000158607

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

COORDINACIN DE INGENIERA DE PRODUCCIN
Mejoras en la Fabricacin de Grupos Electrgenos con Potencias Comprendidas entre

7kVA y 160kVA
Por:
Alejandro Varela Guzmn
INFORME DE PASANTA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar
como requisito parcial para optar al ttulo de
Ingeniero de Produccin
Sartenejas, Mayo de 2011


7kVA y 160kVA
Por:
Realizado con la asesora de:

Tutor Acadmico: Prof. Joaqun Santos
Tutor Industrial: Ing. Carlos Ibez
INFORME DE PASANTA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar
como requisito parcial para optar al ttulo de
Ingeniero de Produccin
Sartenejas, Mayo de 2011
iv

7kVA y 160kVA
INFORME DE PASANTA presentado por
RESUMEN
El presente informe es el resultado de un proyecto de pasanta realizado en la empresa

Himoinsa. El objetivo principal de este proyecto consisti en la bsqueda, planificacin e
implementacin de mejoras en la fabricacin de grupos electrgenos con el fin de aumentar la
produccin y mejorar la eficiencia. Se estudiaron y analizaron los mtodos de fabricacin y los
problemas que estos presentan actualmente. Igualmente, se planific la redistribucin de los
procesos e instalaciones dentro de la fbrica que permitieran reducir los tiempos y costos de
fabricacin como tambin mejorar y simplificar el trabajo de los empleados garantizando la
seguridad y beneficio de cada uno de estos.
Palabras claves: electrgeno, fabricacin, ensamblaje, procesos y planificacin.
v
NDICE GENERAL
NDICE DE TABLAS....... vi
NDICE DE FIGURAS.... vii
LISTA DE ABREVIATURAS...... iv
INTRODUCCIN.. 1
CAPTULO I. DESCRIPCION DE LA EMPRESA...... 3
CAPTULO II. FUNDAMENTOS TERICOS........ 5
2.1 Grupos Electrgenos...... 5
2.2 Mtodo de las Cinco S...... 13
CAPTULO III. MARCO METODOLGICO.... 21
3.1 Conocer el Funcionamiento de la Empresa.. 21
3.2 Evaluacin de los Procesos... 21
3.3 Planificacin de Nuevas Propuestas..... 22
3.4 Implementacin de Mejoras.. 22
CAPTULO IV. DESCRIPCIN DEL PROCESO.......... 24
4.1 Proceso Actual de Ensamblaje de Grupos Electrgenos con Potencias
Comprendidas entre 7 kVA y 160 kVA................................................ 24
4.2 Proceso Actual de Ensamblaje de Carroceras en la Fbrica de
Tratamiento de Metal (FTM).... 28
CAPTULO V. DESARROLLO DEL TRABAJO....... 34
5.1 Planificacin de una Nueva Lnea de Montaje para la Fabricacin de Grupos
Electrgenos con Potencias Comprendidas entre 7 kVA y 160 kVA........... 34
5.2 Planificacin de una Nueva Lnea de Montaje en la Fbrica de
Tratamiento de Metal........ 37
5.3 Diseo y Planificacin de la Automatizacin del Montaje
de Cuadros Elctricos....... 38
5.4 Estudio, Diseo e Instalacin de Campana de Extraccin de Humo en Banco
de Pruebas para Grupos Electrgenos de Capacidades Mayores a 200 kVA... 43
5.5 Planificacin y Diseo de Banco de Pruebas para Grupos Electrgenos Marinos.. 46
5.6 Diseo de Racks para el Transporte de Motores.......... 46
vi
5.7 Implementacin del Mtodo de las Cinco S.... 47
CAPTULO VI. RESULTADOS.... 52
6.1 Tiempos de Fabricacin de Grupos Electrgenos con Potencias Comprendidas
entre 7 kVA y 160 kVA..... 52
6.2 Tiempos de Fabricacin de Carroceras D10 en FTM. 57
6.3 Fabricacin de Racks Metlicos para el Transporte de Motores..... 63
6.4 Implementacin del Mtodo de las 5 S.... 63
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.. 67
ANEXOS. 69
REFERENCIAS.......70
vii
NDICE DE TABLAS
Tabla 5.1
Ejemplo de Hoja Informativa de los Problemas de Kits.. 36
Tabla 5.2
Procesos en FTM para la Fabricacin de las Piezas de la Carrocera D10.. 38
Tabla 6.1
Hoja Informativa en la Isla de Preparacin de Kits..... 52
Tabla 6.2
Tiempos de Operaciones de Fabricacin de Grupos Electrgenos

con Potencias Comprendidas entre 7 kVA y 160 k VA... 53
Tabla 6.3
Operaciones y Tiempos en los Procesos Actuales de Soldadura

+ Repasado en FTM ........ 61
Tabla 6.4
Operaciones y Tiempos en la Propuesta de Mejora de los Procesos de

Soldadura + Repasado en FTM........ 62
viii
NDICE DE FIGURAS
Figura 2.1
Componentes de un Grupo Electrgeno... 6
Figura 2.2
Conjunto Motor de gasoil Iveco + Radiador ....... 7
Figura 2.3
Alternador Stamford. 7
Figura 2.4
Cuadro de Control de un Grupo Electrgeno.. 10
Figura 2.5
Carrocera de Insonorizacin... 10
Figura 2.6
Estator de un Alternador.. 11
Figura 2.7
Rotor de un Alternador.... 12
Figura 2.8
Excitatriz Electrnica de un Alternador.. 12
Figura 2.9
Conexiones de los Alternadores...... 13
Figura 3.1
Esquema de la Metodologa del Proyecto... 21
Figura 4.1
Esquema de las Islas de Trabajo para el Proceso Actual de Ensamblaje de

Grupos Electrgenos con Potencias Comprendidas entre 7 kVA y 160 kVA..... 24
Figura 4.2
Flujograma A del Proceso de Ensamblaje Actual de Grupos Electrgenos

con Potencias Comprendidas entre 7 kVA y 160 kVA 25
Figura 4.3
Almacenadora Inteligente Cassioli.. 26
Figura 4.4
Flujograma B del Proceso de Ensamblaje Actual de Grupos Electrgenos

con Potencias Comprendidas entre 7 kVA y 160 kVA........ 27
Figura 4.5
Esquema del Procesado de Chapa en FTM..... 29
Figura 4.6
Flujograma A del Proceso Actual del Tratamiento de la Chapa en FTM... 30
Figura 4.7
Flujograma B del Proceso Actual del Tratamiento de la Chapa en FTM... 32
Figura 5.1
Hoja de Operaciones para los Tiempos en el Ensamblaje de Monoblocks. 35
Figura 5.2
Diagrama de la Automatizacin del Montaje de Cuadros Elctricos.. 39
Figura 5.3
Laser Guided Vehicle (LGV).. 40
Figura 5.4
Flujograma del Proceso de Automatizacin del Montaje de

Cuadros Elctricos... 41
Figura 5.5
Vista Frontal y Lateral del Diseo de la Campana de Extraccin de Humo

para Banco de Pruebas.... 45
Figura 5.6
Materiales y Diseo de la Campana de Extraccin de Humo para Banco

de Pruebas....... 45
ix
Figura 5.7
Esquema de Banco de Pruebas para Grupos Electrgenos Marinos... 46
Figura 5.8
Rack de Transporte para el Motor NEF67...... 47
Figura 5.9
Tarjeta Roja..... 50
Figura 5.10 Flujograma para la Implementacin del Seiri. 51

Figura 6.1
Promedio de Tiempos de Fabricacin de 27 Carroceras Modelo

D10 en FTM... 59
Figura 6.2
Proceso Actual de Soldadura + Repasado en FTM........ 60
Figura 6.3
Propuesta de Mejora del Proceso de Soldadura + Repasado en FTM.... 62
Figura 6.4
Prototipos de los Rack Metlicos para los Motores NEF45 y NEF67.... 63
x
LISTA DE ABREVIATURAS
kVA
Kilo Voltio Amperio. Unidad de medida de potencia.
dBA
Decibelio A. Unidad de medida de nivel sonoro.
Monoblock
Conjunto constituido por el motor y alternador una vez acoplados entre s.
Cassioli
Almacenadora Inteligente.
FTM
Fbrica de Tratamiento de Metal.
FIFO
First In First Out. Concepto utilizado en teora de colas.
LGV
Laser Guided Vehicle. Vehculo robotizado guiado por seales de laser.
Night Train Almacenadora Inteligente en la Fbrica de Tratamiento de Metal (FTM).
INTRODUCCIN
Himoinsa es una empresa multinacional que se especializa en brindar soluciones en el sector
energtico. Desde sus inicios, hace casi treinta aos, la empresa se ha enfocado en fabricar
grupos electrgenos eficientes que cubran las necesidades y exigencias para las condiciones
ms extremas alrededor de todo el mundo. Gracias a la calidad de sus productos y un buen
trabajo en equipo dentro de la organizacin, Himoinsa ha podido alcanzar un gran crecimiento
sostenido en los ltimos aos, convirtindose en una de las empresas lderes en el rea de
generacin de energa. Teniendo una excelente reputacin como empresa solida y eficiente,
Himoinsa debe estar preparada para cubrir la demanda que se les presente, garantizando el
prestigio que los caracteriza.
Himoinsa se ha podido adaptar al crecimiento y a los constantes cambios a pesar de que
cuenta actualmente con la misma fbrica principal con la que empez a trabajar en los aos
ochenta. Adicional a esto, la empresa fabrica y produce casi todas las partes y componentes
necesarios para la fabricacin de sus grupos electrgenos. Sin embargo, la directiva de la
organizacin reconoce que los errores en la produccin, los largos tiempos de fabricacin y la
carencia de nuevas tecnologas significan un elevado costo y una limitacin para mantenerse a
la vanguardia. Por esta razn nace la necesidad de planificar e implementar mejoras en todo el
proceso de fabricacin de los grupos electrgenos.
Entre la directiva de la empresa y el departamento de Organizacin Industrial se definieron
las propuestas de mejoras dentro de la fbrica como: la planificacin de una nueva lnea de
montaje para la fabricacin de grupos electrgenos, la implementacin del Mtodo de las
Cinco S como modelo de orden y limpieza, la planificacin de una nueva lnea de montaje
para la Fbrica de Tratamiento de Metal (FTM), la planificacin de la automatizacin del
montaje de cuadros elctricos, el rediseo de la fbrica y los cambios en los procesos.
2
El libro de pasanta est estructurado en cuatro captulos en los cuales se contempla la
descripcin de la empresa Himoinsa, los fundamentos tericos necesarios, el marco
metodolgico planteado y el desarrollo de los resultados y anlisis de los mismos. Igualmente,
estos captulos se soportan y complementan con la presente introduccin, las conclusiones y
recomendaciones, los anexos y las referencias.
Objetivo General
Planificar e implementar mejoras en la fabricacin de grupos electrgenos que permita
aumentar la produccin y mejorar la eficiencia dentro de la fbrica.
Objetivos Especficos
- Conocer los tiempos de fabricacin del proceso de ensamblaje de grupos electrgenos.
- Conocer los problemas comunes que se presentan en los procesos actuales.
- Planificar una nueva lnea de montaje para la fabricacin de grupos electrgenos con
potencias comprendidas entre 7 kVA y 160 kVA.
- Planificar y disear la redistribucin de la fbrica para la nueva lnea de montaje.
- Estudiar y analizar los procesos de fabricacin para plantear mejoras en la reduccin de
tiempos y costos.
- Adecuar las instalaciones para mejorar el rendimiento y facilitar el trabajo de los empleados.
- Implementar el Mtodo de las 5 S.
- Implementar mejoras en el trabajo de los empleados garantizando la seguridad y beneficio de
cada uno de estos.
CAPTULO I
DESCRIPCIN DE LA EMPRESA
Hispanoitaliana de Motores Industriales Sociedad Annima, Himoinsa, nace en el ao 1982
como una pequea empresa espaola especializada en la comercializacin de motores para
generadores elctricos. Tan slo seis aos despus, Himoinsa se posiciona como lder en el
mercado nacional gracias a la calidad sus productos. Los aos siguientes comienza su
expansin internacional y da sus primeros pasos en la interaccin vertical de los procesos
productivos, mediante el cual empiezan a producir la mayora de partes y componentes
necesarios para la fabricacin de los grupos electrgenos. Para el ao 2.000, Himoinsa
consigue tener presencia en ms de 70 pases, adems de obtener el certificado de calidad ISO
9001. Himoinsa contina su crecimiento con la ampliacin y apertura de nuevas plantas de
fabricacin y la diversificacin de su gama de productos. Actualmente, Himoinsa se ha
convertido en el primer fabricante espaol y uno de los lderes del mercado internacional en el
sector de generacin de energa. Cuenta con siete plantas de fabricacin en Espaa, Francia,
India, China y Estados Unidos y diez filiales ubicadas en Italia, Portugal, Alemania, Polonia,
Kazajstn, Emiratos rabes Unidos, Singapur, Mxico, Panam y Argentina.
La sede central de Himoinsa, localizada en San Javier, Murcia (Espaa), cuenta actualmente
con una superficie total de 65.000 m. Sus instalaciones de 40.000 m se dividen en tres
importantes plantas de produccin. Esta sede est conformada por las oficinas principales, el
centro de I+D+i (Investigacin + Desarrollo + Innovacin), la lnea de produccin, la lnea de
fabricacin de cuadros elctricos, las salas de pruebas, control y calidad y el departamento
logstico de recambios originales. Adems, Himoinsa cuenta con dos centros productivos
anexos que complementan y dan soporte a la planta principal.
Uno de los dos centros adscritos a la sede principal es la planta de Tratamiento del Metal 1,
igualmente localizada en San Javier, Murcia. sta se especializa en el tratamiento de la chapa
4
y procesos de mecanizado de las carroceras y componentes metlicos. Esta planta de 25.000
m, cuenta con instalaciones equipadas con la ltima tecnologa incorporando almacenes
inteligentes para el suministro del metal, maquinaria de punzonado, plegado, estampacin y
soldadura. Adems, cuentan con una lnea de pintura de alto estndar de acabado y sistemas
robotizados.
La segunda planta de Himoinsa es la unidad de Tratamiento del Metal 2 ubicada en Abarn,
Murcia. Las instalaciones tienen un total de 21.000 m y cuenta con gran variedad de
maquinaria pesada para la elaboracin de las estructuras metlicas de los grupos electrgenos.
La planta de produccin de Himoinsa China, inaugurada en 2.006, est situada en la
provincia de Jiangsu, concretamente en la ciudad de Changzhou. La fbrica de 35.500 m
constituye uno de los mayores proyectos del grupo e incorpora la ltima tecnologa para dar
cobertura a la demanda energtica del sudeste asitico.
El centro de produccin de Himoinsa en Estados Unidos, Hipower Systems, adquiere una
ubicacin clave en el centro del pas en la ciudad de Lenexa, Kansas, con el objetivo de
fidelizar proveedores e impulsar la expansin de la compaa a travs de una estratgica red de
distribucin. La fbrica de 3.600 m se dedica a fabricar generadores de hasta 400 kVA
siguiendo los estndares de las certificaciones norteamericanas.
La planta de produccin de Himoinsa en Francia, Genelec S.A.S, adquirida en 2.001, fue y
sigue siendo una de las empresas lder en la fabricacin de grupos electrgenos en Francia.
Cuenta con unas instalaciones de 6.500 m.
La fbrica en India, Control & Switchgear Himoinsa Pvt. Ltd. Joint Venture, fundada en
2.006, ha conseguido una rpida penetracin y adaptacin en el mercado del pas. La planta
tiene una sede social en Nueva Dheli y la fbrica de produccin est localizada en Pantnagar,
provincia de Uttaranchal. Con unas instalaciones de 18.000 m, Himoinsa India ha sabido
adaptarse a las necesidades del pas, generando grupos electrgenos que incorporan motores
de reputados fabricantes locales.
CAPTULO II
FUNDAMENTOS TERICOS
2.1 Grupos Electrgenos
Un grupo electrgeno, popularmente conocido como planta elctrica o generador elctrico,
es un equipo que permite garantizar energa de forma autnoma ya sea durante periodos cortos
de tiempo o como fuente de generacin exclusiva de energa. Su funcionamiento viene dado
por un generador de electricidad que se mueve por medio de un motor de combustin interna.
Segn el tipo de empleo y las horas de funcionamiento, un grupo electrgeno puede tener
tres modalidades de uso:
De emergencia: El grupo electrgeno se utiliza frente a la posibilidad de prdidas
peridicas o habituales de potencia de la red elctrica que pueden ocasionar, entre otras
cosas, prdidas econmicas, prdida de produccin, de datos archivados y de
productos, de animales o incluso de vidas humanas.
Servicio principal: El grupo electrgeno suministra electricidad en lugares donde no
hay red elctrica disponible. sta es la solucin ms adecuados para puntos aislados.
Funcionamiento continuo: El grupo electrgeno sirve para cubrir de manera continua
las necesidades elctricas en aquellos lugares donde no se tenga la suficiente potencia
de red elctrica.
2.1.1 Componentes de un Grupo Electrgeno
Los principales componentes se integran para tener un grupo electrgeno, tal como se
aprecia en la figura 2.1, a continuacin una breve descripcin de cada uno.
Figura 2.1 Componentes de un Grupo Electrgeno

