Sunteți pe pagina 1din 24

Cuprins

1. Descrierea operatiei pe care o efectuiaza aparatul ............................ pag.


2. Principiul de lucru...............................................................................pag.
3. Bilantul de materiale.Bilantul de energie............................................pag.
4. Calculul perametrilor de exploatare....................................................pag.
5. Calculul organologic...........................................................................pag.
7. Bibliografie..........................................................................................pag.

1. Descrierea operatiei pe care o efectuiaza aparatul


Separarea amestecurilor eterogene sub influena forei centrifuge a devenit una din
metodele cele mai rspndite. n prezent n aproape toate subramurile industriei
0

alimentare se utilizeaz pentru separare efectul forei centrifuge. Utilajele utilizate pentru
separarea sub efectul forei centrifuge poart denumirea generic de centrifuge i sunt
caracterizate prin elemente mecanice, aflate n stare de rotaie, la turaie mare. In unele
cazuri centrifugele primesc denumiri speciale, determinate in special de operatia
realizata: separator, clarificator, concentrator, etc. Centrifugele sunt construite in principal
dintr-un tambur care se roteste cu o turatie mare in jurul unui ax vertical sau orizontal. n
1864, Antonin Prandl a inventat prima centrifugare a produselor lactate n scopul de a
separa smntna de lapte, iar n 1879, Gustaf de Laval a prezentat prima centrifug
continu..

Separatoarele cu talere tronconice


Acest tip de separator este cel mai vechi i cu cele mai variate utilizri, avnd elemente
adaptate situaiei specifice. Separarea urmareste divizarea amestecului in doua faze cu
densitati apropiate. Prototipul separatorului centrifugal este cel pentru separarea n sistem
eterogen lichid lichid la separarea smntnii din lapte fr de care industria laptelui de
consum nu poate fi conceput..
Pentru smantanirea laptelui se folosesc diferite tipuri de separatoare, incepand cu tipurile
de capacitati reduse - manual, pana la separatoarele mecanice de mare capacitate.
Separatoarele manuale - au debite reduse (pana la 750 l/h ) si se folosesc in special la
fermele unde se smanatanesc cantitati mici de lapte.
Separatoarele mecanice - au debite cuprinse intre 1000 si 10000 l/h, fiind actionate
numai mecanic.
Dupa felul in care are loc intrarea laptelui in separator si iesirea smantanii si laptelui
smantanit, separatoarele se impart in:
Separatoare deschise - la care intrarea laptelui, iesirea smantanii si laptelui smantanit se
fac deschis (in contact cu atmosfera);
Separatoare semiermetice - la care alimentarea cu lapte se face deschis si evacuarea
smantanii si a laptelui smantanit se face prin conducte inchise, sub efectul presiunii;
Separatoare ermetice - la care intrarea laptelui se face inchis, sub presiunea create de o
pompa; evacuarea smantanii si a laptelui smantanit se realizeaza, de asemenea, prin
conducte inchise, sub presiune.
n categoria separatoarelor ermetice se ntlnesc dou tipuri de utilaje. Unele la care
alimentarea se realizeaz pe la partea superioar, de exemplu tipul separatoarelor Titan,
altele cu alimentarea pe la partea inferioar.
La separatoarele ermetice cu alimentare pe la partea superioar singura modificare
de principiu, este cea a nlocuirii rezervorului de alimentare i conductei respective cu o
1

conduct prin care se realizeaz alimentarea n sistem nchis, sub presiune. Aceasta nu
aduce nici o modificare constructiv de principiu tobei de la separatorul semiermetic.
Separatoarele ermetice cu alimentare pe la partea inferioar a tobei, din cauza acestui sistem de
alimentare apar deosebiri constructive i la partea inferioar i la partea superioar, difereniindu-se att
de separatoarele deschise ct i de cele semiermetice. Alimentarea se realizeaz prin intermediul
arborelui de antrenare care este un arbore tubular. El se deosebete de arborele celorlalte
separatoare pentru c are la partea superioar un dispozitiv cu orificii care permite
pulverizarea lichidului de alimentare n interiorul tobei centrifugei, iar la partea inferioar
apare dispozitivul de alimentare i reglarea debitului. n interiorul tobei talerul de alimentare
este modificat la partea inferioar fiind nchis, i la partea superioar modificarea fiind
necesar pentru a permite lichidului cu densitate mai mic s se ridice pe acelai ax
vertical cu sistemul de antrenare i s se evacueze sub presiunea imprimat de fora
centrifug. Evacuarea lichidului cu densitate mai mare se realizeaz printr-un stator care
este mpins sub presiune n conducta de evacuare. Separarea n interiorul tamburului, att la
separatoarele semiermetice ct si la cele ermetice, la separarea lichid lichid se realizeaz n acelai
principiu ca la separatoarele deschise.
In gospodarii si la ferme, cele mai des intilnite sunt separatoarele deschise cu o capacitate
sub 800 l/h; aceste separatoare sunt manuale, unele putind fi actionate si mecanic, cu
ajutoarul unui motor electric.

