MARCO TERICO

FUNDICIN

La fundicin es una forma de metalurgia extractiva. El proceso de fundicin implica

calentar y reducir la mena mineral para obtener un metal puro, y separarlo de la ganga y
otros posibles elementos. Generalmente se usa como agente reductor una fuente
de carbono, como el coque, el carbn o el carbn vegetal en el pasado. El carbono (o
el monxido de carbono generado a partir de l) saca el oxgeno de la mena, dejando el
metal en forma elemental. Por ello el carbono se oxida en dos etapas, primero
producindose monxido de carbono y despus dixido de carbono. Como la mayora de
las menas tienen impurezas, con frecuencia es necesario el uso de un fundente o castina,
como la caliza, para eliminar la ganga acompaante en forma de escoria.

Tambin

se

denomina fundicin al

proceso

de

fabricar

objetos

con

metales fundidos mediante moldes, que suele ser la etapa siguiente a la fundicin
extractiva,

que

es

de

la

que

trata

este

artculo.

Las

plantas

para

la

reduccin electroltica del aluminio generalmente tambin se denominan fundiciones,

aunque es un proceso completamente diferente. En ellas no se funde el xido de aluminio
sino que se disuelve en fluoruro de aluminio. Normalmente se utilizan electrodos de
carbono, pero en las plantas de diseo ms moderno se usan electrodos que no se
consuman. El producto final es aluminio fundido.

Figura 1 Fundicin

Metales comunes
Las menas de los metales comunes suelen ser sulfuros. Para su obtencin en los

ltimos siglos se ha usado el horno de reverbero. Estos mantienen el combustible y los

minerales de fundicin separados. Tradicionalmente se usaban para realizar la primera
etapa: la formacin de dos lquidos, una escoria oxidada que contenga la mayor parte de las
impurezas y una mata que sulfuro que contiene el sulfuro del metal deseado y algunas
impurezas. Estos hornos de fundicin actualmente miden unos 40 m de largo, 3 m de alto y
10 m de ancho. El combustible que se quema en un extremo y su calor funde los sulfuros
concentrados (generalmente tras una calcinacin parcial), que se alimenta a travs de la
apertura del techo del horno. La escoria flota sobre la mata que es ms pesada, y es
eliminada para su desecho o reciclado. Entonces la mata de sulfuro es enviada a
un convertidor metalrgico. Los detalles de este proceso varan entre hornos dependiendo
de las propiedades de los minerales que componen la mena y de su concentracin.
Aunque los hornos de reverbero tienen un rendimiento muy bueno porque producen
escorias que contienen muy poco cobre, son relativamente ineficientes energticamente y
producen una concentracin baja de dixido de azufre en los gases que emiten, lo que hace
difcil su captura, y por consiguiente estn siendo sustituidos por una nueva generacin de
tecnologas de fundicin del cobre. Los hornos de fundicin ms recientes se basan en las

tecnologas de fusin en bao, de inyectado por lanza de oxgeno, fusin autgena o los
altos hornos. Algunos ejemplos de la fundicin por bao son el horno Noranda, el
horno Isasmelt, el reactor Teniente, el horno Vunyukov y la tecnologa SKS, entre otros. El
inyectado por la lanza de oxgeno est representado por el reactor de fundicin Mitsubishi.
La fundicin autgena supone el 50% de la fundicin de cobre del mundo. Hay muchas
ms variedades de procesos de fundicin como el Kivset, Ausmelt, Tamano, EAF y BF

HISTORIA
De

los

siete

metales

conocidos

en

la

antigedad

(oro, plata, cobre, estao, plomo, mercurio y hierro) solo el oro se encuentra regularmente
en forma nativa en la naturaleza. Los dems se encuentran principalmente formando parte
de minerales, aunque todos ellos pueden aparecer en pequeas cantidades en forma nativa
(comercialmente insignificantes). Estos minerales son principalmente xidos, sulfuros y
carbonatos del metal mezclados con otros componentes como slice y almina. Al calcinar
los carbonatos y sulfuros en contacto con el aire se convierten en xidos. Los xidos no
necesitan transformacin previa en el proceso de fundicin. El monxido de carbono (CO)
era (y es) el principal agente reductor elegido para la fundicin. Se produce fcilmente
durante el proceso de combustin usado para calentar los minerales en el horno y como es
un gas entra en contacto con la mena mineral directamente.
En el Viejo Mundo los hombres aprendieron a obtener metales mediante fundicin
en la prehistoria, en el VII milenio a. C.. El descubrimiento y uso de los metales tiles para
la fabricacin de herramientas, el cobre y el bronce primeramente, y posteriormente el
hierro, causaron un gran impacto en las sociedades humanas de la poca. El efecto fue tan
generalizado que los historiadores han dividido la historia de la antigedad en Edad de
Piedra, Edad del Bronce y Edad del Hierro.

En Amrica, las sociedades preincaicas de los Andes centrales del actual Per
consiguieron la fundicin del cobre y la plata independientemente al menos seis siglos
antes de la colonizacin europea del siglo XVI.

Estao y plomo
Los primeros metales obtenidos por fundicin en la prehistoria fueron el estao y el

plomo. Los vestigios de plomo ms antiguos conocidos son abalorios encontrados en el

yacimiento de atalhyk en Anatolia (Turqua), que estn datados alrededor del
6400 a. C., aunque es probable que la fundicin de este metal sea ms antigua. Como el
descubrimiento de la fundicin de ambos metales se produjo varios milenios antes de la
invencin de la escritura, no existen registros de cmo se produjo; pero como la fundicin
tanto del plomo como del estao se puede producir simplemente poniendo alguna roca de
sus menas sobre una pira de madera, posiblemente su descubrimiento fue accidental.
Aunque el plomo es un metal comn su descubrimiento tuvo relativamente poco
impacto en el mundo antiguo. Es demasiado blando para ser el componente estructural de
herramientas o armas, salvo para los proyectiles de las hondas por su caracterstica de ser
excepcionalmente pesado, que era otro impedimento para otros usos. Posteriormente como
era fcil de obtener y de dar forma en antiguedad clsica de Grecia y Roma se utiliz para
fabricar tuberas y recipientes para el agua (se desconoca que este uso era txico). Tambin
se us el plomo como juntura en los edificios de piedra y en las vidrieras.
El estao es mucho menos abundante que el plomo y solo un poco ms duro que l,
por lo que las consecuencias que produjo por s mismo fueron incluso menores, hasta la
invencin del bronce.

Cobre y bronce

Tras el estao y el plomo el siguiente metal que se consigui obtener por fundicin
fue el cobre. Cmo pudo descubrirse es objeto de debate. Las hogueras se quedan 200 C
por debajo de la temperatura necesaria, as que se especula que la primera fundicin de
cobre pudo haberse logrado en el interior de un horno de cermica. El descubrimiento de la
fundicin de cobre en los Andes que se cree que se desarrollo de forma independiente de la
del viejo mundo, podra haber sucedido del mismo modo. Los primeros vestigios de
fundicin de cobre, datados entre el 5500 a. C. y 5000 a. C., se han encontrado
en Plonik y Belovode, Serbia. Se ha encontrado una cabeza de mazo en Can Hasan,
Turqua, datada en el 5000 a. C., aunque se cree que es la herramienta de cobre ms antigua
encontrada podra haberse forjado con cobre nativo.
Al mezclarse el cobre con estao o arsnico en las proporciones adecuadas se
consigue el bronce, una aleacin que es ms dura que el cobre. Los primeros bronces
arsenicales datan del V milenio a. C. de Asia Menor. Las bronces incas tambin son de este
tipo. El arsnico es una impureza que se encuentra con frecuencia en las menas del cobre,
por lo que su descubrimiento podra haber sido accidental, pero posteriormente se
aadieron minerales que contenan arsnico intencionadamente en el proceso de fundicin.
Los bronces de cobre y estao son todava ms duros y resistentes y se desarrollaron
alrededor del 3200 a. C. tambin en Asia Menor. De nuevo el modo en que los forjadores
aprendieron a producir bronces de estao es un misterio. El primero de estos bronces podra
haber sido un afortunado accidente de contaminacin con estao de las menas de cobre,
pero se sabe que ya en 2000 a. C. se explotaban minas de estao con objeto de producir
bronce. Es destacable ya que el estao es un metal escaso e incluso en su mena ms rica
la casiterita el estao representa solo el 5%. Adems se necesitan habilidades especiales (o
instrumentos especiales) para encontrarla y localizar las vetas ms ricas. Pero fueran los
que fueran los pasos necesarios para dominar las dificultades de estao eran conocidas
alrededor de 2000 a. C.
El descubrimiento de la manufactura del cobre y el bronce tuvo un impacto
significativo en la historia de la antigedad. Los metales eran lo suficientemente duros
como para fabricar armas ms fuertes, pesadas y resistentes con ellos y que producan

