PRODUCCION DE ARRABIO

ARRABIO
Se denominan propiamente arrabios o hierros de primera fusin los que se obtienen
directamente del horno alto en forma de panes o lingotes que, refundidos, dan las
fundiciones o hierros de segunda fusin, empleados en coladas, en los que, en general,
se introducen correctivos convenientes. Adems de carbono, las fundiciones corrientes
contienen: silicio, fsforo, manganeso y azufre. La adicin de fsforo en pequeos
porcentajes mejoran las caractersticas mecnicas, mientras que porcentajes mayores del
0,8% le dan gran resistencia al desgaste (fundiciones fosforosas). El fsforo favorece la
colabilidad de la fundicin, mejorando su fluidez. El azufre confiere fragilidad y, por tanto,
su contenido ha de ser muy limitado. Se llama fundicin especial a la que contiene otros
elementos adems de los antes mencionados, particularmente niquel, cromo, molibdeno y
vanadio. Se denomina fundicin hematites a la de primera fusin que tiene menos del 0, 1
% de fsforo, un 4% de carbono y carece casi de azufre; por su pureza se emplea para
obtener fundiciones especiales.
Para la produccin de hierro y acero son necesarios cuatro elementos fundamentales:

Mineral de hierro.
Coque.
Piedra caliza.
Aire.
Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y prepararlos antes de que se
introduzcan al sistema en el que se producir el arrabio.

ALTO HORNO
Funcionamiento Elemental.
El alto horno consiste en una especie de deposito troncocnico, en el cual se cargan
desde arriba capas alternadas de mineral de hierro carbn y fundente. Un fuerte
calentamiento del carbn de las capas inferiores (obteniendo mediante corrientes de aire
caliente) provoca una absorcin del oxigeno del mineral de hierro por parte del carbono.
La alta temperatura as obtenida da lugar a la fusin del hierro, que es recogido, mezclado
con grandes cantidades de carbono (arrabio), por un orificio situado en la parte baja del
horno. El aire se insufla por medio de una decena de toberas de bronce situadas
radialmente en la parte baja del horno y alimentadas por una batera de sopletes
accionados por motores de explosin. La escoria, ms ligera que el arrabio, se recoge
encima de este y sale por orificios practicados en las paredes del crisol. Cada 3 horas,
aproximadamente, se extrae el arrabio por unos orificios situados debajo de los

anteriores. El aire insuflado en el horno se precalienta hacindolo pasar por

recuperadores Cowper, los cuales estn constituidos por cilindros verticales de plancha de
7 mm de dimetro y ms de 30 metros de altura llenos de material refractario. Existen 4
Cowper al servicio de cada horno alto; dos de ellos estn atravesados por gases muy
calientes, obtenidos de la combustin y que proviene de la boca del propio horno, hasta
que el instante que el material refractario alcanza una temperatura muy elevada; Un
tercero, que ya se halla caliente, cede el calor almacenado al aire que los sopletes envan
al alto horno; el cuarto es de reserva. La fase de calentamiento dura de una a dos horas.
En el horno alto tienen lugar fenmenos fisicoqumicos complicados, que no han sido an
aclarados en todos sus detalles. El coque no posee tan slo la misin de quemar los
materiales cargados y ponerlos a elevada temperatura, sino que el xido de carbono CO,
producido por su combustin, reacciona con el xido de hierro trasformndose en
anhdrido carbnico, CO, y liberando el hierro.
La temperatura, que en la boca del horno tan slo es de 200C, aumenta cuando se
desciende y alcanza los 1 200C en el vientre y los 1800C en el crisol. La reaccin entre
el CO y el mineral tiene lugar a 400C. A 900C se inicia la fusin del mineral y el carbono
comienza a disolverse en el hierro, hasta que su proporcin alcanza el 3,5 o 4% en la
parte inferior del horno. En esta parte se completa la reduccin del xido de hierro en
contacto con el coque incandescente, y la ganga reacciona con el fundente para formar la
escoria, la cual, al trotar sobre el arrabio, lo protege de la accin oxidante del aire
insuflado a poca distancia por encima del bao.
Un horno alto funciona ininterrumpidamente, da y noche, hasta que, al cabo de un
tiempo, que oscila entre 7 y 15 aos, debe retirarse del servicio para reconstruir las
instalaciones corrodas.
El arrabio que sale por la boca de colada del horno alto (arrabio de primera fusin) se
recoge en un gran recipiente (caldero de colada), que es de acero y se halla revestido
interiormente de refractario, el cual lo asla trmicamente y permite su transporte hasta la
acerera, en la que ser trasformado en acero. Si su empleo no ha de ser inmediato, el
arrabio se cuela en moldes rectangulares formados en un lecho de arena con una longitud
aproximada de 1 m. Los lingotes solidificados en dichos moldes se separan a golpes de
maza, se elevan mediante una gra y se cargan en vagones para ser expedidos a los
consumidores.
El calor necesario para la fusin puede ser suministrado as mismo par energa elctrica;
es el caso de los hornos elctricos. Estos presentan la ventaja de que no introducen
impurezas en el bao y permiten un desarrollo an ms controlado de las diferentes
operaciones. Pueden tener una potencia de mas de 3000 Kw.

