1

Ttulo: Procedimiento para la gestin de procesos en la industria alimentaria basado en HACCP.

Autores: Ing. Roberto Santana Vizcan, Ing. Estelio Navarro Domnguez, Lic. Justo Prez
Chvez, Dr. Sc. Eduardo Garca Noa, MSc. Mario Curbelo Hernndez
Resumen
El presente trabajo tuvo como objetivo general disear un procedimiento para la gestin de
procesos de fabricacin de alimentos basado en el Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de
Control (HACCP) tomando como base la identificacin y el examen crtico del proceso de
fabricacin adems de referenciarlo con los competidores existentes. El procedimiento propone
seguir un ciclio PDCA tanto en el diseo como en la implementacin de un sistema de calidad
HACCP.
Para la validacin del mismo se analiza el caso de la Lnea de Quesos Anlogos del Combinado
de Productos lcteos Escambray, Para el cual se dise un sistema de Anlisis de Peligros y
Puntos Crticos de Control, segn las etapas explicadas en el procedimiento.
Se utilizaron tcnicas de trabajo en equipo, tormenta de ideas, diagrama Causa-Efecto, examen
crtico y registro del proceso.

Procedimiento para la gestin de procesos basado en HACCP.

Teniendo en cuenta la literatura consultada sobre modelos y tcnicas de administracin del
cambio existente (Reingeniera, Mejora continua e ISO 9 000) y las caractersticas particulares de
la industria de produccin de alimentos donde resulta necesario utilizar sistemas como el de
Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control que se orienten a la previsin de peligros
(Fsicos, Qumicos, Biolgicos), se propone el procedimiento para el Anlisis de Peligro y Puntos
Crticos de Control en industrias de produccin de alimentos mostrado en la fig. 1.
Solamente se describirn en este artculo la ultima fase de la Etapa II(Estandarizacin de
procesos) y la Etapa III.
Estandarizacin de procesos.
Con frecuencia los procesos no estn documentados; la estandarizacin de los procedimientos de
trabajo es importante para verificar que todos los trabajadores, actuales y futuros, utilicen las
mejoras formas para llevar a cabo actividades relacionadas con el proceso[Harrington, 1993].
Cuando cada persona lo realiza en forma diferente, es muy difcil, si no imposible, efectuar
mejoramientos importantes dentro del proceso. La estandarizacin y documentacin de los
procesos es, adems, el requisito nmero 1 para optar por la certificacin ISO 9000. Los
estndares tambin establecen los lmites de autoridad y responsabilidad, siendo la base para el
diseo de los perfiles de cargo tanto del personal que interviene en procesos de fabricacin como
en los de gestin econmico- financiera y contable, etc.(Procesos de Empresa)

Fig. 1. Procedimiento para la gestin de procesos en industrias procesadoras de alimentos.

EtapaI:Preparacin

Etapa II: Identificacin y

comprensin del proceso.

Compromiso de la
direccin.
- Creacin de
equipos.
Diagnstico de
procesos.
- Tipos de
diagnsticos.
Seleccin de
procesos.
- Enfoque de
seleccin.

III a)- Planificar

-

Definir alcance.
Formar el
equipo.
Descripcin del
producto y uso
esperado.
Diagrama de
proceso (segn
alcance).

Tcnicas de registro de
mapeo.
- IDEFO
- Mapa de proceso
- Diagrama de Bloques
- AFD
- OTIDA
- Recorrido
Diagrama de Flujo de
decisiones.
- Diagrama Funcional

El ciclo PDCA para

la gestin de los
procesos.
III a) Planificar.
III b) Hacer.
III c) Chequear.
III d) Actuar.

Identificacin de medidas
de rendimiento.
Costo
Calidad
Tiempo
- Establecer objetivos e
indicadores.
Benchmarking.
Estandarizacin de
procesos.

III b)- Hacer

-

Etapa III: Ciclo

PDCA para un
sistema de calidad
HACCP

Identificar
peligros y
medidas para
prevenirlos.
Determinar los
PCC.
Definir los
lmites crticos.
Disear
monitoreo de los
PCC y definir
acciones
correctivas.
Sistema de
registro y
documentacin
HACCP
Cambios en
planta, inversin.
Implementacin

III c)- Chequear

-

Verificar el
correcto
funcionamiento.

Mantenimiento y actualizacin del plan HACCP

III d)- Actuar

-

Aplicar acciones
correctivas.
Modificar
procesos y plan
HACCP.