mayores daos que las similares de piedra, madera o hueso. Durante varios milenios el
bronce fue el material elegido para fabricar espadas, puales, hachas de batalla, puntas de
lanza y flecha, adems del equipo de proteccin como escudos, cascos y diversos elementos
de armadura. Pero el bronce tambin sustituy a los dems materiales en la fabricacin de
herramientas como azadas, azuelas, sierras, cinceles, clavos, cuchillos, tijeras, agujas y
alfileres, jarras, ollas, calderos, espejos y arneses de caballera, entre otros. El estao y el
cobre contribuyeron a que se establecieran redes comerciales que unan alejadas regiones
de Europa y Asia, e influyeron de forma importante en la distribucin de la riqueza entre
los individuos y los pueblos.

Plata
Los objetos de plata empezaron a fabricarse por primera vez en cantidades

significativas alrededor del 4000 a. C., y la escasez de plata nativa obligaba a obtenerla a
partir de la fundicin de sus menas principales, la argentita (Ag2S) y la clorargirita (AgCl).
La plata tambin aparece como impureza en las menas del plomo, y cuando las poco
abundantes menas de la plata se fueron agotando la plata pas a obtenerse principalmente
por la purificacin del plomo durante su fundicin, por un proceso conocido
como copelado, ya descrito por las fuentes de la Antigedad como Plinio el Viejo. En
cambio en Amrica cuando se desarrollaron independientemente los mtodos de fundicin
de metales en los inicios de la Edad Media, la plata no se obtuvo por fundicin directa de
sus propias menas, sino por la purificacin del oro y el cobre que contenan impurezas de
plata.
La plata era un metal demasiado blando para destinarse a la fabricacin de
herramientas resistentes, pero desde sus orgenes fue usado con fines ornamentales y
suntuarios.

INICIOS DE LA FUNDICIN DEL HIERRO

Donde y como se produjo el descubrimiento de la fundicin del hierro es objeto de
un gran debate, y permanece incierto debido a la escasez de restos arqueolgicos. Las
tecnologas del hierro podran haberse originado en oriente prximo, quizs en Anatolia
oriental.

Existen

sin nquel (prueba

restos
de

arqueolgicos

que

no

es

de

con

herramientas

fabricadas

con hierro

origen meterico) en Anatolia alrededor

del

1800 a. C., pero tambin se han encontrado herramientas del periodo comprendido entre el
1800 a. C. y 1200 a. C. en el valle del Ganges en la India,
En el Antiguo Egipto existen indicios de que haba trabajos metalsticos con hierro
en algn momento entre el tercer periodo intermedio de Egipto y la dinasta XXIII (entre el
1100750 a. C.), aunque sorprendentemente no se han encontrado pruebas de fundicin de
hierro a partir de sus menas en el Egipto faranico en ningn periodo. Existen indicios de la
fundicin

de

hierro

trabajos

siderurgicos

en frica

Occidental alrededor

de

1200 a. C. Adems se han encontrado vestigios antiguos de acero al carbono de hace 2000
aos en el noroeste de Tanzania, basados en complejas tcnicas previas al calentamiento.
Estos descubrimientos podran indicar que se desarrollaron las tcnicas siderrgicas en
varios lugares independientemente. Las tecnologas siderrgicas se extendieron desde

el Mediterrneo hacia el norte a partir del 1200 a. C., llegando al norte de Europa alrededor
del 600 a. C., ms o menos en las mismas fechas en las que llegaron a China.
Los primero procesos siderrgicos realizados en Eurasia y frica realizaban la
fundicin en pequeos hornos tronco cnicos, donde la temperatura no era lo
suficientemente alta para que el hierro se fundiera. As se produca una masa blanda de
hierro incandescente que poda darse forma forjndolo a martillazos. Las primeros
hallazgos arqueolgicos de esta tcnica se han encontrado en Tell Hammeh, Jordania,
datadas con carbono 14 alrededor del 930 a. C.

Fundicin del hierro posterior

A partir de la Edad Media la reduccin directa en pequeos hornos empieza a ser

sustituida por un proceso indirecto. As se usa un alto horno para producir arrabio a partir
de las menas minerales, que tena que someterse a otro proceso posterior para producir
barras de hierro forjables. Los procesos de esta segunda fase eran el afino en una ferrera, y
a partir de la revolucin industrial, la pudelacin. Su resultado era el hierro forjado, aunque
ambos procesos han quedado obsoletos ya que actualmente casi no se fabrica. En su lugar
se produce acero mediante el convertidor Thomas-Bessemer o por medio de otros procesos
de fundicin reductivos como el proceso Corex.

Cinc
El cinc fue descubierto en la Edad Media, y como en la Antigedad se conocan

siete metales se le denomina el octavo metal. Existe una disputa sobre si las tcnicas de
fundicin del cinc puro se desarrollaron en la India o en China alrededor del siglo XIV. En
cambio las aleaciones de cinc se usaron desde antiguo. Existen piezas de latn datadas en
1000-1500 a. C. se han encontrado en Canan y otros objetos con contenidos de hasta el
87% de cinc han aparecido en la antigua regin de Transilvania sin embargo, por su bajo

punto de fusin y reactividad qumica el metal tiende a evaporarse por lo que la verdadera
naturaleza del metal no fue comprendida por los antiguos. Se sabe que la fabricacin de
latn era conocida por los romanos hacia 30 a. C. Plinio y Dioscrides describen la
obtencin de aurichalcum (latn) por el procedimiento de calentar en un crisol una mezcla
de cadmia (calamina) con cobre; el latn obtenido posteriormente era fundido o forjado
para fabricar objetos. En occidente, hacia 1248, Alberto Magno describe la fabricacin de
latn en Europa.

La fundicin y extraccin de cinc impuro se llev a cabo hacia el ao 1000

en India en la obra Rasarnava (c. 1200) de autor desconocido se describe el
procedimiento, y los indios conocan ya la existencia del cinc como metal distinto desde
la Antigedad.

PROCESO DE FUNDICION

Figura 1- Proceso de Fundicin

Proceso de fundicin realizado en altos hornos.

Figura 2 proceso de Fundicin en altos hornos

Esquema de un horno de fundicin de caones de hierro. Se aade alternativamente
capas de carbn y mineral de hierro (A). En la parte inferior del horno existan
unastoberas por donde se forzaba la entrada de aire mediante unos grandes fuelles (B). En
el crisol del horno se encontraba un orificio por el que flua el arrabio y se diriga al molde
del can (C). Encima de esta abertura, pero debajo de las toberas, haba otra boca por
donde se sacaba la escoria (D).
La fundicin requiere ms que la simple fusin del metal para extraerlo de la mena.
La mayora de las menas minerales son compuestos en los que el metal est combinado con
el oxigeno (en los xidos), el azufre (en lossulfuros) o el carbono y el oxgeno (en
los carbonatos), entre otros. Para obtener el metal se debe producir una reaccin
qumica de reduccin que descomponga estos compuestos. Por ello la fundicin implica
usarsustancias reductoras que al reaccionar con los elementos metlicos oxidados los
transformen en sus formas metlicas.