Motor
El motor es el encargado de producir la energa mecnica necesaria para hacer girar el
alternador. Su dimensin deber ajustarse a las necesidades especficas de cada una de las
aplicaciones que tendr el grupo electrgeno, siendo de gran importancia el determinar la
potencia necesaria, ya que una planta tiene potencia limitada, est potencia vendr dada por el
motor. Los motores pueden utilizar diversos combustibles segn sean sus caractersticas de
funcionamiento, existen motores movidos por gasoil, gasolina y gas, entre otros. Los ms
utilizados son los motores diesel y los de gasolina, por sus prestaciones mecnicas y
econmicas. En la figura 2.2 se observa un motor de gasoil.
Figura 2.2 Conjunto Motor de Gasoil Iveco + Radiador

Alternador
El alternador, tambin conocido como generador o dnamo, es un componente importante
del grupo electrgeno. ste se encarga de transformar la energa mecnica del motor en
energa elctrica. Va unido al volate del motor a travs de unos discos de fijacin que
transmiten el movimiento del volante del motor al rotor del alternador. En la figura 2.3 se
aprecia un alternador.
Figura 2.3 Alternador Stamford
8
Los alternadores estn fundados en el principio de induccin descubierto por el cientfico e
inventor britnico Michael Faraday. Este principio se presenta cuando un conductor es
sometido a un campo magntico creando una tensin elctrica inducida cuya polaridad
depende del sentido del campo y su valor del flujo que lo atraviesa.
Un alternador consta de dos partes fundamentales, el inductor, que es el que crea el campo
magntico y el inducido que es el conductor, el cual es atravesado por las lneas de fuerza de
dicho campo magntico.
Radiador
El radiador tiene como funcin, intercambiar calor entre el motor y el ambiente. ste forma
parte del sistema de refrigeracin del grupo electrgeno. Se conecta al motor por medio de
varias manguera en donde se realiza un constante intercambio de fluidos para garantizar el
adecuado funcionamiento del motor. En la figura 2.1 se observ un radiador.
La emisin de calor de un radiador va a depender de la diferencia de temperaturas entre su
superficie y el ambiente que lo rodea, y la cantidad de superficie en contacto con ese ambiente.
A mayor superficie de intercambio y mayor diferencia de temperatura, mayor es el
intercambio.
Bancada de apoyo
Este elemento sirve de base de sujecin al conjunto de motor y alternador, su forma y
construccin es variable segn sea la funcin o caractersticas especficas del grupo
electrgeno. sta se suele fabricar en chapa metlica o perfiles metlicos a fin de dotar al
conjunto de la robustez necesaria. La unin de los componentes a la bancada de apoyo se
puede realizar de diversas formas, siendo lo ms habitual el realizar dicha unin mediante
unos tornillos antivibratorios especiales con revestimiento de goma, que amortiguan las
vibraciones producidas en su funcionamiento, o tambin directamente sobre la bancada
colocndose los tornillos antivibratorios en la parte inferior de la misma, a fin de evitar que las
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vibraciones entre la parte rgida y la parte vibratoria, sometan a esfuerzos mecnicos excesivos
a los elementos de unin.
Depsito de combustible
El depsito de combustible suele ir acoplado o integrado a la bancada de apoyo. Se suele
fabricar a partir de un material resistente de manera que se evite en lo posible el deterioro del
mismo y se garantice su durabilidad. Sus dimensiones y capacidad se vern relacionados con
la potencia exigida por el motor y las condiciones de uso del grupo electrgeno.
Instalacin elctrica
Consiste en la conexin de todos los elementos del motor, alternador y otros componentes
del grupo electrgeno con el cuadro de control habilitando la posibilidad de una posterior
lectura, supervisin y control del estado de los mismos. Gracias a esta instalacin elctrica se
pueden medir parmetros como los son: presin de aceite, nivel de combustible, temperatura
del motor, entre otros.
Cuadro de control
Es el elemento que permite controlar el equipo y su funcionamiento, a travs del mismo se
puede poner el grupo electrgeno en marcha, apagarlo y controlar los parmetros para un
correcto desempeo. Este componente vara segn las exigencias de cada aplicacin, as se
pueden diferenciar cuadros de control automticos y manuales. Siendo un equipo de arranque
automtico aqul que para su funcionamiento no necesita de la intervencin de personas, este
arrancar el grupo electrgeno de manera autnoma. El cuadro de arranque manual, es aquel
en que la intervencin del hombre es necesaria para el arranque y la parada de la planta. Hoy
da se tiende a que casi todas las plantas sean de control automtico, empleando para ello
diversos autmatas. En la figura 2.8 se observa un cuadro de control de un grupo electrgeno.
10
Figura 2.4 Cuadro de Control de un Grupo Electrgeno

Carrocera de insonorizacin
La carrocera de insonorizacin es un elemento opcional se coloca recubriendo el grupo
electrgeno para tratar de minimizar al mximo las emisiones sonoras que emite dicho grupo,
tal como se observa en la figura 2.9. Las paredes de la carrocera se suelen recubrir con Lana
de Roca; un producto natural con mltiples utilidades: aislamiento trmico, proteccin pasiva
contra el fuego y por supuesto, absorbente acstico.
Figura 2.5 Carrocera de Insonorizacin
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Por medio de la insonorizacin, se controla el ruido que emiten diversos componentes del
grupo electrgeno como el tubo de escape, motor y el flujo de aire. Se puede reducir la
potencia acstica hasta 80 dBA en los grupos electrgenos insonorizados de gran capacidad,
garantizando un ambiente cmodo y agradable a los alrededores del mismo.
Sistema de escape de gases
Para que el motor del grupo electrgeno funcione ms eficientemente es necesario alejar de
l los gases residuales del proceso de combustin. El sistema de escape de gases consiste en
un conjunto de tuberas instalados a las salidas del motor y que conduce los gases hacia el
exterior en un lugar alejado del cuerpo de motor, habitualmente hacia una salida ubicada en el
techo de la carrocera insonorizada del grupo electrgeno.
2.1.2 Funcionamiento del Alternador
Un alternador consta de las siguientes partes:
-
Estator o inducido: Es la parte fija que aloja tres bobinas desfasadas entre s 120. Cada
una de las bobinas se conecta a una de las fases de un sistema trifsico y dan lugar a un
campo magntico giratorio. En la figura 2.6 se observa un estator de un alternador.
Figura 2.6 Estator de un Alternador

-
Rotor o inductor: es la parte mvil giratoria que se localiza en el interior del estator.
Est hecho a base de placas apiladas y montado sobre el eje del motor. El rotor dispone
de unas ranuras donde van colocados los conductores que forman la bobina de
12
inducido que estn cerrados sobre s mismos constituyendo un circuito cerrado. Al ser
afectados los conductores por un campo magntico variable se generan en ellos fuerza
electromotriz que dan lugar a corrientes elctricas. Al circular las corrientes elctricas
por unos conductores dentro de un campo magntico, aparecen fuerzas que obligan al
rotor a moverse siguiendo al campo magntico. En la figura 2.7 aparece el rotor de un
alternador.
Figura 2.7 Rotor de un Alternador

-
Excitatriz: La excitatriz alimenta con corriente continua al rotor haciendo que ste gire,
creando un campo magntico constante. Se induce tensin en el estator que sera lo
mismo a circular corriente en caso de conectar una carga al estator. En la figura 2.8 se
aprecia una excitatriz electrnica de un alternador.
Figura 2.8 Excitatriz Electrnica de un Alternador
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Cada bobinado, est constituido por un nico cable, generalmente de cobre, que forma un
gran nmero de espiras. De esta manera, los bobinados son abiertos ya que tienen un principio
y un final. En los bobinados trifsicos, los principios se designan con las letras U, V, W y los
finales con X, Y, Z. En los monofsicos el principio es U y el final es X. Existen dos tipos
fundamentales de conexin de un alternador, como se aprecia en la figura 2.9.
- Conexin en estrella: Para conectar el bobinado en estrella se unen los finales XYZ de las
tres fases formando un punto comn que es el neutro, dejando libre los tres
principios UVW. Con esta conexin se consigue 380 V entre dos fases y 220 V entre fase y
neutro.
- Conexin en tringulo: En la conexin en tringulo se une el final de cada fase con el
principio de la siguiente X con V, Y con W y Z con U. La diferencia de potencial que existe
entre fase y fase es de 220 V.
Figura 2.9 Conexiones de los Alternadores

2.2 Mtodo de las Cinco S
El mtodo de las Cinco S es un principio de orden y limpieza que surge en Japn a partir de
la segunda guerra mundial. Sugerida por la Unin Japonesa de Cientficos e Ingenieros como
parte de un movimiento de mejora de calidad, tena como principal objetivo eliminar
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obstculos que impidan una produccin eficiente, lo que trajo tambin aparejado una mejora
sustantiva de la higiene y seguridad durante los procesos productivos.
Se llama estrategia de las Cinco S porque representan cinco acciones que son expresadas con
palabras japonesas que empiezan por la letra S: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y Shitsuke. Con
este mtodo se buscan las siguientes metas:
- Dar respuesta a la necesidad de mejorar el ambiente de trabajo, eliminacin de despilfarros
producidos por el desorden, falta de aseo, fugas, contaminacin, etc.
- Buscar la reduccin de prdidas por calidad, tiempos de respuesta y costes con la
intervencin del personal en el cuidado del sitio de trabajo e incremento de la moral por el
trabajo.
- Facilitar crear las condiciones para aumentar la vida til de los equipos, gracias a la
inspeccin permanente por parte de la persona quien opera la mquina.
- Mejorar la estandarizacin y la disciplina en el cumplimiento de los estndares al tener el
personal la posibilidad de participar en la elaboracin de procedimientos de orden, lubricacin
y apriete.
- Hacer uso de elementos de control visual como tarjetas y tableros para mantener ordenados
todos los elementos y herramientas que intervienen en el proceso productivo.
- Conservar el sitio de trabajo en buen estado mediante controles peridicos sobre las acciones
de mantenimiento de las mejoras alcanzadas con la aplicacin de las cinco s.
- Poder implantar cualquier tipo de programa de mejora continua de produccin como: Justo a
Tiempo (JIT), Control de Calidad Total y/o Mantenimiento Productivo Total.
- Reducir las causas potenciales de accidentes y aumentar la conciencia de cuidado y
conservacin de los equipos y dems recursos de la compaa.
2.2.1 Seiri (Clasificar)
Seiri o clasificar significa eliminar del rea de trabajo todos los elementos innecesarios y que
no se requieren para realizar la labor. Estos elementos perjudican el control visual del trabajo,
impiden la circulacin por las reas de trabajo, induce a cometer errores en el manejo de
materias primas y en numerosas oportunidades pueden generar accidentes en el trabajo.
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La primera S de esta estrategia aporta mtodos y recomendaciones para evitar la presencia
de elementos innecesarios. El Seiri consiste en:
Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que no sirven.
Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario.
Mantener lo que se necesita y eliminar lo excesivo.
Separar los elementos empleados de acuerdo a su naturaleza, uso, seguridad y

frecuencia de utilizacin con el objeto de facilitar la agilidad en el trabajo.
Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan realizar en el menor
tiempo posible.
Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y que pueden

conducir a averas.
Eliminar informacin innecesaria que puede conducir a errores de interpretacin o de

