Anlisis de Peligros y Puntos de Control

Crticos
1.2 Principio 2: Identicar los Puntos de
Control Crtico (PCC)

El Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control

(APPCC o HACCP, por sus siglas en ingls) es un proceso sistemtico preventivo para garantizar la inocuidad
alimentaria,[1] de forma lgica y objetiva. Es de aplicacin en industria alimentaria aunque tambin se aplica en
la industria farmacutica, cosmtica y en todo tipo de industrias que fabriquen materiales en contacto con los alimentos. En l se identican, evalan y previenen todos los
riesgos de contaminacin de los productos a nivel fsico,
qumico y biolgico a lo largo de todos los procesos de
la cadena de suministro, estableciendo medidas preventivas y correctivas para su control tendientes a asegurar la
inocuidad.

Una vez conocidos los peligros existentes y las medidas

preventivas a tomar para evitarlos, se deben determinar
los puntos en los que hay que realizar un control para lograr la seguridad del producto, es decir, determinar los
PCC.
Para realizar la determinacin de los PCC se deben tener en cuenta aspectos tales como materia prima, factores intrnsecos del producto, diseo del proceso, mquinas o equipos de produccin, personal, envases, almacenamiento, distribucin y pre-requisitos.

En 1959 comenz el desarrollo del APPCC, siendo los

pioneros del mismo la compaa Pillsbury junto con la
NASA y laboratorios de la Armada de los Estados Unidos. El proceso inicial consista en un sistema denominado Anlisis modal de fallos y efectos (AMFE), cuya
utilidad reside en el estudio de causas y los efectos que
producen.

Existen diferentes metodologas para el estudio de los peligros. Lo primero que debe hacerse es denir cules de
los peligros detectados a lo largo del anlisis son signicantes (son peligros relevantes). Para denir la signicancia se pueden utilizar dos mtodos diferentes. Por un lado
tenemos el ndice de Criticidad que consiste en valorar de
1 a 5 en cada fase o etapa los peligros en funcin de su
probabilidad, severidad y persistencia. Una vez aplicada
la frmula, todas aquellas fases analizadas cuyo ndice de
Criticidad sea 20 o mayor de 20 sern analizadas mediante el rbol de decisin.

El APPCC nace con el objetivo de desarrollar sistemas

que proporcionen un alto nivel de garantas sobre la seguridad de los alimentos y de sustituir los sistemas de
control de calidad de la poca basados en el estudio del
producto nal que no aportaban demasiada seguridad. Al
La frmula para realizar el clculo del ndice de Criticiprincipio su aplicacin no tuvo demasiado xito y el imdad es la siguiente:
pulso dado por la Administracin de Drogas y Alimentos
(FDA) no tuvo repercusin. En los aos 80 instituciones IC = P S P r
a nivel mundial impulsaron su aplicacin. Entre otros la
Organizacin Mundial de la Salud.
Probabilidad: ( P )
Severidad: ( S )

Los siete principios del APPCC

Persistencia: ( Pr )

Existen siete principios bsicos en los que se fundamentan Otro mtodo para la evaluacin de la signicancia es el modelo bidimensional (recomendado por la
las bases del APPCC:
FAO[cita requerida] ), a travs del cual podemos denir en
funcin de la severidad y la probabilidad cuales de los
peligros a estudio consideramos que son signicantes o
1.1 Principio 1: Peligros
no.
Tras realizar un diagrama de ujo para cada producto elaborado, se identican todos los peligros potenciales (fsicos, qumicos y biolgicos) que pueden aparecer en cada
etapa de nuestro proceso y las medidas preventivas. Slo
se estudiarn aquellos peligros potencialmente peligrosos
para el consumidor. En ningn caso se estudiarn peligros
que comprometan la calidad del producto.