Calcinacin

La calcinacin es el proceso de calentar el mineral hasta altas temperaturas para

disipar su materia voltil. En el caso de los carbonatos y sulfatos este proceso sirve para
eliminar el azufre y el carbono no deseados, transformndolos en xidos que pueden
reducirse directamente. Por ello la calcinacin en estos casos se hace en ambientes
oxidantes. Algunos ejemplos prcticos son:

la malaquita, una mena corriente del cobre, es principalmente carbonato de cobre

(CuCO3). Este mineral se descompone trmicamente a CuO y CO 2 en varias etapas
entre los 250C y 350C. El dixido de carbono se libera en la atmsfera dejando el

oxido de cobre que se puede reducir como se describe en la siguiente seccin.

la galena, el mineral ms comn del plomo, se compone principalmente de sulfuro
de plomo (PbS). El sulfuro se oxida a sulfito (PbSO 3) en su primera etapa de
descomposicin trmica que origina oxido de plomo yanhdrido sulfuroso gas (PbO
y SO2). El dixido de azufre (como el dixido de carbono en el ejemplo anterior) se
disipa en la atmsfera y el oxido de de plomo se reduce incluso en una combustin
abierta al aire.

Reduccin

La reduccin es la etapa final a altas temperatura de la fundicin. Aqu es cuando el

xido se convierte en metal elemental. El ambiente reductor (generalmente proporcionado
por el monxido de carbono que se produce por la combustin incompleta del carbono en el
interior del horno poco ventilado) saca a los tomos de oxgeno del mineral puro. Las
temperaturas necesarias varan en un amplio rango, tanto en la comparacin entre los
distintos metales como en la relacin con el punto de fusin del propio metal. Por ejemplo:

el xido de hierro se convierte en hierro metlico alrededor de los 1250C, casi 300

grados por debajo del punto de fusin del hierro que es de 1538C;
el xido de mercurio se convierte en vapor de mercurio cerca de los 550C, casi 600
grados por encima de su punto de fusin de -38C.

En el caso de la fundicin del hierro. El coque quemado como combustible para

calentar el horno, al arder libera monxido de carbono, que se combina con los xidos de
hierro del mineral y los reduce a hierro metlico, segn la ecuacin:
Fe2O3 + 3CO 2Fe + 3CO2
En el caso de la fundicin del cobre el producto intermedio producido en la
calcinacin se reduce segn la reaccin:
CuO + CO Cu + CO2
En ambos casos el gas de dixido de carbono se disipa en la atmsfera dejando el
metal libre.

Fundentes

En el proceso de fundicin se usan los fundentes con varios propsitos, los

principales son catalizar las reacciones deseadas o que se unan qumicamente a las
impurezas o productos de reaccin no deseados para facilitar su eliminacin. El xido de
calcio, en forma de caliza, se usa a menudo con este propsito, ya que puede reaccionar con
el dixido de carbono y el dixido de azufre producido durante la calcinacin y la
reduccin mantenindolos fuera del ambiente de reaccin.
Los fundentes y la escoria pueden proporcionar un servicio secundario adicional
despus de que se haya completado la etapa de reduccin, recubrir con una capa fundida el
metal purificado para evitar que entre en contacto con el oxgeno, que al estar todava tan
caliente se oxidara rpidamente. En la fundicin del hierro se emplea la caliza al cargar el

horno como fuente adicional de monxido de carbono y como sustancia fundente. Este
material se combina con la slice presente en el mineral (que no se funde a las temperaturas
del horno) para formar silicato de calcio, de menor punto de fusin. Sin la caliza se
formara silicato de hierro, con lo que se perdera hierro metlico. El silicato de calcio y
otras impurezas forman una escoria que flota sobre el metal fundido en la parte inferior del
horno.

HORNO DE CRISOL
El horno de crisol es un equipo utilizado principalmente para la fusin de metales
no ferrosos. En este equipo el metal a ser fundido se encuentra en el interior de un crisol
fabricado de grafito o carburo de silicio. Este crisol se posiciona en el interior de la cmara
de combustin cilndrica, que a su vez est formada internamente por un revestimiento
refractario y externamente por una carcasa de chapa de acero. El revestimiento refractario
normalmente se confecciona a partir de ladrillos especiales y posee la finalidad de resistir el
elevado calor existente en el interior de la cmara de combustin, mientras que la carcasa
tiene la finalidad de sustentar todo el conjunto. El interior de la cmara de combustin debe
ser perfectamente cilndrico para permitir la distribucin uniforme del calor.

El crisol se posiciona en el centro de la cmara de combustin y se apoya sobre un

pedestal, tambin confeccionado a partir de material refractario. Sobre el horno existe una
tapa para evitar las prdidas de calor e impedir la salida libre de la llama.

Otra

caracterstica importante es que el metal prcticamente no entra en contacto con la fuente

de calentamiento (hecho por va indirecta) y por esto, est sujeto a poca contaminacin.

TIPOS DE HORNOS DE CRISOL:

Los diferentes tipos de horno de crisol se pueden definir de la siguiente manera:

Hornos pozo
El crisol es removido del horno y llevado hasta los moldes para vaciar el metal.

Este horno se puede construir sobre o bajo el nivel del suelo. En ambos casos el horno es
fijo. Existen en una variedad de tamao para acomodar crisoles desde 15 a 150 kg de
capacidad de latn. Son extremadamente flexibles, tanto en relacin a las aleaciones como

a las cantidades. Se pueden usar crisoles distintos para diferentes aleaciones y hasta cierto
punto, crisoles de distinto tamao en un mismo horno.

Hornos Bale-out (de espera)

El metal es retirado del crisol con cucharas y transferido a los moldes. Se utilizan

principalmente, para fundicin bajo presin, donde se necesitan pequeas cantidades a

intervalos frecuentes. Capacidades tpicas en el rango de 50 a

500 kg de aluminio y 110 a

330 kg de latn. Rendimiento mximo: 240 kg de aluminio por hora.

Hornos Basculantes
Son hornos movibles apoyados sobre un sistema de sustentacin. Usualmente se les

utiliza cuando es necesaria una produccin relativamente grande de una aleacin

determinada. El metal es transferido a los moldes en una cuchara o un crisol precalentado,
con la excepcin de casos especiales en que es vaciado directamente. El tipo original de
horno basculante, con capacidades de 70 a 750 kg de latn, bascula en torno a un eje
central. Su desventaja es que el punto de descarga acompaa el movimiento basculante.
Para superar este inconveniente se desarroll un horno basculante de eje en la piquera, con
capacidad de 200 a 750 kg de latn, y el modelo moderno es basculado por pistones
hidrulicos, otorgando la ventaja de un mayor control en la operacin de vaciado.

Horno de crisol inmerso

Es el inverso del horno normal de crisol, en el sentido de que la llama quema dentro

del crisol que est inmerso en el bao de aleacin de zinc o aluminio, el cual se encuentra
en un recipiente refractario. Estos hornos son fabricados con capacidad de fusin de 300 a
1000 kg de aluminio por hora. Sus ventajas principales respecto de hornos de llama abierta
son una mayor eficiencia, que alcanza a un 40% y prdidas de metal de tan slo un 1 2%,
otorgando una considerable economa financiera.

Horno rotativo de crisol

Se utilizan para la recuperacin de viruta, escoria y otros tipos de chatarra menuda.