actuacin.
Beneficios del Seiri

La aplicacin de las acciones Seiri preparan los lugares de trabajo para que estos sean ms
seguros y productivos. El primer y ms directo impacto del Seiri est relacionado con la
seguridad. Ante la presencia de elementos innecesarios, el ambiente de trabajo es tenso,
impide la visin completa de las reas de trabajo, dificulta observar el funcionamiento de los
equipos y mquinas, las salidas de emergencia quedan obstaculizadas haciendo todo esto que
el rea de trabajo sea ms insegura.
La prctica del Seiri adems de los beneficios en seguridad permite:
* Liberar espacio til en planta y oficinas
* Reducir los tiempos de acceso al material, documentos, herramientas y otros elementos
de trabajo.
* Mejorar el control visual de stocks de repuestos y elementos de produccin, carpetas
con informacin, planos, etc.
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* Eliminar las prdidas de productos o elementos que se deterioran por permanecer un
largo tiempo expuestos en un ambiento no adecuado para ellos; por ejemplo, material
de empaque, etiquetas, envases plsticos, cajas de cartn y otros.
* Facilitar el control visual de las materias primas que se van agotando y que requieren
para un proceso en un turno, etc.
* Preparar las reas de trabajo para el desarrollo de acciones de mantenimiento
autnomo, ya que se puede apreciar con facilidad los escapes, fugas y contaminaciones
existentes en los equipos y que frecuentemente quedan ocultas por los elementos
innecesarios que se encuentran cerca de los equipos.
2.2.2 Seiton (Orden)
Seiton consiste en organizar los elementos que se han clasificado como necesarios de modo
que se puedan encontrar con facilidad. Aplicar Seiton en mantenimiento tiene que ver con la
mejora de la visualizacin de los elementos de las mquinas e instalaciones industriales.
Una vez eliminados los elementos innecesarios, se define el lugar donde se deben ubicar
aquellos que se necesitan con frecuencia, identificndolos para eliminar el tiempo de bsqueda
y facilitar su retorno al sitio una vez utilizados (es el caso de las herramientas, por ejemplo).
El Seiton permite:
* Disponer de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el trabajo de rutina para
facilitar su acceso y retorno al lugar.
* Disponer de sitios identificados para ubicar elementos que se emplean con poca
frecuencia.
* Disponer de lugares para ubicar el material o elementos que no se usarn en el futuro.
* En el caso de maquinaria, facilitar la identificacin visual de los elementos de los
equipos, sistemas de seguridad, alarmas, controles, sentidos de giro, etc.
* Lograr que el equipo tenga protecciones visuales para facilitar su inspeccin autnoma
y control de limpieza.
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* Identificar y marcar todos los sistemas auxiliares del proceso como tuberas, aire
comprimido, combustibles.
* Incrementar el conocimiento de los equipos por parte de los operadores de produccin.
La aplicacin del Seiton ayuda a los trabajadores ya que:
* Facilita el acceso rpido a elementos que se requieren para el trabajo
* Se mejora la informacin en el sitio de trabajo para evitar errores y acciones de riesgo
potencial.
* El aseo y limpieza se pueden realizar con mayor facilidad y seguridad.
* La presentacin y esttica de la planta se mejora, comunica orden, responsabilidad y
compromiso con el trabajo.
* Se libera espacio.
* El ambiente de trabajo es ms agradable.
* La seguridad se incrementa debido a la demarcacin de todos los sitios de la planta y a
la utilizacin de protecciones transparentes especialmente los de alto riesgo.
La aplicacin del Seiton le permite a la Organizacin:
* Contar con sistemas simples de control visual de materiales y materias primas en stock
de proceso.
* Eliminar de prdidas por errores.
* Mayor cumplimiento de las rdenes de trabajo.
* El estado de los equipos se mejora y se evitan averas.
* Se conserva y utiliza el conocimiento que posee la empresa.
* Mejora de la productividad global de la planta.
2.2.3 Seiso (Limpieza)
Seiso significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fbrica. En el
caso de mantenimiento preventivo, Seiso implica inspeccionar el equipo durante el proceso de
limpieza. Se identifican problemas de escapes, averas, fallos o cualquier tipo defectos o
problemas existentes en el sistema productivo.
18
Para aplicar Seiso se debe:
* Integrar la limpieza como parte del trabajo diario.
* Asumirse la limpieza como una actividad de mantenimiento autnomo: la limpieza es
inspeccin
* Se debe abolir la distincin entre operario de proceso, operario de limpieza y tcnico
de mantenimiento.
* El trabajo de limpieza como inspeccin genera conocimiento sobre el equipo. No se
trata de una actividad simple que se pueda delegar en personas de menor cualificacin.
* No se trata nicamente de eliminar la suciedad. Se debe elevar la accin de limpieza a
la bsqueda de las fuentes de contaminacin con el objeto de eliminar sus causas
primarias
La aplicacin del Seiso permite:
* Reducir el riesgo potencial de que se produzcan accidentes.
* Mejorar el bienestar fsico y mental del trabajador.
* Incrementar el la vida til del equipo al evitar su deterioro por contaminacin y
suciedad.
* Las averas se pueden identificar ms fcilmente cuando el equipo se encuentra en
estado ptimo de limpieza
* La limpieza conduce a un aumento significativo de la Efectividad Global del Equipo.
* Reducir los despilfarros de materiales y energa debido a la eliminacin de fugas y
escapes.
* La calidad del producto se mejora y se evitan las prdidas por suciedad y
contaminacin del producto y empaque.
2.2.4 Seiketsu (Limpieza Estandarizada)
Seiketsu es la metodologa que permite mantener los logros alcanzados con la aplicacin de
las tres primeras S. Si no existe un proceso para conservar los logros, es posible que el lugar
de trabajo nuevamente llegue a tener elementos innecesarios y se pierda la limpieza alcanzada
con las acciones previas.
19
Seiketsu o estandarizacin pretende:
* Mantener el estado de limpieza alcanzado con las tres primeras S.
* Ensear al operario a realizar normas con el apoyo de la direccin y un adecuado
entrenamiento.
* Las normas deben contener los elementos necesarios para realizar el trabajo de
limpieza, tiempo empleado, medidas de seguridad a tener en cuenta y procedimiento a
seguir en caso de identificar algo anormal.
* En lo posible se deben emplear fotografas de cmo se debe mantener el equipo y las
zonas de cuidado.
* El empleo de los estndares se debe auditar para verificar su cumplimiento.
* Las normas de limpieza, lubricacin y aprietes son la base del mantenimiento
autnomo (Jishu Hozen).
2.2.5 Shitsuke (Disciplina)
Shitsuke o disciplina significa convertir en hbito el empleo y utilizacin de los mtodos
establecidos y estandarizados para la limpieza en el lugar de trabajo. Se pueden obtener los
beneficios alcanzados con las primeras S por largo tiempo si se logra crear un ambiente de
respeto a las normas y estndares establecidos. Las cuatro S anteriores se pueden implantar
sin dificultad si en los lugares de trabajo se mantiene la Disciplina. Su aplicacin garantiza que
la seguridad ser permanente, la productividad se mejore progresivamente y la calidad de los
productos sea excelente.
Shitsuke implica un desarrollo de la cultura de autocontrol dentro de la empresa. Si la
direccin de la empresa estimula que cada uno de los integrantes aplique el Ciclo de Deming
(estrategia de mejora continua de la calidad en cuatro pasos: Planificar, Hacer, Verificar y
Actuar) en cada una de las actividades diarias, es muy seguro que la prctica del Shitsuke no
tendra ninguna dificultad. El Shitsuke es el puente entre las 5 S y el concepto de mejora
continua. Los hbitos desarrollados con la prctica del Ciclo de Deming se constituyen en un
buen modelo para lograr que la disciplina sea un valor fundamental en la forma de realizar un
trabajo.
20
Shitsuke implica:
* El respeto de las normas y estndares establecidos para conservar el sitio de trabajo
impecable.
* Realizar un control personal y el respeto por las normas que regulan el funcionamiento
de una organizacin.
* Promover el hbito de autocontrolar o reflexionar sobre el nivel de cumplimiento de las
normas establecidas.
* Comprender la importancia del respeto por los dems y por las normas en las que el
trabajador seguramente ha participado directa o indirectamente en su elaboracin.
* Mejorar el respeto de su propio ser y de los dems.
CAPTULO III
MARCO METODOLGICO
Para el desarrollo del proyecto se siguieron una serie de etapas que permitieron ejecutar
adecuadamente las actividades planificadas. Esta metodologa se dividi en cuatro fases y
se muestra en la figura 3.1.
CONOCER
LA EMPRESA
EVALUAR
LOS
PROCESOS
PLANIFICAR
IMPLEMENTAR
PROPUESTAS
PROPUESTAS
ES
Figura 3.1 Esquema de la Metodologa del Proyecto
3.1 Conocer el Funcionamiento de la Empresa
Esta primera fase fue lo primero que se hizo al comenzar la pasanta en Himoinsa.
Consisti en conocer detalladamente los distintos aspectos dentro de la empresa tales como:
organizacin, instalaciones, departamentos, personal y procesos. Con una duracin de
cuatro semanas, en esta etapa se hizo nfasis en conocer la metodologa de trabajo que se
lleva a cabo en dos de las fbricas ms importantes de la organizacin, la fabrica principal y
la Fbrica de Tratamiento de Metal (FTM). Los procesos que se abarcaron con mayor
detenimiento fueron el proceso de ensamblaje de grupos electrgenos con potencias
comprendidas entre 7 kVA y 160 kVA, y el proceso de ensamblaje de carroceras en FTM.
3.2 Evaluacin de los Procesos
Luego de conocer los distintos procesos que se llevan a cabo dentro de Himoinsa, se
comenz con la segunda fase correspondiente a la evaluacin de los procesos de
22
fabricacin. Esta etapa tuvo una duracin de cinco semanas, tiempo en el cual se procedi a
evaluar los tiempos de fabricacin de cada una de las operaciones dentro de los procesos antes
sealados, as como tambin evaluar los diversos problemas y errores que se presentan en la
ejecucin de los mismos.
3.3 Planificacin de Nuevas Propuestas
La tercera fase corresponde a la planificacin de nuevas propuestas para mejorar los
procesos actuales. Una vez que se tuvieron los tiempos de fabricacin de los procesos y se
conocieron los problemas y errores que se presentan en estos, se pudieron estudiar las
alternativas. En esta etapa de seis semanas se llevaron a cabo las siguientes tareas:
-
Planificacin de
una nueva lnea de montaje para la fabricacin de grupos
electrgenos con potencias comprendidas entre 7 kVA y 160 kVA.

-
Planificacin de una nueva lnea de montaje para la fabricacin de carroceras en FTM.
Planificacin de la automatizacin del montaje de cuadros elctricos para grupos

electrgenos.
Planificacin de la implementacin del Mtodo de las 5 S.
Planificacin de la incorporacin de una campana de extraccin de humo para un

banco de pruebas de grupos electrgenos.
Planificacin de la creacin de un nuevo banco de pruebas para grupos electrgenos

marinos.
Planificacin de la elaboracin de racks metlicos para el transporte de motores para

los grupos electrgenos.
3.4 Implementacin de Mejoras

La ltima fase del proyecto consisti en implementar algunas de las propuestas planificadas
anteriormente con el objetivo de mejorar los procesos dentro de la fbrica. Esta etapa tuvo una
duracin de cinco semanas y se llevaron a cabo las siguientes tareas:
-
Comenzar con la implementacin del mtodo de las 5 S.
23
-
Fabricacin y supervisin de los racks metlicos para el transporte de motores de

grupos electrgenos.
Fabricacin y supervisin de la campana de extraccin de humo para un banco de

pruebas de grupos electrgenos.
CAPTULO IV
DESCRIPCIN DEL PROCESO
4.1 Proceso Actual de Ensamblaje de Grupos Electrgenos con Potencias Comprendidas
entre 7 kVA y 160 kVA
Ante el notable crecimiento que ha tenido Himoinsa en las ltimas dcadas, la directiva tiene
previsto cambiar el rea de fabricacin de manera que se pueda aumentar la produccin y
mejorar la eficiencia de la fbrica. Igualmente, ven con optimismo la oportunidad de
incorporar nuevas tecnologas que le permitan seguir siendo una de las empresas pioneras del
sector.
Lo que se quiere hacer es sustituir el proceso actual de ensamblaje de los grupos
electrgenos con potencias comprendidas entre 7kVA y 160kVA por una lnea de montaje que
permita reducir los tiempos de produccin.
El proceso actual de montaje de grupos electrgenos est conformado por distintas islas de
trabajo y se lleva a cabo como muestra la figura 4.1.
Ensamblaje de
monoblocks
Carrocera
Montaje
Preparacin
de kits
Abastecimiento
de Refrigerante
y Aceite
Prueba
Control de
Calidad
Embalaje
Figura 4.1 Esquema de las Islas de Trabajo para el Proceso Actual de Ensamblaje de
Grupos Electrgenos con Potencias Comprendidas entre 7kVA y 160kVA
25
La primera parte del proceso de ensamblaje actual se representa en el flujograma de la figura
4.2 y se explica a continuacin:
Se emiten dos
ordenes de
fabricacin
Almacn
Estacin Monoblocks
Abrir orden
Solicitar material al
Cassioli
Preparar Kit
Solicitar
material
Abrir orden
NO
Material
completo?
SI
Cerrar orden
Montacargas
Introducir
carrocera en
el Cassioli
Introducir kit en el
Cassioli
Armar
monoblock
Cerrar orden
Introducir
monoblock en
el Cassioli
Cassioli
Llevar material hasta
estacin de montaje libre
Estacin de Montaje
Abrir orden
Ensamblar grupo
Solicitar material
faltante
NO
Ensamblaje
completo?
SI
Cerrar orden
Introducir grupo
ensamblado en el
Cassioli
Figura 4.2 Flujograma A del Proceso de Ensamblaje Actual de Grupos Electrgenos con
Potencias Comprendidas entre 7 kVA y160 kVA
26
Se emiten dos copias de la orden del grupo electrgeno a fabricar, una va a almacn y otra a
la estacin de monoblocks; por monoblock se entiende el conjunto constituido por el motor
y el alternador ensamblados como una sola pieza.
En almacn: Se abre la orden y se prepara el kit (se colocan dentro de una bandeja de
madera todos los materiales que aparecen en la orden). Una vez finalizado el kit, se
introduce en la almacenadora inteligente Cassioli (ver figura 4.3) y se cierra la orden. En la
estacin de monoblocks: Se le piden al Cassioli el alternador y motor que vienen por
separado. Una vez que llegan a la estacin, se abre la orden, se preparan tanto el motor
como el alternador y se ensamblan juntos sobre un pal. Se cierra la orden y se acciona una
seal que indica al Cassioli que el monoblock puede ser retirado. El Cassioli est
configurado de manera tal que retira el material cuando finalice todas sus actividades
programadas y/o realice otras actividades de mayor importancia.
Un operario con un montacargas introduce en una entrada aparte del Cassioli la carrocera
del grupo electrgeno que se vaya a ensamblar; en caso de que sea insonorizado.
Cassioli lleva el monoblock, kit y carrocera hasta una estacin de montaje libre.
Los operarios (montador y electricista) reciben el material junto con la orden; la abren y
proceden a ensamblar el grupo. Una vez finalizado el grupo, cierran la orden y accionan la
seal de finalizacin para que el Cassioli lo retire cuando se desocupe.
Figura 4.3 Almacenadora Inteligente Cassioli
27
La segunda parte del proceso de ensamblaje actual se representa en el flujograma de la
figura 4.4 y se explica a continuacin:
Cassioli lleva grupo ensamblado hasta
zona de abastecimiento
Zona de Abastecimiento
Llenar grupo con aceite y refrigerante
Montacargas
Mover grupo hasta banco de pruebas
Banco de Pruebas
Abrir orden
Probar grupo
Solventar problemas
NO
Pasa las
pruebas?
SI
Cerrar orden
Montacargas
Mover grupo hasta control de calidad
Control de Calidad
Inspeccin general
Solventar
problemas
NO
Pasa la
revisin?
SI
Montacargas
Zona de Embalaje
Limpieza y embalaje
del grupo
Montacargas lleva el
grupo al rea de
despacho
Mover grupo hasta zona de embalaje
Figura 4.4 Flujograma B del Proceso de Ensamblaje Actual de Grupos Electrgenos con
Potencias Comprendidas entre 7 kVA y160 kVA
El Cassioli enva el grupo electrgeno finalizado a una salida en donde otro operario con un
montacargas lo mueve hasta la zona donde se abastecen de aceite y refrigerante.
28
Un operario abastece el grupo electrgeno con refrigerante y aceite. Luego un operario con
un montacargas mueve el grupo hasta alguno de los carros de los bancos de prueba. Estos
carros se mueven sobre unos rieles de manera que se pueden empujar hasta el banco de
pruebas.
Se abre la orden, se prueba el grupo dentro del banco de pruebas, se cierra la orden y se
saca el carro del banco de pruebas.
Un operario con un montacargas retira el grupo del carro y lo lleva hasta la zona de calidad.
En calidad se hace una inspeccin general, se revisa la pintura, se revisan las cerraduras y
que todo est en posicin y finalmente se le pegan las calcomanas y se coloca la respectiva
documentacin.
Un maquinista mueve el grupo hasta expediciones donde se limpia y embala el grupo.
Un maquinista retira el grupo electrgeno hasta el rea de despacho.
Con el proceso actual se presentan diferentes problemas:
-
Entre cada isla de trabajo casi siempre se depende de un montacargas, excepto en las
primeras fases donde se hace uso de la almacenadora inteligente Cassioli. Suele ocurrir
que los operarios del montacargas estn ocupados o lejos del lugar donde los necesitan
por lo que es muy comn que se presenten tiempos muertos, los montadores estn
parados esperando a que les llegue el material.
Son constantes los errores en las ordenes y en los kits, haciendo que llegue material
equivocado a las islas de montaje, ocasionando demoras.
4.2 Proceso Actual de Ensamblaje de Carroceras en la Fbrica de Tratamiento de Metal

