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Resumo:
A busca pela competividade no cenrio atual de mercado, obrigam as indstrias na busca constante de
solues rentveis que possibilitem um ganho de vantagem competitiva por parte das organizaes.
Por esse motivo, cada vez mais as empresas buscam metodologias de gesto que lhes permitam,
reduzir custos, aumentar a rentabilidade e satisfao dos clientes. Six Sigma nos dias de hoje est
atrelado diretamente com a estratgia gerencial das empresas, pois seus projetos necessitam obter
retorno financeiro, produtividade e qualidade, com objetivo de aumentar drasticamente a lucratividade.
Neste artigo foi desenvolvido um estudo de caso utilizando conceitos de gerenciamentos de projetos
aliado com o Lean Six Sigma com o propsito de aumentar a produtividade em uma clula de
produo, utilizando ferramentas largamente utilizadas na produo, tais, como, Total Preventive
Maintenance (TPM), Kaizen, Single-Minute Exchange of Die (SMED), DMAIC e Ishikawa.
Palavras chave: Gerenciamento de projetos, Seis Sigma, Manufatura Enxuta.
1. Introduo
Projetos Six Sigma esto estritamente prximos a estratgia gerencial da empresa, que tem
como objetivo aumentar drasticamente a lucratividade das empresas atravs da melhoria da
Segundo Sugai, McIntosh e Novaski (2007), Shingo com suas visitas para desenvolver o
sistema de Troca Rpida de Ferramentas descobriu, a existncia de dois tipos fundamentais de
setup: Setup interno (operaes que so realizadas quando a mquina est parada, como, por
exemplo, montar ou remover ferramentas) e Setup externo (operaes que podem ser feitas
enquanto a mquina est funcionando, como, por exemplo, transporte de ferramentas).
4. Estudo de Caso
O presente estudo foi realizado em uma empresa de autopeas automotiva, classificada como
metal-mecnica, presente no Brasil e em diversos pases do mundo. Esta empresa um dos
lderes nos produtos que desenvolve, possui milhares de colaboradores espalhados pelo
mundo.
Na organizao da empresa tem-se presente a utilizao de programas de melhoria contnua,
que tem como intuito eliminar quaisquer desperdcios presentes nas reas de fabricao.
Com a finalidade de omitir o nome ou razo social para a empresa, neste presente trabalho
trataremos o nome da empresa como Move. Realizando algumas observaes iniciais notouse a necessidade de aplicar um projeto Six Sigma em uma clula de produo piloto
(Lighthouse), que obtm desperdcios em seu processo de fabricao.
Neste trabalho, o mtodo DMAIC foi estudado em profundidade abrangendo as cinco fases da
metodologia Six Sigma, ou seja, Define, Measure, Analyze, Improve e Control conforme os
prximos passos a seguir, com o objetivo de aumentar o nvel da qualidade.
5.1. Define
O primeiro passo definir o problema, e tambm, o que o cliente exige. Na empresa Move
verificou-se que a clula Lightouse, ou seja, clula com as melhores prticas havia como meta
mensal de produo 40.000 itens, porm estava sendo produzido 29.972 itens, ou seja, 33% a
menos da meta especificada, conforme a Figura 3.
Em um primeiro momento assegurou-se que o banco de dados consultado para levantamento
histrico do problema fosse confivel, criou-se uma planilha universal em que todas as
pessoas envolvidas tinham conhecimento do arquivo na rede, e no criassem informaes
ambguas.
O projeto se torna prioritrio, pois a Move no est conseguindo atingir as metas de produo,
acarretando atrasos de entrega, e podendo parar linhas de produo de clientes, alm de estar
gerando um dficit financeiro para a empresa, que totaliza aproximadamente 10 mil itens.
Este projeto deve ser desenvolvido devido a questes comerciais e financeiras podendo a
empresa Move levar algum demrito e como consequncia perder alguma certificao de
qualidade ou de fornecimento o que acarretar em perda de clientes.
Pode-se citar como um dos fatores de sucesso para o projeto a conscientizao de todas as
pessoas envolvidas, e que possuam a mesma informao.
5.2. Measure
Para realizar a mensurao dos dados o primeiro passo verificar se existem dados confiveis
para a focalizao do problema. Com a certeza de que os dados de paradas so lanados de
maneira correta, partiu para observar e estratificar as perdas de produo, conforme Figura 4.
Vale ressaltar que o perodo de tempo utilizado para estratificar as principais paradas foi o
mesmo utilizado para identificar a quantidade de produo da clula Lighthouse (Figura 3). A
escolha do mesmo perodo de tempo essencial, pois necessrio verificar e criar um plano
de ao sobre as influncias negativas que atrapalham a produo desta clula piloto.
Nota-se que os dois principais problemas que ocorrem na clula so manuteno e Setup que
correspondem a quase 82% tornando as outras paradas insignificantes. Estes dois fatores sero
trabalhados posteriormente com tcnicas do lean manufacturing como, por exemplo, Total
Preventive Maintenance (TPM) e reduo do tempo de Setup (SMED).
Com o intuito de otimizar os tempos de produo, e consequentemente, reduzir os tempos de
manuteno e Setup, se faz necessrio a definio de metas especficas para atingir 40.000
peas por ms, como, por exemplo conhecer o tempo necessrio produzir estas peas.
Tempo [h]
60
150
40
100
20
50
0
C1
C2
Percent
Cum %
Percent
80
200
Manuteno
163,5
60,6
60,6
Setup
56,0
20,7
81,3
Outros
50,5
18,7
100,0
Considerando que a clula Lighthouse produz com um tempo de ciclo mdio de 33 segundos
por pea, logo as 40.000 peas sero responsveis por 367 horas trabalhadas, porm como
citado anteriormente o Six Sigma leva em considerao a otimizao do tempo de ciclo e
passando este tempo para 30 segundos por pea, as horas trabalhadas passam a ser 333 horas.