El horno contiene un crisol con forma de garrafa, con capacidad de 300 kg de limadura de
latn y trabaja a un ngulo aproximado de 50 con respecto a la vertical. El cuerpo del
horno y el crisol giran constantemente durante la fusin, trayendo el metal para el lado
caliente del crisol y tirando la limadura no fundida hacia adentro y abajo del metal ya
fundido. De esta forma, la rotacin proporciona una fusin ms rpida y tambin evita la
adhesin de la carga a las paredes del crisol, como ocurre frecuentemente con los hornos
convencionales. El formato del crisol y especialmente el cuello estrecho, junto con las
condiciones neutras o reductoras dentro del crisol, virtualmente eliminan las prdidas por
oxidacin de las cargas y aseguran una alta recuperacin de metal (un porcentaje tpico es
la recuperacin de un 94% del metal de limadura de latn 60/40, conteniendo 3% de
aceite).

Figura 4.- Horno estacionario con coque

Figura 5 - Horno basculante

FORMAS DE CALENTAMIENTO DE UN HORNO DE CRISOL

En relacin a la forma de energa utilizada, los hornos de crisol pueden ser operados
bsicamente a travs de energa elctrica o de combustibles. En relacin a la energa
elctrica, los hornos ms comunes son de resistencia y de induccin. En cuanto a los
combustibles, se puede utilizar una serie de formas diferentes (tabla 1). Cada forma de
energa, sea elctrica o en forma de combustible, posee sus ventajas y desventajas que
deben ser aprovechadas o evitadas de acuerdo con las condiciones de produccin exigidas,
o en funcin de la poltica de abastecimiento adoptada.
Combustible

Tipo
Lea
Carbn mineral

Poder

Calorfico

(Kcal/Kg)
3800
4000 a 6000

solido

Liquido

Coque de fundicin
Coque de petrleo
Carbn vegetal

6200 a 7500
8000
6500 a 7000

Gasolina
Petrleo disel
Alcohol etlico
Querosene
Petrleo - Fuel - Oil
OC4

10200
11000 Kcal/litro
7300
11600
9820
10000

Gas licuado
10900
Gas de coque
4500
Gaseoso
Gas natural
10000
Metano
850
Tabla 1.- Principales tipos de combustible que pueden ser usados en la operacin de
los hornos de crisol
MEDICIN DE TEMPERATURA
La exactitud con que midan y controlen las temperaturas determinar el xito de la
operacin de algunos procesos metalrgicos, como la fundicin, la refinacin y el
tratamiento trmico. Tambin tendr un profundo efecto sobre las propiedades de
resistencia de muchos metales y aleaciones. La temperatura de proceso debera controlarse
dentro de 2,5C. Aunque a veces es posible este apretado rango, uno ms prctico es de
5C.
Se deben ejecutar tres pasos en todo proceso de control de temperatura. Antes de
poder establecer control, primero se debe "sentir" (detectar) la variable mediante algn
mecanismo que responda a cambios en la calidad o valor de la variable. Luego esta
cantidad o su cambio, debe ser indicada o registrada previo a ser controlada. Siguiendo la
accin de control, el ltimo paso en la secuencia es la transmisin de la salida del
controlador al "elemento final", el cual es un componente del proceso en s. Los elementos
finales envan por medio de un rel la salida del controlador y causan cambios correctivos
en el proceso.

Sensores de Temperatura

Como es a menudo el caso, una variable es medida y luego traducida, o convertida,

a otra. Por ejemplo, las temperaturas ambientales se miden por la expansin o contraccin
de una columna de fluido o de un metal. Mediante calibracin, estas variables se convierten
a lecturas de temperatura numrica. Estos simples mecanismos, sin embargo, no se adecan
a temperaturas ms elevadas. Los sensores utilizados para medir altas temperaturas son los
termopares y los pirmetros. Como sea, ambos utilizan el mismo enfoque anterior; esto es,
se mide una variable y se la convierte a otra.

PUNTO DE FUSIN DE LOS METALES

Los metales se funden a diferentes temperaturas, la Tabla 2. muestra los puntos de
fusin de los metales ms comunes.

Figura 2 - Intervalos de fusin de metales y sus aleaciones

CUALIDADES TCNICAS Y ECONMICAS

Las principales cualidades tcnicas y econmicas que deben cumplir los hornos de
fundicin se resumen de la siguiente manera:
Cualidades de Orden Tcnico

Fundir el metal tan rpido como sea posible y elevarlo a la temperatura

requerida.
Mantener tanto la pureza de la carga, como precisin de su composicin.

tiempo de parada.
Uniformidad de temperatura.
Instalacin de distribucin y regulacin de temperatura.
Diseo robusto del horno.
El metal prcticamente no entra en contacto con la fuente de calentamiento (hecho
por va indirecta) y por esto, est sujeto a poca contaminacin.

de vaciado
Poco

 Condiciones para Mejorar la Productividad y Reducir el consumo de

Combustible
Realizacin de la combustin en un volumen muy reducido.
Utilizacin de viento precalentado o de aire enriquecido en oxgeno.
Utilizacin de un combustible de calidad.
Reduccin de prdidas trmicas hacia el exterior.
Condiciones Econmicas
El obstculo mayor que confrontar todo aquel que quiere iniciarse en la escultura
de metal es generalmente el alto costo del equipo para derretir metales. Un quemador a
gas, los tanques, los medidores y los reguladores de presin necesarios, resulta

una

inversin cuantiosa.
Las fundidoras de aluminio afrontan muchos factores que han tenido un gran
impacto sobre su economa. Desde los costos en aumento de energa, materiales y mano de
obra, hasta la amenaza de ms reglamentacin gubernamental, el enfoque de las fundidoras
de aluminio se divide entre los temas relacionados con el colado y las realidades de la
manufactura actual.
Entre las condiciones econmicas que este presenta tenemos:

Costes de adquisicin.
Materia prima a base de la chatarra.
El costo de operacin del horno.
Consumo de energa.

Condiciones de Facilidad de Operacin

Facilidad de instalacin.
ejecucin de las operaciones

Facilidad de carga de material.

Comodidad en la

MATERIALES

Construccin del Horno

Pala
Wincha
ladrillos refractario
Refractario molido
Quemador a gas
Plancha de hierro
Crisol
Tubos

Fundicin
Metal a fundir
Combustible
Encendedor
Colada
Pinzas
Moldes
Arena
Seguridad

Guantes
Respiradores
Ropa adecuada

HERRAMIENTAS, EQUIPOS Y MEDIOS AUXILIARES PARA LA

FUNDICIN
Durante la ejecucin de los diversos trabajos que el moldeador o fundidor realiza,
ya sean artesanales o con algn desarrollo, es necesario utilizar distintos tipos de
herramientas manuales para formar los moldes.
Tipos de herramientas:

Palas
Picos y horquillas
Reglas
Agujas de ventilar
Paletas de alisar
Alisadores Esptulas
Puntas o extractores de moldeo
Martillos y macetas
Mordaza o presillas

Escoriadores o Separadores de Escorias

Es el canal distribuidor intermedio de seccin generalmente trapezoidal que une el
orificio de bajada con los canales de admisin a la pieza.

Tipos:

Escoriador en zigzag
Escoriador con cambio de direccin
Separador de escoria con macho filtro
Escoria con trampa angular.