2. Principiul de lucru
Pentru separarea amestecurilor eterogene lichid-lichid (emulsii) se folosesc centrifugele
cu toba cilindrica si talere conice cu orificii. Separarea urmareste divizarea amestecului in
2

doua faze cu densitati apropiate. In toba separatorului se gasesc trei tipuri de talere: un
taler central de alimentare (3), talere curente (4) si un taler superior (5) cu rolul de a
impedica amestecarea fazelor separate.
Talerul central de alimentare si talerele curente au un numar de orificii (3-6) in functie de
marimea talerului. Pozitia orificiilor se allege astfel ca faza care se cere mai purificata sa
parcurga un drum mare pritre talere.
Faza lichida cu densitate mai mica (
este dirijata spre talerul central, se ridica pe linga
acesta si este evacuta prin racordul (6).
Faza lichida cu o densitate mai mare
, subinfluenta fortei centrifuge, este dirijata
spre carcasa, are o miscare ascendenta pe generatoarea talerului superior (5) si este
evacuta prin record (7) Daca in amestecul eterogen au fost particule solide, acestea se vor
depune pe peretele interior al tobei.
Intr-un canal format de suprafata a doua talere vecine, sub actiunea fortei centrifuge, faza
lichida cu densitate mai mare (faza grea FG) se separa catre partea inferioara a talerului
de sus, circulind spre pereferia tobei, Punctul
asigurand cele mai reduse conditii
pentru realizarea sedimentarii.
Lichidul cu densitatea mai mica (faza usoara FU) se separa catre partea superioara a
talerului de jos, deplasindu-se catre partea central a rotorului, punctual
asigurind
conditii minime pentru sedimentarea aceasta. Ambele faze sunt colectate separate prin
sisteme de evacuare adecvate.

Lungimea
si
ale canalelor formate intre cele doua talere vecine trebuie sa asigure
timpul corespunzator de stationare a suspensiei in rotorul tobei, astfel incit sa se obtina
sedimentarea particulelor de diminsiuni minime impuse.

Principalele pri componente ale unui separator:

1 plnie de alimentare; 2 tob; 3 talere; 4 colector de lapte smntnit;


5 colector de smntn; 6 conduc evacuare smntn; 7 conduct evacuare
lapte smntnit; 8 robinet reglare; 9 ax antrenare tob; 10 motor electric;
11 dispozitiv imobilizare tob; 12 dispozitiv frnare tob; 13 capac protecie;
14 baterie.

Separatorul cu actionare mixata - tip deschis se compune din:


- Postamentul separatorului, care serveste drept suport pentru mecanismul de actionare si
toba.
4

- Mencanismul pentru actionarea tobei;


- Toba in care se face separarea grasimii;
- Palniile pentru evacuarea smanatanii si a laptelui smantananit montate la partea
superioara a tobei. Palniile se aseaza deasupra tobei, colectand separate laptele smantanit
si smantana.
Deasupra tobei se gaseste plutitorul, asigurand alimentarea uniforma cu lapte, care curge
dintr-un bazin de alimentare, printr-un robinet asezat deasupra plutitorului.
Antrenarea tobei se face prin intermediul manivelei, rotii dintate si axului-pinion. Acest
mecanism este prevazut cu un dispozitiv de semnalizare, fixat pe manivela. Toba
constituie partea principala a separatorului, fiind compusa din urmatoarele parti:
- Corpul tobei prevazut cu un tub central prin care se introduce laptele;
- Distribuitorul de lapte format dintr-un tub, care imbraca tubul central si prin ale carui
orificii interioare laptele ajunge la talere;
- Talerele sau farfuriile, al caror numar difera in functie de tipul separatorului; sunt
confectionate din tabla de otel inoxidabil, avand forma unui trunchi de con. Pe talere se
gasesc nituri, care creeaza o anumita distanta intre ele, precum si orificiile prin care
circula laptele de jos in sus, fiind corespunzatoare canalelor distribuitorului de lapte.
Marginea interioara a talerelor prezinta mai multe crestaturi prin care una de forma
deosebita folosita ca ghid pentru introducerea talerelor pe distribuitor intr-o singura
pozitie; celelalte crestaturi servesc ca sa lase loc liber pentru trecerea smantanii pe langa
distribuitor, spre iesire. Ultimul taler se deosebeste de celelalte, deoarece nu are gauri,
avand nervuri pe partea exterioara si terminandu-se cu un gat; Pachetul cu talere se
monteaz n tob, care se inchide cu un capac.
- Capacul tobei care are forma conica, fixandu-se pe corpul tobei. Intre capac si corpul
tobei se monteaza o garnitura de cauciuc. Capacul tobei se strange cu ajutorul unei
piulite, cu o cheie speciala.
Pe capacul tobei sau pe gatul ultimului taler este fixat un surub, care serveste pentru
reglarea continutului de grasime din smantana
La seperatoarele ermetice sau semiermetice, toba se inchide cu capac strns puternic cu
uruburi. n timpul ct separatorul este deschis pentru curare, capacul st rabatat n jurul
bolului. Axul pe care se fixeaz toba este gol la tipurile de separatoare ermetice, in care alimentarea se
realizeaz sub presiunea dat de o pomp. Pentru creterea presiunii necesare nvingerii rezistenei n
talere pe axul de antrenare se monteaz un rotor, care primete laptele din conducta de
alimentare. Acest rotor refuleaz laptele n axul gol i de aici, pe talerul suport, ajunge n zona de
separare de sub talere. De asemenea pe partea superioar a axului se monteaz doua rotoare ce
evacueaz sub presiune meninnd n conduct laptele degresat.Partea inferioar a carcasei gzduiete
mecanismul de transmitere a micrii format din melcul ce face corp comul cu axul i roata
melcat. n aceast parte a carcasei se afl si baia de ulei pentru ungerea tuturor pieselor n
micare. Motorul este montat n consol pe carcas, n intregul ansamblu se sprijin pe
supori .Modelele de separare difer ntre ele, iar deosebirile apar eseniale pentru
construcia talerelor si a tobei. Toba poate avea forme diferite, dup cum talerele care se
monteaz n pachet n interiorul ei sunt diferite construcii.

