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DEDICATORIA
AGRADECIMIENTO
ii
A Carlitos Ron por ser tan especial y acompaarme no solo en los momentos felices; sino
tambin en los momentos duros de mi vida.
iii
RESUMEN
iv
INDICE GENERAL
Pg.
DEDICATORIA ........................................................................................................
AGRADECIMIENTO ...............................................................................................
ACTA ...........................................................................................................................
i
ii
iii
RESUMEN .................................................................................................................
NDICE DE FIGURAS Y GRFICAS ..................................................................
INDICE DE TABLAS .............................................................................................
.............................................................................................
INTRODUCCIN
iv
vii
viii
1
CAPITULO I
EL PROBLEMA
1.1 Descripcin y Formulacin del Problema
.........................
1.2 Justificacin
.........................................................
1.3 Limitaciones
.........................................................
1.4 Objetivo General
.........................................................
1.5 Objetivos Especficos
.........................................................
CAPITULO II PLANTA PILOTO DE CONCENTRACIN
2.1 rea de Trituracin
..........................................................
2.2 rea de Molienda
..........................................................
2.3 rea de Concentracin ..........................................................
2.4 rea Laboratorio
..........................................................
2.5 rea de Equipos Auxiliares
........................................
CAPITULO III MARCO TERICO
3.1 Uso de Densificantes en la Industria Petrolera ....................
3.2 Reduccin de Tamao (Conminucin) ................................
3.3 Equipos de Clasificacin ....................................................
3.4 Equipos de Concentracin ....................................................
3.5 Operaciones Complementarias ...........................................
3.6 Antecedentes
................................................................
CAPITULO IV PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
Introduccin
...................................................................
4.1 Trituracin
...................................................................
4.2 Molienda
...................................................................
4.3 Clasificacin
...................................................................
4.4 Separacin Magntica ..........................................................
4.5 Espesamiento
...................................................................
4.6 Filtrado
...................................................................
4.7 Secado
...................................................................
4.8 Prueba Adicional ...................................................................
3
4
4
5
5
6
7
8
9
9
10
16
31
33
38
43
46
49
49
50
52
53
55
55
55
vi
Pg.
CAPITULO V
57
62
66
68
71
73
76
77
79
80
82
83
84
85
86
97
99
vii
Pag.
7
8
9
12
23
30
30
30
31
35
35
36
36
37
39
41
42
42
69
69
72
73
viii
INDICE DE TABLAS
Tabla N 3.1
Tabla N 3.2
Tabla N 3.3
Tabla N 3.4
Tabla N 3.5
Tabla N 3.6
Tabla N 3.7
Tabla N 4.1
Tabla N 4.2
Tablas N 5.1
Tablas N 5.2
Tablas N 5.3
Tabla N 5.4
Tabla N 5.5
Pag.
15
16
18
25
25
35
44
46
46
57
62
66
68
71
1
INTRODUCCIN
Las reservas de mineral de hierro presentes en nuestro pas son bastante elevadas, con una
densidad privilegiada (5.09 gr/cm3), que lo hace til no solo en la industria siderrgica del
pas y del mundo; sino tambin en otras empresas bsicas de importante proyeccin como
lo es Petrleos de Venezuela (PDVSA), empresa nacional destinada a la explotacin,
procesamiento y refinacin del petrleo. Entre sus actividades destaca la perforacin de
pozos petroleros; en donde se emplean lodos de perforacin.
Los lodos de perforacin son fluidos densificados con aditivos que le confieren
determinadas propiedades fsicas y qumicas. En la actualidad se emplea la Barita (BaSO4)
como densificante, mineral con pocas reservas mundiales y escasas reservas nacionales, lo
que se traduce en la importacin de este tipo de mineral, generando elevados costos a la
industria petrolera. Adems, la Barita en casos de accidentes, genera daos irreversibles al
ambiente. Por su parte el densificante a base de mineral de hierro, Orimatita (Fe2O3), es
muy efectivo a la hora de limpiar o remover los recortes o ripio del fondo del pozo, sto
motivado a su elevada densidad.
La Orimatita presenta significativas ventajas sobre la Barita, entre las que se encuentran su
comportamiento no txico ante el ambiente, empleo de menor cantidad de mineral para
densificar un fluido, los lodos densificados con Orimatita resultan ms estables, etc. Sin
embargo, la Orimatita presenta una desventaja notoria: es sumamente abrasiva, razn por la
cual, el mineral de hierro debe ser reducido de tamao por debajo de 38 micrones (400
mallas ASTM).
La produccin de Orimatita a nivel industrial en Venezuela, traera consigo numerosos
beneficios, entre los que destacan: ahorro de divisas por parte del estado, generacin de
empleos directos e indirectos y generacin de dualidad de empresas (Ferrominera Orinoco
C.A y PDVSA), que contribuira al desarrollo de las mismas.