Todas las ordenes que se emiten en FTM son para la fabricacin de carroceras, sin embargo,
se pueden presentar casos especficos en que se requiera una pieza determinada debido al
29
deterioro y posible inutilizacin de la misma en procesos posteriores. Cada vez que se emite
una orden para fabricar carroceras, el encargado de fbrica divide la totalidad de partes que
llevan dichas carroceras. Para cada parte a fabricar, ya se tienen planificados cada uno de los
procesos por los cuales debe pasar hasta quedar terminada. Los procesos para el tratamiento de
chapa en FTM se muestran en la figura 4.5:
Punzonado
Plegado
Soldadura
Repasado
Pintura
Figura 4.5 Esquema del Procesado de Chapa en FTM

La primera parte del proceso actual de tratamiento de la chapa se muestra en el flujograma
de la figura 4.6 y se explica a continuacin:
El encargado de fbrica emite las distintas ordenes divididas por procesos y piezas y se las
entrega a los operarios del proceso pertinente.
El operario de la mquina automatizada de punzonado es el primero en ejecutar la orden.
La abre y le pide las chapas al Night-Train, una almacenadora inteligente que almacena
las chapas de acero. El operario selecciona la chapa con el grosor y tamao adecuado y
programa la mquina para que comience con el proceso. A medida que se fabrican las
piezas de chapa, el mismo Night-Train se encarga de almacenarlas ordenadamente. Una
vez finalizada la orden, el operario la cierra.
El proceso de plegado se hace de tres maneras dependiendo de la pieza a plegar. Cuando se
trata de piezas ligeras con pliegues complicados se hace el plegado manual. Cuando se trata
de piezas pesadas con pliegues complicados se hace el plegado con el robot ABB; un robot
acondicionado con ventosas que coge las piezas Finalmente, cuando se trata de piezas de
distintos tamaos con pliegues normales se utiliza el plegado automatizado. El operario de
cada tipo de plegado le pide las piezas al Night-Train, abre la orden, realiza el plegado y
30
cierra la orden. Cabe destacar que existen piezas punzonadas que no requieren plegado por
lo que se almacenan en un pal y se envan al siguiente proceso donde sean requeridas.
Todas las piezas plegadas se colocan sobre pals. Estas son movidas por un montacargas
hasta el siguiente proceso.
Se emiten las ordenes de fabricacin
para los procesos que requiera una
pieza especfica
Punzonadora
Autom ca
Abrir orden
Pedir chapa al
Night-Train
Piezas
requieren
plegado?
SI
SI
Pieza
pesada?
NO
NO
Punzonar piezas
Pliegues
complicados?
NO
Orden
completa?
Plegadora
Manual
Plegado
Robot ABB
SI
NO
SI
Plegadora
Autom ca
Cerrar orden
Pedir piezas al
Night-Train
Piezas se
almacenan en
Night-Train
Operador
Plegadora
Manual
Pedir piezas al
Night-Train
Plegar piezas
Colocar piezas
sobre pal
Dejar piezas
sobre pal
Abrir orden
Cerrar orden
Montacargas recoge
pal con piezas
Figura 4.6 Flujograma A del Proceso Actual del Tratamiento de la Chapa en FTM
31
La segunda parte del proceso actual de tratamiento de la chapa se muestra en el flujograma

de la figura 4.7 y se explica a continuacin:
Existen varios operarios de soldadura con sus respectivas mesas de trabajo. Al frente de sus
mesas se les van dejando las piezas pendientes por soldar. Cada uno abre su orden, solda y
cierra la orden. Para los techos de las carroceras se utiliza la soldadura por robot ABB, en
la cual un operario se encarga de subir y bajar los techos de la mesa del robot.
Las piezas soldadas se van colocando en otros pals y se dejan apartadas para que el
operario con el montacargas las lleve al siguiente proceso.
El trabajo de repasado se hace por parejas. Existen dos parejas con sus respectivas mesas de
trabajo. Igual que en soldadura, al frente de sus mesas se les van dejando los trabajos
pendientes. Los operarios abren sus ordenes, hacen el repasado y la vuelven a cerrar.
Igual que en soldadura, las piezas repasadas se van colocando en otros pals y se dejan
apartadas para que el operario con el montacargas las lleve al siguiente proceso.
El proceso de pintura consta de tres hornos consecutivos donde las piezas se protegen, se
secan y finalmente se pintan. Se trabajan por medio de unas cadenas elevadas que van
girando. A esta cadena se le colocan unos ganchos sobre los cuales van las piezas que se
van a pintar. El encargado de pintura se encarga de abrir las ordenes, pintar las piezas y
cerrar la orden una vez que finaliza.
Las piezas pintadas y/o finalizadas son almacenadas en un rea especifica donde luego se
les colocar la Lana de Roca para la insonorizacin (si la parte lo requiere) y finalmente se
envan a la zona de ensamblaje de carroceras.
Las carroceras ensambladas son almacenadas en un rea especifica y se van llevando en
camin hasta la nave principal para fabricar los grupos electrgenos.
32
Montacargas recoge
pal con piezas
Soldadura
Abrir orden
Pieza
requiere
soldadura?
SI
Soldar piezas
NO
Dejar piezas
sobre pal
Pieza
requiere
repasado?
NO
Cerrar orden
SI
Pintura
Montacargas
Abrir orden
Repasado
Abrir orden
Recoge pal
con piezas
Pintar piezas
Repasar piezas
Dejar piezas
sobre pal
Insonorizacin
Abrir orden
Dejar piezas
sobre pal
Cerrar orden
Cerrar orden
Montacargas
Montacargas
Recoge pal
con piezas
Recoge pal
con piezas
Se le coloca
Lana de
Roca a la
pieza
Dejar piezas
sobre pal
Cerrar orden
Pieza requiere
insonorizacin?
SI
Montacargas
Recoge pal
con piezas
NO
Ensamblaje de
Carroceras
Figura 4.7 Flujograma B del Proceso Actual del Tratamiento de la Chapa en FTM
Problemas presentados:
-
La mquina automatizada de punzonado opera todo el da, incluso en los descansos y

hora de almuerzo y siempre tiene ordenes pendientes. Cada vez que presentan errores o
se le debe hacer mantenimiento, el resto de los procesos posteriores se ven afectados,
ocasionando demoras y tiempos muertos.
33
-
Las ordenes de fabricacin de carroceras se suelen emitir en cantidades muy pequeas.

Como cada pieza requiere una configuracin especfica para cada una de las mquinas
(punzonado y plegado), el hecho de emitir ordenes pequeas conlleva a que se deba
cambiar la configuracin de las maquinas con mayor frecuencia ocasionando perdidas de
tiempo.
Slo se tiene a un operario con un montacargas en FTM. El montacargas es necesario

para mover todas las piezas de los procesos plegado, soldadura, repasado, pintura y
almacenaje. El operario del montacargas suele estar ocupado mientras que los operarios
de cada proceso tienen tiempos muertos esperando a que les traigan y/o retiren el
material.
CAPTULO V
DESARROLLO DEL TRABAJO
5.1 Planificacin de una Nueva Lnea de Montaje para la Fabricacin de Grupos

Electrgenos con Potencias Comprendida entre 7 kVA y 160 kVA
La decisin de la directiva de Himoinsa junto con el departamento de Organizacin
Industrial para aumentar la produccin fue de realizar una nueva lnea de montaje en la cual:
-
Se cambian las islas por estaciones de trabajo.
Los grupos se mueven de estacin a estacin por medio de una misma mesa con rodillos.
Se dividen todas las operaciones entre el total de estaciones de trabajo y en el que los
tiempos de ensamblaje de cada estacin son muy similares.
Mejorar al mximo la eficiencia actual, suprimiendo los errores y evitando a toda costa
los tiempos muertos.
5.1.1 Tiempos de Fabricacin

Para saber cmo se iba a organizar la nueva lnea de montaje, resultaba necesario conocer
detalladamente los tiempos que le toma a un operario promedio en realizar una operacin o
actividad especfica en el ensamblaje de un determinado grupo. El problema est en que se
trabajan con una gran cantidad de motores y alternadores de distintas marcas y modelos en los
cuales el ensamblaje y los tiempos de estos difieren. Similar a esto, existen muchos grupos a
los cuales se le pueden o no incluir accesorios que requieren trabajar ms sobre el grupo,
aumentando los tiempos de ensamblaje del mismo. Ante el gran abanico de posibilidades, lo
que se hizo fue centrarse en los grupos ms comunes, con el cual los operarios estaban
familiarizados y en los cuales se saba el motor y el alternador que se iba a seguir utilizando
para la fabricacin de grupos en los prximos aos. Igualmente, como se tienen muchos
35
operarios en fabricacin, cada uno trabajando a su ritmo, se fueron tomando los tiempos de la
mayora de ellos de manera de poder establecer un promedio real. Lo primero que se hizo fue
elaborar unas hojas informativas para cada una de las islas de trabajo que incluan todas las
operaciones que necesitaba realizar un operario para concluir su trabajo con una orden
especfica. La figura 5.1 muestra una de las hojas informativas.
Modelo motor:
Modelo alternador:
orden
modelo
Tiempo:
Observaciones:
Operario:
Operacin:
Desembalar motor quitando las cajas y abrir orden de
trabajo
Girar motor para acoplamiento
Preparacin alternador
Preparar tornillera que se encuentra en la estantera
ACOPLAMIENTO
Campana
Discos
Ir a por el soporte alternador y adjustarlo
Montaje rejillas laterales
Poner caja radiador y accesorios
Finalizacin orden
Adjuntar orden a la maquina y evacuacin
Sacar palet fuera del puesto de trabajo
Figura 5.1 Hoja de Operaciones para los Tiempos en el Ensamblaje de Monoblocks

Estas hojas informativas permiten conocer: el operario que haca el trabajo, el modelo del
motor y alternador, modelo de grupo electrgeno, nmero de orden de fabricacin, fecha y
hora de inicio y culminacin del trabajo. Adicionalmente a la hoja informativa, los materiales
utilizados para esta tarea eran: un cronmetro, un bolgrafo y una carpeta pisapapeles.
36
5.1.2 Problemas Kits
Con la nueva lnea de montaje se debe garantizar que no ocurran errores ya que estos
afectaran al resto de la lnea cada vez que se presenten. Uno de los problemas ms frecuentes
que se originan actualmente es debido a errores en los kits, los cuales se pueden generar por
cuatro posibles razones:
-
El kit no trae el material que s viene en la orden.
El kit no trae el material porque no viene en la orden.
El kit no trae el material porque no se tiene en stock.
El kit trae el material distinto al que viene el la orden.
Para realizar esta tarea se utilizaron los siguientes materiales: un cronmetro, un bolgrafo,
hojas en blanco y una carpeta pisapapeles. Lo que se hizo fue pasar por todos los puestos de
montaje e informar a los operarios que notificaran cada vez que se presentaba algn problema
referente a los kits. La tabla 5.1 muestra un ejemplo de una hoja informativa para un problema
de kits.
Cuando se presentaba un problema de estos, el operario lo poda solucionar de dos maneras:
poda llamar al almacn y notificarle al encargado sobre el problema, que en este caso se deba
esperar a que alguien de almacn llevase el material faltante o que solucionara el problema.
Como usualmente este mecanismo tomaba mucho tiempo, el operario de montaje prefera ir l
mismo a buscar el material necesario al almacn para de ese manera poder seguir trabajando.
Tabla 5.1 Ejemplo de Hoja Informativa de los Problemas de Kits
Modelo motor:
Modelo alternador:
Pareja de operarios:
Orden / Modelo:
DOOSAN P126TI
MARELLI MJB315SA4
PACO Y SALVA GARCA
1000390946
HDW-285 T6
Problema con el kit:
16/11/10
12:09
Insonorizado
Solucin:
La manguera de extraccin de humo que trae el motor

Se llama y se pide en almacn
es muy corta y se necesita una mas larga. No viene en
una manguera de 3 metros.
la orden.
Falta el Rel Hella 43024 24V (3015039). Vena en la

orden pero no estaba en el kit.
Se llama y se pide en almacn.
Tiempo: Observaciones:
Operarios ya
saben que
cuando el grupo
es insonorizado,
se debe traer en
0:24:00
el kit una
manguera de
mayor tamao,
entonces
porqu no se
hace?
0:23:00
37
5.2 Planificacin de una Nueva Lnea de Montaje en la Fbrica de Tratamiento de Metal
(FTM)
En FTM se dedican exclusivamente a la fabricacin de partes, pintura y ensamblaje de las
carroceras de los grupos electrgenos. Aunque en esta fabrica no se fabrican todos los
componentes de las carroceras, si se agrupan y se ensamblan por completo. Una vez
terminadas las carroceras, son llevadas a la nave principal donde se terminarn de armar los
grupos electrgenos.
Este proyecto, definido por la directiva de Himoinsa en conjunto con el departamento de
Organizacin Industrial, tiene como finalidad aumentar la produccin de partes de las
carroceras de los grupos electrgenos as como reducir los costos y tiempos de procesado de
las chapas de acero.
5.2.1 Tiempos de Fabricacin
Para poder conocer la situacin actual en cuanto a los tiempos de fabricacin de las
carroceras en la Fbrica de Tratamiento de Metal (FTM) se procedi a tomar los tiempos de
procesado de cada una de las piezas de una determinada carrocera. En este caso, se tom
como referencia el nuevo modelo de carrocera D10, ya que este modelo sera el de mayor
fabricacin para los prximos aos, garantizando un estudio eficiente. Se determinaron el total
de piezas que lleva una carrocera D10 y se procedi a tomar los tiempos grupales de estas
piezas para cada proceso. Para el estudio se utilizaron unas hojas informativas a las que se
utilizaron en los estudios anteriores, adicionalmente se utilizaron los siguientes materiales: un
cronmetro, hojas blancas, un pisapapeles y un bolgrafo.
En la tabla 5.2 se muestra el despiece completo de la carrocera D10 y se divide en los
procesos por los que debe pasar cada una de estas piezas. Los procesos son: punzonado,
plegado automtico en la mquina Finn-Power, plegado con robot ABB, plegado manual,
soldadura y repasado. El proceso de pintura no se incluye ya que todas las piezas deben pasar
por ello.
38
Tabla 5.2 Procesos en FTM para la Fabricacin de las Piezas de la Carrocera D10
PUNZONADO
Techo
Base Puerta Cuadro
Base Cerramiento Lateral
Base Tubuladura +
Deflector Tubuladura
Base Puerta
Z Vertical Laterales
Separador +
Lama Vertical Separador +
Lama Horizontal Separador
Base Lateral Izquierdo
Base Lateral Derecho
Z Vertical Lateral Perforada
Z Vertical Izquierdo
Base Fondo Delantero +
Base Fondo Trasero +
PLEGADO FINN-POWER
PLEGADO ROBOT ABB
PLEGADO MANUAL
Techo (IRON)
Base Puerta Cuadro
Base Puerta
SOLDADURA
REPASADO
Techo
Base Puerta Cuadro
Techo
Base Puerta Cuadro
Base Tubuladura
Base Tubuladura
Deflector Tubuladura
Base Puerta
Base Puerta
Lama Vertical Separador