Inainte de punerea in functiune a separatorului, se toarna in bazinul separatorului 2-3 l


apa curate, incalzita la temperatura de 40-45 C, dandu-se drumul treptat la robinetul
bazinului, pentru ca apa sa treaca in toba. Este indicat ca pe bazinul separatorului sa se
fixeze un tifon, pentru strecurarea laptelui, inlaturandu-se eventualele impuritati. Se
incepe apoi imediat rotirea manivelei, din ce in ce mai repede. La inceput, clopotelul fixat
pe manivela va suna la fiecare invartitura, iar in momentul in care manivela ajunge la
circa 60 invartituri pe minut, clopotelul numai suna, deci s-a atins turatia normala.
Se toarna laptele incalzit la 3540 C si se deschide robinetul. Laptele trece in vasul cu
plutitor, de aici in distribuitorul tobei, pe care sunt asezate talerele, apoi se imparte in
mod egal intre talere, repartizandu-se in straturi subtiri.
Sub actiunea fortei centrifuge, care ia nastere prin invartirea tobei, partile mai grele din
lapte sunt aruncate la marginea tobei (laptele smantanit), iar partile mai usoare (globulele
de grasime), care antreneaza cu ele si o parte din celelalte component ale laptelui, se
strang spre centrul tobei, formand smantana. Acestea se ridica pe langa distribuitor,
ajunge pe langa ultimul taler, care nu mai este gaurit, si iese afara prin orificiul pentru
smantana al tobei, in palnia colectoare.laptele smantanit, care este proiectat spre marginea
din afara a talerelor, se ridica deasupra ultimului taler negaurit si iese prin orificiul pentru
lapte smantanit in a doua palnie colectoare.
Reglarea continutului de grasime al smantanii se face numai cand toba este scoasa afara,
cu ajutorul surubului fixat in partea superioara a tobei.
La terminarea lucrului, se opreste alimentarea cu lapte si se introduce apa, pentru a se
elimina resturile de smantana si lapte care pot ramane in toba si in piesele prin care trec.
Smantana si laptele smantanit, care rezulta de la separare, sunt colectate in bidoane de
aluminiu curate.
In timpul smantanirii, o data cu laptele smantanit, sunt aruncate spre peretii tobei si
impurtatile continute in lapte, care se aduna sub forma unui strat denumit namol de
separator. Deoarece acest namol impiedica functionarea normal a separatorului, dupa
circa doua ore de smantanire, separatorul trebuie oprit pentru curatare. Cantitatea de
namol de separator este cu atat mai mare, cu cat laptele contine mai multe impuritati si
are un grad de aciditate mai ridicat.
Spalarea manuala. Dupa terminarea lucrului se trece apa calda la 35-45C prin toba
separatorului pentru antrenarea resturilor de lapte sau de smntna. Se opreste separatorul
si se demonteaza partile componente care au venit n contact cu laptele. Se clatesc apoi
piesele cu apa la temperatura de 25-30C dupa care se nmoaie n solutie alcalina 1% la
40-50C si se spala prin frecare cu perii de plastic, acordndu-se o atentie deosebita orificiilor talerelor. n continuare, se clatesc piesele cu apa calda la 40-45C pentru
ndepartarea resturilor de solutie alcalina, dupa care se dezinfecteaza cu apa fierbinte la
minimum 83C timp de 5 minute sau cu solutie clorigena, 200mg clor activ/litru. Piesele
spalate si dezinfectate se aseaza pe rafturi curate pentru scurgere. Corpul tobei se curata
de namol si se spala cu apa calda.
Spalarea mecanica. Talerele se aseaza pe un suport si se scufunda ntr-un bazin cu
solutie alcalina la 70-75C. Piesele se freaca cu perii sau prin stropire cu jeturi de solutie
alcalina. Dupa ndepartarea impuritatilor, talerele se clatesc abundent cu apa pentru nlaturarea resturilor de solutie alcalina si se dezinfecteaza cu apa fierbinte la minimum
83C.

Conditii pentru realizarea unei bune smintiniri ai laptelui


Pentru realizarea unui proces de smantanire corespunzator si obtinerea unei separari cat
mai complete a grasimii din lapte, in afara de functionarea corecta a separatorului, mai
sunt necesare unele precizari:
- Cu cat gradul de puritate al laptelui este mai scazut si contine multe impuritati, toba
separatorului se infunda mai repede, formandu-se o cantitate mai mare de namol de
separator, influentand negativ buna desfasurare a procesului de smantanire. Pentru a
preveni aceasta deficienta, laptele inainte de a intra in bazinul separatorului trebuie bine
filtrat (strecurat);
- Temperatura laptelui in timpul smantanirii trebuie sa fie cuprinsa intre 35 si 40C
deoarece laptele cald, avand o vascozitate mai mica, se smantaneste mai bine;
- Se recomanda smantanirea laptelui la turatia tobei stabilita pentru separatorul respectiv.
La separatoarele manuale, pe manivela este notat numarul de rotiri ale manivelei pe
minut. Pentru respectarea acestei rotiri, pe manivela este montat un clopotel special, care
inceteaza sa sune, in momentul in care s-a atins turatia necesara. Micsorarea numarului
de rotatii face ca sa se reduca forta centrifuga si cu aceasta viteza de separare a
globulelor de grasime, iar marirea turatiei tobei separatorului peste cea prescrisa prezinta
pericolul descentrarii tobei si cresterii uzurii separatorului;
- Uniformitatea functionarii separatorului poate influenta gradul de smantanire a laptelui;
in cazul in care separatorul nu lucreaza uniform si toba vibreaza in timpul functionarii, in
laptele smantanit trece o cantitate mai mare de grasime;
- Debitul de intrare a laptelui in toba separatorului determina in mare masura gradul de
smantanire a laptelui: cu cat cantitatea de lapte ce intra in toba este mai mare, cu atat
gradul de smantanire va fi mai redus, deoarece acesta va sta mai putin timp in separator si
actiunea fortei centrifuge asupra globulelor de grasime va fi mai redusa. In mod normal,
fiecare tip de separator are un debit fixat, care trebuie respectat.