2
El presente trabajo de investigacin est dividida en cinco captulos. En el captulo I se
destaca el planteamiento del problema, la justificacin de la problemtica a investigar, as
como tambin, limitaciones y objetivos generales y especficos.
En el capitulo II y III se explica brevemente la distribucin y funcionamiento de las
diferentes zonas de la Planta Piloto de Concentracin, conjuntamente con los lineamientos
tericos de la investigacin, necesarios para una mayor comprensin.
En el capitulo IV y V se describe con detalle el procedimiento experimental, los resultados
y el anlisis de los mismos.
Por ltimo, en el capitulo VI se presentan las conclusiones de la investigacin y las posibles
recomendaciones a seguir en futuros trabajos que se encuentren ligados con este informe.
3
CAPITULO I
EL PROBLEMA
proyecciones a escala industrial; las cuales en un futuro podran ser tomadas en cuenta en
el diseo de una planta industrial destinada a la obtencin de ORIMATITA.
4
1.2) JUSTIFICACIN:
El mineral de hierro est presente en numerosos yacimientos del pas; los cuales poseen
grandes reservas de Hematita con excelentes propiedades fsicas y qumicas. Se hace
tentativa la idea de generar un producto nacional que cumpla con todas las especificaciones
requeridas para tal fin, y que adems, el costo de su produccin sea menos elevado y se
invierta menos capital que si se importara un producto similar (BARITA), mineral que
actualmente se emplea como densificante, pero que posee un elevadsimo costo, motivado a
la escasez de sus yacimientos en el mundo; es por ello que se busca proyectar la produccin
de Hematita Nacional como densificante de fluidos de perforacin, mediante el uso a futuro
de la Planta Piloto de Concentracin o de una planta similar que forme parte de la empresa
FERROMINERA ORINOCO C.A., garantizando as el suministro de este importante
aditivo a la Industria Petrolera y que contribuir al desarrollo de la misma.
1.3) LIMITACIN:
Por tratarse del diseo de un flujograma para la obtencin de un producto nuevo como lo es
la Orimatita, la informacin respecto a la misma es escasa y clasificada debido a que es
provenientes de investigaciones realizadas por INTEVEP, el cual mantiene en secreto los
resultados obtenidos.
5
1.4) OBJETIVO GENERAL:
6
CAPITULO II
Molienda (03)
Concentracin (04)
Laboratorio (05)
7
, es almacenado en una pila por medio de la cinta de trasferencias 02-107 y staker 02108 ( lugar de almacenamiento del mineral en forma de pila).
Fig.2.1 Diagrama en pantalla del rea de Trituracin, presentado por el software SCADA
empleado por la planta Piloto.
2.2) REA DE MOLIENDA (03)
El mineral de la pila de pebbles ( cuerpos moledores) y de la pila de cribado inferior a 1/2
es llevado por medio de un cargador frontal a la tolva final de alimentacin de la cinta 03109. La tolva tiene una capacidad para ocho horas continuas de operacin. Mediante una
claveta (lmina que impide el paso a una u otra tolva), accionada por un cilindro elctrico,
los pebbles son llevados a la tolva 03-110 y el producto inferior a 1/2 llevados a la tolva
03-112. Estos minerales alimentan al molino de pebbles (03-006) mediante las cintas
dosificadoras 03-011 y 03-113. La descarga del molino es enviada por medio de la bomba
03-300 a la criba vibrante 03-007, al cicln 03-008 dependiendo de las caractersticas de
la alimentacin. Los rechazos de ambos se retornan al molino de pebbles y los pasantes son
alimentados al tanque (03-302) con agitador (03-303). La bomba 03-301 impulsa la pulpa a
la etapa de concentracin.
Fig.2.2
Trituracin de muestras.
Bomba de Agua.
Aire Acondicionado.
10
CAPITULO III
MARCO TERICO
los
recortes o ripio,
LODO DE PERFORACIN:
Lodo es el trmino que suele atribuirse con mayor frecuencia a los fluidos de perforacin y
es un fluido a base de agua o aceite; cuyas propiedades han sido modificadas por slidos
comerciales y/o nativos, disueltos y/o suspendidos. Se usa para hacer circular los recortes
fuera del pozo y cumplir con otras funciones durante la perforacin.
11
CIRCULACION DEL LODO Y ELIMINACIN DE SLIDOS:
Las bombas y los motores representan el corazn del sistema de lodo, de la misma
manera, que el lodo en circulacin constituye el alma de la operacin de perforacin. Las
bombas de lodo son bombas de desplazamiento positivo, algunas de las cuales producen
hasta 5.000 psi (34.47 MPa). Estas bombas son accionadas por motores diesel o elctricos.
Para producir la presin y el caudal requeridos para un conjunto especfico de condiciones
de perforacin, ser necesario seleccionar los tamaos correctos de mbolo y camisa para
las bombas y especificar los tamaos apropiados de tobera para la barrena. Este proceso se
llama optimizacin de la hidrulica y constituye un factor clave en una perforacin eficaz.