Separador
Lama Horizontal Separador

Z Vertical Lateral Perforada
Z Vertical Izquierdo
Base Fondo Delantero
Base Fondo Trasero
Tapa Puerta
Tapa Puerta Cuadro +
ngulo Marco Metacrilato
Tapa CB (Caja Base)
Tapa Fondo Delantero +
Tapa Conexiones Auxiliares
Perfl Techo Z
Tapa Puerta
Base Lateral Izq. +

Z Vert. Laterales +
Z Vert. Lateral Izq. (2) +
Z Vert. Lateral Perforada
Base Lateral Der. +
Z Vert. Laterales (2) +
Z Vert. Lateral Perforada (2)
Estructura Soldada Lateral

Izquierdo
Derecho
Tapa Puerta Cuadro
Base Fondo Trasero
Base Fondo Trasero
ngulo Marco Metacrilato
Perfl Techo Z
5.3 Diseo y Planificacin de la Automatizacin del Montaje de Cuadros Elctricos

El proyecto se basa en alimentar 14 + 1 bancos de trabajo con las piezas necesarias para el
montaje de una serie de cuadros elctricos de medidas y pesos variables, segn unas
referencias preestablecidas y posterior verificacin de los mismos. En la figura 5.2 se observa
el diagrama de la automatizacin del montaje de cuadros elctricos.
Las piezas a trasladar estarn ubicadas en tres posibles almacenes:
- Almacn A: Una estantera dinmica de 11 calles y 5 alturas para ubicar piezas medianas en
bandejas de plstico de 600 x 400 mm con piezas de una altura mxima de 300 mm. Cada
bandeja llevar un componente distinto. Al tratarse de una operacin de recoleccin manual,
cada caja tambin podra llevar ms de un componente si son piezas de menor tamao.
- Almacn B: Almacn automtico rotatorio vertical de 8.400 mm de altura. Este almacn ya
existe actualmente y se trasladar de planta. Igualmente se modificar para poder hacer la
carga por la parte posterior del mismo, de esta forma no se est limitando a cargar o descargar
nicamente sino que se podran hacer ambas operaciones a la vez. Este almacn es para
guardar piezas pequeas.
39
- Almacn C: Almacn de bases mviles para la ubicacin de las cajas metlicas de los
cuadros y dems piezas grandes. Todos los materiales se irn ubicando manualmente en el
almacn FIFO (First In First Out) y se colocarn encima de pals europeos de medidas 1.200 x
800 mm. El tamao de los pals en trminos de unidades por pal, se definir segn los lotes
ptimos de produccin. No es necesario almacenar tantos cuadros como se hace en la
actualidad, en este almacn se guardar una cierta cantidad de cajas metlicas que sirva para
cubrir hasta diez das de trabajo, por lo que debern irse reponiendo regularmente. Las
estanteras de bases mviles dispondrn de unos topes en cada altura de manera que se podrn
cargar y descargar tanto por un montacargas conducido por un operador como por un LGV
(Laser Guided Vehicle). Utilizando slo pals europeos de medidas 1.200 x 800 mm se
asegurar que el pal siempre est en la misma posicin, permitiendo que el LGV haga una
carga y/o descarga adecuada.
Figura 5.2 Diagrama de la Automatizacin del Montaje de Cuadros Elctricos
40
5.3.1 Metodologa de Trabajo
Frente a los almacenes A y B (apreciados en la figura 5.2) se ubicar una mesa de rodillos
para la preparacin manual de los elementos que se necesitan para el montaje de los cuadros
elctricos. Sobre esta mesa irn deslizando las bandejas plsticas de 600 x 400 x 300 mm
empujadas por el mismo operador a medida que carga dichas bandejas con los materiales de
cada almacn.
Una vez terminado el acopio de material, las bandejas se llevarn al final de la lnea y
entrarn a dos buffers de acumulacin que se dispondrn a tal efecto. Aqu se dispondr de un
LGV (ver figura 5.3) al cual se le indicar el material que debe recoger y el banco de trabajo al
cual se debe dirigir. El LGV ser del tipo con palas, de esta manera podr recoger cajas de
cuadros en el Almacn C, as como almacenar cuadros terminados, en caso de que se precise,
o cualquier otro material.
Figura 5.3 Laser Guided Vehicle (LGV)

Una vez introducida la orden de entrega, el LGV ir al Almacn C a recoger el palet con la
caja para ese cuadro especfico y luego coger la bandeja plstica con todo el material dentro
preparada para tal orden. Los palets con las cajas de cuadros se almacenarn de manera que
siempre se respeten los lotes ptimos de produccin (an por definir), pero en caso de que se
baje un palet con ms cajas de las necesarias, el LGV llevar el palet completo hasta la mesa
41
del operario, donde ste coger slo las cajas necesarias y luego se le ordenar al LGV para
que regreso dicho palet al Almacn C. Esta operacin se deber hacer tantas veces como fuese
necesario hasta haber trasladado la totalidad del material solicitado en la orden inicial. En la
figura 5.4 se observa el flujograma del proceso de automatizacin del montaje de cuadros
elctricos.
Orden de Fabricacin
Asignar
tarea a
LGV
Almacn A
Operario recoge
material del Kit
Almacn C
Almacn B
LGV busca
cuadro
Operario recoge
material del Kit
NO
LGV busca kit

completo en el
buffer de
acumulacin
Kit
completo?
SI
Buffer de
acumulacin
LGV
Lleva cuadro y
kit hasta banco
de trabajo
especfico
Banco de Trabajo
Montaje de
cuadro elctrico
Sobra
material?
NO
SI
Lleva cuadro a la
lnea de
verificacin final
Zona de descarga
LGV regresa cuadro a

Almacn C
Lleva bandeja
vaca a la lnea de
acumulacin
Operador realiza la
verificacin final
de cuadro
LGV
Re ra cuadro y
bandeja vaca
Se re ra
cuadro
terminado
Figura 5.4 Flujograma del Proceso de Automatizacin del Montaje de Cuadros

Elctricos
42
En un tiempo establecido antes de la finalizacin del pedido, el operario accionar una
alarma o seal que indicar al LGV para recoger el cuadro de ese banco de trabajo y llevarlo al
banco de pruebas. Igualmente indicar a los encargados de almacn que es necesaria la entrega
de una orden de fabricacin ya que dicha mesa se quedar vaca en poco tiempo.
Entrega del Material a los Bancos de Trabajo
Cada banco de trabajo estar compuesto por un transportador de rodillos de acumulacin.
Por un lado, el LGV entregar la orden (caja de cuadro + kit de material). El operario har
circular el material de manera manual a travs de los rodillos hasta el final del transportador.
Se tiene previsto colocar tres peines elevadores para elevar el cuadro metlico por encima de
los rodillos para que ste quede fijo sin que se mueva en el momento de ensamblar los
diversos elementos dentro del mismo. Dichos peines sern actuados mediante un cilindro
neumtico a travs de una botonera de actuacin manual para poder subirlos o bajarlos a
voluntad del operario.
Salida del Material de los Bancos de Trabajo
Una vez terminado el montaje de los cuadros, el operario har circular el cuadro finalizado
hasta la zona de descarga, ubicada al final del transportador de rodillos. El operario solicitar,
mediante un pulsador, la presencia del LGV en la zona de descarga para retirar tanto el cuadro
terminado como la bandeja vaca. Los cuadros terminados irn a la lnea de verificacin final y
las bandejas vacas irn hacia una lnea de acumulacin.
Postraciones de Acumulo y Verificacin Final
Esta lnea esta compuesta por 12 mesas de prueba con capacidad para alojar cada una un
pal europeo de 1.200 x 800 mm, en la cual podrn ir ubicados varios cuadros de diversas
medidas. El operario responsable de la verificacin final de estos cuadros podr determinar,
mediante un mando manual, podr indicar al LGV para que ste entregue el cuadro en la
43
posicin deseada. Tambin ser posible de forma automtica en el cual el LGV posicionar el
palet con el cuadro por probar en la primera postracin libre.
Cada mesa de verificacin final deber disponer de algn mecanismo de accionamiento
manual, que permita levantar los cuadros hasta un ngulo de 85 para poder efectuar la
verificacin con comodidad, sin riesgo a que estos se caigan.
Montaje de Cuadros Grandes
Para el montaje de cuadros grandes (medidas superiores a 1.200 x 800 mm), se dispondrn
de los bancos de trabajo 13, 14 y 15 (apreciados en la figura 5.2). En los bancos 13 y 14 se
ensamblarn las placas bases, estos bancos sern igual que el resto de bancos slo que tendrn
acceso a un brazo ingrvido para mover las placas bases listas hasta el banco 15. En este banco
se colocarn las cajas de los cuadros y una vez que se les coloquen dentro las placas bases, lo
podr ensamblar fcilmente un solo operario.
5.4 Estudio, Diseo e Instalacin de Campana de Extraccin de Humo en Banco de
Pruebas para Grupos Electrgenos de Capacidades Mayores a 200 kVA
Para la prueba de grupos de gran capacidad (mayores a 200 kVA y de hasta 3.000 kVA) se
tiene una amplia sala de pruebas acondicionada para ello. Este banco de pruebas se encuentra
dentro de la fabrica principal sin embargo contempla varios aspectos que le permiten
funcionar de manera independiente y segura como lo son:
-
Paredes insonorizadas
Tablero de cargas
Depsitos para llenar aceite, refrigerante y diesel
Ordenador para la comunicacin con el grupo a probar
Medidor de frecuencia
Herramientas y repuestos para posibles fallas ligeras
Equipos de seguridad
44
Actualmente, se debe abrir una compuerta trasera que permite sacar los grupos a la
intemperie para la prueba de los mismos. De esta manera no se iban a tener problemas con el
humo que emiten los motores a la hora de probarlos. El problema est en que se coloc un
techo voladizo en la parte de afuera del banco de pruebas para que se pudiesen probar grupos
cuando lloviese y este techo no permite al humo salir, haciendo que ste termine entrando en
la sala ocasionando que el operario deba trabajar en condiciones inapropiadas. La solucin a
esto estaba en colocar un ventilador de extraccin de humo en dicho techo voladizo. Se deba
construir una campana y una chimenea de manera que atrape todo el humo emitido por los
motores y los expulse al exterior.
Se tomaron las medidas respectivas del techo y puerta trasera y se hizo un diseo utilizando
el programa Autocad. Se contact una empresa externa: Serrano Machinal Factory S.A., a esta
empresa se les pasaron los planos y ellos se ocuparon de la fabricacin e instalacin de todos
los elementos de la chimenea.
Los requerimientos de la campana eran tales que tuviesen la capacidad de atrapar todo el
humo, tambin que estuviesen lo ms pegado posible a la pared y que la altura del mismo
fuese tal de manera que se respetara la distancia entre el piso y la chimenea de 4.200 mm. Se
deba tener en consideracin la altura entre el techo voladizo y la puerta de manera que la
chimenea se acoplara al techo. Se decidi hacer la chimenea de 3.000 x 3.000 mm. y de 500
mm de altura. La campana ira acoplada al ventilador extractor y ste ira sujetado a una
estructura soldada en la parte inferior del techo voladizo de manera que el motor del ventilador
estuviese protegido por el techo contra las condiciones externas. Finalmente, se colocara una
chimenea que ira acoplada a la parte superior del ventilador extractor con lo que se debe abrir
un orificio en el techo para acoplar ambos. En la figura 5.5 se puede observar el diseo de la
campana de extraccin de humo y en la figura 5.6 se pueden apreciar los materiales y medidas
para la construccin del mismo.
Se debe considerar colocar algo para que el agua no quede almacenada por las ondulaciones
de las lminas de zinc del techo obstruidas por la chimenea. La chimenea terminara en forma
de codo de manera que se evitara que entrase agua en caso de lluvia, se dirige el humo a una
45
direccin contraria a la pared para no ensuciarla y no se obstruye la salida de aire del
ventilador aprovechando de esta manera su capacidad al mximo.
Figura 5.5 Vista Frontal y Lateral del Diseo de la Campana de Extraccin de Humo
para Banco de Pruebas
Figura 5.6 Materiales y Diseo de la Campana de Extraccin de Humo para Banco de

Pruebas
46
5.5 Planificacin y Diseo de Banco de Pruebas para Grupos Electrgenos Marinos
Dentro del proyecto de la redistribucin de la fbrica, la directiva de Himoinsa en conjunto
con el departamento de Organizacin Industrial, tiene pensado crear un nuevo banco de
pruebas para los grupos electrgenos marinos. Est ira ubicado en un lugar especfico dentro
de la fbrica. Lo que se hizo fue tomar medidas estimadas para un nuevo banco de pruebas y
tratar de ajustarlo al espacio designado. Utilizando el programa Autocad, se hizo un diseo del
banco de pruebas. Una vez consultado y revisado el diseo, se contact un agente externo
especializado en la fabricacin de este tipo de estructuras para solicitar una cotizacin. En la
figura 5.7 se aprecia el esquema del banco de pruebas para grupos electrgenos marinos.
Figura 5.7 Esquema de Banco de Pruebas para Grupos Electrgenos Marinos