TIPOS DE ENGRANAJES
La principal clasificacin de los engranajes se efecta segn la disposicin de sus
ejes de rotacin y segn los tipos de dentado. Segn estos criterios existen los siguientes
tipos de engranajes:

Fig. 1.8.- Pin recto de 18 dientes

Ejes paralelos:

Cilndricos de dientes rectos

Cilndricos de dientes helicoidales
Doble helicoidales

Ejes perpendiculares:

Helicoidales cruzados
Cnicos de dientes rectos
Cnicos de dientes helicoidales
Cnicos hipoides
De rueda y tornillo sinfn

Por aplicaciones especiales se pueden citar:

Planetarios
Interiores
De cremallera

Por la forma de transmitir el movimiento se pueden citar:

Transmisin simple
Transmisin con engranaje loco
Transmisin compuesta.
Tren de engranajes
Transmisin mediante cadena o polea dentada
Mecanismo pin cadena
Polea dentada
CARACTERSTICAS QUE DEFINEN UN ENGRANAJE DE DIENTES RECTOS

Figura 6 Representacin de las caractersticas de un engranaje

Los engranajes cilndricos rectos son el tipo de engranaje ms simple y corriente
que existe. Se utilizan generalmente para velocidades pequeas y medias; a grandes
velocidades, si no son rectificados, o ha sido corregido su tallado, producen ruido cuyo
nivel depende de la velocidad de giro que tengan.
Diente de un engranaje: Son los que realizan el esfuerzo de empuje y transmiten la
potencia desde los ejes motrices a los ejes conducidos. El perfil del diente, o sea la
forma de sus flancos, est constituido por dos curvas evolventes de crculo,
simtricas respecto al eje que pasa por el centro del mismo.

Mdulo: El mdulo de un engranaje es una caracterstica de magnitud que se define

como la relacin entre la medida del dimetro primitivo expresado en milmetros y
el nmero de dientes. En los pases anglosajones se emplea otra caracterstica
llamada Diametral Pitch, que es inversamente proporcional al mdulo. El valor del
mdulo se fija mediante clculo de resistencia de materiales en virtud de la potencia
a transmitir y en funcin de la relacin de transmisin que se establezca. El tamao
de los dientes est normalizado. El mdulo est indicado por nmeros. Dos

engranajes que engranen deben tener el mismo mdulo.

Circunferencia primitiva: Es la circunferencia a lo largo de la cual engranan los
dientes. Con relacin a la circunferencia primitiva se determinan todas las

caractersticas que definen los diferentes elementos de los dientes de los engranajes.
Paso circular: Es la longitud de la circunferencia primitiva correspondiente a un
diente y un vano consecutivos.

Figura 7 - Diagrama de las caractersticas que posee un engrane

ELEMENTOS DE UN ENGRANAJE

Espesor del diente: Es el grosor del diente en la zona de contacto, o sea, del

dimetro primitivo.
Nmero de dientes: Es el nmero de dientes que tiene el engranaje. Se simboliza
como (Z). Es fundamental para calcular la relacin de transmisin. El nmero de

dientes de un engranaje no debe estar por debajo de 18 dientes cuando el ngulo de

presin es 20 ni por debajo de 12 dientes cuando el ngulo de presin es de 25.

Dimetro exterior: Es el dimetro de la circunferencia que limita la parte exterior

del engranaje.
Dimetro interior: Es el dimetro de la circunferencia que limita el pie del diente.
Pie del diente: Tambin se conoce con el nombre de dedendum. Es la parte del

diente comprendida entre la circunferencia interior y la circunferencia primitiva.

Cabeza del diente: Tambin se conoce con el nombre de adendum. Es la parte del

diente comprendida entre el dimetro exterior y el dimetro primitivo.

Flanco: Es la cara interior del diente, es su zona de rozamiento.
Altura del diente: Es la suma de la altura de la cabeza (adendum) ms la altura del

pie (dedendum).
ngulo de presin.- El que forma la lnea de accin con la tangente a la

circunferencia de paso, (20 25 son los ngulos normalizados).

Largo del diente: Es la longitud que tiene el diente del engranaje.
Distancia entre centro de dos engranajes: Es la distancia que hay entre los centros

de las circunferencias de los engranajes.

Relacin de transmisin: Es la relacin de giro que existe entre el pin conductor
y la rueda conducida. La Rt puede ser reductora de velocidad o multiplicadora de
velocidad. La relacin de transmisin recomendada tanto en caso de reduccin
como de multiplicacin depende de la velocidad que tenga la transmisin con los
datos orientativos que se indican:

Velocidad lenta:

Velocidad normal:

Velocidad elevada:

ESTUDIO TRMICO

DETERMINACIN DE PARMETROS
En la prctica la determinacin de parmetros de temperaturas tienen dificultades
experimentales por no ser fcil medirlas superficialmente, estas no son iguales a la
temperatura del aire o gas en contacto con la superficie y varan considerablemente. De
bibliografa relacionada, se tiene que la temperatura exterior

de las paredes puede ser

varios cientos de grados superior a la temperatura del aire y es la temperatura de la pared

interior que regularmente es inferior a la temperatura de la cmara del horno o de los gases
a la que esta expuesta la superficie.
Los parmetros a tomar en cuenta son:

Temperatura exterior (T) .- Para este caso se toma la temperatura ambiente 21C.
Temperatura de diseo (Td) .- Temperatura seleccionada en base a los metales a fundir,
para los cuales se disea el horno, cuyo punto de fusin es menor o igual a los 660C.

(p.f. Aluminio).
Tiempo de calentamiento (t) .- Es el tiempo que el crisol requiere para estar en

capacidad de fundir el metal 60 minutos.

Capacidad del horno .- En funcin del nmero de piezas a moldear se selecciona un

crisol de una capacidad de 50 kg.

Temperatura ptima de colado (Tv) .- Es la temperatura ptima en la cual el metal
puede ser vertido en los moldes. Para este diseo se ha seleccionado los valores de las
propiedades fsicas del Aluminio el cual tiene su punto de fusin aproximado a los
660C, temperatura seleccionada para el diseo del horno.

Smbolo
Densidad (p) a 20C
P. Funcin
Calor Especifico

Al
2,7 g/cm.3
660C
0,23 kcal/kg C

Calor Latente de Funcin

94 kcal/kg
Tabla 3 - Propiedades fsicas del aluminio
ESQUEMA DE ELEMENTOS INTERNOS PRINCIPALES DEL HORNO

Figura 8 - Esquema elementos internos del horno

1. Pared refractaria.
2. Crisol
3. Base del Crisol
4. Cmara de Combustin
ENERGA NECESARIA PARA FUNDIR EL METAL
En el proceso de la fusin debemos pasar los metales y sus aleaciones del estado
slido al estado lquido, generando determinada cantidad de calor, bien definida y
caracterstica para cada metal o aleacin. Como se comprende fcilmente, despus de que
ha alcanzado la temperatura o punto de fusin es necesario aplicar ms calor para poder
transformar el metal o la aleacin de slido a lquido. Durante este perodo la temperatura
no aumenta y la cantidad de calor generada destinada solamente a disgregar el estado
slido, se llama calor latente de fusin. Si cuando toda la masa es lquida, se contina
generando calor, la temperatura vuelve a aumentar y el metal se recalienta.
La energa necesaria para llevar al metal a la temperatura de vertido es la suma de
tres cantidades:

Q1 .- Calor para elevar la temperatura del metal, desde la ambiente (55%

del total).

Q2 .- Calor de fusin de la aleacin o la energa necesaria para convertirla

de slido en lquido, llamado calor latente de fusin (30% del total).

Q3 .- Calor requerido para sobrecalentar el metal hasta la temperatura de
vertido (760C) (15% del total).