El manual de procedimiento.
El manual de procedimientos contiene los componentes de la metodologa utilizada por la
organizacin, para poner en prctica el sistema enunciado y descrito en el Manual de la Calidad.
Adaptado a un sistema de calidad en la industria alimenticia debe contener los siguientes
elementos:
Tabla 2.3. Esquema lgico para la elaboracin de un Manual de
procedimiento HACCP
1. Punto Crtico de Control(Etapa)
2. Descripcin de la etapa.
3. Peligros.
4. Medidas preventivas.
5. Lmites crticos.
6. Procedimientos de monitoreo.
Procedimiento 1
- Objetivo/ Alcance.
- Responsabilidad.
- Equipos y materiales.
- Condiciones de seguridad.
- Procedimiento.
Procedimiento n
- Objetivo/ Alcance.
- Responsabilidad.
- Equipos y materiales.
- Condiciones de seguridad.
- Procedimiento.
7. Acciones correctivas
8. Registros.
Ciclo PDCA en la gestin de los procesos.
Siguiendo el ciclo DEMING PDCA(Planear, Hacer, Chequear y Actuar) se detalla a continuacin
la Etapa 3 del Procedimiento para la gestin de procesos en industrias procesadoras de alimentos.
2.3.1. Etapa III a) Planificar
Definir alcance del estudio.
Cuando se es principiante en HACP quizs conviene ser cautelosos y evitar el desarrollo de un
plan ambicioso, pues resulta mejor completar un plan simple que pueda ser ampliado
posteriormente, que uno muy complejo que tal vez nunca finalice.
Descripcin del producto. Uso esperado.

Ser necesario asegurarse de una descripcin precisa del producto y conocer detalles sobre su
composicin, proceso y potenciales consumidores. Se deber recoger informacin relacionada
con:
- Nombre del producto
- Vida de anaquel
- Caractersticas importantes
- Lugar de venta
- Uso esperado
- Instrucciones de manejo en la etiqueta
- Tipo de envase/embalaje
Diagrama de flujo del proceso.
Se recomienda hacer uso de un diagrama de bloques que represente las diferentes etapas de
fabricacin del producto. Se debe utilizar adems un Diagrama de flujo del material OTIDA, ya
que este contiene un mayor nmero de detalles.
2.3.2. Etapa III b) Hacer.
b1) Anlisis de peligros
Considerando un paso clave en la aplicacin de Anlisis de Peligro y Puntos Crticos de Control
(HACCP), sta actividad incluye la identificacin de los peligros significativos que pueden
ocurrir en las etapas del proceso de un alimento, basndose el anlisis en la estimacin de la
severidad/peligro, o sea, las consecuencias para la salud del consumidor y, la probabilidad de
contaminacin, crecimiento o supervivencia en el producto.
Se deber estar seguro de que todos los peligros entendidos como tales los agentes biolgicos,
qumicos o fsicos(Anexo 9) que pueden contaminar un alimento han sido identificados, lo que
permitir as prescribir las medidas de control efectivas para reducir o eliminarlos.
Antes de proceder al anlisis de los peligros, conviene tener en cuenta la necesidad de agotar las
siguientes etapas:

Definir los trminos de referencia: es decir si el anlisis cubrir peligros microbiolgicos

tan slo, o tambin de otros tipos.
Descripcin del producto: la composicin, estructura, procesamiento, empaque, vida til,
condiciones de almacenamiento y distribucin, son todos detalles que facilitan el anlisis
de peligros.
Elaborar un diagrama de proceso y del flujo del producto en el mismo: permite identificar
sitios y rutas de posible contaminacin.

Etapas

Peligros

Medidas de Control

Tabla 2.4. Peligros y medidas de control.

Todos estos factores sern decisivos para determinar el peligro y la severidad de un peligro
potencial, el cual puede tener por ejemplo una alta probabilidad de ocurrencia (peligro), pero
una consecuencia (severidad) poco relevante, con lo cual su significancia es baja. La tabla 2.4
permite recoger la informacin resultante del trabajo en equipo.

Si adaptamos stos conceptos al ejemplo de un producto lcteo, encontraramos que un peligro

podra ser la presencia de Lactobacillusspp, y el peligro de que ste se presente en el producto es
alta; no obstante su severidad (consecuencia) es baja, con lo cual no sera considerado como un
peligro significativo.
b2) Determinacin de los Puntos Crticos de Control.
Los Puntos Crticos de Control (PCC) definidos como las etapas, prcticas, procedimiento,
procesos o fase de una operacin en la cual la prdida de control puede traducirse en un peligro
inaceptable para la salud del consumidor, sern aquellos puntos del proceso donde estar centrada
la atencin durante el mismo para asegurar la inocuidad del alimento.
Los Puntos Crticos de Control (PCC) definidos en el anlisis, sern aquellos puntos del proceso
en los que la aplicacin de una medida de control elimina o reduce el peligro hasta un nivel
aceptable, es decir hasta donde no signifique un problema de salud para el consumo. Un buen
anlisis de peligros nos facilitar determinar las etapas realmente crticas para la inocuidad del
producto, ya que en la prctica lo deseable es mantenerlos en un mnimo, tal que sea posible dar
la mxima atencin a las medidas preventivas esenciales para la inocuidad.
Algunos de los PCC comunes en procesos de fabricacin de alimentos son:
Enfriamiento rpido.
Coccin.
Mantenimiento en caliente.
Pasteurizacin.
Cloracin del agua/hielo.

Adicin de acidulantes.
Adicin de sal.
Sellado de envases.
Recalentamiento.