Despus de salir a alta presin de la bomba de lodo, el fluido de perforacin sube por el
tubo vertical (un largo tubo vertical atado al pie de la torre de perforacin), pasa a travs de
la manguera del kelly (manguera de perforacin o cuello de cisne). Despus, el lodo viaja a
travs de la columna de perforacin hasta alcanzar la barrena. En general, una barrena tiene
dos o ms toberas (chorros) que aceleran el lodo para obtener un chorro de gran velocidad
que lava el fondo del pozo para mantener limpios los cortadores de la barrena y
proporcionar una nueva superficie de roca a la barrena. Desde del fondo del pozo, el lodo
sube por el espacio anular que existe entre la columna de perforacin
y el pozo,
12
13
14
ORIMATITA:
La Orimatita es un densificante desarrollado con hematita natural de 5 gr/cc en promedio de
gravedad especfica, que puede ser utilizado como densificante de fluidos de perforacin y
en lechadas de cementacin de alto peso. Es considerado un slido de Alta Gravedad
Especfica (HGS). La fuente de materia prima est ubicada en el Estado Bolvar.,
Venezuela (10).
APLICACIONES DE LA ORIMATITA:
La Orimatita puede ser utilizada con absoluta confianza en los lodos de hasta
18 lbs/gal (2.16 gr/cm3) y ser un sustituto excelente de la Barita.
(2.04
gr/cm ). (10)
15
encuentran
BARITA
DESCRIPCIN
GRAV. ESPEC
5.0-5.2 gr/cc
4.2 gr/cc
5.0-6.0
2.5-3.5
DUREZA MOHS
de
los
CARACT. AMBIENTAL
No
es
contaminante
al Contenido
ambiente.
de
metales
pesados y contaminantes
removible
en
caso
de irreversibles a la formacin
daos.
TAMAO DE PARTCULA
16
MERCADO
PAISES
PRODUCCION
DEMANDA
IMPORTACIN
ORIGEN
VENEZUELA
___
90
90
Europa
Estados
Unidos y
Canad
625
946
311
Europa
17
Consideraciones econmicas.
Condiciones climticas.
Disponibilidad de agua.
18
RELACIONES ENERGA - TAMAO DE PARTCULA
Desde los primeros aos de aplicacin industrial de los procesos de conminucin al campo
de beneficio de minerales, se constat la relevancia del consumo de energa especfica
como parmetro controlante de la reduccin de tamao y granulometra final del producto,
en cada etapa de conminucin.
Por otro lado, se ha logrado demostrar que en las etapas de chancado y molienda
convencional la energa mecnica suministrada al equipo de conminucin supera entre 10 a
100 veces el consumo terico de energa requerida para crear nuevas superficies; es decir,
menos del 10% del total de energa entregada al equipo de conminucin es efectivamente
empleada en la fragmentacin de las partculas.
Tabla N 3.3 Rango de aplicacin de cada una de las etapas de reduccin de tamaos y
consumos de energa asociados (4).
Etapa
Chancado
(Trituracin)
Molienda
Sub-etapa
Rango
Tamao
Consumo
Energa
[kWh/t]
Primario
Secundario
Terciario
Primario
Secundario
Terciario
100 a 10 cm
10 a 1 cm
1 a 0.5 cm
10 a 1mm
1 a 0.1 mm
100 a 10 m
0.3 a 0.4
0.3 a 2
0.4 a 3
3a6
4 a 10
10 a 30
19
Este postulado considera solamente la energa necesaria para producir la ruptura de cuerpos
slidos ideales (homogneos, isotrpicos y sin fallas), una vez que el material ha alcanzado
su deformacin crtica o lmite de ruptura.
Matemticamente se puede escribir:
Er = Cr ( S f S P )
(Ec. 1)
donde:
Er = consumo de energa especfica (kWh/t).
Cr = constante de proporcionalidad de Rittinger
Sf y Sp = superficie especfica de la alimentacin y producto respectivamente.
La superficie especfica est dada por:
se = S / M = S /( s * V )
(Ec. 2)
Donde:
S = superficie.
M =Masa (gr).
20
Ek = K K ln(d f / d p )
(Ec. 3)
donde:
Ek = consumo de energa especfica. (kWh/t)
df y dp = tamao promedio de la alimentacin y del producto respectivamente.
Kk = 1/ ln 2
Como los postulados de Kick y Rittinger no satisfacan todos los resultados experimentales
observados en la prctica, y como industrialmente se necesitaba una norma estndar para
clasificar los materiales segn su respuesta a los procesos de conminucin, Bond, en 1952,
postul una ley emprica que se denomin la Tercera Ley de la Conminucin:
La energa consumida para reducir el tamao 80% de un material,
es inversamente proporcional a la raz cuadrada de este tamao,
definindose el tamao 80% como la abertura del tamiz (en
micrones) que deja pasar el 80% en peso de las partculas (4).
ndice de Trabajo del material, Wi, que corresponde a la energa necesaria para reducir
una tonelada de material desde un tamao tericamente infinito hasta partculas que en un
80% sean inferiores a 100rm. Esto es,
E = Wi(10 / P80 10 / F80 )
(Ec. 4)
donde P80 y F80 representan el tamao 80% del producto y alimentacin, respectivamente.
