Alto-forno

Altura: aprox. 30 m

Dimetro interior: ~10 m (no local do anel de suporte)

Contedo: 500 a 800 m

Operao ininterrupta (24 horas, durante 10 anos)

Produo: cerca de 1 milho de toneladas de Fe por ano,

Consumo: 3,5. 106 t de matria prima slida.

Os rendimentos de um alto-forno moderno, com cadinho de 9,7 m de dimetro, so de

cerca de 4500 toneladas por dia de gusa e 380 kg de escria por tonelada de gusa.

Dado: Produtividade mdia dos altos-fornos brasileiros de 1,80 a 2,80 t/dia/m3

A composio mdia do gusa , alm do Fe: Carbono 2,5 - 4%; silcio 0,5 - 3%; mangans 0,5 6%; fsforo 0 - 2%; enxofre 0,01 - 0,05%.

Carros torpedo
Levam o ferro gusa sado do alto-forno para a aciaria.
Dimensoes de um vago aprox 5m comprimento e diametro 1,5 3 m
O carro torpedo consiste de um vago especial que possui 400ton de
peso prprio, com capacidade de carga de 450ton, composto de um
vaso com estrutura em chapa de ao do tipo 16Mo3, material com
aproximadamente 0,3% de molibdnio, que proporciona bom
comportamento mecnico como elemento endurecedor.

Convertedor

Altura: 3m Diametro : +_ 1,5 m

Os convertedores LD (que so enchidos somente por 1/7 do seu contedo total) tm

uma capacidade em torno de 400 ton.

As vantagens dos processos a oxignio so: a) rapidez na

transformao do gusa em ao; b) o reaproveitamento da sucata de
recirculao, (gerada na prpria usina) e que corresponde a 20% do
ao bruto. Esta sucata isenta das impurezas que a sucata externa
externa (ferro velho ), contm.

O consumo de oxignio a 99,5% de pureza , aproximadamente, de

57 Nm3 por tonelada de ao.

Quando o carbono se esgota, isto aps cerca de 15 minutos, o processo encerrado.

As peras so viradas e a escria removida da superfcie por um rodo. Como no possvel parar
os processos de Thomas e LD a um definido teor de C, ento o produto primrio "ao doce",
quer dizer 0% carbono. Para recolocar a quantidade desejada de C, pode-se misturar o ferro
lquido-ralo com a quantidade controlada de ferro gusa do alto-forno, com ferro-espelho (= liga
de Fe/Si) ou ferromangans - dependendo da finalidade do ao. Junto ao componente que
provoca a re-carbonizao so adicionados nesta etapa os metais de liga desde que estejam
desejados no produto acabado (aditivos mais usados, especialmente em ao inoxidvel: Cr, Ni,
Mn, Mo, W).

Lingotamento
O lingotamento continuo compreende a seguinte seqncia de operao:
a) Fluxo do metal lquido atravs de um distribuidos para alimentar o molde,
b) Formao de uma casca solidificada, no molde em cobre, resfriado a gua,
c) Extrao contnua da pea,
d) Remoo de calor do ncleo ainda lquido, por meio de sprays de gua de resfriamento,
e) Corte no comprimento desejado e remoo das peas
Basicamente, uma instalao de Lingotamento Contnuo constituda de:
a) uma calha de distribuio;
b) o molde de cobre eletroltico, resfriado a gua, para formao da pele de solidificao inicial;
c) a zona de resfriamento secundrio, por meio de jatos de gua para complementar a
solidificao;
d) rolos extratores, com velocidade regulvel, para movimentao da barra produzida;
e) dispositivos para o corte das barras e o transporte das peas cortadas.

No lingotamento contnuo, as mesmas 100 t de ao lquido dariam 97 t de placas, sendo

as 3 t restantes, perdas de fundo de panela, carepa, pontas e borra de escarfagem.

Laminao

Dimenses:

2,5 altura
2 m largura
6 m extenso
Passos do processo:
1 preparao do material inicial para a laminao; 2. aquecimento do
material inicial; 3. laminao a quente; 4. acabamento e/ou tratamento
trmico (caso de ser produto final); 5. decapagem; 6. laminao a frio (caso
seja necessrio); 7. tratamento trmico; 8 acabamento e revestimento.
Placa: um produto semi-acabado com seo transversal retangular, com
espessura maior que 80 mm (100 mm segundo a norma NBR 5903 de 1983
-1987) e relao largura e espessura maior que 4, ou seja, espessura at
230mm e 610 a 1520mm de largura;
2.1. chapa fina: Chapa com espessura entre 0,38 e 5,0 mm e com largura
igual ou superior a 500 mm.
Laminador Steckel Como o custo inicial do laminador contnuo ou
semicontnuo um investimento muito alto, sua aquisio s se torna
econmica para grandes produes. Por isto, foi desenvolvido um laminador
para produes menores chamado de laminador Steckel, o qual consiste de:
um laminador duo ou de um laminador de bordas com cilindros verticais
para quebrar a carepa; uma cadeira qudruo reversvel nica, de dois fornos
com bobinadeiras (uma cmara revestida internamente de refratrio,
aquecida a gs ou a leo, dentro da qual tem-se um mandril enrolador);
cilindros impulsionadores ou arrastadores; mesas de aproximao e de
sada.

Nos

primeiros

passes

laminao

realizada

de

maneira

convencional e os fornos no so utilizados. Quando se atinge uma

determinada espessura, passa-se a enrolar a tira alternadamente em um
dos fomos. Os fornos esto muito prximos da cadeira de modo que ao
mesmo tempo em que a chapa laminada, ela est sendo enrolada num
forno e desenrolada no outro. Quando completa-se o passe, inverte-se o
sentido de laminao e a tira introduzida no mandril do forno onde vai ser
enrolada. Deve ser observado que a finalidade dos fornos no a de

aquecer a tira e sim atenuar o resfriamento. Mesmo assim, as extremidades

se

resfriam

muito

podem

apresentar

espessura

irregular.

Mercado:
Chapas de ao inox. Austentico: R$13.000,00It