Intretinerea si defectiunile separatorului


Separatorul trebuie amplasat astfel incat sa se poata manevra, curata si repara usor.
La montare trebuie asigurata pozitia perfect verticala a separatorului, ceea ce se verifica
cu nivela cu bula de aer. De asemenea, separatorul trebuie bine fixat pe postamentul sau,
astfel incit sa nu permita trepidatii in timpul functionarii.
Inainte de prima intrebuintare sau atunci cand au stat un timp mai indelungat nefolosite,
separatoarele trebuie verificate pentru a vedea daca toate piesele sunt bine imbinate si
functioneaza usor. Se recomanda ca, inainte de a se pune uleiul, sa se spele bine baia si
mecanismele, cu petrol lampant.
Separatoarele noi sau cele care au fost reparate trebuie sa fie rodate (se lucreze in gol)
circa 3-6 ore, urmarind ca functionarea lor sa fie normal (sa nu prezinte batai, frecari,
etc.)
Prezinta o importanta deosebita, pentru buna functionare a separatorului, ungerea, care
trebuie sa se faca in mod corespunzator. Controlul uleiului din baie se face cu ajutorul
unui indicator de nivel.
Prima umplere a baii cu ulei se face prin orificiul din capacul baii (carcasei); se toarna
ulei pana se depaseste reperul inferior.
In caul in care, dupa un anumit timp de functionare, se observa ca uleiul a devenit negru,
vascos sau prezinta pilituri de metal, trebuie scos din baie prin dopul de ulei.

Nerespectarea regulilor de functionare, intretinere si curatare ale separatorului determina


aparitia unor defectiuni care trebuie imediat inlaturate. Cunoasterea cauzelor
acestor defectiuni, precum si masurile pentru inlaturarea lor, sunt foarte importante pentru
cei care lucreaza cu separatorul:
Defectiuni
Separatorul nu
smintineste deloc sau
smintineste neuniform

Cauze
1.Laptele este prea rece

Masuri de inlaturare
1. Laptele trebuie incalzit
la 35-40 C

2. Spatiile si orificiile de
separare ale talerelor s-au
infundat cu impuritati sau cu
substante proteice coagulate
(daca laptele a fost prea acid)
3. Toba se roteste incet

2. Se va demonta si
curata toba

4. Axul vertical este prea jos si


smantana din toba se scurge in
palnia de lapte smantanit,
amestecandu-se cu acesta

5. Talerele sunt strimbe sau


uzate
6. Intra prea mult lapte in toba

2. Curge lapte in
locasul tobei sise
prelinge afara

1.Garnitura de cauciuc a tobei


este asezata stramb, nu
este stransa sau lipseste
2.Toba este prea jos si laptele
smanatanit se scurge pe
sub marginea pilniei
3.In toba intra lapte mai mult
decat este puterea de
prelucrare a separatorului si
astfel se revarsa
9

3. Se va misca manivela
cu numarul de invartiri
inscrise pe ea sau pana ce
clopotelul nu mai suna.
La separatoarele
mecanice, se va verifica
ambreiajul
4. Se slabeste
contrapiulita surubului
care sustine fusul vertical
si se invarteste surubul,
ridicandu-se
fusul.Orificiul pentru
iesirea smanatanii trebuie
sa fie cu 2-4 mm
deasupra marginii palniei
5. Se indreapta sau se
inlocuiesc
6. Se inchide putin
robinetul(micsorarea
debitului)

1.Se va aseza si strange


bine sau se va inlocui
2.Se va ridica axul tobei
3.Robinetul bazinului
trebuie inchis putin

3.Separatorul lucreaza
cu zgomot

4. Nu se obtine
smantana cu un
continut mic de
grasime, desi se
regleaza surubul

1.Toba uzata, nemaifiind


1.Se va inlocui toba sau se
central pe ax, loveste palniile
varepara (rebalansa)
2.Toba este ridicata prea sus si 2.Se va regla inaltimea
se freaca de palnii sau este
axului tobei
lasata prea jos si atinge locasul
tobei
3.Separatorul nu este bine
3.Se strang butoanele de
fixat si toba trepideaza
ancorare; daca rondelele de
cauciuc lipsesc ori s-au
uzat, se vor completa
4.Lagarele sau rulmentii
4.Se inlocuiesc piesele
sunt uzati, sparti sau axul
defecte
lagarului este rupt
1.Viteza de rotire este prea
1.Se reduce numarul de
mare
rotatii

2.Orificiile de separare si
spatiile pentru depozitarea
impuritatilor sunt in parte
infundate si micsoreaza
cantitatea de lapte ce intra in
toba
3.Intra prea putin lapte
in toba
5. Nu se obtine
smantana cu un
continut ridicat
i n g r a s i m e , desi se
regleaza surubul

1.Viteza de rotire este


preamica

2.Intra lapte prea mult in toba

Mecanismul
separatorului nu
functioneaza bine

3.Toba este prea sus si laptele


se scurge partial in palnia de
smantana
Mecanismele murdare sau
uzate fac sa scape manivela