Por ltimo debemos analizar todos los peligros signicantes a travs del rbol de decisin, que es una herramienta
recomendada por el Codex Alimentarius que consiste en
una secuencia ordenada de preguntas que se aplican a cada peligro de cada etapa del proceso y ayuda junto con
los prerrequisitos a determinar cules de los peligros representan Puntos de Control Crtico.
1

1.3

Principio 3: Establecer los lmites cr- 2

ticos

PASOS PARA LA IMPLEMENTACIN

Pasos para la implementacin

Los pasos a seguir para implantar un sistema APPCC son

Debemos establecer para cada PCC los lmites crticos de 12.
las medidas de control, que marcarn la diferencia entre
El proceso de implantacin deber seguir las diferentes
lo seguro y lo que no lo es. Tiene que incluir un parmefases para una implantacin ptima:
tro medible (como temperatura, concentracin mxima)
aunque tambin pueden ser valores subjetivos.
1. Formar el equipo de trabajo: dicho equipo ha de
Cuando un valor aparece fuera de los lmites, indica la
ser multidisciplinario, intentando que formen parpresencia de una desviacin y que por tanto, el proceso
te del mismo trabajadores de todos los departamenest fuera de control, de tal forma que el producto puede
tos involucrados en la seguridad alimentaria (ej: proresultar peligroso para el consumidor.
duccin, control de calidad, mantenimiento). Algunas de las responsabilidades de dicho equipo sern:
denir la especicaciones de cada producto; realizar
cuntos anlisis de peligros sean necesarios para de1.4 Principio 4: Establecer un sistema de
tectar puntos crticos; actualizar el sistema siempre
vigilancia de los PCC
que se considere necesario y controlar que se realizan todos los controles y registros requeridos por el
Debemos determinar qu acciones debemos realizar para
sistema.
saber si el proceso se est realizando bajo las condiciones que hemos jado y que por tanto, se encuentra bajo
control.
Estas acciones se realizan para cada PCC, estableciendo
adems la frecuencia de vigilancia, es decir, cada cunto
tiempo debe comprobarse, y quin realiza esa supervisin
o vigilancia.

1.5

Principio 5: Establecer las acciones correctivas

Se deben establecer unas acciones correctoras a realizar

cuando el sistema de vigilancia detecte que un PCC no se
encuentra bajo control. Es necesario especicar, adems
de dichas acciones, quin es el responsable de llevarlas a
cabo. Estas acciones sern las que consigan que el proceso vuelva a la normalidad y as trabajar bajo condiciones
seguras.

1.6

Principio 6: Establecer un sistema de

vericacin

2. Describir los productos: para cada producto deberemos indicar sus especicaciones, debiendo indicar
como mnimo las siguientes caractersticas: ingredientes del producto; metodologa de preparacin;
consumidor nal al que va destinado; caractersticas
de consumo; caractersticas microbiolgicas, fsicas
y qumicas; vida til o caducidad; caractersticas de
almacenamiento y consumidor nal.
3. Identicar el uso esperado del producto por los
consumidores: se deber indicar al consumidor al
que va destinado si contiene alrgenos.
4. Desarrollar el diagrama de ujo y la descripcin
del proceso: el diagrama de ujo es un instrumento
bsico para la deteccin de los peligros por etapas,
y corresponde a una representacin grca que consiste en una secuencia lgica de los procesos que se
desarrollan en la empresa. Para realizar la descripcin del proceso es muy importante adems de denir todas y cada una de las actividades a desarrollar
para elaborar el producto, incluir una descripcin
exhaustiva de las instalaciones y de la distribucin
del producto a lo largo del proceso de produccin.

ste estar encaminado a conrmar que el sistema

APPCC funciona correctamente, es decir, si ste identica y reduce hasta niveles aceptables todos los peligros
signicativos para el alimento.

5. Realizar el anlisis de peligros asociados a la

produccin e identicar las medidas preventivas
(Principio APPCC n1)

1.7

7. Establecer lmites crticos para cada PCC (

Principio APPCC n3)

Principio 7: Crear un sistema de documentacin

Es relativo a todos los procedimientos y registros apropiados para estos principios y su aplicacin, y que estos
sistemas de PCC puedan ser reconocidos por la norma
establecida.

6. Identicar los puntos de control crticos (PCC)

(Principio APPCC n2)

8. Establecer un sistema de supervisin o vigilancia

(Principio APPCC n4)
9. Establecer las acciones correctoras ( Principio
APPCC n5)

2.1

Planes de apoyo

10. Establecer sistema de registro y archivo de datos

(Principio APPCC n6)
11. Establecer un sistema de vericacin del sistema
( Principio APPCC n7)
12. Realizar una revisin del sistema

2.1

Planes de apoyo

3
2. Plan de Limpieza y Desinfeccin.
3. Plan de Control de Plagas
4. Plan de Buenas Prcticas de Fabricacin y Manipulacin.
5. Plan de Homologacin de Proveedores.
6. Plan de Identicacin y Trazabilidad.