En la imagen vemos el alto horno de la acereria Scunthorpe, linconnshire (Reino unido)

uno de loa mayores que existen en el mundo.
En el alto horno tiene lugar fenmenos fisicoqumicos complicados que no han sido
aclarados en todos sus detalles. El coque no posee solo la misin de quemar los metales
cargados y ponerlos a elevadas temperaturas, sino que l oxido de carbono CO,
producido por su combustin, reaccionaron l oxido de hierro transformndose en
anhdrido carbnico, CO2, y liberando el hierro. La temperatura en la boca del horno es de
tan solo 200 C, aumenta cuando se desciende y alcanza los 1200C en el vientre y los
1800C en el crisol. La reaccin entre el CO y el mineral tiene lugar a 400C. A 900C se

inicia la fusin del mineral y el carbn comienza a disolverse en el hierro, hasta que la
proporcin alcanza el 3.5 o 4 % en la parte inferior del horno. En este parte se completa la
reduccin del oxido de hierro en contacto con el coque incandescente, y la ganga
reacciona con el fundente para formar la escoria, la cual, al flotar sobre el arrabio, lo
protege de la accin oxidante del aire insuflado a poca distancia por encima del bao.

Un horno alto funciona ininterrumpidamente, da y noche, hasta que, al cabo de un

tiempo, que oscila entre 7 y 15 aos, debe retirarse del servicio para reconstruir las
instalaciones corrodas. El arrabio que sale por la boca de colada del alto horno se recoge
en un gran recipiente, que es de acero y se halla revestido interiormente de refractario, el
cual lo asla trmicamente y permite su transporte hasta la acereria, en la que es
transformado en el acero. Si su empleo no ha de ser inmediato, el arrabio se cuela en
molde rectangulares formados en un lecho de arena con una longitud aproximadamente
de un metro. Los lingotes solidificados en dichos moldes se separan a golpes, se elevan
mediante una gra y se cargan en vagones para ser expedidos a los consumidores.
El calor necesario para la fusin puede ser suministrado as mismo por energa elctrica;
es el caso de los hornos elctricos.
El mineral de hierro se convierte en arrabio en un alto horno. Los tres minerales, el
mineral de hierro, el coque y la caliza se vacan en el horno a intervalos, haciendo as
continuo el proceso. Para producir una tonelada de hierro se requieren aproximadamente
dos toneladas de mineral, una tonelada de coque y media de piedra caliza.
Uno de los tres minerales principales en la produccin del arrabio es el coque, resultado
de que se alientan ciertos carbones suaves en ausencia de aire. Cuando el carbn de
piedra se calienta en hornos de coque y se extraen los resultantes, el residuo es el coque.
El coque material duro, frgil y poroso que contiene del 85 % a de carbono, junto con algo
de cenizas, azufre y fsforo. Del gas que se produce en los hornos de coque obtienen
muchos productos tiles: gas combustible, amoniaco, azufre, aceites y alquitranes. De los
alquitranes del carbn de piedra provienen muchos productos importantes como
colorantes, plsticos, hules sintticos perfumes, sulfas y aspirinas.

PROCESO
El horno se carga con capas alternadas de capas alternadas de coque, piedra caliza y
mineral; desde el fondo se inyecta por toberas aire precalentado a 900 C a travs de la
carga efectundose la combustin completa del coque que adquiere temperaturas
mximas entre 1700 a 1800 C.
El hierro fundido, arrabio o fundicin de primera fusin se acumula en el cristal y sobre su
superficie flota la escoria durante el sangrado del horno el hierro (Fe) se deja correr por el
canal para colectarse en ollas grandes, con las cuales se llenan lingoteras o bien se
conducen a mezcladoras calientes donde se almacenan y se mezclan con otras
fundiciones para curarse posteriormente en algn proceso de obtencin del acero
(refinacin de arrabio.)Los lingotes se someten a una operacin de enfriamiento ara
convertirse mediante procesos metalrgicos posteriores, en hierro colado de segunda
fusin, hierro dulce, hierro maleable o bien acero.
El arrabio no se puede utilizar directamente en la industria por ser ms quebradizo debido
a sus impurezas y poco resistente contiene excesivo carbn 2.2 a 4.5 % mas cantidades
de silicio, magnesio, fsforo los cuales son variantes.
Altos hornos de Mxico (AHMSA) tiene dos hornos uno de 400 y otro de 1000 toneladas.
Con una carga de 1612 Kg de mineral, 980Kg. de coque, 300 Kg de caliza, 100 Kg de
mineral de manganeso e inyectando 3500m3 de aire, se obtiene aproximadamente
1000Kg. de hierro fundido, 600 Kg de escoria, 6310 Kg de gas de alto horno y 80 Kg de
polvo.
Por tanto, las piezas se producen llenando con la fundicin lquida, el vaco de unos
moldes de arena donde se dejan enfriar. Un modelo de madera con igual forma que la
pieza sirve para preparar el molde de arena partido en dos. Ambas partes estn
sostenidas por sendos marcos o cajas de moldeo. La particin se hace con el fin de poder
extraer el modelo una vez confeccionado el molde. Se deben dejar los correspondientes
agujeros para colar el hierro lquido, as como otros para la eventual descarga de residuos
de escoria y para la salida de burbujas. Como consecuencia, la pieza solidificada tiene
una forma vasta con apndices sobrantes, llamados macelotas, que saltan con un simple
golpe. En las modernas instalaciones las operaciones de colado, moldeo y desmoldeo
estn automatizadas. El procedimiento del moldeo tambin se aplica al acero, sin
embargo, ste exige temperaturas muy elevadas que slo puede proporcionar el horno
elctrico.