10

2.Se curata bine toba

3.Robinetul se
d e s c h i d e m a i mult
(marirea debitului)
1.Se mareste numarul
derotatii

2.Se inchide putin


robinetul (micsorarea
debitului)
3.Se va regla corect
inaltimea axului tobe
Se va curata iar angrenajele
uzate se va inlocui

3.Bilantul de materiale
Bilanul de materiale exprim cantitativ transformrile pe care materiile prime le
sufer, prin prelucrarea lor, ntr-un proces tehnologic.
Pentru conducerea proceselor tehnologice, identificarea operatiilor unitare si pentru
dimensionarea corespunzatoare a aparatelor si utilajelor din componenta liniilor tehnologice
este necesar sa se stabileasca cantitatile de materiale participante. Pentru stabilirea materialelor
ce concura la realizarea fiecarei faze operatii tehnologice este necesar sa se intocmeasca
bilantul de materiale.
Aprecierea modului de folosire a materiilor prime i a celorlalte materiale ntr-o anumit
perioad de activitate a unei secii sau ntreprinderi se face pe baza bilanului de materiale
antecalculat, care se ntocmete pe baza consumurilor specifice planificate (din fiele
tehnologice). La sfritul perioadei se ntocmete bilanul de materiale post calculat lund n
considerare consumurile reale, rezultate din fiele de eviden primar. Comparnd rezultatele
celor dou bilanuri se poate evidenia situaia real i se pot lua msuri pentru mbuntirea
activitii (dac este cazul). Bilanul de materiale post calculat permite compararea
rezultatelor economice obinute de dou sau mai multe ntreprinderi care au acelai profil i
utilizeaz acelai proces tehnologic.Bilanul de materiale se calculeaz pe produs, pe secie, pe
ntreprindere (obinut prin nsumarea bilanurilor de materiale pentru toate produsele
fabricate). Se pot calcula bilanuri de materiale pentru pri din procesul tehnologic, numite
bilanuri partiale sau pentru ntregul proces tehnologic, numite bilanuri totale sau globale.
La baza calculelor bilanurilor de materiale st legea conservrii materiei. Suma maselor
materiilor prime intrate n procesul tehnologic trebuie s fie egal cu suma maselor produselor
procesului. Admind c pe parcursul desfurrii procesului tehnologic apar i pierderi, relaia
care exprim legea conservrii masei este:
Me+Mi=Mies+Mr+Mp
Me=material existente;
Mi=material care intra;
Mp=material care se pierd ;

Mr=material care raman.

Mies=material care ies;


Mi=Qsp
unde: Qsp cantitatea de semiprodus care intr
Mies=Qp+Qs
unde: Qp cantitatea de produs principal(smntn) rezultat la procesare
Qs cantitatea de produs secundar(lapte smntnit) rezultat la procesare
Qn cantitatea de namol rezultat la procesare
Qsp=Qp+Qs+Qn

11

Astfel, lund n considerare datele de mai sus, rezult c pentru


Qsp= 1000l lapte care se degreseaz se va obine:
898 l lapte smntnit cu 0,1% uniti de grsime (Qs)
100 l smntn cu 32% uniti grsime (Qp)
2 l namol rezultat in urma procesului de separare a 1000 l lapte
n cazul unui proces discontinuu, relaia se aplic foarte bine, calculul fiind fcut pentru o
arj. n cazul proceselor continue, prin faptul ca instalaia funcioneaz nentrerupt, bilanul se
face pe un interval de timp (o or,o zi), innd ns cont de faptul c i la nceputul perioadei
de bilan ca i la sfritul ei, n instalaie exist cantiti de materie de care trebuie inut seama

Bilantul energetic
Daca bilantul de materiale serveste la urmarirea circulatiei materialelor printr-o
instalatie, linie tehnologica si in functie de cantitatile materialelor, se dimensioneaza
capaciatatile de productie, bilantul energiilor foloseste la stabilirea necesarului de energie
pentru desfasurarea in bune conditii a procesului tehnologic.
La intocmirea bilantului energiilor se are in vedere principiul conservarii
energiilor, iar ecuatia generala este de urmatoarea forma:
Ei+Ee=Er+Eies+Ep
unde:
Ei=suma energiilor care intra in sistem;
Ee=suma energiilor existente in sistem;
Er=suma energiilor ramase in sistem;
Eies=suma energiilor care ies din sistem;
Ep =suma energiilor pierdute din sistem.
Prin suma energiilor pierdute din sistemul luat in studiu, se intelege toate energiile
mecanice, termice, chimice etc., care parasesc sistemul in mod natural si inevitabil. Energiile
pierdute pot fi micsorate, dar nu evitate si prin valoarea lor se defineste randamentul energetic
al instalatiei. Spre deosebire de bilantul de materiale, care poate fi intocmit partial, bilantul
energetic trebuie intocmit la nivelul sistemului luat in studiu.
In general bilantul energiilor cuprinde in mod curent urmatoarele forme de energie:
- energia potential sau de pozitie: Ep=mgh;