La determinacin de los Puntos Crticos de Control (PCC), por ser considerado el corazn del
Anlisis de Peligro y Puntos Crticos de Control (HACCP), es un trabajo que requiere una lobor
exhaustiva, y tener el conocimiento y experiencia para no omitir ningn Punto Crtico de Control
(PCC) o para considerar otros que realmente no lo son.
Para un adecuado anlisis de peligros, el Cdex Alimentarius ha propuesto una herramienta muy
til, que es el rbol de decisiones(fig. 2.4) que permite por medio de preguntas y respuestas,
llegar con relativa facilidad a determinar los puntos realmente crticos en el proceso.
Instrucciones para el uso de rbol de decisiones.
El rbol debe considerarse un instrumento de ayuda para la determinacin de los Punto Crtico de
Control (PCC) en algunos Planes HACCP, no el instrumento infalible y vlido en todos los casos.
Recuerde que la flexibilidad y el sentido comn son las condiciones bsicas para una aplicacin
ms racional de HACCP.
Como es obvio, el rbol de decisiones se usa luego de concluido el anlisis de peligro y su uso
est previsto para aquellas etapas donde se identificaron peligros significativos. Primeramente
comenzamos aplicando las preguntas del rbol en el orden especificado, a cada uno de estos
peligros, siguiendo la secuencia de acuerdo a las respuestas que se obtengan:

P1

Existen medidas de control en sta

etapa?

SI

P2

La etapa ha sido diseada para eliminar reducir la

probabilidad de un peligro hasta un nivel aceptable?

NO

No es PCC
PARE

La etapa es PCC

SI

Puede la contaminacin con el peligro aparecer o

incrementarse hasta niveles Inaceptables?

No es PCC
PARE

P4

Modificar etapa, proceso o el

producto

El control en esta etapa es necesario

para la Inocuidad ?

NO

NO

P3

SI

NO

SI

Una etapa siguiente eliminar reducir el peligro

hasta un nivel aceptable?

NO
SI

No es PCC
PARE

Fig. 2.4. Arbol de decisiones HACCP.

P1. Existen medidas de control en sta etapa?

Si la respuesta es SI, debemos ir a la P2. Si la respuesta es NO, se deduce que si no hay medidas
preventivas, no hay peligros y por tanto la etapa no sera un PCC. Conviene formularse la
pregunta suplementaria: El control en esta etapa es necesario para la Inocuidad?. Si la respuesta
es SI, quiere decir que hay algn peligro que fue omitido en el anlisis y ser entonces necesario
modificar la etapa, el proceso o el producto mismo. Pero si la respuesta es NO, la etapa no es en
definitiva un PCC.
P2. La etapa ha sido diseada para eliminar reducir la probabilidad de un peligro hasta
un nivel aceptable?
Si la respuesta es SI, la etapa se considera un PCC. Si la respuesta es NO, debemos ir a la
pregunta siguiente.
P3. Puede la contaminacin con el peligro aparecer o incrementarse hasta niveles
Inaceptables?

La respuesta demanda combinar la informacin proveniente del anlisis con la experiencia

prctica del proceso en el lugar especfico, para evaluar si puede haber contaminacin cruzada, si
el ambiente o los equipos pueden contaminar el alimento, o si el efecto sumado de stos
fenmenos se puede presentar en etapas siguientes.
Si la respuesta es NO, la etapa no es un PCC. Si la respuesta es SI, se formula la siguiente
pregunta.
P4. Una etapa siguiente eliminar reducir el peligro hasta un nivel aceptable?
Si la respuesta es SI, la etapa no es un PCC y la aplicacin de rbol concluira para ese peligro y
se pasara a aplicar en el siguiente, pero si la respuesta es NO, la etapa es un PCC.
al PC
Etapa
Peligros
Medidas de Control Respuestas
rbol
de C
Decisiones
P1 P2 P3 P4
Tabla 2.5. Determinacin de PCC.
Una manera til de simplificar el uso del rbol de decisiones, es el uso de un formulario en el
que aparecen las respuestas al rbol de decisiones para cada etapa del proceso y en cuya ltima
columna se concluyen cules con PCC(Tabla 2.5).
Se debe tener en cuenta, que hay procesos en los cuales es posible eliminar los peligros en un
PCC, como sera el caso de la pasteurizacin a los tiempos y temperaturas indicados, de un
producto lcteo; en otros procesos no obstante, slo ser posible reducir el peligro hasta niveles
aceptables como sera el caso de la refrigeracin que impide el crecimiento de microorganismos
presentes en un alimento, pero no los elimina del mismo.

PCC

PC

Si pierdo el control, es probable que

un peligro significativo para la salud
?

Fig. 2.5. Arbol de decisin de Puntos de Control o PCC

Una distincin importante, es la que debe hacerse entre lo que es un Punto Crtico de Control
(PCC) y un Punto de Control (PC), el que es entendido como etapa del proceso en la cual la
prdida de control no implica un peligro significativo para la salud. (fig. 2.5)
b3) Definicin de los Lmites Crticos.
Una vez que los Punto Crtico de Control (PCC) han sido determinados, es necesario definir los
criterios de control con base en los cuales las medidas preventivas se pondrn en ejecucin,
criterios tambin conocidos como Lmites Crticos (LC), los que marcarn la diferencia entre lo
aceptable y lo inaceptable para la inocuidad del alimento, lo que quiere decir si estamos dentro o
fuera de control.
Hay que destacar que un Lmite Crtico estar asociado a un factor medible que cumpla dos
caractersticas: la de poder ser vigilado rutinariamente y la de producir un resultado inmediato
para decir en el curso del proceso cundo se sta a punto de perder el control, y poder tomar con
oportunidad las acciones que eviten fallas de inocuidad en el alimento.
Tipos de Lmites Crticos

Qumicos. p.e pH, aW, sal, cloro, residuos.