Teniendo en cuenta lo expuesto se tiene que el calor necesario para fundir la carga
Q es igual a la suma de los calores:
Q = Q1 + Q2 + Q3
Se tiene que el calor est determinado por la expresin:
Donde:
Q =

Calor (Kcal/h)

m = peso de la carga (kg)

Cp =

Calor especfico (kcal/kgC)

Tf = Temperatura final igual al punto de fusin del aluminio Td (C)

T0

= Temperatura inicial igual a la temperatura ambiente T (C)

= Tiempo1 (h)

Datos:
m = 50 Kg
Cp = 0.23 Kcal/KgC
Td = 660C
T = 21C
Calor latente de fusin = 94 Kcal/kg

El calor necesario para fundir el metal es Q= 13198,5 kcal/h

DIMENSIONAMIENTO DE LA CMARA DE COMBUSTIN
Est relacionado con el espacio de combustin o volumen necesario para que se
complete dicho proceso.
La estructura cilndrica del horno permite que haya una mejor distribucin del calor
alrededor del crisol al momento de la combustin, ubicando el quemador de combustible en
la parte inferior del crisol y aprovechar de mejor manera la mezcla hacia la parte superior
del crisol.

Figura 9- Diagrama del flujo interno de calor

De esta manera el dimetro interno queda determinada por:
Di = Dc + 2 (ec)
Donde:
Di = dimetro interno del refractario
Dc = Dimetro del crisol 30 cm.
Ec = Espacio de combustin 6 cm
Di= 30 cm+ 2(6 cm) = 42 cm
Partiendo del dimetro interno seleccionamos el nmero y forma de los ladrillos
refractarios a usar en el diseo, para poder obtener un revestimiento circular como muestran
la imagen. Seleccionamos un ladrillo con forma de arco.

Figura 10 - Construccin de Pared Refractaria

Se debe tomar en cuenta que por efecto del calor circulante se generan en los
ladrillos

refractarios

tres

fenmenos:

Expansin,

conduccin

ablandamiento.

Especialmente con lo que se relaciona a expansin trmica que es el responsable de los

esfuerzos compresivos en los ladrillos; como se conoce, todo material refractario conforme
se calienta se aproxima a su temperatura de fusin y comienza a perder fortaleza cohesional
y reblandece.
El ladrillo seleccionado es de marca Erecos posee temperatura de trabajo de 1600C.
Utilizado en paredes de reverberos bsicos, convertidores de Cu, Al. Y en general para
hornos industriales. Es importante colocar arena o polvo refractario entre el ladrillo y la
coraza metlica, de manera que puede absorber las dilataciones producidas por efecto del
calor. El espesor del polvo ser 0.5 cm. por lo que se tendr una pared refractaria definitiva
de 12 cm. Luego el dimetro exterior del horno ser:
De = Di + espesor del refractario
De = 42+ 2(12)= 66 cm.
Para la altura del horno, se tiene una relacin con la ubicacin del quemador que
segn la industria de construccin de hornos Morgan sugiere una altura de 8 a 15 cm. desde
la base del horno. Segn este criterio se construir la base que soporta el crisol de 10 cm.
de alto.
Conociendo:

Espesor de la base del horno

Alto de la base del crisol
Altura del crisol
Espacio de cmara para salida de gases en

la parte superior del crisol

Espesor de la tapa superior
Se tiene una altura del horno de

7.5 cm.
10 cm.
34 cm.
3.5 cm.
7.5 cm.
63 cm

PRDIDA DE CALOR POR LAS PAREDES

Como el proceso precisa una temperatura relativamente alta, es evidente que los
gases abandonan el horno a grandes temperaturas con la inevitable prdida de calor para

contrarrestar dicha prdida. Los gases de combustin atraviesan un laberinto construido con
material refractario al que ceden su calor sensible acumulndolo en las paredes.

Figura 11- Direccin de flujo de calor por las paredes.

El calor perdido por un horno debe pasar primero por conduccin a travs de las
paredes a la superficie exterior y despus se debe disipar a los alrededores por conveccin.
En consecuencia, los datos disponibles debe incluir a todos los otros factores necesarios
para el clculo de la conduccin y conveccin, estos son: para la conduccin, el rea y
resistividad de las paredes del horno, adems la temperatura interior de la pared; para la
conveccin, solo el rea (asumiendo una temperatura exterior de 21C aproximadamente).
La temperatura ptima de vertido del metal en los moldes; el calor necesario para fundir el
metal; las dimensiones de sus paredes. As como del material que estn construidas y la
emisividad de la superficie exterior; se puede calcular las prdidas de calor por conduccin
y la temperatura de la superficie exterior.

Figura 12 - Diagrama de Temperaturas

Aplicando la analoga entre flujo de calor y flujo elctrico tenemos el siguiente
sistema:

Figura 13 - Sentido de Temperaturas

Aplicando las ecuaciones de paredes cilndricas para calor por conduccin desde la
cmara hacia el crisol tenemos:

Donde:
Qk = flujo de calor necesario para fundir el metal 13198.5 Kcal/h (15347,09

w)
K = Coeficiente de conductividad trmica del grafito 48.13 w/mC (Anexo

A1).
L = Longitud del crisol 0,34 m.
T1 = temperatura de la pared exterior del crisol
T0 = temperatura de la pared interior del crisol (igual a la temperatura de

vertido del metal 760C

R0 = radio tomado desde el centro de la cmara hasta la pared interna del

crisol
0.054 m.
R1 = radio tomado desde el centro de la cmara hasta la pared externa del
crisol 0.030 m.
Sustituyendo tenemos que T1 = 847.774C
Tomando el flujo de calor hacia las paredes tenemos:

RTK2 = Resistencia por transferencia de calor de conduccin del refractario

(C/w)
R2 = Radio medido desde el centro de la cmara hasta la pared interna del

refractario = 0,030 m.
R3 = Radio medido desde el centro de la cmara hasta la pared externa del

refractario = 0,150 m.
K = Coeficiente de conductividad trmica del ladrillo refractario 1,07

w/mC
(Anexo A2).
L = Longitud de la pared refractaria 0,55 m.
Tenemos que RTk2 = 0,435C/w
Para calcular le resistencia trmica de la placa de acero (RTk 3) que recubre la

pared refractaria seleccionada de un espesor de 6 mm. Aplicamos:

Donde:
K = coeficiente de conductividad trmica del acero 59 w/mC (Anexo A3)
R4 = 0.155 m L = 0.55 m
Tenemos RTk3 = 1,299 x10-4 C/w
La resistencia de transferencia de calor con el are por conveccin (RTc) que
rodea el cilindro viene dado por:

Donde: Coeficiente de transferencia de calor por conveccin natural paro los gases es de
(h) = 22 w/m2 C (Anexo A4)
Aplicando los datos tenemos: Rtc = 0,084C/w

Para obtener el flujo de calor perdido por las paredes es aplicamos:

QP = ( 847,774 21)/(0,435+1,299x10-4+0,084)
QP = 1592.614w
Calculamos la temperatura de la pared exterior del ladrillo teniendo T1=T2:

Reemplazando: T3 = 153,986C
La temperatura de la pared exterior en la placa de hierro T4 calculamos:

Reemplazando: T4 = 153.779C
Teniendo como una temperatura aceptable en el exterior del horno.
DIMENSIONAMIENTO DEL QUEMADOR
El gas combustible propicia las mejores condiciones de servicio, despus de la energa
elctrica,

facilitndonos la limpieza de las instalaciones.

Uno de los sistemas ms

respetuoso con el medio ambiente es el sistema GLP. El combustible bsico gasleo, es

causante del siguiente porcentaje de emisiones a la atmsfera: 37% del consumo de energa
final.