Para estruturar as melhorias necessrio definir as metas especficas para minimizar as
paradas por manuteno e Setup, que foram definidas conforme Figura 5.
Com o intuito de produzir 40.000 peas por ms, ficou definido que a meta para manuteno e
Setup seriam respectivamente: 173 horas (resultando em uma reduo de 18%) e 38 horas
(obtendo uma reduo de 33%) que sero detalhadas na Figura 6.
Figura 6: Metas especficas para se obter uma produo de 40.000 por ms.
Alm das duas maiores perdas ficou constatado que o tempo de ciclo tambm necessita ser
otimizado, ou seja, passar de 33 segundos por pea para 30 segundos, resultando em 9% de
diminuio.
importante detalhar que todas as metas que foram definidas pertencem ao segmento em que
est situado a clula Lighthouse, portanto o fluxo de informaes fica mais fcil, pois se
tratam de pessoas que trabalham no mesmo setor.
5.3. Analyze
Com o intuito de identificar as principais causas dos problemas, os stakeholders do projeto se
reuniram baseado na experincia de trabalho de cada um, com a finalidade de identificar as
potenciais causas de problemas atravs de um brainstorming, que resultou primeiramente em
uma rvore de falhas para reduo de Setup, conforme a Figura 7.
Esta fase do projeto muito delicada, pois se a parte da anlise for feito de maneira incorreta
todo o trabalho daqui para a frente estar perdido.
5.4. Improve
Atravs do brainstorming realizado pelos stakeholders as causas foram levantadas com o
intuito de eliminar as paradas inesperadas de mquina, e posteriormente da clula Lighthouse.
Setup
Com o intuito de minimizar o tempo de Setup em uma clula de produo foi realizado um
Kaizen, metodologia do lean manufacturing, que tem como objetivo sanar os desperdcios
evidentes no processo. Na empresa Move, quinzenalmente acontece a realizao de semana
Kaizen em vrios pontos diferentes na fbrica, com pessoas de todos os setores.
Nas Figuras 4 e 5 nota-se que o tempo de Setup est demasiadamente elevado, por isto foi
definido o objetivo de se reduzir o tempo de Setup com uma meta de reduo de 50% do
tempo de preparao.
Para eliminar os desperdcios, passou-se para a etapa de sugesto de ideias de melhoria,
totalizando trinta e seis ideias, onde foram distribudas da seguinte forma: 33% - Alto
impacto/baixa dificuldade; 39% - Alto impacto/alta dificuldade; 17% - Baixo impacto/baixa
dificuldade e 11% - Baixo impacto/alta dificuldade.
Com a inteno de realizar uma anlise dos colaboradores no momento do Setup um diagrama
Spaguetti foi criado comparando o antes com o depois do Kaizen, em que mostrado uma
evoluo. Neste diagrama esto includos, os quatro colaboradores e as mquinas referentes
clula, alm dos setores relacionados (como, por exemplo, almoxarifado, manuteno,
superviso e metrologia), conforme a Figura 9.
Cada colaborador contm curvas que so referentes sada da clula por qualquer motivo, e
nas curvas contm demarcaes em sentido horizontal que relatam a quantidade de vezes.
Manuteno
Tempo de ciclo
5.5. Control
As metas especficas foram alcanadas utilizando as ferramentas que foram descritas
anteriormente, conforme Figura 10.
Atravs de testes implementados na produo, concluiu-se que as metas especficas foram
alcanadas parcialmente, como, por exemplo:
Todas as metas foram excedidas, exceto do Setup que chegou bem prximo, porm ela no
atrapalhou a produo mensal.
6. Concluso
Six Sigma para as empresas de um modo geral pode ser considerado como um tema
emergente nos dias de hoje, tanto no meio acadmico, como no profissional nos ltimos anos.
Poucos estudos tm conciliado o tema gerenciamento de projetos com as ferramentas do lean
manufacturing, porm com Six Sigma o tema j um pouco mais abrangente.
O gerenciamento de projetos est totalmente atrelado no projeto de Six Sigma que foi o tema
deste trabalho. Uma das hipteses que o grupo levantou por ter excedido a meta em alguns
casos, foi a estruturao correta dos indicadores, metas e plano de ao.
Como este projeto aborda sobre a metodologia Six Sigma, o gestor deste projeto foi uma
pessoa com certificao Black Belt que tinha como responsabilidade solicitar os stakeholders
por meio de uma reunio inicial de projeto, denominada kick-off que tem o intuito de
apresentar o projeto, os objetivos, temas que sero abordados e as metas que tero que ser
atingidas. Durante o desenvolvimento deste trabalho, o grupo teve meetings peridicos com o
propsito de monitorar e acompanhar as atividades do projeto. O sucesso deste projeto teve
como incio a escolha da pessoa correta para gerir e monitorar as atividades.
As ferramentas do lean manufacturing utilizadas neste trabalho mostram para o meio
profissional que se aplicado corretamente, a meta solicitada no incio do projeto de Six Sigma,
T.;
ROOS,
D.
mquina
que
mudou
mundo.
WOMACK, J. P.; JONES, D. T.; A mentalidade enxuta nas empresas: elimine o esperdcio e crie riqueza. 5.
ed. Rio de Janeiro: Campus, 1998.
WERKEMA MC. Lean Seis Sigma Introdugma: Estratgia gerencial manufacturing. Rio de Janeiro: Wekema;
2006.