FUNDICIONES DE ALTO HORNO O FUNDIONES DE PRIMERA FUSION

Las caractersticas del hiero fundido de primera fusin dependen en gran forma de la
operacin del horno y los lingotes obtenidos se clasifican en gris, blanco y atruchado,
denominacin que va de acuerdo a la superficie de fractura, por el aspecto de las
fracturas que presentan al romperse los lingotes de hierro obtenidos en el horno alto
colados en arena y por el aspecto que tienen despus de rotas las piezas fundidas, se
clasifican las fundiciones en las tres primeras clases citadas anteriormente: Fundicin gris
blanca y atruchada. La fundicin gris contiene, en general, mucho silicio, 1,5 % a 3,5 la
blanca, poco silicio, generalmente menos de 1 % y la atruchada tiene, generalmente, un
contenido de silicio intermedio, variable de 0,6 a 1,5 %. El color oscuro que tienen las
fracturas de las fundiciones grises y atruchadas, se debe a la presencia en las mismas de
gran cantidad de lminas de grafito
El contenido en silicio de las aleaciones hierro-carbono y la velocidad de enfriamiento,
tienen gran influencia en la formacin de una u otra clase de fundicin. Las velocidades
de enfriamiento muy lentas favorecen la formacin de fundicin gris; el enfriamiento rpido
tiende, en cambio, a producir fundicin blanca. Finalmente, el azufre y el manganeso
ejercen tambin una cierta influencia contraria a la del silicio, favorecen la formacin de
fundicin blanca. Sin embargo, el manganeso y el azufre, cuando se encuentran formando
inclusiones no metlicas de sulfuro de manganeso, no ejercen influencia favorable ni
desfavorable en la formacin de grafito ni en la aparicin de fundiciones grises o blancas.
Adems de estos tres tipos de fundicin, se fabrican tambin desde hace muchos aos
las fundiciones maleables, que en lugar de obtenerse por simple fusin, como las que
acabamos de citar, se fabrican por recocido de la fundicin blanca en condiciones
especiales.
FUNDICIN GRIS
Constituyen la clase ms comn y reciben este nombre por el color de material recin
fracturado. Contienen aproximadamente un 4 % de carbono y un 3 % de silicio; la
estructura es perltica, con lminas de carbono grantico distribuidas por la matriz.
Esta discontinuidad estructural explica las propiedades caractersticas de esa clase de
fundiciones: valores de resistencia a la traccin y alargamiento muy bajos (R = 10 - 35
kg/mm2), escasa sensibilidad al corte y comportamiento inelstico a las tensiones. Sin
embargo, hay que recordar nuevamente que las propiedades y la estructura dependen en
gran manera de la velocidad de enfriamiento de la pieza y, por consiguiente, de sus
dimensiones.
La fundicin gris se fabrica en el alto horno, para esto se utiliza de 900 a 1500Kg. de
coque se lleva a cabo la llamada marcha caliente, obtenindose fundicin gris que
contiene cantidades altas de carbono en forma de grafito (2.2 a 4.5 %), debido al alto
contenido de silicio mas de 1% y pequeas cantidades de magnesio fsforo y azufre. La
escoria contiene una cantidad baja de oxido de hierro debido a su considerable reduccin,
el enfriamiento es lento
Las fundiciones grises se utilizan para fabricar elementos robustos, debido a su ptima
facilidad de colada, pero poco sometidos a fatigas y esfuerzos, tales como soportes,
contrapesos, basamentos de mquinas, etctera. Las aleaciones de esta clase no pueden
ser tratadas trmicamente.
Un tipo de fundicin gris modificada es la fundicin meeharttica: mediante tcnicas de
colada adecuadas se obtiene una distribucin uniforme de grafito en forma de partculas
muy finas dispersas por el ncleo o matriz. Este factor produce alguna mejora de las

propiedades mecnicas del material colado (R alcanza valores de hasta 45 kg/mm2) Con
lo que aumenta notablemente la plasticidad.
PRINCIPALES CARACTERSTICAS Y COMPOSICIONES DE LAS FUNDICIONES
GRISES
Las fundiciones grises son ms blandas, de fractura griscea y una parte del carbono se
encuentra en forma de grafito. Esos ejemplos sealan claramente cmo en las
fundiciones la formacin del grafito se favorece con la presencia de un elevado porcentaje
de silicio y de carbono y con bajas velocidad es de enfriamiento, circunstancia esta ltima
que se consigue en las piezas de gran espesor y con preferencia en el interior de las
piezas. Para obtener fundiciones grises, se deben vigilar los porcentajes de azufre y
manganeso, que conviene que sean bastante bajos.
Las fundiciones grises son, en general, las ms utilizadas en la construccin mecnica y
puede decirse que el 95 % de las fundiciones que se fabrican en la actualidad son
fundiciones grises. Cuando no se exigen unas caractersticas mecnicas muy elevadas,
las condiciones ms interesantes que, en general, conviene que cumplan las fundiciones
son primero que cuelen bien, segunda que se mecanicen con facilidad y tercero que no
tengan poros. Para que cuelen bien deben de ser de baja temperatura de fusin y para
ello conviene que tengan contenidos en carbono bastante elevados.
Las fundiciones para ser fcilmente mecanizables deben contener en general altos,
porcentajes de silicio. Si el contenido en silicio es bajo, puede aparecer fundicin blanca,
muy difcil de mecanizar. En la figura A se sealan los contenidos en silicio que se deben
rebasar para poder obtener fundicin gris con diferentes espesores cuando se cuela la
fundicin en moldes de arena secados en estufa. Se observa que varan desde 1 % para
piezas de 100 mm de espesor hasta 2 % para piezas de 25 mm de espesor y 2,5 %, para
piezas de 15 mm de espesor.
El hierro gris o fundicin gris se utiliza en la fabricacin de bancadas. Puede tornearse,
limarse y su temperatura de fusin es mas alta que la del hierro blanco, es mas fluido
cuando esta fundido, es menos frgil y su resistencia aumenta con la finura del grano.
FUNDICIONES BLANCAS
La fundicin blanca cuando se fabrica en alto horno se utilizan 830 a 990 Kg de coque,
para que obtenga la fundicin blanca se debe trabajar el horno en marcha fria, obtiene
fundicin blanca, con menos grafito o sin l. El carbono permanece combinado con el
carburo de hierro (45%) por enfriamiento rpido de lingote, su contenido es del 3% de
carbono y posee menos del 1% de silicio ya que la temperatura de marcha es
relativamente baja; la reduccin en este caso es incompleta por lo que determinada
cantidad de FeO pasa ala escoria.
Las fundiciones blancas son duras, frgiles, de fractura blanca y cristalina Y en ellas el
carbono se presenta combinado en forma de cementita. En las fundiciones blancas, el
carbono, en porcentaje nunca superior al 3 %, est combinado por completo en forma de
cementita y la estructura es mixta: perltica-cementtica. Este efecto es favorecido por la
presencia de ligantes como el cromo y el manganeso, por la reduccin del contenido de
silicio y por el aumento de la velocidad de enfriamiento. Presentan una dureza notable y
resistencia al desgaste, por lo que son utilizadas fundamentalmente para fabricar mazos
de trituradores, cilindros de laminadores, etctera.