12% del dixido de azufre (SO2)

64% del monxido de carbono (CO)
69% de los xidos de nitrgeno (NOx)
33% de los hidrocarburos sin quemar (HC)
33% de las partculas
30% del dixido de carbono (CO2)
49% de los compuestos orgnicos voltiles
La reduccin muy por debajo de las reglamentaciones existentes y futuras en las

emisiones contaminantes reguladas por la EN 589 (NOx, CO, HC y partculas) causantes de

graves problemas de salud humana, nieblas contaminantes y lluvia cida. Los quemadores
de GLP, dependiendo de la tecnologa utilizada (carburacin, inyeccin) reducen estas
emisiones hasta un 90% respecto a la alternativa diesel. Debido a la composicin qumica
del GLP, las emisiones de CO2 son hasta un 10% inferiores a las de los quemadores diesel.
Las reducciones en las emisiones hidrocarburos poliaromticos y de aldehidos,
consideradas sustancias con efectos cancergenos, son notablemente menores en relacin
con las provocadas por los quemadores diesel. Para disear el quemador adecuado se debe
tener en cuenta

las cantidades de calor que intervienen en el proceso adicionando los

valores de prdidas de energa y as poder contrarrestarlas.

Los valores a tener en cuenta son:
El calor necesario para fundir el metal.

Prdidas de

(conduccin y conveccin)
Q = 13198.5 kcal/h
Qp = 1369.64804 Kcal/h
Qt = (13198.5 + 1369.64804) Kcal/h
Qt = 14568.14804 Kcal/h
Para obtener el consumo de combustible en una hora aplicamos

calor por las paredes

Cp = calor especifico disponible del gas 0.340 Kcal/kgk (Anexo A5).

T1 = temperatura inicial = 294k
T2 = temperatura final = 1120.774k
Remplazando tenemos m = 51.824 Kg/h
Usando cilindros de gas convencionales de 15 Kg se requiere de un sistema que no
corte el proceso de fundicin el momento de cambiar los cilindros de gas y tener prdidas
por la parada; para esto se disea un sistema de centralita la cual incrementa la presin el
gas. La centralita posee una conexin para dos vlvulas de gas como se muestra en la figura
14

Figura 14 - Sistema del Quemador

El sistema consta de una vlvula reguladora de 12 Kgs a la salida de la centralita

que permite regular la presin de gas con la que sale de los cilindros la cual es conducida
por una boquilla hacia el interior del horno.

Figura 15 - Sistema de Centralita

DISEO DE LOS ELEMENTOS MECNICOS QUE INTERVIENEN EN LA
CONSTRUCCIN DEL HORNO.
DISEO DEL CILINDRO METLICO
Un cilindro de paredes delgadas, posee tensiones que estn uniformemente
distribuidas; en todo el espesor de la pared. El diseo indica dos tipos de tensiones:

Tensin tangencial (presin sobre las paredes del cilindro)

Tensin longitudinal (presin sobre los extremos del cilindro)
La tensin tangencial que se produce por efecto del calor, se puede decir que no

tiene mayor importancia, debido a que al polvo refractario que est entre la coraza y el
ladrillo, absorber las diferentes dilataciones; adems existe facilidad de salida de gases de
combustin. La tensin longitudinal se producir directamente en un extremo, debido a
que la base del horno es la que soportar todo el peso; siendo tambin despreciable la
deformacin por el calor, la cual es absorbida por el ladrillo refractario. Por motivos de
seguridad se utiliz un acero de 6 mm. de espesor para la construccin del mismo.

Determinacin De Cargas

Para determinara las cargas que se ejercen sobre la plancha de fondo, consideramos
que el horno est cargado, y tenemos los siguientes esfuerzos:
Debido al peso del crisol 50 Kg. (a mxima carga)
Peso del metal 181.81 Kg.
Peso refractario268.18 Kg.
Para encontrar el peso del refractario a utilizarse en el horno, tomamos en cuenta
las dimensiones del ladrillo, dimetro interior y altura del horno; reas de la plancha de
fondo y tapa fija; dndonos como resultado 84 ladrillos a utilizarse.
El peso de cada ladrillo es 2.2 Kg. Por lo tanto el peso total ser de 229.09 Kg.
Para obtener el peso final del refractario, resulta de la suma de todos los pesos es
decir; del ladrillo, melaza, arcilla, vidrio y mortero obtengo un peso de 268.18 Kg.
Luego el esfuerzo a que va a estar sometido la plancha de fondo que tiene un rea de
0,3848 m2 ser 500 Kg 4900 N.

Sistema De Descarga
El sistema de descarga debe ser funcional para que con el menor esfuerzo posible se

pueda realizar el volteo. Cuando se trate de colar piezas inferiores a

6 Kg. se recoger el

metal del crisol en cucharas o cazuelas para ser puesto en el molde. El volteo del cilindro,
puede hacerse en forma mecnica, para lo cual la bancada y ms elementos que intervienen
en el mecanismo, deben resistir a los esfuerzos producidos.
A continuacin se indica el cuerpo del horno con sus ejes de apoyo.

Figura 16 - Cilindro con sus Ejes de Apoyo

DISEO DE EJES

Figura 17 - Esquema en conjunto del Volante, Engranes y Ejes de Apoyo

T = F.R.2
(Para el torque multiplico por 2 porque aplico fuerza con las dos manos)
T = (50 Kg. 0.3 m)2
T = 30 Kg.m
(Torque mximo requerido para girar el tanque)

T = 294.2 N.m

Fuerzas Que Actan En Los Engranajes Rectos:

Figura 18 - Diagrama de las Fuerzas que Actan en los Engranes Rectos

Dientes con ngulo de presin 20
Fuerzas tangenciales:

Pin:

Engranaje:

Fuerzas Radiales:

Pin:

Engranaje:

DISEO EJE #1
(Maquinado en acero AISI 1020 CD = estrudo en fro)
Sy = 352 MPa

(Anexo A17)

Sut = 420 MPa

E = 207 GPa

Figura 19- Diagrama de Cuerpo Libre del Eje #1

Diagrama de fuerza cortante:

Figura 20 - Diagrama de la Fuerza Cortante

Diagrama del momento flector mximo:

Figura 21 - Diagrama del Momento Flector Mximo

Segn la Teora de Falla de la Energa de la Distorsin Von Misses

M = Momento flector mximo

T= Momento torsor mximo
Sy = Lmite a la fluencia
n = Grado de seguridad

DISEO EJE #2
(Maquinado en acero AISI 1020 CD = estrudo en fro)
Sy = 352 MPa
Sut = 420 MPa
E = 207 GPa

(Anexo A17)

(a)

Figura 22 - Diagrama de Cuerpo Libre del Eje #2

NOTA: Debido a que el eje es estticamente indeterminado, utilizamos el Mtodo de la
Superposicin para encontrar las reacciones.
(b)

Figura 23 - Diagrama de la Deflexin #1

Para el caso de la Fig. (b) utilizando la (Tabla E-9 Shigley caso#6); la deflexin en el punto
G es:

(Anexo A17)

(c)

Figura 24 - Diagrama de la Deflexin #2

En el caso de la Fig. (c) para la deflexin en G, utilizamos el Apndice D pag # 762 de Beer
& Jhonstons caso # 5.

(Anexo A15)

(d)

Figura 25 - Diagrama de la Deflexin #3

En el caso de la Fig. (d) para la deflexin en G, utilizamos el mismo Apndice D del caso
anterior. Pero cuando

(Anexo A15)

(e)

Figura 26 - Diagrama de Fuerzas

Ya que en el punto G existe un cojinete Yg=0 por tanto:

Por equilibrio:

(-3913.8).(0.175)+(7545).(0.325)-(4900).(0.825)+ = 0

Diagrama de fuerza cortante:

Figura 27 - Diagrama de Fuerza Cortante

Diagrama del momento flector mximo:

Figura 28 - Diagrama de Momento Flector Mximo

NOTA: Para encontrar los verdaderos puntos crticos, debo realizar una semejanza
de tringulos. Dichos puntos crticos se encuentran en la unin del eje con el cilindro; es
decir en la soldadura de los dos extremos del cilindro. Para el diseo siempre se escoger el
momento flector mximo
Semejanza entre tringulos:

Segn la Teora de Falla de la Energa de la Distorsin Von Misses

M = Momento flector mximo

T= Momento torsor mximo
Sy = Lmite a la fluencia
n = Grado de seguridad

DISEO DE ENGRANES

Tipo De Engranajes
Teniendo que bascular mecnicamente, la transmisin del movimiento giratorio del

volante, se efectuar mediante engranajes de dientes rectos por ser menos costosos, y por la
facilidad de adquisicin del material se construir de hierro fundido. En el diagrama a
continuacin se detalla, indica la ubicacin de los engranajes en la bancada.