21
ENSAYO NORMALIZADO DE MOLIENDABILIDAD (ASTM D.1191):
r2 =
100r1
3.5 1
(Ec.5)
22
moliendabilidad y se designa por Gbp, a los gramos netos de material menor al tamao p1,
producidos por revolucin del molino:
Gbp =
1 ( p1 ) W 1 ( p1 )
100r *
(Ec.6)
Donde:
1 (pl) = el porcentaje menor que la malla de separacin (%)
p1 = en la alimentacin fresca al molino (m).
W = masa total de molino (gr)
r * = nmero de revoluciones necesarias circulante de 250%.
Finalizado el ensayo, se efecta un anlisis granulomtrico completo del producto (bajo
tamao p) y de la alimentacin fresca (menor a 6 mallas).
Wi =
(1.1)(44.5)
(KWh/t)
10
10
0.23
0.82
p1 Gbp
F80
P 80
Donde:
Wi es el ndice de Trabajo del ensayo expresado en KWh /ton.
(Ec.7)
23
p1 es el tamao en m de la malla de separacin.
Gbp es la moliendabilidad.
P80 es el tamao del 80% en el producto
F80 es el tamao del 80% en la alimentacin fresca.
Todos estos valores son determinados en el ensayo de Bond. Se debe destacar que el
nmero 10 en ecuacin, corresponde a 100 m, por lo que 10/P80 es adimensional. El
factor 1.1 convierte el ndice de Trabajo de Bond de kWh/tc a kWh/tm.
Donde:
Ps = Potencia Neta del Sistema (KW).
E = Consumo Especfico de Energa (KWh/ton).
T = Productividad del sistema, (ton/hr).
MOLIENDA:
24
La molienda puede realizarse en seco o en hmedo, est ltima presenta ciertas ventajas en
cuanto al rendimiento energtico y la eliminacin de los polvos.
Molienda Hmeda:
Molienda Seca:
MECANISMOS DE MOLIENDA:
25
2. A media velocidad: adems de friccin (deslizamiento) se produce impacto
con un comportamiento conocido como cascada.
3. A velocidades ms altas: se produce friccin e impacto por un
comportamiento de catarata.
4. A velocidades mayores: se produce una centrifugacin.
5. No hay molienda, las bolas se pegan al molino; es decir, la fuerza de
gravedad se iguala a la fuerza centrfuga; llegando as a la velocidad crtica.
Tabla N3.4 Accin de una carga normal de bolas a varios porcentajes de velocidades
crticas (6).
%
Velocidad
Crtica
Deslizamiento
10
20
30
40
50
60
70
80
Cascada
Centrifugacin
90
Siendo:
1: Leve accin de la carga de bolas.
2: Apreciable accin de la carga de bolas.
3: Mayor accin de la carga de bolas.
La tabla N 3.5 Efecto de la cantidad de carga de bolas (6).
Carga de bolas (%
volumen
5-15
15-25
25-35
35-45
45-50
molino)
Deslizamiento
Cascada
Centrifugacin
Siendo:
26
N: valor de efectividad a todas las velocidades.
N: efectividad a velocidades altas.
VELOCIDAD CRTICA:
(Ec. 8)
Siendo:
D: dimetro del molino (m)
d: dimetro de las bolas (m)
Si D/d >20, se desprecia el valor de d.
27
Es el rea de la superficie expuesta, puntos de contacto, volumen y peso de las bolas que
conforman los cuerpos moledores del molino.
TEORA DE DESGASTE:
A medida que las bolas nuevas trabajan en la molienda se desgastan paulatinamente hasta
que desaparecen o son sacadas del molino cuando estn muy pequeas.
El desgaste de cada bola y todas en conjunto, generan una formacin N de familias de
bolas de todos los dimetros que podemos visualizar como collares de bolas del mayor al
menor dimetro. Si se recarga un solo dimetro peridicamente, tendremos el mismo
nmero de bolas nuevas que el de bolas con mitad de desgaste o con mucho desgaste; es
decir se tendr el mismo nmero de bolas grandes, medianas y pequeas.
Ley: la reduccin del dimetro de la bola debido al desgaste, es constante con el tiempo o
al tonelaje procesado.
dD / dt = K
(Ec. 9)
28
MOLINO VERTICAL O VERTIMILL:
El vertimill es un molino mediano vertical que ocupa poco espacio, es una alternativa
eficiente para aplicaciones de molienda fina; el cual, puede ser usado para moler en
hmedo o en seco.