El Real Decreto 2207/1995 ya derogado, al igual que el

Codex, establece diferentes mecanismos para asegurar la
higiene en todo tipo de industrias. Dichos mecanismos
son:
1. Aplicacin de un sistema de Anlisis de Peligros y
Puntos de Control Crticos.
2. Cumplimiento de los requisitos previos de higiene, tambin denominados planes de apoyo o prerequisitos.

7. Plan de Control de Agua.

8. Plan de Control de Residuos.
9. Plan de Mantenimiento.
10. Plan de Control y Seguimiento de Equipos de Medicin (Calibracin).

Con el n de completar la documentacin que debe forEn La Comunidad Europea estos mecanismos estn regu- mar parte del sistema y as poder asegurar que existen
lados actualmente por el Reglamento Europeo 852/2004 verdaderas garantas para los productos elaborados, se
debern establecer procedimientos de comprobacin que
y el Reglamento Europeo 853/2004.[2]
nos ayuden a detectar posibles desviaciones de las espeEl objetivo del sistema APPCC es identicar y mantener
cicaciones para poder aplicar medidas correctoras que
controlados los peligros de contaminacin relevantes en
permitan volver a controlar el proceso sin ser necesario
una industria alimentaria, pero este estudio y el control
rechazar el producto.
resultante del mismo no tendra ningn sentido si la empresa alimentaria no trabajo con anterioridad siguiendo Existen cuatros tipos principales de comprobacin:
unas prcticas higinicas y manteniendo unas condiciones ambientales operativas adecuadas.
1. Observacin visual.
Estos requisitos previos se presentan en todas las etapas
de produccin de las industrias, independientemente del
2. Valoracin sensorial.
sector en el que se desarrollen, e irn encaminadas a actuar como medidas preventivas para el control de los pe3. Determinacin fsico/qumica.
ligros generales, dejando que el APPCC controle exclusivamente los PCC.
4. Examen microbiolgico.
A la hora de implantar un sistema APPCC, se debe tener
muy en cuenta que primeramente debemos denir estos Para denir de forma adecuada la metodologa a seguir
planes de apoyo, ya los mismos nos ayudarn a aplicar para realizar las comprobaciones necesarias que aseguren
medidas preventivas para los riesgos fcilmente evitables el correcto funcionamiento del sistema, deniremos los
a travs de la implantacin de medidas de higiene correc- procedimientos de:
tas, y adems nos facilita la deteccin de PCC.
Es indispensable que dichos planes de apoyo estn documentados, correctamente archivados y que existan registros que demuestren su implantacin porque lo que no
est escrito no existe.

1. Vericacin y Validacin del sistema.

2. Plan de Auditoras.

La estructura de los planes ser comn para todos, dePor ltimo, no sera posible aplicar un APPCC adecuado
biendo responder cada uno a las siguientes preguntas:
sin que se apliquen prcticas correctas de registro ecaces
Quin es el responsable?, Qu debe hacer?, Cmo?
y precisas. Por ello se deben documentar todos los proCundo? y Dnde?.
cedimientos o planes de apoyo del sistema, y los sistemas
Los planes de apoyo que se debern denir para asegurar de documentacin y registro. Deben denir de forma conestos correctos hbitos higinicos sern los siguientes:
creta cada operacin en cuestin. Por ello deniremos de
forma pormenorizada el Plan de Control de Documenta1. Plan de Formacin.
cin.