Figura 29 - Diagrama de los Engranajes

Dimensionamiento
Para conocer datos del pin como de la rueda, hacemos un anlisis de las
diferentes fuerzas que actan en un punto de contacto (Pc) de los engranajes.
Fuerzas que actan en un punto de contacto Pc.

Figura 30 - Diagrama de las Fuerzas que actan en los Engranajes.

La primera dificultad que aparece al proyectar un par de engranajes, reside en el
hecho de que es necesario conocer todas las dimensiones de los engranajes; as como la
forma y tamao de los dientes.

Esto hace necesario estimar el dimetro de las

circunferencias primitivas tanto del pin como del engrane; que creemos que ser
conveniente.
Una vez situados los centros y dibujadas las circunferencias primitivas Figura 30
(a) establecemos la recta ab perpendicular a la lnea de centros y pasa por el punto de
contacto Pc.
La lnea de presin CC representa la accin de la fuerza resultante W Fig. 3.9.5 (b)
que acta entre los engranajes.
Para el tamao y forma de los dientes, segn la (Tabla 3) estimamos que sern
trabajados de acuerdo a un diametral PITH equivalente a 8.

Tabla 3.- Diametral Pitch de los Dientes

DATOS:
NA = 33 NB = 50
nA = 1 rpm.
m = 3 mm.

Fig. 3.9.6.- Diagrama del Sistema de Engranajes

Tren De Engranajes:

TV = 1.51 rpm.

nB = 0.66 rpm.
Dimetros De Paso:
Pin

Paso Circular

Cabeza:

Engranaje

Raz:

Espaciamiento:

Profundidad Total:

Profundidad De Trabajo

Espesor De Los Dientes:

Dimetro Exterior:
Pin

Engranaje

Distancia Central

Tensiones En Los Dientes De Los Engranes

Esfuerzos Por Flexin:

Construccin
Diagrama De Flujo De Procesos

 Descripcin Del Proceso De Construccin

Una vez determinado el diseo de los materiales y las especificaciones de
los mismos, se procedi a la construccin segn los planos.
Diseo Y Seleccin De Elementos
Etapas De Construccin
Construccin del cilindro metlico.

Fig. 4.- Construccin del Cilindro

Para la construccin del cilindro utilizamos la plancha de acero AISI 1020 de , la
cual se procedi a cortar con plasma segn los planos. Posteriormente se procede a barolar
para dar a la plancha una forma cilndrica y finalmente soldar las partes.

Construccin de la tapa fija mvil.

Fig. 4.1.- Construccin de la Tapa

Se realiz los el mismo procedimiento anterior del cilindro ya que la tapa resulta de
los cortes de la plancha de acero y rigindonos segn los planos.
Construccin de los engranes, ejes y volante.

Fig. 4.2.- Construccin de los Engranes, Ejes y Volante

De acuerdo a los clculos realizados, procedemos a la seleccionar los materiales.
Para los ejes necesitamos un eje de acero de 3 cm. de dimetro, el cual se fue seccionando
conforme indican los planos. Para los engranes segn los datos obtenidos, se adquiri
engranes de hierro gris fundido ASTM A48 clase 20. Para el volante se procedi a
comprar una varilla redonda de y se le di la forma barolando para que nos de un volante
de 30 cm. de dimetro.
Construccin de la bancada del horno

Fig. 4.3.- Construccin de la Bancada

Para la bancada se procedi a adquirir soportes en ngulos de 2 . Se seccion
dichos ngulos segn los planos y posteriormente soldamos a solape y en ngulos que
varan entre 90 y 145 grados. El tubo junto con el shiglor y la vlvula de gas, conforman el
sistema de inyeccin del quemador. La varilla se la utiliza para el soporte del mismo,
formando un trpode.
Construccin de la centralita.

Fig. 4.5.- Construccin de la Centralita

Para la construccin de la centralita utilizamos un tubo de 5 mm. de espesor un
manmetro de 200 PSI, un regulador de 12 Kg/s, 3 llaves bola de 1/2 , un bushing de 1/4 ,
acoples y un neplo de1/4 .
Etapas De Montaje
Montaje del cilindro en bancada con sistema basculante

Fig. 4.6.- Montaje del Cilindro

Para el montaje se procedi a colocar las chumaceras en la bancada, posteriormente
con la ayuda de un gato hidrulico logramos levantar la estructura cilndrica y as poder
incrustar los ejes, colocando refuerzos en la unin del eje y del cilindro.
Montaje de pared refractaria

Fig. 4.7.- Montaje de la Pared Refractaria

Para el montaje de la pared refractaria requerimos hacer un clculo para obtener una
cantidad aproximada del nmero de ladrillos a utilizarse; dicho clculo se realiz haciendo
una simulacin en el programa RHINO CEROS, dndonos como resultado 20 ladrillos
rectos y 64 en arco. Con la ayuda del mortero fragado a aire AEROFRAX procedimos a
colocar la mescla en las uniones del ladrillo. Es importante recalcar que no existe
pegamento que una el cilindro metlico con los ladrillos refractarios, por lo que es de suma
importancia que los ladrillos queden bien compactados y con la ayuda del mortero evitar
prdidas de calor.
Montaje del crisol

Fig. 4.8.- Montaje del Crisol

Una vez colocada la pared refractaria y con la ayuda de ladrillos refractarios se
construye la base del crisol. El pegamento a utilizarse es una mezcla compuesta de arcilla,
melaza, slice y vidrio la cual soportar altas temperaturas y mantendr fijo el crisol. Se

construye un canal para la descarga utilizando como base un ladrillo recto refractario junto
con la mezcla antes indicada, sirviendo tambin como soporte para asegurar el crisol.
Montaje de la tapa fija mvil en el cilindro

Fig. 4.9.- Montaje de la Tapa

Para la colocacin de la tapa es necesario una pared refractaria logrando as la
deformacin de la misma. El sistema que utilizamos para fijar la tapa consta de dos tuercas
y un perno como se muestra en la figura.
Montaje del sistema centralita con el quemador

Fig. 4.9.1.- Montaje del Sistema de Quemador

Una vez realizada la construccin de la centralita y el quemador, utilizamos las

mangueras como conexin de estos dos elementos para formar un solo sistema denominado
quemador.
Las vlvulas reguladoras usadas en los tanques de gas son industriales.
Costos
A continuacin se detallan los costos de todos los materiales utilizados para la construccin
del horno de fundicin.
6.1.- TABLA DE COSTOS

Cantidad

Detalle

Valor

Valor

Unitari

Total

o
1
1
1
1
85
35 Kg.
4
1
2
2
10 m.
3 m.

Quemador
Centralita
Crisol
Plancha de acero
Ladrillos refractarios (en arco y rectos)
Mortero fraguado al aire AEROFRAX
Chumaceras
Manmetro de 200PSI
Engranajes
Tanques de gas
Angulos 2
Eje de transmisin (acero 3 cm)

900
500
12.000

1 galn
1
1

Pintura color negro

Volante 30 cm. (varilla redonda )
Reguladores 12 KGS RECA
Cortes con plasma
Barolado en plancha de
Accesorios (suelas, neplos, bushing, acoples, etc)
Otros
TOTAL: