
Inlocuind aceste valori se obtine viteza de aschiere vp = 8.85 m/min
x1
HB 1 ]
1 / y1
unde
aschietoare
t = 3.5 mm , este adancimea de aschiere
x1 = 1 , y1 = 0.75 sunt exponentii adancimii si avansului de aschiere
HB = 217 este duritatea materialului prelucrat
n1 = 0.75 este exponentul duritatii materialului de prelucrat
Inlocuind aceste valori se obtine avansul S = 0.52 mm/rot
Pentru cutite cu corp cu sectiune circulara , avansul este dat de relatia
S = [2 d3 / (L Cm t x1 HB n1 )1/y1
Inlocuind aceste valori se obtine avansul S = 0.523 mm/rot , in cazul in care L = 22mm
( L = h / 0.7 )
S-a considerat ca efortul unitar admisibil la incovoiere al materialului din care este confectionat
corpul cutitului este 200 MPa.
B) Verificarea avansului din punctul de vedere al rezistentei placutei din aliaj dur se face cu
relatia S = 8.3 C1.8 / ( t0.3 0.1 r )
in care C = 4mm , este grosimea placutei din carbura metalica
r = 1080 MPa , este rezistenta la rupere la incovoiere a materialului de prelucrat
t = 2.5 mm , este adancimea de aschiere
Inlocuind aceste valori se obtine avansul S = 0.67 mm / rot. Valoarea acestui avans trebuie sa fie
mai mare decat cele recomandate in tabele.
Determinarea vitezei de aschiere in cazul strunjirii longitudinale se poate face cu relatia :
vp = Cv k1 k2 k3 k4 k5 k6 k7 k8 / [ Tm t x v s y v ( HB / 200) n1 ]
in care : C = 20.5 este un coeficient care tine seama de caracteristicile materialului care se
prelucreaza si ale materialului sculei aschietoare.
- T = 90 minute este durabilitatea sculei aschietoare
- m = 0.15 este exponentul durabilitatii
- t = 2.5 mm este adancimea de aschiere
- s = 0.5 mm/rot , este avansul de aschiere ;
grupa de viteza la brosare este grupa 2 .Aceasta duce la alegerea unei viteze de brosare Vp = 2,5
5 m/min pentru a realiza calitatea dorita a suprafetei . Se alege preliminar viteza de brosare Vp
= 4 m/min.
Viteza de brosare se poate calcula analitic cu relatia:
Vp = Cv . Km / (Tm Sdyv) m/min
Unde cv = 5,5 ; m = 0,5 ; yv = 0.60 ; Km = 2 si T = 180 minute pentru brosele din otel rapid
Inlocuind numeric aceste date in relatia vitezei de aschiere se obtine Vp = 4,45 m/min
pasul filetului
Inlocuind numeric aceste date in relatia vitezei de aschiere se obtine Vp = 4,38 m/min
i
i
= ( l + l1 + l2 + l3 ) s n [ min]
w
Deci timpul total auxiliar este ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 = 0,6 + 0,5 + 0,25 + 0,22 = 1,57 min
Determinarea timpilor de deservire tehnica si organizatorica
Timpii de deservire tehnica si organizatorica se dau in procente din timpul de baza
tdt = 2,5 % tb = 2,5 0,93 / 100 = 0,024 min
td0 = 1 % tb = 0,93 /100 = 0,01 min
Determinarea timpului de odihna si necesitati fiziologice
t0n = 4.5 % (tb + ta ) = 0,045 (0,93 + 1,57) = 0,12 min
timpul unitar : tu = tb + ta + tdt + td0 + t0n = 0,93 + 1,57 + 0,025 + 0,01 + 0,12
tu = 2.65 min
norma tehnica de timp : tn = tu + tpi / nlot = 2,65 + 25/ 590 = 2,7 min
timpul auxiliar pentru prinderea si desprinderea manuala a piesei pe masa masinii ta1 =
0,39 min
timpul auxiliar pentru masuri la luarea aschiilor de proba ta3 = 0,15 min
Timpii de pregatire - incheiere sunt defalcati in timpi pentru operatii curente si timpi
pentru operatii suplimentare de pregatire incheiere
tpi = 35 min
Norma tehnica de timp este tn = tu + tpi / nlot = tb + ta + tdt + td0 + t0n + tpi / nlot = 0,87 + 1,02
+ 0,048 + 0,023 + 0,085 + 35 / 590 = 2,080 min
Timpul auxiliar total este : ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 = 0.14 min
Determinarea timpilor de deservire
Timpul de deservire tehnica se da in procente din timpul de baza :
tdt = 2,2 % tb = 0,022 0,123 = 0,003 min
Timpul de deservire organizatorica :
Timpul auxiliar total este : ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 = 1.14 min
Determinarea timpilor de deservire
tdt = 2% tb = 0.02 2.2 = 0.044 min
tdo = 1 % ( tb + ta ) = 0.01 ( 2.2 + 1.14 ) = 0.033 min
Determinarea timpului de odihna si necesitati fiziologice :
ton = 3 % ( tb + ta ) = 0.03 ( 2.2 + 1.14 ) = 0.1 min
Norma tehnica de timp este :
tn = tu + tpi / nlot = 2 tb + 2 ta + tdt + tdo + ton + tpi / nlot = 2 2.08 +2 1.14 + 0.044 + 0.033
+ 0.1 + 10 / 590 = 6.6 min
Timpul de baza si timpul auxiliar se dubleaza intrucat sunt doua prinderi si desprinderi a
piesei si doua gauri de executat .
Tabelul 5.10
Nr
Nr de
ordine si
crt
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
denumirea
operatiei
10 Frezare
frontala
20
Centruire
30 Alezare
de finisare
40.50
Strunjire
60.70
Strunjire
80
Gaurire 2
90
Gaurire 1
100
Filetare
105
Brosare
140.150
Rectificare
Faza
tu
Tpi
Degrosare
2.02
25
Degrosare
0.9
14
Finisare
1.6
12
Degrosare
2.65
25
Finisare
1.85
25
6.5
10
0.9
10
0.3
12
1.3
Finisare
1.1
11
Vb = Npp tb / 60 (ore)
-
Tabelul 5.12
Operatii
1
2
3
4
5
V
1738
794
1379
2256
1588
Vb
820
365
620
1050
690
Operatii
6
7
8
9
10
V
5516
785
255
1120
1005
Vb
2150
320
110
1030
380
Unde Zr nr zilelor de imobilizare al utilajului pentru reparatii Zr = 3....8% din fondul de timp
nominal.
Km coeficient de folosire a utilajului Km = 0.8...0.95 ; Km = 0.95
Fu = [365 (104 + 6 + 12)] 8 1 0.8 = 1832 ore.
5.5.2.3 Calculul necesarului de utilaje
Se determina cu relatia ni = Vi /Fu
Tabelul 5.13
Nr
Crt
1
2
3
4
5
Denumire utilaj
Freza
Freza
M.alezat
Strung
Strung
M.de gaurire
7
8
9
M.de gaurire
M.de brosat
M.de rectificat
Volum de
Fond de timp
lucrari Vi
1738 +794
1379
2256
1588
5516 + 785
Fu
1832
1832
1832
1832
1832
+ 255
1120
1005
Necesar utilaje
Calculat
Ales
1.38
2
0.75
1
1.23
1
0.86
1
1832
3.57
1832
1832
1832
0.61
0.54
1
1
Vi
Fm
Tabelul 5.14
Nr
Calific.
Volum de
oper
lucrari Vi
1738
Frezor
2
3
4
5
Frezor
Strungar
Strungar
Strungar
+794
1379
2256
1588
5516 +
Gauritor
Gauritor
Frezor
Rectificator
7
8
9
Fond T
Nr de muncitori
Calc
Adoptat
1805
1.4
1805
1805
1805
1805
0.76
1.24
0.85
1
1
1
785 +
1805
3.55
255
1120
1005
1805
1805
1805
0.6
0.52
1
1
tb
Ky Npp
(r 1)T
Nc5 =
Tabelul 5.15
Nc5
Nr
Scula
h.
tb
tb x Npp
F.D.
B.C.
Alezor
C.S.D
C.S.F.
Burghiu
5
4
2
4
4
0.12
0.1
0.1
0.1
0.1
120
90
40
60
90
0.87
0.4
0.48
0.93
0.55
33495
15400
18480
35805
22150
55.8
32.1
27.7
149
61.4
56
32
28
150
62
10
0.07
15
2.08
80080
533.8
535
2
10
10
0.07
0.1
0.1
15
40
10
0.123
0.48
0.02
4735
18480
385
157.8
46.2
7.6
160
47
8
10
0.07
15
0.12
4620
30.8
31
oper
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
6
Tarod
Brosa
p.r.
Burghiu
5
Calc
Ales
Cman = ( 1 +
C as as
) Si tni
100
Tabelul 5.16
Nr
Calificare muncitor
Salariu orar
tni
Si tni
Oper
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Frezar
Frezor
Strungar
Strungar
Strungar
Gauritor
Gauritor
Frezor
Rectificator
Si [lei/ora]
7.2
7.2
7.2
7.2
7.6
7.2
7.2
7.6
8.1
min
2.087
0.95
1.65
2.719
1.9
6.6 +0.94
0.305
1.34
1.2
Lei/piesa
0.25
0.12
0.2
0.32
0.22
0.9
0.03
0.16
0.14
b
) lei/piesa
100
P1 = Pp (1+
TVA
) lei/piesa
100
Pa = P1 (1 +
ac
) [lei/presa]
100