5.6 Diseo de Racks para el Transporte de Motores
En la bsqueda de reducir costos para poder garantizar precios competitivos, la directiva de
Himoinsa en conjunto con el departamento de Organizacin Inustrial, dieron con la propuesta
de fabricar racks reutilizables para el transporte de motores entre Himoinsa e Iveco, uno de los
proveedores de motores de mayor importancia para la empresa. En la actualidad, los motores
47
son enviados por camin desde la fabrica de Iveco en Italia hasta la fabrica principal de
Himoinsa en Murcia. El problema est en que los motores se despachan de manera individual
sobre unos racks de madera que se deben romper para sacar el motor de los mismos.
La propuesta fue de fabricar unos racks metlicos reutilizables para dos modelos de motores:
NEF45 y NEF67. De esta manera se tendra que hacer una nica inversion inicial para fabricar
una cantidad determinada de racks que se reutilizaran en el futuro en numerosas ocasiones.
Se utiliz el programa Autocad para disear los nuevos racks metlicos. Se tomaron las
medidas de los motores y se consideraron las especificaciones de los racks de madera actuales.
En la figura 5.8 se observa el diseo en Autocad del rack metlico para el transporte de motor
Iveco modelo NEF67.
Figura 5.8 Rack de Transporte para el Motor NEF67

5.7 Implementacin del Mtodo de las Cinco S
La necesidad de implementar este concepto nace debido a la notable desorganizacin y falta
de limpieza que se observaba a lo largo de toda la fbrica. Este desorden conlleva a la perdida
de eficiencia de cada trabajador adems de reducir la moral en el trabajo. El mtodo de las
Cinco S es simplemente un principio bsico que busca mejorar la calidad de vida de cada
48
trabajador y de hacer del sitio de trabajo un lugar donde valga la pena vivir plenamente que
adems ayuda a mejorar la productividad de los trabajadores y de la empresa.
Aunque este mtodo tiene un amplio rango de aplicacin que puede ir desde el lugar de
trabajo de un operario hasta el escritorio de una secretaria, se prefiri comenzar abarcando
exclusivamente el rea de ensamblaje de grupos electrgenos con potencias comprendidas
entre 7kVA y 160 kVA.
Se crearon un manual y una presentacin donde se explica con detalle en que consista el
Mtodo de las Cinco S. Se tuvo una reunin con todos los encargados de cada departamento
de fabricacin. La tarea de cada encargado consista en hacerles conocer el mtodo a sus
subordinados y de brindarles la ayuda y las herramientas necesarias para una correcta
implementacin. En este punto se deba hacer nfasis en que este concepto era ms que una
tarea u obligacin; se deba promover en cada trabajador la cultura de orden, disciplina y
progreso personal que servira como un beneficio en sus estilos de vida que los ayudara en su
manera de trabajar.
Otro factor clave consiste en romper la barrera de los paradigmas de los trabajadores que
imposibilitan la implementacin del Mtodo de las Cinco S. A continuacin se presentan
varios ejemplos de comentarios de los trabajadores y sus implicaciones:
-
Me pagan para trabajar, no para limpiar

A veces, el personal acepta la suciedad como condicin inevitable de su puesto de
trabajo. El trabajador no se da cuenta del efecto negativo que un puesto de trabajo sucio
tiene sobre su propia seguridad, la calidad de su trabajo y la productividad de la empresa.
Si tengo tiempo trabajando, porque debo limpiar ahora?

Muchos trabajadores consideran que son veteranos y no deben limpiar ya que esta es una
tarea para personas con menor experiencia. Por el contrario, la experiencia les debe servir
para comprender mejor sobre el efecto negativo de la suciedad y contaminacin en el
puesto de trabajo. Los trabajadores de produccin asumen a veces que su trabajo es hacer
cosas, no organizarlas y limpiarlas. Sin embargo, es una actitud que debe cambiar cuando
los trabajadores empiezan a comprender la importancia del orden y la limpieza.
49
-
Necesito ms espacio para guardar todo lo que tengo

Una de las primeras reacciones por parte de los trabajadores ante la necesidad de mejorar
el orden es la de pedir ms espacio para guardar todos los elementos que tienen. Es muy
probable que al realizar la clasificacin y el orden de los elementos del puesto de trabajo,
sobre espacio en los armarios y se consigan muchos elementos innecesarios.
Se comenz con la primera S, Seiri. Aunque se les dio a conocer el mtodo completo a
todos los encargados, se les debi recordar que este mtodo es progresivo, en la que cada etapa
se debe cumplir y mantener para poder avanzar a la siguiente S.
5.7.1 Implementacin del Seiri
El primer paso en la implantacin del Seiri consiste en la identificacin de los elementos
innecesarios en el lugar seleccionado para implantar las cinco S. Para ello se crearon las
Tarjetas Rojas o tarjetas informativas (ver figura 5.9) las cuales permiten marcar o notificar
que en el sitio de trabajo existe algo innecesario y que se debe tomar una accin correctiva.
Para asignar la Tarjeta Roja a un elemento se deben considerar los siguientes criterios:
- Programa de produccin del mes prximo. Los elementos necesarios se mantienen en el rea
especificada cerca del rea de trabajo. Los elementos no necesarios se desechan o almacenan
en un lugar diferente.
- Utilidad del elemento para realizar el trabajo previsto. Si el elemento no es necesario debe
descartarse.
necesita el elemento. Si es necesario con poca frecuencia puede
almacenarse fuera del rea de trabajo.
Cantidad del elemento necesario para realizar el trabajo. Si es necesario en cantidad
limitada el exceso puede desecharse o almacenarse fuera del rea de trabajo.
Las preguntas habituales que se deben hacer para identificar si existe un elemento
innecesario son las siguientes: Es necesario este elemento? Si es necesario, es necesario en
esta cantidad? Si es necesario, tiene que estar localizado aqu?
50
Figura 5.9 Tarjeta Roja

Una vez marcados los elementos se procede a registrar cada tarjeta utilizada en la lista de
elementos innecesarios. Esta lista permite posteriormente realizar un seguimiento sobre todos
los elementos identificados. Si es necesario, se puede realizar una reunin donde se decide que
hacer con los elementos identificados, ya que en el momento de la "campaa" no es posible
definir que hacer con todos los elementos innecesarios detectados.
Durante la implementacin del Seiri se lograr eliminar una gran cantidad de elementos
innecesarios. Sin embargo, quedarn varias herramientas, materiales, equipos, etc. que no se
podrn retirar por problemas tcnicos o por no tener una decisin clara sobre que hacer con
ellos. Para estos materiales se debe preparar un plan para eliminarlos gradualmente. Las
posibles soluciones podran ser: mantener el elemento en el mismo sitio, mover el elemento a
51
una nueva ubicacin dentro de la fbrica, almacenar el elemento fuera del rea de trabajo o
eliminar el elemento.
Finalmente, es necesario preparar un informe donde se registre y se informe el avance de las
acciones planificadas, como las que se han implantado y los beneficios aportados. Los
encargados de cada departamento deben preparar este documento y darlos a conocer sobre el
avance del proceso de las cinco S. En la figura 5.10 se observa el flujograma para la
implementacin del Seiri.
Implementacin
del Seiri
Puesto de trabajo de
cada operario
NO
Es necesario
este elemento?
SI
NO
Es necesario en
esta can dad?
SI
NO
Tiene que estar

localizado aqu?
Tarjeta Roja
Se eliminan los elementos

gradualmente
SI
Se deja el elemento en
el lugar donde estaba
Se prepara el informe del avance

de las acciones planificadas, la
implantacin y beneficios de las
mismas
Figura 5.10 Flujograma para la Implementacin del Seiri
CAPTULO VI
RESULTADOS
6.1 Tiempos de Fabricacin de Grupos Electrgenos con Potencias Comprendidas entre
7 kVA y 160 kVA
Se llenaron las hojas informativas con los tiempos de la mayora de operarios en cada isla de
trabajo. Con esto se pudo obtener un tiempo promedio para las actividades regulares para el
ensamblaje de cada grupo electrgeno. En la tabla 6.1 se observa la hoja informativa de la
preparacin de un kit para una orden especfica.
Tabla 6.1 Hoja Informativa en la Isla de Preparacin de Kits
Modelo motor:
Modelo alternador:
Operario:
Orden / Modelo
KIT MONTAJE HYW8 T5

KIT MONTAJE HYW8 T5
JUANJO
1000370706
HYW8 T5
Operacin:
Coger nueva orden y pegarla en montacargas
Coger cajn con montacargas y colocar batera
1 KIT
28-Sep
Operaciones
Tiempo:
necesarias
0:00:47
0:00:36
Buscar materiales y montarlos en el cajn
0:07:08
Insertar cdigos en almacn vertical y descargar todos los materiales en

cada kit
Cargar kit preparado en Cassioli
0:08:28
0:02:15
0:19:14
0:00:00
9:37
Demora
inevitable
Ocioso por
otras causas Observaciones:
Se buscaron: caja fija del cuadro, instalacin
elctrica, chapas de proteccin de temperatura HOT,
aforador, tirantes del radiador, chapa protectora de la
correa y soportes.
Se buscaron: placa de rels, cables batera,
conectores, manguera radiador, manguera aceite,
manguera gasolina, etc.
0:00:00
0:00:00
Finaliza a las 10:00
A partir de los resultados obtenidos, se pudieron dividir las distintas operaciones y