APPCC y sistemas de calidad

El APPCC no es un sistema de gestin de calidad, sino un

sistema de gestin de seguridad alimentaria que se debe
estar denido como premisa para la implantacin de un
sistema de gestin de calidad, como requisito legal obligatorio aplicable a todo establecimiento alimentario necesario para la obtencin de la certicacin.
Un sistema de gestin de calidad se supone que debe valorar todas las actividades desarrolladas en una empresa
para producir un producto adems de cumplir la legislacin que le aplique, es por ello que cuando una empresa de
alimentacin desea obtener un certicado tipo ISO 9001,
debe demostrar que cumple la legislacin y por ende que
posee un APPCC.
Aunque algunas entidades certicadoras ofrecen la posibilidad de certicar el sistema de autocontrol (APPCC),
su verdadera aptitud ser determinada por los Servicios
Ociales de Inspeccin bien por el Ministerio de Sanidad
y Consumo o por los organismos que tengan la competencia en cada Comunidad Autnoma.
Podemos diferenciar, distintos sistemas de calidad en
funcin de su contenido y/o de las empresas a las que vaya dirigido. Por un lado tenemos la familia de las normas
ISO a travs de las cuales se analizan todos los procesos
de la empresa con el n de lograr un mejora continua en
cada uno de ellos, la cual es de aplicacin en todo tipo de
empresas, ya que es un tipo de norma centrada en mejorar los procesos de gestin.
Se pueden diferenciar varios sistemas, como pueden ser
BRC o Norma Mundial de Seguridad Alimentaria, IFS o
ISO 22000, que son especcos para empresas alimentarias y cuya estructura contempla por una parte una serie
de requisitos higinicos concretos de instalaciones, manipulacin, transporte, etc y por otra parte incluye directrices para implantar un sistema de gestin de calidad similar al de la familia ISO 9001.
Dentro de la documentacin del sistema de calidad se
puede contemplar el APPCC en un nico documento que
forme parte del sistema o integrando los distintos aspectos a tener en cuenta dentro los diferentes procedimientos
que compondrn el sistema de gestin de la calidad.

Referencias

ENLACES EXTERNOS

5 Vase tambin
La Trazabilidad
La tecnologa RFID
El RFID Data Suite como sistema para el control de
la trazabilidad
El Software de trazabilidad
Alimento espacial

6 Bibliografa
Motimore, Sara; Carol Walace (2001). HACCP Enfoque Prctico. Acribia. pp. 448 pags.
Montes Ortega, Eduardo; Irene Lloret Fdez, Miguel
Angel Lopez Fdez Santos (2005). Diseo y Gestin
de la Cocina: Manual de Higiene Alimentaria aplicada al sector de la restauracin. Diaz de Santos. pp.
690 pags.
Asq Food (2003). HACCP Manual del Auditor de
Calidad. Acribia. pp. 280 pags.
Pardo Gonzalez, Jose Emilio (2005). captulos 7,
9 y 11. APPCC en industria del vino. AMV Ediciones. pp. 231 pag.
Recopilacin de la Normativa Alimentaria (Paquete
de higiene) www.boe.es
- Requisitos Previos del sistema APPCC. Seguridad
Alimentaria (2. Edicin).
- Diseo del Sistema APPCC.
- Manual del sistema APPCC en sectores productivos. 2009.

- NORMA Ocial Mexicana NOM-251-SSA12009, Prcticas de higiene para el proceso de alimentos, bebidas o suplementos alimenticio

7 Enlaces externos
Sistema de anlisis de peligros y de puntos crticos
de control (HACCP) y directrices para su aplicacin, FAO

[1] Sistema de anlisis de peligros y puntos crticos

de control- Directrices para su aplicacin. Anexo al
CAC/RCP 1- 1969 Rev.4 (2003)

CalidadTotal Sistemas Integrados de Gestin - Documentacin de referencia de dominio pblico

[2] REGLAMENTO (CE) No 852/2004 y 853 DEL PARLAMENTO EUROPEO Y DEL CONSEJO de 29 de
abril de 2004 sobre la higiene de los productos alimentarios que regulan la implantacin y mantenimiento de un
plan de APPCC

Codex alimentarius

Gua de Trazabilidad

Agencia Catalana de Seguridad Alimentaria - Base

de datos de legislacin

Text and image sources, contributors, and licenses

8.1

Text

Anlisis de Peligros y Puntos de Control Crticos Fuente: http://es.wikipedia.org/wiki/An%C3%A1lisis%20de%20Peligros%20y%

20Puntos%20de%20Control%20Cr%C3%ADticos?oldid=78941705 Colaboradores: Sabbut, Bigsus, BOT-Superzerocool, Tamorlan,
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