Fsicos. p.e tiempo temperatura, ausencia de

metales o cuerpos extraos.
Microbiolgicos. Su vigilancia no facilita la toma
inmediata de acciones, por lo cual se recomienda
evitar su uso.

Lmites crticos basados en datos subjetivos como la evaluacin sensorial o inspeccin visual,
tendrn que ilustrarse con especificaciones claras de ejemplos de lo que se considera inaceptable,
utilizando fotografas, dibujos, etc.
Algunos Lmites Crticos Frecuentes en Procesos de Alimentos

Tiempo y temperatura
pH
Actividad acuosa a W
Cloro residual libre
Unidades relativas de luz (RULs)
Lmites permisibles de aditivos
Datos sensoriales del producto
Porcentaje de sal
Niveles de histamina

En ocasiones, puede resultar ms seguro para la inocuidad del alimento , fijar lmites
operacionales, usados como criterio de control ms estricto que un Lmite Crtico, de manera que
al no ser satisfecho ese valor objetivo, se est en oportunidad de aplicar los correctivos en el
proceso antes de desviarse de los Lmites Crticos y de sta manera de mantener el control en el

PCC. As por ejemplo podemos fijar un lmite operacional de 74 0C como temperatura para la
pasteurizacin de la leche que de ser cumplido, nos asegura que siempre, an con una leve
variacin de la temperatura el producto ser aceptable.
PCC

Peligros

Medidas
Preventivas/
correctivas
Para prevenir:
Para corregir:

PCC 1

Lmites Crticos

Tabla 2.6. Lmites crticos.

Los criterios microbiolgicos, tienen poca utilidad como Lmites Crticos en un plan HACCP por
cuanto no cumplen con la caracterstica deseable de dar un resultado inmediato para decidir sobre
el proceso; tan solo ahora algunos mtodos rpidos como la bioluminiscencia por ATP para
estimar la eficacia de la limpieza en superficies o equipos, han demostrado alguna utilidad al
respecto.
De gran utilidad en la definicin de los Lmites Crticos, es el Control Estadstico del Proceso,
que mediante determinaciones repetidas permite establecer sobre bases estadsticas los valores a
utilizar como tales y a la vez facilita la actividad siguiente de vigilancia, para asegurar que el
alimento cumple consistentemente con los criterios de control especificados en los PCC. Se
propone usar la tabla 2.6 para que el equipo HACCP recopile la informacin.
b4) Monitoreo de Puntos Crticos de Control.
El monitoreo constituye la vigilancia mediante observacin, medicin y anlisis sistemtico y
peridico de los Lmites Crticos en un PCC para asegurarse de la correcta aplicacin de las
medidas preventivas y de que el proceso se desarrolla dentro de los criterios de control
definidos, es decir es la seguridad de que el alimento se procesa con inocuidad
continuamente.
En tal sentido, el monitoreo debe cumplir con los propsitos fundamentales de :
Garantizar la vigilancia del PCC en el proceso.
Detectar rpidamente una prdida de control en un PCC de manera simple, mediante un
resultado rpido.
Proporcionar la informacin con la oportunidad necesaria para su uso proactivo en la toma de
acciones correctivas y con fines de documentacin y verificaciones del sistema.
El Monitoreo Ideal

Que sea continuo

Que mida el 100% de los eventos
Que entregue un resultado rpido
Que sea fcil de ejecutar
Que sea automatizado
Que sea estadsticamente vlido

10

Cuando no es posible el monitoreo continuo, es importante establecer intervalos suficientemente

confiable para realizarlo a fin de mantener el proceso bajo control, para lo cual puede ser til
tambin el control estadstico del proceso. de sta manera se puede encontrar por ejemplo, que en
el almacenamiento en fro de la leche, sea suficiente monitorear la temperatura del equipo de fro
cada 4 horas.
Aspectos a precisar en el monitoreo de PCC

QU se va a monitorear
COMO se va a monitorear
CUANDO se va a monitorear
DONDE se va a monitorear
QUIEN se va a monitorear

Al ser una condicin esencial del monitoreo la de generar resultados rpidos para la toma de
decisiones (acciones correctivas), el anlisis microbiolgico tendr escasa utilidad en la
aplicacin de ste principio; en cambio el monitoreo de la temperatura durante la distribucin
(transporte/expedido) de la leche, o el monitoreo de tiempo y temperatura en el termoregistrador
del pasteurizador en el proceso de ste mismo producto, sern de suma utilidad por la posibilidad
de tomar decisiones en lnea si el monitoreo indica que se est por salir de los lmites crticos, o
simplemente se ha perdido el control de stos.
Monitoreo de PCC
PCC
Monitoreo
L. Crticos
Mtodo
Resp.
Frec.
Tabla 2.7. Modelo para establecer Monitoreo.
b5) Establecer un sistema de registros y documentacin.
Quizs una de las diferencias marcadas entre un enfoque sistemtico lo es HACCP y los sistemas
tradicionales de control, radica en la utilidad de la informacin derivada de su aplicacin, para
servir no slo como soporte documental de las acciones ejercidas para controlar los PCC, sino
como instrumento para la toma de decisiones al poder ser usada con carcter proactivo para
anticiparse a la ocurrencia de los peligros.
Beneficios de un sistema de registro y documentacin de
HACCP