12

- energia cinetica sau de miscare: Ec=

- energia interna: Eu=mu;


unde m=energia interna a unitatii de masa; (J/Kg)
- lucru mecanic extern sau energia de presiune necesara introducerii unui corp in sistemul
considerat:
Le=mpV;
unde: m masa produsului; p presiunea sistemului; V volumul specific al produsului;
- energia caloric absorbita din/sau cedata in exterior (Q);
- lucru mecanic dat sistemului din exterior (Lm).
In ansamblu energiile pot fi purtatoare de mase ale corpurilor care intra sau ies din sistem (E P,
Ec ,Eu, Le) sau energii de schimb intre sistem si exterior (Q, Lm) in aceste conditii bilantul
energiilor capata urmatoarea forma:
(Ep+Ec)i+Eui+Lei+Q+Lm=(Ep++Ec)ies+Euies+Leies.
De regula,pentru simplificarea calculului bilantului energiilor se considera ca lucrul mecanic
(Lm) dat sistemului din exterior poate fi neglijat. De aceea, datorita unor inlocuiri in formule
putem ajunge, in aceste conditii, sa obtinem expresia bilantului termic (caloric) : m i+Q=0.
Aceasta expresie simplificata poate avea si formula:
Qe+Qi=Qies+Qr+Qp,
in care Qe, Qi, Qies, Qr si Qp reprezinta suma caldurilor existente: introduse, iesite, ramase si
pierdute ale sistemului.
Din cauza simplificarilor efectuate bilantul caloric calculat dupa formulele de mai sus nu este
exact pentru sistemele in care materialele au viteze mari sau in care lucrul mecanic al
pompelor, agitatoarelor, turbinelor are valori ridicate.
Caldurile specifice ale unui sistem ce reprezinta un proces tehnologic din industria alimentara
sunt urmatoarele:
1. Cadurile sensibile: reprezinta cantitatea de energie interna specifica fiecarui corp si este data
de suma energiilor de translatie si rotatie ale particulelor componente.
2. Calduri latente: reprezinta caldura absorbita sau eliberata fara ca substanta sa-si schimbe
temperature. Absorbtia sau cedarea caldurii deci marimea sau micsorarea energiei interne a
sistemului fara modificarea temperaturii este insotita de modificarea legaturilor
intermoleculare si determina in final schimbarea starii fizice. In general intalnim urmatoarele
transformari de faza: topire-solidificare, evaporare-condensare, sublimare- desublimare,
cristalizare-dizolvare-diluare, absorbtie-desorbtie.
13

3. Calduri transmise: prin conductivitate, convective si radiatie permite introducerea sau


scoaterea dintr-un sistem considerat a unei cantitati de caldura.
Dupa studierea bilantului energetic, se considera ca pentru un separator centrifugal cu
capacitatea de 1000 l/h, bilantul=0, considerand ca nu apar pierderi de energie, decat foarte
mici, aproape nesesizabile.

4.Calculul parametrilor de exploatare


Pentru calculul vitezei de sedimentare in cimp centrifug se are in vedere viteza de
sedimentare in cimp gravitational a particulelor solide de forma sferica, ce se calculeaza
cu relatia:

Prin analogie, inlocuind in aceasta relatie acceleratia gravitationala cu acceleratia


centrifugala se determina ecuatia pentru calculul vitezei de sedimentare in cimp centrifug
si anume:

Daca cum
relatia:

g, rezulta ca viteza de sedimentare in cimp centrfug se calculeaza cu

In aceste conditii se poate determina raportul intre viteza de sedimentare in cimp


centrifug
si in cimp gravitational ( ), dat de relati
=
Pentru un regimtru centrifuge de curgere laminar, unde =24/ , iar
viteza de sedimentare va fi:

=v.d/ rezulta ca

Pentru o deplasare infinitezimala dr, viteza de sedimentare in cimp centrifug va fi:

14

Prin integrare rezulta durata t a sedimentarii, adica timpul necesar pentru ca particula sa
parcurga distanta
( fiind raza tamburului, iar cea corespunzatoare inelului de
lichid format prin centrifugare, adica:

Diametrul minim ( ), adica diametrul celor mai mici particule care se depun in timpul
centrifugii, se calculeaza cu relatia:
-

Pentru centrifuge cu actiune discontinua:

Pntru centrifuge cu functionare continua, viteza lichidului in


lungul centrifugei este egala cu raportul dintre debitul de
alimentare si sectiunea inelara a lichidului in centrifuga:

In timpul

) in care lichidul parcurge lungimea centrifugei L este data relatia:

Pe suprafata inferioara a tamburului centrifugei se depun acele particule, pentru care


durata de sedimentare (t) este mai mica sau egala cu durata ) in care lichidul trece prin
centrifuga (t

, adica:

de unde rezulta diametrul minim al particulelor (


cimp centrifug:

15

) care se separa prin sedimentare in

Asadar, cele mai multe particule care au diametrul mai mare de

vor fi eliminate prin

centrifugare, cele cu diametrul


se vor imparti egal intre faza solida indepartata si
lichidul clarificat, iar particulele inferioare diametrului minim vor ramine numai in lichid.
Debitul teoretic al lichidului limpezit prin sedimentare in cimp centrifug, in regim
laminar, se poate calcula cu relatia:

unde

este viteza de sedimentare in cimp centrifug(m/s);

suprafata activa a centrifugei (


Produsul

);

- factor de separare;

poarta denumirea de indice de productivitate si are

valori diferite in functie de regimul de functionare a centrifugei, astfel:


-

Pentru regimul laminar:

Pentru regim de tranzitie:

Pentru regim turbulent:

;
;

Productivitatea reala a separatorului centrifugal, exprimata prin debitul real ( ), se


determina cu relatia:
unde este coeficientul de de eficacitate si se determina experimental in functie de
turatia rotorului, care depaseste turatia suspensiei; Q debitul teoretic calculat cu relatia
de mai sus.
Puterea de demaraj necesara actionarii centrifugei pina la atingerea turatiei de regim se
calculeaza cu relatia:
[Kw]
unde

- puterea de regim;

turatia de regim;
de regim;