El mineral de alimentacin al Molino debe tener una granulometra menor a para
obtener un producto con un rango de tamao entre 200 malla (74 micrones) hasta 2
micrones de fineza, puede ser usado en aplicaciones continuas o a escala de laboratorio, en
circuitos abierto o cerrados.
En el mercado existen lneas de productos bastante amplias; las cuales tienen un rango de
potencia que varan entre 20 HP hasta 1250 HP con capacidades entre 1 y 100 T/h (7).
Remoler concentrados.
Menor sobremolienda.
29
Es de fcil instalacin.
30
Fig.
3.4 y 3.5 : Pulverizador Horizontal marca: BICO inc.y Discos del Pulverizador
31
3.3) EQUIPOS DE CLASIFICACIN:
3.3.1) CICLOSIZER:
Los hidrociclones son los nicos equipos en la industria minera que utiliza la fuerza
centrfuga en la separacin del mineral. Generalmente son cnicos en su parte inferior y
cilndricos en la parte superior. Aunque pueden presentar cambios en su diseo o forma,
las bases de su funcionamiento son las mismas.
La inyeccin tangencial de la pulpa, produce un movimiento en el aparato que desarrolla
una fuerza centrfuga que segrega las partculas en direccin radial, de acuerdo a su tamao
y densidad, permitiendo as la separacin.
32
Las partculas gruesas y densas se concentran en las paredes del aparato, siendo llevadas
hacia abajo y eliminadas por el pice o descarga, las partculas finas se mueven hacia el
centro del cicln, siendo transportadas hacia arriba y afuera a travs del vrtice o rebalse
por una corriente central ascendente.
La separacin de las partculas de la pulpa de alimentacin en un rebalse o descarga,
depende de la velocidad de sedimentacin radial y de la distribucin tridimensional de
velocidades en el cicln.
33
sto puede ser obtenido solamente por un aumento en la presin y un aumento en la
potencia, ya que sto, est directamente relacionado con la cada de presin y la capacidad.
donde la intensidad de fuerza magntica es menor. Las fuerzas involucradas son muy
pequeas y las partculas diamagnticas no pueden ser concentradas magnticamente.
34
Paramagnticos: son atrados a lo largo de las lneas de fuerza magntica hacia puntos de
lneas de fuerza magntica hacia puntos de mayor intensidad de campo magntico), que
involucra fuerzas magnticas muy intensas. Estos materiales tienen muy alta
susceptibilidad a fuerzas magnticas y la retienen despus de ser removido del campo
magntico (remanencia). Se pueden concentrar usando separadores magnticos de baja
intensidad. El mineral ferromagntico principal es la magnetita aunque se pueden separar
hematita y siderita despus de la tostacin; la cual produce magnetita.
Una gua de modelos con parmetros de dimensiones, alimentacin, no es del todo
confiable, hace falta realizar pruebas de laboratorio y numerosas experiencias que permitan
afinar dichos parmetros, pero s, nos dan una idea global del tipo de equipo y/o diseo, que
se requiere para cubrir las necesidades y llevar a cabo un proyecto.
3.4.1.1) TIPOS DE DISEOS DE SEPARADORES MAGNTICOS:
tal fin, para luego ser distribuida en el mismo sentido que gira el tambor del
separador magntico, en esta zona el espacio es muy angosto, sto para que toda la
pulpa entre en contacto con el separador.(ver Fig. 3.7)
35
Contra-rotacin: igual que el anterior cuenta con una caja da alimentacin por
tambor. En esta zona la accin del campo magntico es mediana y sobre ella se
lleva a cabo la separacin.(ver Fig. 3.9)
36
Mineral de hierro,
finos
100
60-100%
10-60
Estriles
m3 /h
200-350
200-350
150-250
100-200
Recomendaciones
para el Diseo
Concurrente
Contra-Rotacin
Contra-Rotacin
Contra-Corriente
Contra-Rotacin
Contra-Corriente
Contra-Corriente.
37
EQUIPOS DE SEPARACIN MAGNTICA A ESCALA INDUSTRIAL:
para
la
concentracin
de
materiales
finos
magnticos
38
3.5) OPERACIONES COMPLEMENTARIAS:
3.5.1) SEDIMENTACIN:
39
b) Floculacin pericintica u ortocintica.
c) Adsorcin secundaria del polmero (ningn contacto con los sitios disponible en
otra partcula).
d) Adsorcin inicial del polmero en exceso.
e) Ruptura del flculo debida a agitacin intensa o prolongada.
f) Adsorcin secundaria del polmero.
g) Sinresis mecnica debido a la accin de fuerzas desiguales sobre el flculo.
40
3.5.2) SECADO:
41
42
de la superficie se eleva y el
Fig. 3.14 (a), (b): Comportamiento del secado a condiciones constantes, curva de secado
(Ec. 10)
43
Donde:
%hv = % de humedad eliminada.
Po= peso inicial.
Pf = Peso Final.
3.6) ANTECEDENTES:
3.6.1) USO DE LA HEMATITA NATURAL COMO DENSIFICANTE:
Despus de realizar una exhaustiva investigacin se encontr una sola referencia acerca de
el uso de la Hematita Natural como densificante . se trata del trabajo realizado por Rivers y
Quiroga (10) quienes encontraron:
Con respecto a los problemas de origen magntico, es conocido que una tubera de
perforacin, rotando en el hoyo crea un pequeo pero significativo campo magntico. Este
campo es suficientemente fuerte como para magnetizar la mayora de los compuestos
frricos y por ende, destruir la confiabilidad de cualquier registro de pozo que se base en el
sistema de permeabilidad magntica.
Con respecto al problema relacionado con la abrasividad de los compuestos de hierro se
not que cuando stos eran molidos y aproximados a los parmetros requeridos por API
para la barita, producan un efecto abrasivo muy alto que destruan las vlvulas, asientos,
camisas, pistones de las bombas de lodo y centrfugas; motivado a que las partculas, an
siendo pasante malla 200 poseen una estructura en forma de aglomerados de cristales con
aristas agudas, a diferencia de la estructura redondeada que posee la barita.
44
3.6.2) OPTIMIZACIN DE LA SEPARACIN MAGNTICA DE BAJA Y
MEDIANA INTENSIDAD COMO MTODOS IMPORTANTES EN MATERIA DE
CONCENTRACIN DE MINERALES DE BAJO TENOR.
45
Tabla N: 3.7 Carga de bolas utilizadas por el personal de la Planta Piloto de
Concentracin.
TAMAO DE
BOLAS (mm)
CANTIDAD DE
BOLAS
PESO DE
BOLAS (Kg.)
37.5
31.5
25.5
19.0
12.5
29
42
68
204
516
7.6
4.8
4.0
6.3
4.1
46
CAPITULO IV
PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
La muestra estudiada es un mineral de alto tenor (66.35 % Fe) denominado FPF-1; el cual
presenta las siguientes caractersticas fsicas y qumicas:
Propiedades Fsicas: en la tabla 4.1 proporcionada por la empresa Ferrominera Orinoco
C.A., se reflejan las caractersticas fsicas estndares de un mineral FPF-1.
Tabla N 4.1 Anlisis Granulomtrico estndar del mineral FPF-1
Malla Tamao (m)
10
1700
20
850
35
500
70
212
100
150
150
106
200
75
250
63
325
45
C1
38
C2
33
C3
23
C4
15
C5
11
C6
2
%Pasante 2.76
94.43
84.91
75.73
58.34
46.79
37.19
28.29
24.24
19.59
10.05
6.34
4.33
3.29
3.02
0
Anlisis Qumicos:
Tabla N 4.2 Anlisis qumico del mineral FPF-1, proporcionado por la empresa
%Al2O3
0.59
%PPC
2.11
%P
0.04
%Mn
0.04
47
Los circuitos evaluados fueron:
Circuito N1.
Trituracin
Separacin
Magntica
(Baja
Intensidad)
Clasificacin
Hidrosizer /
Tamizaje
Molienda
(Hmeda /
Seca)
>38 m
Producto
Final
Secado
Clasificacin por
Banco de
Hidrociclones
SM
Separacin
Magntica
(Mediana
Intensidad)
CM
Donde:
Colas
Trituracin
Molienda
Hmedo /
Seco
Clasificacin
(Hidrosizer /
Tamizaje)
Separacin
Magntica
(Baja
Intensidad)
> 3 8 m
Molienda
Va Seca
Secado
Producto
Final
Espesamiento
SM
Separacin
Magntica
(Mediana
Intensidad)
CM
Colas
Donde:
SM: Mineral no magntico.
CM: Mineral Magntico (Magnetita)
Se realizaron algunas modificaciones a los circuitos anteriores debido a que algunos de los
equipos requeridos no estaban disponibles, tal es el caso del filtro que no tena tela de
48
filtrado, no haban separadores magnticos de baja y mediana intensidad que funcionaran
en hmedo, el hidrosizer cuya capacidad (t/h) era demasiado alta para la cantidad de
mineral que se deba procesar y faltaban hidrociclones en el banco de hidrociclones.
Los circuitos usados realmente fueron:
Circuito N1:
Trituracin
Clasificacin
Ciclosizer /
Tamizaje
Molienda
(Hmeda /
Seca)
-38m
Secado
Espesamiento
Producto
Final
SM
Separacin
Magntica
(Baja
Intensidad)
CM
Colas
Donde:
SM: Mineral no magntico.
CM: Mineral Magntico (Magnetita)
Colas
49
Circuito N2:
Trituracin
Clasificacin
Ciclosizer /
Tamizaje
Molienda
(Hmeda /
Seca)
38m
Colas
-38m
Secado
Espesamiento
Producto
Final
SM
Separacin
Magntica
(Mediana
Intensidad)
CM
Colas
Donde:
SM: Mineral no magntico.