agruparlas de manera tal que todas tardaran tiempos similares para la futura lnea de montaje.
En la tabla 6.2 se muestran los tiempos promedios de las operaciones para la fabricacin de los
grupos electrgenos. En sta aparecen tareas como Ensamblaje de monoblock y Quitar tapa
de aceite motor, dejar botar aceite y colocar manguera de aceite se harn en una misma
53
estacin de trabajo por el mismo operario (montador) y con un tiempo acumulado de 0:25:20.
El resto de operaciones se pueden ver divididas por colores y se diferencian entre el tipo de
trabajador: electricista y/o montador.
Tabla 6.2 Tiempos de Operaciones de Fabricacin de Grupos Electrgenos con Potencias
Comprendidas entre 7 kVA y 160 kVA
M
M
M
M
M
M
E
M
M
E
E
E
E
M
M
M
M
M
M
M
M
M
E
M
M
M
M
M
M
OPERACIONES
TIEMPOS
Ensamblaje de monoblock
Quitar tapa de aceite de motor, dejar botar aceite y
colocar manguera aceite
Ajustar soportes de chasis
Mover y acoplar monoblock a chasis
Ajustar espadines y colocar manguera transparente
del depsito de gasoil
Colocar aforador de combustible
Instalacin elctrica y acomodar cableado
Colocar radiador y ajustar
Conexiones del radiador
Quitar tapa alternador
Abrir huecos en alternador
Preparar y conectar cables de potencia
Colocar tapa alternador
Conectar y acomodar mangueras de combustible
Colocar purga de aceite
Mover salida aire motor y acoplar tubo de escape
Preparar soportes y acoplar cuadro a chasis
Colocar cinta protectora y abrazaderas sobre escape
Colocar chapa de proteccin temperatura
Colocar batera y conectar
Colocar base conexin tierra y conectar cables a ste
Conexiones a tierra de cuadro y alternador
Conexin elctrica del cuadro
Colocar capota y ajustar a chasis
Colocar abrazadera escape - silenciador
Preparar y colocar parada de emergencia
Colocar fondo de la carrocera
Conexiones a tierra de capota y puertas
Llenado de aceite y agua
0:21:44
0:03:36
0:03:45
0:06:49
TIEMPO
TIEMPO
ELECTRICISTA MONTADOR
-
0:25:20
0:10:34
0:20:43
0:25:57
0:19:57
0:22:00
0:17:29
0:16:19
0:32:49
0:03:53
0:08:22
0:20:43
0:03:59
0:09:43
0:00:55
0:04:18
0:13:02
0:01:42
0:05:14
0:02:50
0:04:34
0:09:22
0:02:59
0:02:51
0:02:30
0:03:37
0:04:22
0:17:29
0:11:42
0:01:00
0:06:55
0:01:20
0:04:22
0:07:30
54
El departamento de Organizacin Industrial en conjunto con la directiva de Himoinsa, tena
an por definir el diseo de la nueva lnea de montaje. Se empezaron a estimar costos y dar
propuestas con el fin de implementar la nueva lnea de montaje antes de que finalice el ao
2.011.
6.1.1 Problemas con los Kits
En almacn se comenzaron a preparar los kits con antelacin. Las ordenes de fabricacin
pasaran primero por almacn para que luego, cuando se dejen el chasis, motor y alternador en
un puesto de trabajo, se tenga el kit ya preparado y no se tenga que esperar por l. Se empez a
implementar el da viernes 14/01/2011 cuando la jornada laboral en taller finaliz a las 16:30 y
se dej a almacn trabajando hasta las 18:30 y el sabado medio da. De esta manera, en
almacn se pudieron adelantar todas las ordenes existentes para iniciar la propuesta el lunes
17/01/2011. Se presentaron los siguientes problemas:
- Hasta las 11:30 slo haba salida 1 orden referente a una transformacin. Por qu no salen
nuevas ordenes? El operario de almacn (Miguel) estaba parado porque ya haba finalizado
todas las ordenes pendientes el viernes y el sabado y est a la espera de nuevas ordenes.
- Minutos despus (11:33) llegaron 22 nuevas ordenes Por qu salen 22 ordenes de golpe y
no una por una? Si salen una por una se evita que el operario de almacn se quede parado
para luego tener todo el trabajo acumulado. Aunque es cierto que si se sacan las ordenes en
grupo se pueden ordenar por prioridad y/o fecha, pero este proceso se debe organizar
adecuadamente para no perder la ventaja que lleva almacn sobre taller.
- Se tienen muchos kits preparados pero, Quin avisa a almacn para enviar un kit al taller?
Los operarios de fabricacin no deberan perder tiempo llamando para pedir el material que
necesitan, adems que slo se dan cuenta de que les falta cuando en realidad lo necesitan.
Se debe crear un procedimiento para esto.
- Una vez que los montadores terminan con un grupo, Cmo se entera el operario del
montacargas de que el grupo est finalizado? Ahora, slo ocurre de dos maneras: cuando el
montacargas pasa por ah los montadores le notifican que est finalizado y le dicen que lo
retire o el operario del montacargas observa que el grupo esta finalizado con la orden
pegada y se da cuenta que debe retirar el grupo. Se debe crear un procedimiento para esto.
55
- Se present el caso en el cual los montadores tenan el chasis, motor, radiador y alternador
de una orden y tan slo les faltaba el kit. Luego de cuarenta y ocho minutos todava ningn
operario de almacn les haban llevado el kit y ya los montadores estaban parados. El kit ya
se haba preparado con antelacin y estaba en el almacn, sin embargo ninguno de los
operarios de almacn se haba percatado de esto. Es por ello que se debene realizar
procedimeintos para la entrega de los kits. Se debe mejorar la comunicacin y
sincronizacin a la hora de entregar todo el material de un grupo.
Luego de observar y estudiar los problemas con los kits que se presentaban con los operarios
de montaje de grupos electrgenos se pudo dar con los siguientes resultados:
Cada pareja de montadores ensambla cada grupo como les parezca. No hay ningn orden y
no se siguen procedimientos en cuanto a la manera de ensamblar un grupo especfico. Una
manera de solucionar esto sera incluyendo en cada kit un esquema de montaje de la
configuracin de cada grupo electrgeno en la que se consideren el modelo del motor, modelo
de alternador, carrocera y todos los accesorios que lleve dicho grupo. Estos esquemas
deberan mostrar grficamente cmo y dnde se ensamblan los accesorios de ese grupo y
tambin sealar un orden mediante el cual se debe ir ensamblando el grupo. Con esto, no slo
se podr conocer el avance de un grupo sino que tambin servir de gran ayuda para los
operarios cuando tengan dudas.
Antes de comenzar a trabajar en un grupo, es primordial que los operarios dediquen cierto
tiempo para revisar que todo el material que se les suministra coincide con la orden. Por
supuesto, se debe garantizar que las ordenes estn correctas. Con esto se evitar que los
operarios tengan que estar llamando a almacn en varias oportunidades para que les completen
el material.
Es fundamental tratar de evitar dejar a los operarios parados por falta de organizacin. Debe
haber una persona que est pendiente de cunto le falta a una pareja para finalizar un grupo
para que con anterioridad vaya planificando el prximo grupo que se les va a mandar a
ensamblar y asegurar que ste les llegue a su puesto de trabajo apenas finalizen el otro.
Igualmente, existen fallos de comunicacin entre la persona que actualmente decide qu
56
grupos se van a ensamblar y la gente de almacn ya que, como argumentan los de almacn,
infinidad de veces les avisan que tiene que preparar un kit para varias parejas que ya tienen el
grupo en su puesto de trabajo.
Un operario no debera salir de su puesto de trabajo para ir a buscar el material que le vino
incorrecto.
Cada vez que se presente un problema de cualquier tipo se debera pasar por escrito. Estos
problemas se deben notificar a las personas pertinentes para buscar su solucin y evitar que
vuelvan a ocurrir en el futuro. Se ha tenido la oportunidad de observar ciertos problemas que
se repiten una y otra vez y que si no se notifican, seguirn de esa manera. Por ejemplo: errores
en las ordenes y en los kits, medidas de tubos de escapes y codos, errores de chapa, etc.
Se tienen ciertos motores los cuales llevan los soportes del filtro de aire de un determinado
color. stos se deben pintar de negro para luego poder ensamblarlos en el motor. Actualmente,
lo que se hace es que los propios operarios, cuando estan ensamblando el grupo, mandan los
soportes a que los pinten y los regresen. Esto por lo general toma mucho tiempo y casi siempre
suelen tener que esperar por ellos. Lo que se debera hacer es planificar esto con anterioridad
para que la gente de almacn u otro departamento, se encargue de desarmar los soportes y
pintarlos antes de que lo reciban los operarios en montaje.
Siempre se debe tratar de mantener cierto nivel de calidad. Cuando se presenten problemas,
se deberan tratar de solucionar de buena manera y evitar las "chapuceadas". Se debe
concientizar a los trabajadores de establecer un equilibro entre tiempo y calidad. Por ejemplo:
huecos hechos con soplete oxiacetileno, soldadura de tubos de escape, huecos en los
alternadores, etc.
No se debera tener una soldadora en montaje ya que el trabajo de los operarios de montaje
es ensamblar grupos electrgenos y no dar con soluciones apuradas para arreglar los prolemas
y/o errores que se les presentan.
57
Los operarios de montaje ya estan acostumbrados a trabajar en conjunto con los de almacn.
Se debe exigir mayor eficiencia a la gente de almacn. Con esto se conseguir a depender
menos del almacn y mejorar los tiempos de respuesta ante problemas poco usuales.
Se le debe dar un telfono al operario del montacargas (Juan), quien es el que se encarga de
llevar el chasis, motor y alternador hasta cada puesto de trabajo. El sabe con suficiente
antelacin cul va a ser la orden que va a dejar en un puesto de trabajo especfico de tal
manera que puede llamar a almacn para que algun operario se encarge de llevar el kit de
dicha orden hasta el puesto de trabajo.
Una vez que se preparan los kits con antelacin, estos no hacen nada en el almacn. Se
podran ir llevando a una zona cercana a los puestos de ensamblaje de manera que estn al
alcance de los montadores una vez que los necesiten. Se podran llevar como mximo 8 kits de
manera que haya un kit esperando para cada puesto de trabajo. Tambin se debe definir la
manera en que se les va a acercar los kits hasta el puesto de trabajo de cada montador sin que
ellos tengan que estar pidindolo. Se les podra dar un transpaleta o se le podra asignar como
tarea del propio maquinista cuando deje las dems cosas.
Cmo se garantiza que almacn trabaje siempre por delante del taller? Se debe asegurar que
salgan ordenes constantemente a lo largo del da (una por una preferiblemente o varias juntas
cuando se trate ordenes iguales). Al inicio de cada jornada se deben tener suficientes kits
perparados. Un problema que se presenta es que fabricacin empieza a trabajar a las 7:00 am
mientras que la persona que se encarga de sacar las ordenes empieza a trabajar a las 9:00 am.
De manera que existe un lapso de dos horas en el que no se sacan nuevas ordenes y el operario
de almacn se debe dedicar exclusivamente a preparar las ordenes que tenga pendientes (en
caso de tenerlas). La solucin a esto est en que la persona encargada de sacar las ordenes
finalice y entregue todas las ordenes al final de cada da para que le quede suficiente trabajo al
operario de almacn para el da siguiente hasta que saquen nuevas ordenes.
6.2 Tiempos de Fabricacin de Carroceras D10 en FTM
En la Fbrica de Tratamiento de Metal se tomaron los tiempos de procesado de las chapas de
58
acero para la fabricacin de la carrocera D10, uno de los modelos de mayor demanda. Los
tiempos se tomaban siguiendo las ordenes de fabricacin, las cuales solan variar en sus
cantidades. Por esta razn, se decidi tomar la cantidad de 27 carroceras, lo cual corresponda
al promedio de cantidades en las ordenes de fabricacin. En la figura 6.1 se muestran todas las
piezas que conforman la carrocera D10 y todos los procesos por los cuales deba pasar dicha
pieza. Finalmente se observa el tiempo de fabricacin del nmero total de dichas piezas para
fabricar 27 carroceras de ese modelo.
A partir de los tiempos recolectados se pudo conocer la manera en que funcionaba FTM por
parte del departamento de Organizacin Industrial:
- Se pudo comprobar que todos los piezas de la carrocera D10 dependen inicialmente de la
punzonadora automtica. sta siempre se encontraba en funcionamiento y difcilmente poda
cumplir con los tiempos de entrega. Adicionalmente, formaba un cuello de botella en el cual
el resto de los procesos siempre deban esperar por ella. Se dio la propuesta de buscar una
solucin para aliviar el trabajo de la punzonadora automtica y se estaba estudiando la
posibilidad de realizar una inversin para comprar una adicional.
- Se permiti conocer el rendimiento de los procesos manuales como plegado, soldadura y
repasado, los cuales se suelen hacer por uno o varios operarios. Se comenz a estudiar los
posibles cambios en la metodologa de trabajo, mover personal de las islas de trabajo e incluso
aadir ms personal en los lugares donde se necesitara.
- Se permiti conocer los procesos en los cuales se podan mejorar los tiempos e incluso
reducir costos. Con ello, se comenzaron a dar nuevas propuestas para mejorar los procesos
como por ejemplo, sustituir el proceso de soldadura por arco elctrico en la fabricacin de
ciertas piezas y sustituirlo por soldadura por resistencia por puntos. Propuestas como sta slo
requieren de una inversin inicial y conlleva grandes beneficios como: reducir los tiempos de
fabricacin, reducir costos a largo plazo, facilitar el trabajo del operario de soldadura, mejorar
el acabado en las pieza y eliminar la necesidad de repasar la pieza.
59
PUNZONADO
PLEGADO FINN-POWER
Techo (3:00:00)*
Techo (IRON) (7:00:00)*
Base Puerta Cuadro (1:06:16)*
Base Cerramiento Lateral (1:29:08)*
PLEGADO ROBOT ABB
PLEGADO MANUAL
Base Puerta Cuadro (1:01:51)
Base Cerramiento Lateral (0:40:16)*
Base Tubuladura+
Deflector Tubuladura (1:55:48)*
SOLDADURA
REPASADO
Techo (4:08:49)
Techo (2:31:22)
Base Cerramiento Lateral (0:19:10)
Base Cerramiento Lateral (0:15:02)
Base Tubuladura (0:41:38)
Base Tubuladura (0:59:41)
Deflector Tubuladura (1:27:19)
Base Puerta (0:18:43)
Z Vertical Laterales (0:42:52)
Base Lateral Izq. +

Z Vert. Laterales +
Z Vert. Lateral Izq. (2) +
Z Vert. Lateral Perforada (7:31:11)

Izquierdo (1:49:11)
Tapa Puerta (3:04:12)*
Tapa Puerta (1:10:14)
Base Lateral Der. +

Z Vert. Laterales (2) +
Z Vert. Lateral Perforada (2)
(7:31:11)
Estructura Soldada Lateral Derecho

(1:49:11)
Tapa Puerta Cuadro +

ngulo Marco Metacrilato (1:06:16)*
Tapa Puerta Cuadro (0:37:22)
Base Fondo Trasero (2:13:56)
Base Fondo Trasero (1:06:12)
Tapa CB (Caja Base) (0:18:36)*
ngulo Marco Metacrilato (0:40:04)
Base Fondo Delantero (2:13:56)
Base Fondo Delantero (1:06:12)
Base Puerta (1:43:30)*
Z Vertical Laterales (0:13:39)*

Lama Vertical Separador (0:34:45)
Separador +
Lama Vertical Separador +
Lama Horizontal Separador (2:08:42)*
Separador (0:34:46)*
Base Lateral Izquierdo (2:30:18)*
Base Lateral Izquierdo (0:43:57)*
Base Lateral Izquierdo (1:22:33)
Base Lateral Derecho (2:43:21)*
Base Lateral Derecho (0:45:43)*
Base Lateral Derecho (1:26:09)
Lama Horizontal Separador (0:44:57)
Z Vertical Lateral Perforada (0:38:30)*
Z Vertical Lateral Perforada (0:42:52)
Z Vertical Izquierdo (0:25:22)*
Z Vertical Izquierdo (0:33:03)
Base Fondo Delantero +

Base Fondo Delantero (0:57:53)*
Base Fondo Trasero +

Base Fondo Trasero (0:58:28)*
Tapa Fondo Delantero +

Tapa Conexiones Auxiliares (0:45:54)*
Perfl Techo Z (0:29:30)*
Perfl Techo Z (0:43:19)
Figura 6.1 Promedio de Tiempos de Fabricacin del Despiece de 27 Carroceras Modelo

D10 en FTM
6.2.1 Propuestas de Mejoras de Procesos en FTM
Procesos Actuales de Soldadura y Repasado
Una propuesta que no requera una mayor inversin de dinero y que podran significar una
reduccin de tiempos considerables, se presentaba en los procesos de soldadura y repasado.
60
Ambos procesos se encuentran actualmente en islas separadas y para pasar de un proceso al
siguiente siempre es necesario el uso de un montacargas. Se tom el caso de los laterales de
las carroceras D10, unas piezas de gran tamao y peso considerable. Estas se apilaban una
encima de otras en un mismo pal y eran llevadas por el montacargas hasta la isla de
soldadura. El operario deba hacer uso del puente gra para tomar un lateral a la vez, lo
montaba en la mesa de trabajo, soldaba y luego deba utilizar nuevamente el puente gra para
dejar la pieza en otro pal. El operario deba hacer lo mismo con cada una de las piezas hasta
completar el lote. Una vez finalizado, el montacargas retiraba el pal para luego llevarlo hasta
la isla de repasado. Aqu se tenan a dos operarios quienes deban hacer el mismo
procedimiento: coger el lateral con el puente gra, moverlo hasta la mesa de trabajo, repasar y
finalmente retirar la pieza con el puente gra en un nuevo pal. En la figura 6.2 se observa un
esquema con los procesos actuales de soldadura y repasado en FTM.
SOLDADURA
REPASADO
TRANSPORTE
PAL
PAL
PAL
PAL
Figura 6.2 Proceso Actual de Soldadura + Repasado en FTM

En la tabla 6.3 se observan los tiempos promedio que les toma a los operarios para llevar a
cabo los procesos de soldadura y repasado de un solo lateral de la carrocera D10. El tiempo
que se pierde slo en mover el lateral hasta cada mesa de trabajo es considerable y que se
podra dar una propuesta que permita reducir estos tiempos y minimizar la dependencia del
montacargas para dichos procesos.
61
Tabla 6.3 Operaciones y Tiempos en los Procesos Actuales de Soldadura + Repasado en
FTM
OPERACIN
TIEMPO*
1.
Se coge una pieza del palet y se coloca en la mesa de soldadura.
0:01:13
2.
Soldadura.
0:13:59
3.
Se mueve la pieza soldada y se coloca en otro palet
0:00:46
Cuando se tenga la cantidad suficiente de piezas soldadas en el palet, el

4.
montacargas transporta dicho palet hasta la zona de repasado
0:00:20
(aproximadamente 8 piezas).
5.
Se coge pieza del palet y se coloca en la mesa de repasado.
0:00:40
6.
Repasado y pulitura.
0:02:39
7.
Se mueve la pieza repasada y se coloca en otro palet.
0:00:30
TOTAL
0:20:07
*Tiempo promedio obtenido de los tiempos de operacin de los operarios evaluados. Soldadura: Jos y
Muhammed. Repasado: Toms - Pepe y Adrin - Eftel (se hace en pareja).
Propuesta de Mejora de los Procesos

Esta propuesta tiene como finalidad simplificar las operaciones para llevar a cabo los
procesos de soldadura y repasado. Como se observa en la figura 6.3, ambos procesos se
llevaran a cabo en la misma mesa de trabajo. De esta manera, slo se utilizara el puente gra
en dos oportunidades en vez de cuatro veces como se hace actualmente. Otro punto clave es
que se elimina la necesidad de un montacargas para mover los pals de un proceso a otro. No
slo se reducen los tiempos de traslado del montacargas de un proceso a otro, sino que
tambin se eliminan los frecuentes tiempos muertos que se tienen cuando se espera a que
llegue el montacargas.
En la tabla 6.4 se observan los tiempos promedio que les tomara a los operarios en la
propuesta de mejora de procesas para llevar a cabo la soldadura y repasado de un solo lateral
de la carrocera D10.
62
SOLDADURA
+
REPASADO
PAL
PAL
Figura 6.3 Propuesta de Mejora del Proceso de Soldadura + Repasado en FTM

Tabla 6.4 Operaciones y Tiempos en la Propuesta de Mejora de los Procesos de
Soldadura + Repasado en FTM
OPERACIN
TIEMPO*
1.
Se coge una pieza del palet y se coloca en la mesa de soldadura.
0:01:13
2.
Soldadura.
0:13:59
3.
Girar pieza (necesario para repasar y pulir)
0:00:40
4.
Repasado y pulitura.
0:02:39
5.
Se mueve la pieza soldada y repasada y se coloca en otro palet.
0:00:30
TOTAL
0:19:01
*Tiempo promedio obtenido de los tiempos de operacin de los operarios evaluados. Soldadura: Jos y
Muhammed. Repasado: Toms - Pepe y Adrin - Eftel (se hace en pareja).
Ventajas de la Propuesta de Mejora del Proceso:

-
Menor tiempo de ejecucin.
Se evitan los tiempos muertos correspondientes a la espera del montacargas tanto para
traer como retirar los palets. Estos tiempos son variables y no se reflejan en este
estudio.
Reduccin del rea de trabajo.
Menor uso del montacargas.
63
Desventajas de la Nueva Propuesta:
Posible aparicin de tiempos de ocio en los operarios a la espera de que se finalice una
de las dos operaciones (soldadura o repasado).