- puterea necesara pentru aducerea maselor in miscare la

- puterea necesara aducerii materialului supus centrifugarii la turatia

- puterea necesara invingerii frecarii din lagarele centrifugei;

- puterea

necesara invingerii frecarii dintre centrifuga si aer;


puterea necesara invingerii unor
rezistente interioare suplimentare.
Puterea de regim ( ), reprezinta puterea necesara actionarii centrifuge la turatia de
regim in toate etapele operatiei de centrifugare. In functie de tipul de centrifuga se poate
calcula cu relatia:
- pentru centrifuge cu functionare continua:
16

[Kw]
-

pentru centrifuge cu functionare discontinua:


[Kw]

Puterea necesara pentru aducerea maselor in miscare la turatia de regim, se calculeaza cu


relatia:

unde: H - este inaltimea partii cilindrice a tobei [m]; densitatea materialului tobei [kg/
];
- raza bazei mici a tronconului ce formeaza talerul (m); - timpul de demaraj,
[ore].
Puterea necesara aducerii materialului supus centrifugarii la turatia de regim se
calculeaza cu relatia:
[Kw]
In care:
este densitatea materialului supus centrifugarii [kg/
tronconului ce formeaza talerul [m].

];

- raza bazei mari a

La centrifugele uzuale se alege =1,4 .


Puterea necesara invingerii frecarii din lagarele centrifugei se calculeaza cu relatia:
[Kw]
unde: este coificientul de frecare in lagare (=0,07-0,1); m masa totala a tobei si a
materialului supus centrifugarii; r distanta de la axa de rotatie la punctul de frecare din
lagar [m].
Puterea necesara invingerii frecarii dintre centrifuga si aer este data de relatia:
[Kw]
in care: este coificientul de rezistenta (=2,3); - densitatea aerului;
Puterea necesara invingerii unor rezistente interioare suplimentare este data de relatia:
=5,5

17

[Kw]

unde : k este coeficient ce tine seama de directia de evacuare


(pentru evacuarea radiala k=1,1);
- debitul real al centrifugei (

/s);

- distanta de la axa tobei pina la racordul de evacuare (m).

Marimea fortei centrifuge.


Separarea este determinata de marimea fortei centrifuge care se exercita asupra
materialului care trebuie sa fie separate, forta centrifuga aparind prin rotirea in jurul
unei axe.
Marimea fortei centrifuge care apare la rotirea corpului in jurul unei axe de rotatie
se determina pe baza legilor mecanicii.
Forta care ia nastere in cazul unei miscari circulare a unui corp de masa m,cu viteza
unghiulara pe o traiectorie de raza R este:
F=m R
Daca in loc de viteza unghiulara se ia in considerare turatia: =2n,
forta centrifuga este data de relatia:
F=m(2n) R
Din relatiile de mai sus se constata ca forta centrifuga este proportionala cu masa
si raza pe care se realizeaza miscarea de rotatie si cu patratul vitezei unghiulare sau al
turatiei. O consecinta a acestui fapt este ca pentru aceeasi masa se obtine o forta
centrifuga mai mare daca se creste turatia respectiva viteza unghiulara, chiar daca in
anumite limite este micsorata raza.
Ca si greutatea forta centrifuga este o forta care se aplica unei mase. Tinand seama
ca greutatea G=mg si comparand aceasta relatie cu a fortei centrifuge din relatiile de
mai sus rezulta ca R respectiv (2n) R reprezinta acceleratia cimpului
centrifugal sau acceleratia centrifugala asa cum (g) reprezinta acceleratia cimpului
gravitational.
Desi efectul campului de forte centrifuge este calitativ acelasi cu cel al cimpului
gravitational intre cele doua campuri exista mari diferente si anume:
-intr-un sistem in miscare centrifugala, campul de forte nu este omogen spre deosebire
de campul gravitational. Chiar la aceeasi viteza unghiulara, respectiva turatie el
variaza pe lungimea razei;
-directia fortelor centrifuge este radiala pe cand a fortelor gravitationale paralela in
plan vertical;
-intensitatea fortei centrifuge pentru aceeasi masa variaza cu turatia (viteza
unghiulara) si raza, pe cand intensitatea fortelor gravitationale este constanta.
Raportul dintre intensitatea celor doua campuri este dat de raportul acceleratiei
respective si se numeste factor de eficacitate respective factor de separare,

18

z=

se observa ca R/g=Fr si n R/g=Fr , de unde rezulta ca z=Fr. De fapt aceasta


reiese si din definitia criteriului Fr care este raportul dintre fortele centrifugale si cele
gravitationale. Factorul de separare (criteriul lui Froude) reprezinta modul cel mai
obiectiv de clasificare a utilajelor care realizeaza separarea pe principiul fortei
centrifuge.
Factorul de separare utilizat pentru separarea unor amestecuri este limitat ca
valoare maxima de natura materialului supus separarii.
.Natura materialului de separat.
Materialul supus separarii sub influenta fortei centrifuge influenteaza separarea
printr-o serie de caracteristici.Toate caracteristicile materialului supus separarii care
influenteaza sedimentarea si filtrarea ,influenteaza implicit si separarea
centrifugala.Influenta anumitor proprietati insa nu are aceeasi importanta.
Vascozitatea influenteaza defavorabil separarea centrifugala.Pe masura ce creste
vascozitatea separarea se realizeaza mai greu.Orice masura luata pentru micsorarea
vascozitatii ,in genere ajuta separarea sub influenta fortei centrifuge.
Spuma este un obstacol de separare,deoarece bulele care o alcatuiesc se aseaza pe
particulele solide,le mareste volumul aparent si prin aceasta micsoreaza densitatea
aparenta.Este indicat ca spuma sa fie indepartata inainte de inceperea separarii
centrifugale sau sa se introduca in amestec substante care impiedica spumarea.
Presiunea la care este supus stratul de sediment respective de precipitat in cazul
separatoarelor centrifugale este un factor limitativ pentru conducerea procesului
tehnologic.Pe de alta parte separarea centrifugala este cu atat mai eficace cu cat turatia
este mai mare deoarece actioneaza la puterea a doua in factorul de eficacitate
respective de separare.
Presiunea exercitata asupra materialului separarii centrifugale de catre forta
centrifuga este data de relatia:

P =

unde:
P - presiunea care se exercita asupra sedimentului,respective precipitatului;
A- suprafata prin care actioneaza forta centrifuga asupra sedimentului,respective
precipitatului.