CM: Mineral Magntico (Magnetita)
4.1) TRITURACIN:
En ambos casos la trituracin realizada es una etapa de preparacin del mineral; la cual no
se tomar en cuenta a la hora de disear el flujograma final a escala industrial. Esta etapa
se realiz en un triturador de rodillos con su mnima abertura (1mm).
4.2) MOLIENDA:
50
granulometra con un 90% pasante malla 400 (D90), sin variar ninguno de los parmetros
antes sealados. Los perodos de tiempo empleados fueron 10, 15, 20, 25, 30, 35, y 40 min.,
utilizando el material FPF-1 con y sin magnetita.
4.3) CLASIFICACIN:
siguientes tamices: 10, 20, 35, 70, 100, 150, 200, PAN, para estudiar la alimentacin del
sistema. En el caso de las muestra ya molidas, los tamices utilizados fueron: 35, 70, 100,
150, 200, 250, 325, PAN. Luego el pasante de la malla 325 fue analizado por el
CICLOSIZER, donde se clasifica el material por medio de 5 ciclones de diferentes tamaos
51
y en los que se obtienen los siguientes cortes granulomtricos: C1= 38 m, C2= 33m,
C3= 23 m, C4= 15 m, C5= 11 m.
El tiempo empleado en el ROP-TAP fue de 15 min. y en el ciclosizer fue de 10 min.
Como las muestras presentaban grandes cantidades de ultrafinos, se tuvo que deslamar con
la malla 325 a cada una de las muestras antes de comenzar el anlisis granulomtrico,
luego la fraccin pasante 325 (-325) del ROP-TAP se uni a la fraccin anterior y este
conjunto fue la muestra que se incorpor al CICLOSIZER para continuar el anlisis
granulomtrico.
Se enciende el equipo.
Se fijaron las condiciones de trabajo: presin de agua 100 KPA (Kilo Pascal),
temperatura del agua 30C aproximadamente.
Se
verific que los 5 ciclones estn cerrados, para luego abrirlos con la
Se abri el canal de alimentacin de las muestras; la cual fue pasando por cada
uno de los ciclones, siendo agitada por una fuerza centrfuga que separa el
material pesado (grueso) hacia la parte superior y el ms liviano (fino) hacia
los siguientes niveles.
Luego de haber transcurrido los 10 min. el equipo acciona una alarma que
indica que se puede llevar a cabo la recoleccin de cada una de las muestras que
quedaron en los diferentes ciclones. Esto se hace por medio de una manguera de
escape ubicada en la parte superior de cada cicln. En esta etapa el color del
agua fue el indicador de la presencia o no de material.
52
Las cinco muestras obtenidas (C1, C2, C3, C4, C5) fueron secadas en una estufa
y luego pesadas.
Se utilizaron dos separadores magnticos: uno de baja intensidad (1500 Gauss) y otro de
mediana intensidad (7000 Gauss). Se tom como referencia los valores obtenidos por
Monzn D. (8):
En la separacin magntica de Baja Intensidad : 35% Vibraciones/min. de alimentacin
(0.025T/h) y 2 rpm en el tambor, mientras que para la separacin magntica de Mediana
Intensidad: 40% Vibraciones/min. de alimentacin
verificaron realizando pruebas con un rango de valores por encima y por debajo de los
mismos y calculando la magnetita equivalente con un equipo destinado para tal fin
(SATMAGAN). En esta etapa del circuito se estudi la ubicacin ms ptima de la
separacin magntica, realizndola antes y despus de la molienda en seco y en hmedo.
Las especificaciones de los equipos de separacin magntica empleados son detalladas en
los Anexos.
Para determinar el porcentaje de magnetita equivalente de los diferentes productos de la
separacin magntica, se emple el equipo SATMAGAN, siguiendo los siguientes pasos:
una vez encendido el equipo se esperan 10 minutos para dejar que el sistema se estabilice,
luego se coloca una pequea cantidad de mineral en el portamuestra del equipo (el material
debe ser 100% pasante malla 100) y se procede a realizar la lectura (Lc). Esta lectura (Lc)
forma parte de una ecuacin que nos revelar el contenido de magnetita equivalente
presente en la muestra:
53
%Mg = 1.8 + (0.115 * Lc )
(Ec.11)
Donde:
%Mg = % de Magnetita Equivalente.
Lc = lectura proporcionada por el SATMAGAN.
4.5) ESPESAMIENTO:
Todas las Pruebas se dejaron asentar por un tiempo prolongado (81 min), evidencindose
la sedimentacin de los slidos y la clarificacin del agua.
La disolucin de la pulpa empleada fue de 65% de slido; la cual se logr diluyendo 200
gr. del mineral molido a 30min. en hmedo y sin magnetita (TM30HSM) en 110ml. de
agua. Se hicieron 4 pulpas con estas descripciones y se colocaron en 4 envases que
contenan 800ml. de agua cada uno. Posteriormente se les aadi el almidn o el floculante
como se explic en el prrafo anterior.