Evidencia documentada del control en PCC

Permiten un seguimiento retrospectivo y prospectivo del proceso y del alimento
Constituye prueba en caso de litigio
Facilitan la verificacin del plan HACCP
Facilitan la gestin en os aspectos relacionados a la inocuidad y el desarrollo de
productos

11

Los productos y elaboradores de alimentos desarrollan de rutina varias de las actividades

relacionadas con los principios de HACCP, pero casi nunca son registradas y documentados, es
casi obvio que los registros son la referencia vlida y el historial sobre la produccin de un
alimento .
Al reconocer las utilidades y beneficios de un sistema de registro y documentacin, se llega a la
necesidad de dejar en claro la importancia de asignar un nmero de referencia a cada Plan
HACCP; de sta manera cada producto puede ser identificado con facilidad y se facilitan por
ejemplo las referencias cruzadas entre registros de un mismo alimento.
Documentacin de inters especial en un Plan
HACCP

Diagrama de flujo del proceso

Registro sobre:
- PCC del proceso
- Lmites Crticos
- Vigilancia (monitoreo) de PC
- Desviaciones y acciones correctivas
- Verificacin
- Modificaciones al Plan HACCP

Es obvio que los registros estarn concentrados en los PCC y en los aspectos relacionados con su
control, por lo cual la documentacin incluir ante todo los registros de reporte de PCC, Lmites
Crticos, vigilancia y acciones correctivas, conjunto de informacin que ha de considerarse de
inters especial, ya que concentra los datos ms valiosos relacionados con el control, en los
cuales la verificacin oficial concentrar su mayor atencin.
Pero adems, la documentacin se complementar con la informacin referida a otros aspectos
sistemticos del Plan HACCP: trminos de referencia del estudio; datos sobre ingredientes,
materias primas y control de proveedores; registro sobre calibracin de equipos; actas de
reuniones del equipo HACCP y manual de procedimientos del Plan.
El hecho de que los registros, en especial los relacionados con la vigilancia de PCC y con
acciones correctivas, sern completados por operarios de lnea, requieren que su diseo facilite su
interpretacin y la correcta inclusin de los datos pertinentes.
Documentacin Suplementaria en un Plan HACCP

Conformacin de equipo HACCP y su entrenamiento

Datos sobre ingredientes y materias primas
Registros del control a proveedores
Documentacin sobre calibracin de equipos
Actas de reunin del equipo HACCP
Manual de procedimientos HACCP
GMP SSOPs

12

Adems siempre tendrn el espacio para incluir la fecha/hora de la toma del dato y la firma o
identificacin del operario responsable de la vigilancia.
b6) Establecer las acciones correctivas
Cuando los resultados del monitoreo indican una desviacin por fuera de los Lmites Crticos en
un PCC, procede la toma de acciones correctivas, pero como filosofa de HACCP tiene
fundamento en prevenir la ocurrencia de los peligros, es lgico deducir que las acciones
correctivas tendran que ser definidas antes que nada para evitar desviaciones de los Lmites
Crticos, es decir para no perder el control en un PCC.
Tipos de Acciones Correctivas
Tipo
Accin
Responsable
1. Para prevenir desviaciones
2. Para corregir desviaciones
Pero como siempre es posible que se pierda el control, nos colocamos ante tanto para prevenir,
como para corregir desviaciones. Las primeras sern sin duda, las que nos brinden la mayor
seguridad de que el alimento ser inocuo.
Una clara definicin de las acciones correctivas en el Plan, y la designacin de un responsable
debidamente entrenado y que de preferencia haya participado de la elaboracin del plan, evitar
que sean tomadas subjetivamente y as mismo despejar las dudas y confusiones cuando sea
imprescindible tomarlas.
Como se precis anteriormente, hay variaciones notorias en los PCC entre productos, entre
plantas, lo cual implica a su vez variaciones tambin en las desviaciones, circunstancias que hace
imprescindible que se elaboren planes especficos de acciones correctivas para cada PCC, para
cada producto, cada proceso y cada planta en particular.
La importancia de las acciones correctivas para garantizar la inocuidad del alimento, lleva a que
sea recomendable incluso que luego de ocurrida una desviacin, el plan de acciones y la
disposicin final de productos se haga en acuerdo con la inspeccin oficial, cuando esta existe en
la planta.
Y algo que no puede olvidarse en la aplicacin de este principio, es el documentar debidamente
tanto las desviaciones como las acciones correctivas, por la utilidad que esto tendr para efectos
de la verificacin.
b7) Establecer procedimiento para verificar el Plan HACCP.
Esta etapa desarrolla un punto trascendental de la aplicacin de HACCP, donde tanto la empresa
a la cual cabe la responsabilidad de garantizar la inocuidad de sus alimentos, como la autoridad
oficial a quien compete la responsabilidad de controlar los planes de garanta de la inocuidad
desarrollados por el productor, evalan el funcionamiento del Plan HACCP y el cumplimiento de
lo prescrito en la documentacin que lo soporta.
La verificacin adquiere as una doble utilidad tanto para el procesador que tiene con este
instrumento la confirmacin sobre la produccin inocua de sus productos; pero la tiene tambin
para la inspeccin oficial al permitirle reorientar sus polticas de control y buscar una mayor
eficiencia en el cumplimiento de su compromiso de velar por la inocuidad de los alimentos para
consumo de la poblacin.