Sin embargo, su funcin ms importante consiste en constituir el punto de partida para la

obtencin de fundicin maleable: mediante un adecuado tratamiento trmico se provoca la
coalescencia (capacidad de fundirse) de las lminas de grafito en ndulos separados o
tambin, adems de la coalescencia del grafito, la descomposicin de la perlita hasta
obtener un ncleo ferrtico, con ndulos de grafito dispersos en l.
Las fundiciones maleables se consideran productos intermedios entre las fundiciones
grises y los aceros; pueden ser tratadas trmicamente y son adecuadas tanto para piezas
robustas como para las sometidas a tensiones del tipo medio. Se utilizan en gran escala
en la industria automovilstica y de produccin de mquinas agrcolas, para obtener ejes,
soportes, puentes posteriores, basamentos, horquillas, etc. igualmente, son muy
empleadas para empalmes roscados de tubos. Sin embargo, existe una limitacin de
carcter dimensional, ya que no es posible obtener la estructura deseada cuando se trata
de piezas muy gruesas.
La fundicin blanca es la materia para fabricar aceros, es extremadamente dura, frgil con
bajo punto de fusin debido al carbono de hierro; la dureza y fusibilidad aumentan; la
maleabilidad y soldabilidad disminuyen en proporcin con el contenido de carbono.
Antes de fundirse pasa por un estado pastoso y despus funde rpidamente esto lo hace
apropiado par la fabricacin de hierro dulce y hiero maleable su densidad es de 7.5 Se
caracteriza porque presenta una fractura blanca metlica. Es una aleacin de Fe-C
(>1,7%C) que se enfra segn el diagrama metaestable de equilibrio, es decir, mediante
un enfriamiento rpido, formando un compuesto eutctico que es la ledeburita. Son muy
duras y poco mecanizables. Se utilizan para fabricar piezas que resistan la abrasin y
fuertes desgastes (trituradores).
Se las puede someter a tratamientos trmicos para mejorar su capacidad de deformacin
plstica que se aplican a piezas con forma definitiva:
Maleabilizacin grafitizante: Se calienta y mantiene la fundicin a una temperatura y se
enfra lentamente provocando el retorno al equilibrio estable por descomposicin de la
cementita. Para que se produzca la vuelta al equilibrio estable, la fundicin debe tener un
contenido bajo en C y alto en Si (1-1,5%). El grafito procedente de la descomposicin de
la cementita, se obtiene en forma nodular, lo que proporciona ductilidad. A la fundicin
obtenida se la denomina maleable de corazn negro.
Maleabilizacin decarburante: Se decarbura la cementita de una fundicin blanca
mediante una reaccin del carbono con el oxgeno del aire a 950 , lo que da lugar a una
expulsin de dixido de carbono. Se obtiene una estructura perltica que es ms blanda
que la cementita. Es necesario la ausencia de Si, ya que de lo contrario se producira un
retorno al equilibrio estable.