19

Natura materialului din care este construit utilajul


Materialul din care este construit utilajul limiteaza prin comportarea la
coroziune,dar si prin rezistenta admisibila a materialului care este supus presiunii ce
apare datorita efectului fortei centrifuge.
Aspectul de comportare la efectele corozive ale mediului cit si de cel de pastrare a
caracteristicilor lichidului-ceea ce este important pentru industria alimentara-limiteaza
materialele de constructie care pot fi utilizate.
=R

sau =(2) R n

Relatia de mai sus arata ca un material care are o anumita rezistenta la rupere si o
anumita densitate , limiteaza produsul R n la care poate functiona utilajul pentru
separarea centrifugala si ca acesta nu depinde de grosimea peretelui tobei.
Alegerea materialului de constructie pentru utilajele de separare centrifugala va
trebui sa se faca tianand seama de comportarea fata de materialul supus separarii
(aspectele de coroziune) si in acelasi timp de economicitatea procesului sub aspectul
costului materialului intrebuintat pentru constructie la care intervine si raportul /

Elemente de luat in considerare la construirea centrifugelor


La construirea centrifugelor trebuie sa se tina seama de elementele impuse de :
-materialul supus centrifugarii;
-materialul din care este construita centrifuga;
-constructia centrifugei,
pe care le putem concretiza in :
-limitarea razei si turatiei centrifugei;
-limitarea volumului ocupat de produs in centrifuga datorita formei pe care o ia
produsul in timpul miscarii de rotatie;
-turatia critica care apare la centrifugare.

- limiteaza marimea razei;

-limiteaza marimea turatiei.


20

Grosimea peretelui centrifuge


Se determina tinand cont de presiunea provocata de forta centrifuga datorita
produsului si peretelui tobei centrifugei.

+a

-grosimea peretelui tobei.


Puterea consumata la centrifugare
Puterea maxima ceruta de o centrifuga cu functionare discontinua in perioada de
pornire este :

N =

Puterea consumata de centrifugele discontinue in perioada de regim este:

N =

Puterea consumata de centrifugele continui in perioada de regim este:

N =

5.Calculul organoleptic:
Separarea in centrifuge si in separatoare se realizeaza sub influenta fortei centrifuge,care
mareste considerabil viteza de separare in comparartie cu sedimentarea sub influenta
fortei de gravitatie.
Constructia centrifugelor si a separatoarelor se bazeaza si in prezent in buna
masura pe rezultate experimentale. Pentru separatoarele centrifugale de smantana, vom
calcula, arboreal care sustine si antreneaza toba.
Metoda generala de calcul al arborilor are in vedere faptul ca ei sunt supusi la
solicitari compuse - incovoiere, rasucire, eventual si compresiune.
Dimensionarea directa prin evaluarea precisa a tuturor solicitarilor este dificila. De
aceea, dimensiunile aproximative ale arborilor se stabilesc printr-un calcul simplificat, pe
baza rezistentei la rasucire, apoi se verifica luand in consideratie celelalte solicitari. In
21

functie de rolul functional si de forma lor, unii arbori se verifica la oboseala, rigiditate si
la turatia critica.
CALCULUL LA RASUCIRE:
Numerosi arbori sunt solicitati in principal la rasucire, astfel incat incovoierea fiind
mult mai mica poate fi neglijata. Un astfel de caz il constituie, de exemplu, arborii de
transmisie pentru miscarea de translatie a podurilor rulante.
Asemenea arbori se dimensioneza pe baza rezistentei admisibile la rasucire
,
aplicand relatia cunoscuta:
Mt=Wp
Este mai comod sa se transforme aceasta relatie in functie de puterea necesara a fi
transmisa P, in kW, cunoscuta sau data si de turatia arborelui, n, exprimata in
rotatii/minut, de asemenea este cunoscuta sau data anterior:
[Nm].

Modulul de rezistenta polar Wp, pentru sectiuni circulare are expresia:


Wp=

0,2

Egaland-se cele doua relatii pentru Mt si inlocuind Wp se obtine:

Deci:

CALCULUL ARBORELUI:
Vom calcula diametrul unui arbore solicitat la rasucire, construit din OL 70,
capabil sa transmita o putere de P=2,2 kW cu o turatie de 6000rot/min, avand porniri si
opriri , frecvente.
Cunoastem faptul ca pentru OL 70 avem valoarea lui 0=350 MPa. In ipoteza
sectiunii uniforme, putem calcula rezistenta admisibila:

22

Aplicand relatia vom obtine:

d = 0,015 m = 15 mm

Schema cinematica a unui mecanism pentru antrenarea centrifuge


1.- toba centrifugei;
2.- arborele de antrenare a tobei
3.- sistem de sustinere elastic;
4 si 6. - multiplicator de ture;
5.- lagar axial;
7.-cuplaj;
8.- motor electric

23