13

Beneficios de la verificacin de un Plan HACCP

Industria
Autoridades
Cumplir su poltica de inocuidad
Mejorar su eficiencia de su labor de control
Actualizar sus mtodos de control
Obtener elementos para reorientar sus
programas de control
Documentar eficiencia de su Plan
HACCP
Concentrar su papel en aspectos de inocuidad
Evaluar objetivamente su control
Mejorar sus relaciones y conjugar esfuerzos
con la industria
En especial para las autoridades encargadas del control, la verificacin ser el eje de toda su
actuacin en lo que a actividades regulatorias se refiere.

Aspectos a enfatizar en la Verificacin

Revisin del Plan y su conformidad con los principios de HACCP y con lo

observado en la visita de auditora
Evaluar si los PCC y sus Lmites Crticos han sido adecuadamente
determinados
Determinar si el monitoreo en los PCC se cumple correctamente como lo
prevee el Plan
Comprobar el funcionamiento de los instrumentos para el monitoreo y su
calibracin
Evaluar si los procedimientos de acciones correctivas y desviaciones son
aplicados debidamente y son efectivos para garantizar la inocuidad de los
productos
Revisar los registros que documentan el funcionamiento del Plan

La verificacin de un Plan HACCP puede ser llevada a cabo a dos niveles:

Interna, ejecutada por los responsables del funcionamiento del Plan, es decir la propia
empresa.
Externa, practicada por las autoridades regulatorias contratada por la propia empresa para
contar con una evaluacin objetiva e independiente del funcionamiento del Plan.
Oportunidades para llevar a cabo la Verificacin

Cuando nuevos conocimientos sobre inocuidad del alimento llevan

a modificaciones del Plan
Cuando el alimento resulte implicado en un brote de enfermedad
Cuando se registren modificaciones en el proceso del producto
Cuando el cronograma de verificaciones indique que es tiempo de
realizarlas
Cuando ocurren cambios en el proceso, en los mtodos de
distribucin o en el uso esperado del producto

14

Los objetivos de la verificacin sea esta interna o externa, se considera que son los mismos ya
que en cualquier caso pretenden evaluar el desarrollo del Plan y su efectividad, as como tambin
su cumplimiento.
Hoy se reconoce que un eficaz mtodo para conducir la verificacin es del tipo auditora, similar
al empleado en sistemas de aseguramiento de la calidad y en concreto, a la auditora de
conformidad, que es quizs la ms adecuada en el caso HACCP, puesto que enfoca en la
inspeccin detallada de las operaciones para estimar su concordancia con lo establecido en el
Plan HACCP y en los registros que lo documentan.
Aplicacin del procedimiento diseado en La Fbrica de Quesos del Combinado Lcteo
Escambray.
Por razones de confidencialidad de la informacin slo se expondrn los resultados finales de la
investigacin.
En la etapa II se realiz la Identificacin y comprensin del proceso. Se realiz un mapeo de
procesos teniendo en cuenta las caractersticas generales de la Fbrica de Queso y despus los
detalles (Enfoque top-Down). Se identificaron, adems, medidas de rendimiento y se hizo un
Benchmarking competitivo y genrico para Quesos Anlogos. La fig 3.4 muestra los procesos
que tienen lugar en la fabricacin de quesos anlogos.
Suministrador

Cliente

Adquirir materias primas

y materiales

Programar produccin

Mantener inventario

Fabricar Quesos
Anlogos

Administrar
residuos

Distribuir

Cliente
Fig 3.4 . Diagrama de bloque que representa los procesos que
intervienen en la fabricacin de Quesos Anlogos.
En reunin con el grupo de trabajo y la subdireccin de produccin, teniendo en cuenta el inters
de la direccin y el anlisis realizado hasta el momento, se acord realizar un diseo HACCP.
3.2.4 Examen crtico y generacin de soluciones.

15

Los resultados de la Etapa II fueron presentados al grupo de trabajo con el objetivo de analizar si
la fbrica se encontraba en condiciones de disear un sistema HACCP.
Se realiz una tormenta de ideas en la cual se extrajeron los principales problemas existentes
utilizando un diagrama causa-efecto por el mtodo
PEM-PEM(Planta, entorno, mtodo,
personal, equipamiento y materiales) para presentar los resultados.
Se utiliz un mtodo Delphi para darle un orden de importancia a los siguientes problemas
detectados con vistas a su solucin:
- Moldes inadecuados
- Poca Capacidad de fro.
- Estructura de produccin inadecuada
- Medios de proteccin e higiene de los
- Mtodo de empaque obsoleto.
trabajadores incompleto.
- No existencia de Climatizacin en los - Suministro inestable de materias primas
locales.
- Embalaje inapropiado.
Los expertos evaluaron estos problemas teniendo en cuenta cuales eran ms factibles de
solucionar en un menor plazo. Los que cumplieron con este requisito resultaron ser:
1.
2.
3.
4.