FUNDICION ATRUCHADA
La fundicin atruchada es una variedad intermedia que tiene el especto de hierro blanco
con manchas color gris oscuro. El carbono se encuentra en forma libre y combinada. Este
hierro se produce en condiciones controladas.
Generalmete no tiene mucho uso comercial, se utiliza donde no se requiere que soporte
mayores esfuerzos o realice trabajos forzados, un ejemplo son las bancas que estan en
los parques, son de hiero atruchado.
APLICACIONES DE LAS FUNDICIONES

En cuanto a las aplicaciones ms importantes de las fundiciones, dependen del tipo de

fundicin :
Fundicin blanca: se trata de fundiciones cuyo enfriamiento se ha realizado de una
manera rpida y, por lo tanto, el exterior de la pieza es fundicin blanca hasta 4 cm de
espesor, y el interior es una fundicin gris, as se obtienen piezas duras en la periferia y
un alma suficientemente resistente. Las aplicaciones principales suelen ser para piezas
que resisten fuertes desgastes: cilindros laminadores, mandbulas de machacadoras,
ruedas de vagones, zapatas de freno de ferrocarril, etc. Los procedimientos de
maleabilizacin se aplican a objetos que tienen su forma definitiva, as permiten obtener
piezas de formas complicadas que seran difciles de realizar en acero, sea por colada,
sea por forja. El producto obtenido en las maleabilizaciones es blando y tenaz. Algunas
aplicaciones son las siguientes: para soportes del motor de un coche, maquinaria
agrcola, conexiones de tuberas, etc.
Fundicin gris: la industria no utiliza apenas estas fundiciones ya que sus propiedades
mecnicas son mediocres. Tienen una gran capacidad de amortiguamiento de las
vibraciones, y de ah su utilizacin para las bancadas de las mquinas. La fundicin gris,
tratada trmicamente, se utiliza para mquinas herramientas, motores de combustin
interna y otras piezas sometidas a vibracin y desgaste. En cuanto a la fundicin gris de
grafito esferoidal, poseen una resistencia mecnica y una ductilidad mayor que las de las
fundiciones grises usuales. La facilidad de mecanizacin es excelente. Las principales
aplicaciones son: tubos para la conduccin de agua, de gas y de petrleo.
Fundiciones aleadas: los tipos principales que utiliza la industria son:

1. Fundiciones de alta resistencia mecnica: son fundiciones grises de dbil

contenido en Ni (de 1-2%) y en Cr (0,2-0,8%) en las cuales la mejora es originada
por la finura de perlita y de grafito, y fundiciones blancas de contenidos ms altos
(3 a 5 Ni, 0,5 a 2 Cr). Se emplean para cilindros de motores de explosin,
elementos de machacadoras, cilindros de laminadores, etc. a causa de su
excelente resistencia al desgaste.

2. Fundiciones resistentes a la corrosin: Se utilizan fundiciones de 15Ni, 3Cr, 6Cu o

de alto contenido en cromo (30-35%). Las aleaciones de 15-18% s resisten los
cidos y en particular al cido sulfrico.

3. Fundiciones amagnticas: en la industria elctrica se emplean ciertas fundiciones

con un 10% Ni y 4%

Arrabio

Arrabio en un contenedor.

Se denomina arrabio al material fundido que se obtiene en el alto horno mediante reduccin del mineral
de hierro. Se utiliza como materia prima en la obtencin del acero en los hornos siderrgicos.
Los materiales bsicos empleados para fabricar arrabio son mineral de hierro, coque y caliza. El coque
se quema como combustible para calentar el horno, y al arder libera monxido de carbono, que se
combina con los xidos de hierro del mineral y los reduce a hierro metlico. La ecuacin de la reaccin
qumica fundamental de un alto horno es:
Fe2O3 + 3CO 3CO2 + 2Fe
La caliza de la carga del horno se emplea como fuente adicional de monxido de carbono y como
sustancia fundente. Este material se combina con laslice presente en el mineral (que no se funde a las
temperaturas del horno) para formar silicato de calcio, de menor punto de fusin. Sin la caliza se
formara silicato de hierro, con lo que se perdera hierro metlico. El silicato de calcio y otras impurezas
forman una escoria que flota sobre el metal fundido en la parte inferior del horno. El arrabio producido en
los altos hornos tiene la siguiente composicin: un 92% de hierro, un 3 o 4% de carbono, entre 0,5 y 3%
de silicio, del 0,25% al 2,5% de manganeso, del 0,04 al 2% de fsforo y algunas partculas de azufre.
Un alto horno tpico est formado por una cpsula cilndrica de acero forrada con un material no
metlico y resistente al calor, como amianto ( asbesto ) o ladrillos refractarios. El dimetro de la cpsula
disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es mximo en un punto situado aproximadamente a una cuarta
parte de su altura total. La parte inferior del horno est dotada de varias aberturas tubulares
llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del aire. Cerca del fondo se encuentra un orificio por el
que fluye el arrabio cuando se sangra (o vaca) el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las
toberas, hay otro agujero para retirar la escoria. La parte superior del horno, cuya altura es de unos 30
m, contiene respiraderos para los gases de escape, y un par de tolvas redondas, cerradas por vlvulas
en forma de campana, por las que se introduce la carga en el horno. Los materiales se llevan hasta las

tolvas en pequeas vagonetas o cucharas que se suben por un elevador inclinado situado en el exterior
del horno.
Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se va a introducir en el horno se
divide en un determinado nmero de pequeas cargas que se introducen a intervalos de entre 10 y 15
minutos. La escoria que flota sobre el metal fundido se retira una vez cada dos horas, y el hierro se
sangra cinco veces al da.
El aire insuflado en el alto horno se precalienta a una temperatura comprendida entre los 550 y los 900
C. El calentamiento se realiza en las llamadas estufas, cilindros con estructuras de ladrillo refractario. El
ladrillo se calienta durante varias horas quemando gas de alto horno, que son los gases de escape que
salen de la parte superior del horno. Despus se apaga la llama y se hace pasar el aire a presin por la
estufa. El peso del aire empleado en un alto horno supera el peso total de las dems materias primas.
Despus de la Segunda Guerra Mundial se introdujo un importante avance en la tecnologa de altos
hornos: la presurizacin. Estrangulando el flujo de gas de los respiraderos del horno es posible
aumentar la presin del interior del horno hasta 1,7 atmsferas o ms. La tcnica de presurizacin
permite una mejor combustin del coque y una mayor produccin de hierro. En muchos altos hornos
puede lograrse un aumento de la produccin de un 25%. En instalaciones experimentales tambin se ha
demostrado que la produccin se incrementa enriqueciendo el aire con oxgeno.
El proceso de sangrado consiste en retirar a golpes un tapn de arcilla del orificio del hierro cercano al
fondo del horno y dejar que el metal fundido fluya por un canal cubierto de arcilla y caiga a un depsito
metlico forrado de ladrillo, que puede ser una cuchara o una vagoneta capaz de contener hasta 100
toneladas de metal. Cualquier escoria o sobrante que salga del horno junto con el metal se elimina antes
de llegar al recipiente. A continuacin, el contenedor lleno de arrabio se transporta a la fbrica
siderrgica.
Los altos hornos modernos funcionan en combinacin con hornos bsicos de oxgeno, y a veces con
hornos de crisol abierto, ms antiguos, como parte de una nica planta siderrgica. En esas plantas, los
hornos siderrgicos se cargan con arrabio. El metal fundido procedente de diversos altos hornos puede
mezclarse en una gran cuchara antes de convertirlo en acero con el fin de minimizar el efecto de
posibles irregularidades de alguno de los hornos.