Mayor nmero de operarios en un puesto de trabajo. Posibles consecuencias: dificultad
para trabajar cmodamente, distraccin, etc.

6.3 Fabricacin de Racks Metlicos para el Transporte de Motores
Una vez que se crearon y se revisaron los planos de los nuevos racks, se enviaron al
departamento de prototipos donde se fabricaron y probaron. Ahora slo deban ser aprobados
por el fabricante de los motores para luego proceder a fabricarlos en serie. En la figura 6.4 se
observan los prototipos construidos de los racks metlicos para el transporte de los motores
Iveco NEF45 y NEF67.
Figura 6.4 Prototipos de los Rack Metlicos para los Motores NEF45 y NEF67
6.4 Implementacin del Mtodo de las Cinco S
La implementacin de la primera S, Seiri, se empez a hacer tal y como se tena previsto. Se
decidi comenzar con pequeos grupos de trabajo en el rea de fabricacin de manera que
tanto los trabajadores como los jefes de departamento pudiesen ir viendo el desarrollo del
mismo y tuviesen la oportunidad de asesorarse y aclarar dudas con respecto a los pasos a
seguir.
64
Se comenz con tres parejas de trabajadores en sus puestos de trabajo en el rea de
fabricacin. Cada pareja recibi con anterioridad un manual sobre el mecanismo a seguir para
la implementacin del Seiri. Sin embargo, desde un principio se comenzaron a notar varios
aspectos que deban ser corregidos para la correcta implementacin de todo el proceso:
-
Se notaba una falta de motivacin o empuje por parte de los jefes de departamento y
la directiva. Si en ellos se nota esa falta de compromiso con el Mtodo de las Cinco S
entonces dificilmente los trabajadores se lo tomaran en serio.
No se le haca un adecuado seguimiento a los resultados parciales obtenidos y no haba

nadie asignado para tomar las decisiones importantes. Cuando se limpiaron los puestos
de trabajo, se colocaron las tarjetas rojas sobre todos los artculos que no pertenecan a
ese lugar y que deban ser removidos. Nadie daba respuesta sobre donde se deban
almacenar tales artculos.
El mtodo se comenz a implementar en el mes de diciembre de 2010. Esto fue un

error ya que al final de cada ao, en toda la fbrica se hacia una limpieza general. Esto
confundi a muchos trabajadores quienes pensaban que luego de la limpieza general ya
no iba a ser necesario aplicar el Mtodo de las Cinco S.
El Mtodo de las Cinco S debe ser utilizado para romper con los viejos procedimientos e
implantar una nueva cultura a efectos de incluir el mantenimiento del orden, la limpieza e
higiene y la seguridad como un factor esencial dentro del proceso productivo, de calidad y de
los objetivos generales de la organizacin. Es por esto que es de suma importancia la
aplicacin de la estrategia de las 5 S, no se trata de una moda sino de un nuevo proceso de
implantacin para mejorar la empresa.
El papel de los jefes de departamento y de la directiva es clave ya que en ellos est la tarea
de crear las condiciones que promuevan o favorezcan la implementacin de todo el proceso.
Entre sus responsabilidades deben:
* Educar a todo el personal sobre los principios y tcnicas de las Cinco S y su
mantenimiento autnomo.
* Asignar el tiempo para la prctica de las Cinco S.
* Suministrar todos los recursos necesarios para la implantacin de las Cinco S.
65
* Motivar y participar directamente en la promocin de sus actividades.
* Evaluar el progreso y evolucin de la implantacin en cada rea de la empresa.
* Participar en las auditoras de progresos semestrales.
* Demostrar su compromiso y el de la empresa para la implantacin de las Cinco S.
Se debe hacer nfasis en que la directiva y los jefes de departamento demuestren su
compromiso y asignen un tiempo diario para la prctica de las Cinco S. Es frecuente que el
orden y la limpieza se dejen de lado cuando hay que realizar un trabajo urgente o incluso
cuando se deben cumplir con los tiempos de entrega estipulados. Es verdad que las prioridades
de produccin a veces presionan tanto que es necesario que otras actividades esperen, sin
embargo, las actividades de las Cinco S se deben ver como una inversin para lograr todos los
pedidos del futuro y no solamente los puntuales requeridos para el momento.
Se debe educar a los trabajadores y transmitirles la importancia de este proceso tanto para su
trabajo como para su vida personal. No se debera pensar en tan solo contratar un empleado
que se ocupe de la limpieza ya que este trabajador, quien no sabe operar los equipo y que es
contratado nicamente para realizar la limpieza, impide que el conocimiento sobre el estado
del equipo sea aprovechado por la empresa y se pierda. El contacto cotidiano con la
maquinaria ayuda a prevenir problemas, mejorar la informacin hacia el personal de
mantenimiento y aumenta el conocimiento de los operarios sobre el comportamiento de los
procesos.
El papel que deben tener los trabajadores con el Mtodo de las Cinco S se rige bajo los
siguientes aspectos:
* Deben seguir aprendiendo ms sobre la implantacin de las Cinco S.
* Asumir con entusiasmo la implantacin de las Cinco S.
* Colaborar en la difusin de sus conocimiento con el resto de los trabajadores.
* Disear y respetar los estndares de conservacin del lugar de trabajo.
* Realizar las auditoras de rutina establecidas.
* Pedir a los jefe de departamento el apoyo o recursos que se necesitan para implantar las
Cinco S.
66
* Participar en la formulacin de planes de mejora continua para eliminar problemas y
defectos del equipo y/o reas de trabajo.
* Participar activamente en la promocin de las Cinco S.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Una vez finalizada la pasanta en la empresa Himoinsa, y de acuerdo con los objetivos
planteados inicialmente, se puede concluir lo siguiente:
Existen fallas de comunicacin entre los distintos procesos actuales de fabricacin de los
grupos electrgenos. Esto no permite detectar ni solucionar los problemas que se presentan
y da lugar a que se sigan repitiendo en los procesos posteriores. Se debe buscar una
solucin a esto antes de implementar una nueva lnea de montaje.
La implementacin del Mtodo de las Cinco S estuvo mal ejecutada por las siguientes
razones:
-
No se establecieron fechas lmite para la implementacin de las acciones planificadas

por lo que nunca se ejecutaron.
No hubo continuidad con el desarrollo de la primera S, Seiri.
Nunca hubo apoyo por parte de la directiva de Himoinsa.
El mtodo se comenz a implementar en una mala fecha ya que coincidi con la

limpieza general de fin de ao. Luego de eso, muchos trabajadores pensaron que ya el
mtodo no era necesario.
La punzonadora automtica en la Fbrica de Tratamiento de Metal forma un cuello de

botella. Por un lado, es la primera fase en el procesado de la chapa por lo que el resto de
procesos se van a ver limitados por sta. Por otro lado, es uno de los nicos procesos, junto
con pintura, que son indispensables para la fabricacin de cada una de las piezas de las
carroceras en FTM. Se debe buscar la manera de aumentar la produccin de las piezas
punzonadas.
68
La mayora de los procesos en FTM se comunican por medio de un solo montacargas y
muchas veces se presentan tiempos muertos mientras se espera a que ste retire o traiga las
piezas. Se debe mejorar el traslado de las piezas de un proceso a otro.
Los problemas con los kits ocurren frecuentemente y se repiten una y otra vez, y no se les
hace seguimiento para evitar que se vuelvan a presentar. El tiempo de respuesta para
solventar cada problema es muy largo y esto afecta el desempeo de los montadores y los
tiempos de ensamblaje de los grupos electrgenos.
Recomendaciones:
Implementar nuevamente el Mtodo de las 5 S antes de la incorporacin de la nueva lnea
de montaje. En esta oportunidad, se deberan considerar todos los aspectos que fallaron en
la primera oportunidad tales como: establecer fechas para cubrir todos los pasos y
comprometer a la directiva de la organizacin.
Los problemas con los kits se deben notificar en los lugares donde siempre se generan: en
el departamento de ingeniera, que es el lugar donde se emiten las ordenes de fabricacin, y
en almacn, que es donde se preparan los kits.
Se recomienda invertir en una punzonadora automtica adicional para FTM. Esto aliviar la
carga de trabajo que lleva la punzonadora automtica actual, permitiendo que se trabaje por
delante de lo planificado. Esto se podra conseguir temporalmente, prolongando las horas
de funcionamiento de la punzonadora automtica actual. El problema est en que se
seguira dependiendo de una nica punzonadora que en caso de presentar fallas o requerir
mantenimiento, va a afectar al resto de la fbrica.
ANEXOS
ANEXO A.
CD-ROM con la siguiente informacin:

- Estudio de tiempos de los proceos para el ensamblaje de grupos
electrgenos con potencias comprendidas entre 7 kVA y 160 kVA.
- Estudio de tiempos de los procesos para la fabricacin de las carroceras de
los grupos electrgenos en la Fbrica de Tratamiento de Metal (FTM).
- Manual del Mtodo de las 5 S utilizado en Himoinsa.
- Estudio de tiempos de punzonado para la fabricacin de las piezas de la
carrocera D10 en FTM.
REFERENCIAS
-
Sears, Zemansky, Young, Freedman, Fsica Universitaria, Vol. II. Pearson Addison
Wesley, 1999.
Eisberg, E., Lerner, L. Fsica. Vol. I. Mc Graw-Hill. 1983.
Resnick, R., Halliday, D. Fsica. Vol II. Mxico: Editorial CECSA. 1974.
Fraile Mora, J. Mquinas Elctricas. Editorial Mc Graw-Hill. 2003.
Alvarez Pulido, M. Alternadores de Grupos Electrgenos. Editorial Marcombo S.A.

2007.
Harper, E. El Libro Prctico de los Generadores, Transformadores y Motores

Elctricos. Limusa Noriega Editores. 2007.
Martnez Delgado, E. Operacin y Mantenimiento de Grupos Electrgenos para Fallo

de Red. Disponible en internet:
http://www.aloj.us.es/notas_tecnicas/Operacion_y_Mantenimiento_de_Grupos_Electro
genos_para_fallo_de_red.pdf, consultado en Febrero de 2011.
IBERDROLA. 2008. Manual de Venta/Alquiler de Grupos Electrgenos. Disponible

en internet:
https://www.iberdrola.es/webibd/gc/prod/es/doc/cli_empr_ventaalqelectro.pdf,
consultado en Febrero de 2011.
Hernn Perrell, C. 2009. El Mtodo de las 5 S. Disponible en internet:

http://sickmind.com.ar/blog/?p=338, consultado en Febrero de 2011.
Galvan, E., Garca, J., Cuevas, Y., Pea, R., Venegas, R. Manual de las Cinco Ss.
Universidad Autonoma del Noreste Campus Piedras Negras. 2005.
Imai, Masaaki.Kaisen: La Clave de la Ventaja Competitiva Japonesa. Editorial

CECSA. 1989.

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UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

Mejoras en la Fabricacin de Grupos Electrgenos con Potencias Comprendidas entre

Sartenejas, Mayo de 2011

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

Mejoras en la Fabricacin de Grupos Electrgenos con Potencias Comprendidas entre

Realizado con la asesora de:

Sartenejas, Mayo de 2011

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

El presente informe es el resultado de un proyecto de pasanta realizado en la empresa

Ejemplo de Hoja Informativa de los Problemas de Kits.. 36

Procesos en FTM para la Fabricacin de las Piezas de la Carrocera D10.. 38

Hoja Informativa en la Isla de Preparacin de Kits..... 52

Tiempos de Operaciones de Fabricacin de Grupos Electrgenos

Operaciones y Tiempos en los Procesos Actuales de Soldadura

Operaciones y Tiempos en la Propuesta de Mejora de los Procesos de

Componentes de un Grupo Electrgeno... 6

Conjunto Motor de gasoil Iveco + Radiador ....... 7

Cuadro de Control de un Grupo Electrgeno.. 10

Excitatriz Electrnica de un Alternador.. 12

Conexiones de los Alternadores...... 13

Esquema de la Metodologa del Proyecto... 21

Esquema de las Islas de Trabajo para el Proceso Actual de Ensamblaje de

Flujograma A del Proceso de Ensamblaje Actual de Grupos Electrgenos

Almacenadora Inteligente Cassioli.. 26

Flujograma B del Proceso de Ensamblaje Actual de Grupos Electrgenos

Esquema del Procesado de Chapa en FTM..... 29

Flujograma A del Proceso Actual del Tratamiento de la Chapa en FTM... 30

Flujograma B del Proceso Actual del Tratamiento de la Chapa en FTM... 32

Hoja de Operaciones para los Tiempos en el Ensamblaje de Monoblocks. 35

Diagrama de la Automatizacin del Montaje de Cuadros Elctricos.. 39

Laser Guided Vehicle (LGV).. 40

Flujograma del Proceso de Automatizacin del Montaje de

Vista Frontal y Lateral del Diseo de la Campana de Extraccin de Humo

Materiales y Diseo de la Campana de Extraccin de Humo para Banco

Esquema de Banco de Pruebas para Grupos Electrgenos Marinos... 46

Rack de Transporte para el Motor NEF67...... 47

Figura 5.10 Flujograma para la Implementacin del Seiri. 51

Promedio de Tiempos de Fabricacin de 27 Carroceras Modelo

Proceso Actual de Soldadura + Repasado en FTM........ 60

Propuesta de Mejora del Proceso de Soldadura + Repasado en FTM.... 62

Prototipos de los Rack Metlicos para los Motores NEF45 y NEF67.... 63

Kilo Voltio Amperio. Unidad de medida de potencia.

Decibelio A. Unidad de medida de nivel sonoro.

Conjunto constituido por el motor y alternador una vez acoplados entre s.

Fbrica de Tratamiento de Metal.

First In First Out. Concepto utilizado en teora de colas.

Laser Guided Vehicle. Vehculo robotizado guiado por seales de laser.

Night Train Almacenadora Inteligente en la Fbrica de Tratamiento de Metal (FTM).

Figura 2.1 Componentes de un Grupo Electrgeno

Figura 2.2 Conjunto Motor de Gasoil Iveco + Radiador

Figura 2.3 Alternador Stamford

Figura 2.4 Cuadro de Control de un Grupo Electrgeno

Figura 2.5 Carrocera de Insonorizacin

Figura 2.6 Estator de un Alternador

Figura 2.7 Rotor de un Alternador

Figura 2.8 Excitatriz Electrnica de un Alternador

Figura 2.9 Conexiones de los Alternadores

Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario.

Mantener lo que se necesita y eliminar lo excesivo.

Separar los elementos empleados de acuerdo a su naturaleza, uso, seguridad y

Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y que pueden