Estructura de produccin inadecuada

Moldes inadecuados
Embalaje inapropiado.
Medios de proteccin e higiene de los trabajadores incompleto.

Se les dio solucin a estos problemas y por tanto se comenz con el diseo HACCP.
Etapa III. Ciclo PDCA en el diseo de un diseo de un sistema de Calidad HACCP.
3.3.1 Etapa III a) Planificar
El grupo de trabajo, teniendo en cuenta que no se debe ser ambicioso, se debe comenzar con un
plan sencillo que se pueda ampliar posteriormente, decidi realizar un anlisis de Peligros y
puntos crticos de control en la lnea de quesos anlogos y luego generalizarlo a las dems
producciones de la fbrica.
Se decidi adems comenzar el estudio desde que la leche fresca pasa por las etapas de
Almacenamiento y Acopio en Vaquera, transportacin, y recepcin, enfriamiento y obtencin de
cuajada o queso verdadero. Este producto obtenido va al almacn y constituye la materia prima
fundamental en la elaboracin de Quesos Anlogos.
Esto no se realiz con el objetivo de determinar Puntos crticos de control, pues se sale de los
lmites de los procesos previamente identificados, o sea, dichas etapas pertenecen a los
proveedores del proceso de fabricacin de quesos Anlogos objeto de estudio. No obstante debe
ser de conocimiento de la organizacin y trasmitirse a sus proveedores los peligros y medidas de
control en esta etapa.
Teniendo en cuenta lo explicado anteriormente el anlisis de Peligros Fsicos, Qumicos y
Biolgicos propuesto para la lnea de Quesos Anlogos, comienza desde la recepcin de la
materia en el almacn de la Fbrica y termina en la distribucin y entrega al cliente primario.

16

Creacin del Equipo HACCP

El grupo de trabajo, teniendo presente la experiencia y funcin de cada trabajador de la empresa
decidi que el Equipo HACCP quedara conformado como aparece en la tabla 3.5.
tabla 3.5.Equipo HACCP
Cargo
Controlador B de la calidad

Funcin dentro del equipo

Organizar y controlar el trabajo
Designar dems integrantes
Llevar anotaciones de acuerdos y dar seguimiento a
los compromisos contrados
Jefe de produccin
Diagrama de flujo del proceso, representacin
Normalizadora de la empresa
Aseguramiento normalizativo de la produccin
Actualizar las normas segn cambios realizados
durante el HACCP
Mecnico C
Define la capacidad instalada para realizar las
modificaciones o cambios tecnolgicos necesarios
debido al HACCP
Metrloga de la empresa
Garantizar el aseguramiento de las mediciones,
conocer medios de medicin y su correcta
utilizacin
Jefe del departamento de ventas
Aportar datos sobre el comportamiento durante la
transportacin y distribucin
Maestro quesero, Operadores de lnea Aportar informacin sobre determinadas etapas del
Laboratoristas, Analistas, Microbilogo proceso.

Con este equipo se continu la etapa III del del procedimiento propuesto y tras varias sesiones de
trabajo en grupo y consulta a expertos se realiz el diseo de un sistema HACCP el cual se
muestra en la fig. 3.5. Con la presentacin del presente diseo al equipo HACCP, queda a
disposicin de la fbrica las bases para la implementacin de un sistema de Anlisis de Peligros y
Puntos Crticos de Control, debiendose ejecutar posteriormente las etapas de Chequear y Actuar y
la retroalimentacin del sistema.

17

Fig. 3.5. Puntos Crticos de Control y Puntos de Control en las etapas del Proceso de
fabricacin de quesos Anlogos.
Proveeedores
Ordeo y
Almacenamiento
de leche en
vaquera
Transporte de
leche fresca
Recepcin,
enfriamiento y
obtencin del
queso verdadero

Recepcin yy
Recepcin
Almacenamiento
de
Almacenamiento
Materia Prima y
de Materia
Prima y
Materiales

M t i l

Balance, Preparar
Materia Prima, Mat.
y Envases.

