QSB

Sistemas Bsicos de Calidad

Ing. Sergio Serrano Ayala
GD Components de Mxico S. A. de C. V.
Universidad Autnoma del Estado de Morelos

QSB es un kit de herramientas y mtodos

que proporcionan una respuesta rpida en
caso de reclamacin del Cliente. Tambin
evita obtener piezas defectuosas.

QSB, Kit de herramientas

1. Respuesta Rpida
2. Control de Producto no Conforme
3. Estacin de Verificacin
4. Operacin estandarizada
5. Entrenamiento Estandarizado
6. Error proofing (a prueba de error)

Respuesta Rpida
Respuesta Rpida es un sistema que:
Estandariza la reaccin para fallas significativas
de calidad Externas / Internas.
Promueve la comunicacin y disciplina a travs
de juntas diarias.
Utiliza un mtodo para desplegar informacin
importante.

Respuesta Rpida
En preparacin para la junta de Respuesta Rpida, Calidad debe identificar al inicio
del da los problemas de Calidad de las ltimas 24 hrs., las cuales debe incluir:
Problemas Externos:
Problemas de Cliente (Asuntos de Enlace, Llamadas Cliente)
Problemas de Proveedor
Problemas Internos:
Hallazgos en Estaciones de Verificacin
Hallazgos en Auditorias
Problemas de Paros de Lnea y desmontajes
Otros problemas de Calidad Internos (Auditorias de Embarque, Actividades de
Contencin)

Respuesta Rpida
La junta de Respuesta Rpida:
Debe mantenerse diariamente para revisar los problemas de
Calidad significativos colectados por Calidad.
Las juntas deben llevarse a cabo como mnimo una vez al da,
aunque algunas organizaciones podran escoger tenerlas cada
turno.
Es una junta de revisin de Manufactura propiedad de
Manufactura y soportada por Calidad, Ingeniera,
Mantenimiento, etc.
Es una junta de comunicacin, no una junta de solucin de
problemas.
Debera ser una junta de 10 a 20 minutos de pie en el piso de
trabajo.

Respuesta Rpida
En la junta de Respuesta Rpida, el liderazgo tiene que:
Designar un lder (propietario) para cada problema o
asunto, si es que no se ha asignado previamente.
Revisar la Documentacin con el contenido
apropiado.
Obtener la fecha de prximo reporte si el asunto no
ha sido cerrado.

Respuesta Rpida
El lder del reporte tiene que incluir actualizaciones en el PPSR de los
siguientes puntos:
Definicin del Problema (Fases de Contencin),
Anlisis de Causa Raz (5 - Porqus)
Acciones correctivas para el corto y largo Plazo con verificacin y
Lecciones Aprendidas.
Los lideres tienen que ser responsables de asegurar la solucin del
problema as como el criterio de salida en el tiempo establecido.
Actualizar las columnas del tablero de respuesta rpida.
Distribuir actualizaciones a los miembros de los equipos o contactos
claves.

Respuesta Rpida

Control de Producto no Conforme

El logro de las expectativas del cliente depende en mucho

de un mtodo para contener los defectos (PRODUCTO NO
CONFORME) dentro del proceso de manufactura, y en
implementar acciones correctivas para proteger al OEM o a
nuestro siguiente cliente en la cadena de suministro.

Control de Producto no Conforme

Establecer un mtodo para asegurar que el producto que NO esta conforme a las
especificaciones requeridas es:
Claramente identificado mediante el uso consistente de Identificaciones
(Etiquetado).
Prevenir la instalacin o uso no intencionado del material (Contencin).
Establecer un proceso consistente de identificacin utilizando un Mtodo de
Administracin Visual.

Control de Producto no Conforme

Control de Producto no Conforme

Identificacin de Material No Conforme
Entendimiento del Defecto
rea para segregacin
Comunicacin con Clientes
Punto de quiebre
Mtodo de Certificacin

Control de Producto no Conforme

Beneficios:
Asegura que todo el material Sospechoso y No Conforme es
contenido.
Incrementa la satisfaccin y la comunicacin con los clientes.
Reduce los problemas repetitivos de calidad.
Asegura que todos los problemas son resueltos en contacto con
todos los clientes: internos & externos.
Asegura un enfoque sistemtico para todos los problemas.

Estacin de Verificacin

Definicin: Es el sistema de construir con

calidad a travs de la prevencin, deteccin y
contencin de problemas de calidad.

Estacin de Verificacin
Las Estaciones de Verificacin verifican si el proceso
esta trabajando de acuerdo a como fue diseado (es
decir si esta dando la partes de acuerdo a como las
requiere el cliente).
Las estaciones de verificacin proveen una alerta o un
sistema de alarma para trabajar en los problemas de
mas alta prioridad que afectan al Cliente.
Las estaciones de verificacin finalmente ayudan a
reducir el numero de defectos, mejorar el valor calidad a
la primera vez (FTQ) de la planta y disminuir los costos
de calidad ya que ayuda a filtrar piezas defectuosas.

Estacin de Verificacin
Por que necesitamos las Estaciones de Verificacin?
Para proveer un sistema que nos ayude a alcanzar la reduccin
de defectos
Para mejorar los valores de FTQ y Capacidad del Proceso:
Identificando
variacin.

rpidamente

las

causas

especiales

Soporta la toma de decisiones en base a datos.

Reducir sistemticamente las causas comunes de variacin
Para alertar a los operarios de los cambios en el proceso.

de

Estacin de Verificacin
Donde se debe colocar una estacin de Verificacin?
Puntos en el proceso u operacin donde puede existir:
Proceso y operaciones de alto riesgo
Estaciones u operaciones que han generado un Rechazo en
lnea del Cliente
Procesos con alto RPN
Estaciones con baja capacidad (Ppk, Cpk, FTQ), Cualquier
operacin con Cpk o Ppk menor a 1.33 DEBE tener inspeccin
100%

Eliminacin del Desperdicio

P
I

CORRECCIN

TYPES
OF
WASTE

O
M

Definicin: Hacer algo de manera

repetida que ocasiona espera,
movimiento,
procesamiento
o
inventarios adicionales. Todas las
reparaciones
representan
oportunidades para eliminar el
desperdicio

Eliminacin del Desperdicio

P
I

TYPES
OF
WASTE

O
M

SOBREPRODUCCIN
Definicin: Generar exceso de
partes, informacin, etc., demasiado
rpido o pronto dentro del proceso

Eliminacin del Desperdicio

P
I

TYPES
OF
WASTE

O
M

MOVIMIENTO
Definicin: Movimientos de trabajo
del miembro de equipo o maquinaria
que no se requieren para agregar
valor al producto.

Eliminacin del Desperdicio

P
I

TYPES
OF
WASTE

O
M

MOVIMIENTO DE MATERIAL
Definicin: Transporte,
almacenamiento o reacomodo
innecesario de componentes,
producto, equipo, etc. (no requerido
para la produccin)

Eliminacin del Desperdicio

P
I

TYPES
OF
WASTE

O
M

ESPERA
Definicin: Permanecer en un lugar
haciendo algo ajeno a la actividad
productiva. Es la utilizacin del
tiempo en actividades que no
agregan valor al proceso.

Eliminacin del Desperdicio

P
I

TYPES
OF
WASTE

O
M

INVENTARIOS
Definicin: Exceso de cualquier cosa
que ocupa espacio, conlleva
obsolescencia, impacta
negativamente la seguridad,
ocasiona desperdicio mediante
movimientos de material o gente

Eliminacin del Desperdicio

P
I

TYPES
OF
WASTE

O
M

SOBREPROCESAMIENTO
Definicin: Hacer algo que el cliente
no percibe como valor agregado al
producto.

Operacin Estandarizada
Definicin: Es un documento que contiene las funciones de trabajo
que se realizan en una secuencia repetida, los cuales fueron
acordados, realizados y deben ser mantenidos por la organizacin
funcional.
Objetivo: Establecer una secuencia repetida, con una base
predictiva para la mejora continua, la cual involucra al operador en
el desarrollo inicial y mejoras continuas que se le realicen para de
esta manera llega a los niveles ms altos de seguridad, calidad y
productividad.

Operacin Estandarizada
EL TRABAJO ESTANDARIZADO NOS PROVEE LAS BASES PARA:

Asegurar que los operadores estn realizando consistentemente

las mismas actividades y procedimientos.
Una eficiente secuencia de produccin.
Reducir la variacin del proceso.
Reduccin de desperdicios, solucin de problemas y control de
calidad.
Identificar actividades de valor agregado.
Mejora Continua.
Auditar el apego de los operadores hacia las instrucciones de
trabajo.

Operacin Estandarizada

Entrenamiento Estandarizado

El entrenamiento estandarizado a operadores debe

ser usado para:
Definir el contenido mnimo de entrenamiento
para cada operacin.
Identificar quin en la organizacin conducir el
entrenamiento.
Establecer la documentacin requerida y mtodos
de seguimiento

Entrenamiento Estandarizado
Cunto tendemos a Recordar?
10% de lo que LEEMOS

LEYENDO

50% de lo que ESCUCHAMOS y VEMOS

70% de lo que
DECIMOS

ESCUCHANDO PALABRAS

VIENDO IMAGENES

VIENDO UNA PELICULA

VIENDO UNA DEMOSTRACION

DANDO UNA PLATICA O LECTURA

DANDO UNA DEMOSTRACION O

SIMULACION

Lo que ves

Recibiendo y
Participando
ACTIVO

90% de lo que
DECIMOS y
HACEMOS

Lo que te dicen

PASIVO

20 % de lo que ESCUCHAMOS

30% de lo que VEMOS

Nuestro nivel de Involucramiento

Haciendo

Error proofing (a prueba de error)

Todos los dispositivos a prueba de error y dispositivos de deteccin de
errores que pudieran fallar, desgastarse, desalinearse, o de cualquier
forma desajustarse debern ser verificados como mnimo una vez
diaria. El mtodo preferido es que el operador o el lder de grupo realice
la verificacin en el arranque del turno
Definiciones:
Dispositivo a prueba de error (No se puede crear el defecto)
Dispositivos que previenen la manufactura o ensamble de producto no
conforme.
Dispositivo de deteccin de errores (No se puede pasar o no se
puede recibir el defecto) Dispositivos que previenen la transferencia de
producto no conforme.

Verificaci
Verificaci
n de Dispositivos a Prueba de Error
Beneficios:

Asegura que los dispositivos a prueba de error y de

deteccin de errores estn funcionando como deben.
Previene que el producto no conforme se fabrique o se
transfiera.
Establece una historia para cada dispositivo a prueba de
error; indica cundo se requiere mantenimiento.
Introduce disciplina dentro del proceso.

Verificaci
Verificaci
n de Dispositivos a Prueba de Error
Los dispositivos a prueba de error debern ser verificados
a diario.
Las localizaciones de los dispositivos a prueba de error
debern estar documentadas.
Se deber desarrollar planes de reaccin ante fallas en
dispositivos a prueba de error.
Debern registrarse los resultados de la verificacin de
dispositivos a prueba de error.
El liderazgo de la planta deber revisar los resultados de
las verificaciones.