Mezclado y
Tratamiento Trmico

Moldeado

Enfriado

Picado

Envasado

Leyenda:

Embalado

Punto Crtico de Control

Punto de Control

Almacenamiento

Distribucin

Cliente

18

Conclusiones
1. Teniendo en cuenta el entorno empresarial cubano actual, competitivo y cambiante, las
Empresas de Productos alimenticios necesitan la implantacin de sistemas de Calidad
basados en el Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control (HACCP).
2. El Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control propuesto:
Permite corregir y prevenir cualquier posible riesgo de contaminacin en cada una
de las etapas del proceso de fabricacin.
Identific los Peligros y medidas de control para las etapas relacionadas con la
obtencin de Leche fresca por el proveedor, constituyendo un punto crtico de
control la etapa de Ordeo y almacenamiento en vaquera.
Identific Peligros, Medidas de control, Lmites Crticos y Monitoreo, para las
etapas del proceso de fabricacin, constituyendo puntos crticos de control las
etapas de:
Recepcin y almacenamiento de materias primas y materiales.
Balance, preparacin de materias primas y envases.
Mezclado y tratamiento trmico.
Moldeado.
Envasado.
Almacenamiento.
Distribucin.
Recomendaciones
1) Implementar el procedimiento diseado y generalizarlo posteriormente a otras empresas
dedicadas a la fabricacin o comercializacin de alimentos.
2) Enriquecer al procedimiento propuesto con otras tcnicas y herramientas de administracin.
3) Implementar el sistema de Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control (HACCP)
diseado y ejecutar las etapas concernientes a:
La elaboracin da la documentacin y registro HACCP.
Aplicar el monitoreo y chequeo a los Puntos Crticos de Control identificados.
Aplicar las acciones preventivas y/o correctivas propuestas.
Retroalimentar el sistema HACCP con los resultados del ciclo.

19

Bibliografa
Bean, N.H.. Foodborne disease outbreaks in the United States, 1973-87. J. Food Prot. (E.U.A):
53(9): 804-817p.1990.
Karlf, Bengt. Benchmarking / Bengt Karlf & Svante stblom.E.U.A:[s.n],1993.225p.
Spendolini, Michael J. .Benchmarking / Michael J. Spendolini.E.U.A: [s.n], 1994.232p.
Camp, Robert C. .Benchmarking / Robert C. Camp.E.U.A: Editorial Panorama, 1993.240p.
Bjerklie, S. .HACCP in your plant: What HACCP is, what it isn't and how your operations will
be affected. Meat and Poultry (E.U.A): 38(2): 14-22, 1992.
Champy, James. Reingeniera en la gerencia: Cmo modificar el trabajo gerencial/ James
Champy. --Barcelona: Editorial Norma, 1996. --237p.
Chase, Richard B. Direccin y Administracin de la Produccin y de las Operaciones / Richard
B. Chase, Nicholas J. Aquilano. Mexico: McGraw- Hill, 1994. 1065p.
Gmez, Ramn. Anlisis de Regresin y Series Cronolgicas/ Ramn Gmez, Juana Pupo
Gonzles. Ciudad de La Habana: Facultad de Planificacin e Industria, 1983. 392p.
Grant, William. Manual de ingeniera econmica y organizacin industrial/ William Grant,
Eugene L. Grant. Mexico: Editorial Continental S.A, 1969. 1462p.
Hammer, Michael. Reingeniera/ Michel Hammer, James Champy. --Barcelona: Editorial
Norma, 1996. --226p.
Harbor, Jerry L. Manual de trabajo de Reingeniera de Procesos/ Jerry L. Harbor. -Mxico: Editorial Panorama S.A, 1995. -- 27 p.
Harrington, James. Mejoramiento de los Procesos de la Empresa/ James Harrington. Colombia:
Editorial McGraw- Hill Interamericana, 1993. 309p.
Introduccin al estudio del trabajo / Oficina internacional del trabajo. Biena: OIT, 1973. 442p.
Kemp, S. . Start a quality improvement program. North Carolina State University, Sea Grant
College Program. Raleigh, NC. Seafood Current (E.U.A), 5(1): 12-33,1991.
Kendal, Kenneth E. Anlisis y Diseo de Sistemas / Kennet E. Kendal, Julie E. Kendal. Mxico:
Editorial Prentice- Hall Hispanoamericana, 1991. 867p.
Lee, J.S. . Hazard analysis & critical control point applications to the seafood industry / J.S Lee,
Jr. Hilderbrand K.S. .E.U.A:Oregon state Universirty,2 001.327p.
Llorens, J. Sistemas de Informacin / J. Llorens. Venezuela: Editorial Revert Venezolana S.A,
1988. 2T.
Manganelli, Raymond L. Cmo hacer Reingeniera/ Raymond L.
Manganelli, Mark M.
Klein.-- Colombia: Editorial Norma, 1994. -- 349 p.
Mattews, Don Q. Diseo de Sistemas de Informacin Administrativa/ Don Q. Matews. -- Buenos
Aires: Editorial El Ateneo, 1996. --214p.
Maynard, H. B. Manual de Ingeniera y Organizacin Industrial/ H. B. Maynard. Barcelona:
Editorial Revert, S. A, 1985. --1894p.
McLean, Gary E. Documentacin de calidad para ISO 9000 y Otras Normas de la Industria/ Gary
E. McLean. Mxico: Editorial Mc Graw Hill, 1996. --sp.
Peppard, Joe. La esencia de la Reingeniera en los Procesos de Negocios/ Joe Peppard, Phillip
Rowland. Mxico: Editorial Prentice- Hall Hispanoamericana, 1996. 256p.
Pons Murgua, Ramn. Reingeniera de Procesos / Ramn Pons Murgua, Mario Curbelo
Hernandez. Managua: Universidad Nacional de Ingeniera, 1998. 17p.