El almidn utilizado en esta prueba es el mismo que se emplea en la Planta Piloto de
Concentracin y que es aadido como depresante del hierro en las columnas de flotacin
(780 ml/ ton.), con el fin de concentrar el mineral de hierro de bajo tenor. El procedimiento
para la preparacin del almidn al 3% es el siguiente:
54
Insumos requeridos:
55
4.6) FILTRADO:
Estas experiencias no se pudieron llevar a cabo, debido a la falta de finas telas de filtrado
con aberturas inferiores a 400 mallas (38 m). Estas mallas, fueron solicitadas y compradas
en el exterior, pero no llegaron a tiempo para su empleo en las pruebas necesarias.
4.7) SECADO:
Donde:
%hv= % de humedad eliminada.
Po = peso inicial.
Pf = peso final.
4.8) PRUEBA ADICIONAL:
Esta prueba consisti en realizar una reduccin de tamao utilizando dos pulverizadores
diferentes: uno horizontal de discos marca: BICO inc. y otro vertical de discos marca:
SIEBTECHNIK modelo TS , variando para el primero, la abertura y para el segundo el
tiempo de pulverizado.
El molino de disco vertical SIEBTECHNIK modelo TS, consiste esencialmente en:
1. La parte superior del motor, incluyendo muelles helicoidales y anillo de retencin.
2. El cierre.
56
3. El accionamiento excntrico que consta de un motor trifsico.
El molino de disco horizontal BICO , tiene las siguientes especificaciones:
1. La reduccin de tamao se da desde hasta 150 200 mallas.
2. Disponible en 2, 3 y 5 HP, 50 / 60 ciclos, 220 / 380 / 440 / 575 Volts.
57
CAPITULO V
5.1)
MAGNETITA:
5.1.1) MOLIENDA EN SECO CON MAGNETITA: El mejor resultado que se obtuvo
fue con la molienda TM30 (Triturado T y Molido M en seco durante 30 min. y con
Magnetita), logrndose obtener un 72.68 % pasante malla 400.
MALLA
MICRA
35
70
100
150
200
250
325
400
-400
TOTAL
500
212
150
106
75
63
45
38
-38
PESO(gr.)
0.01
1.62
0.01
0.06
0.5
5.93
9.91
18.57
23.14
158.96
218.70
%RET
%RET ACUM
0.74
0.00
0.03
0.23
2.71
4.53
8.49
10.58
72.68
0.74
0.75
0.77
1.00
3.71
8.24
16.74
27.32
100.00
%PASANTE
ACUM
99.26
99.25
99.23
99.00
96.29
91.76
83.26
72.68
0.00
58
5.1.2) MOLIENDA EN SECO SIN MAGNETITA: El mejor resultado que se obtuvo fue
MICRA
35
70
100
150
200
250
325
400
-400
500
212
150
106
75
63
45
38
-38
TOTAL
PESO(gr.)
0.01
0.11
0.05
0.11
0.60
5.74
10.42
20.31
22.63
200.60
%RET
%RET ACUM
0.04
0.02
0.04
0.23
2.20
4.00
7.79
8.68
76.99
0.04
0.06
0.1
0.33
2.54
6.54
14.33
23.01
100.00
%PASANTE
ACUM
99.96
99.94
99.90
99.67
97.46
93.46
85.67
76.99
0.00
260.57
De los resultados anteriores se puede observar que la molienda en seco no arroja buenos
resultados: el mximo porcentaje que se pudo obtener fue 76.99% pasante malla 400 (en la
molienda sin magnetita), lo que si se evidencia es que la magnetita result ser un mineral
un poco ms duro que la hematita; ya que en la molienda en seco con magnetita, se obtuvo
un porcentaje pasante malla 400 menor (72.68 %). Ninguna de las dos moliendas anteriores
arrojaron productos que cumplan con la especificacin primordial de un D90 malla 400;
por lo que ambas son rechazadas a la hora del diseo del flujograma final para la
produccin de ORIMATITA. Adems de ello en la molienda en seco se genera mucho
polvo, lo que se traduce en prdidas de las partculas finas.
59
5.1.3) MOLIENDA EN HMEDO CON MAGNETITA: El mejor resultado que se
MALLA
MICRA
35
70
100
150
200
250
325
C1
C2
C3
C4
C5
<C5
TOTAL
500
212
150
106
75
63
45
38
33
23
15
11
2
PESO(gr.)
0.01
0,83
0,00
0,04
0,02
0,11
0,61
2,29
8,01
22,65
23,12
16,91
10,17
32,90
117,66
%RET
%RET ACUM
0,71
0,00
0,03
0,02
0,09
0,52
1,95
6,81
19,25
19,65
14,37
8,64
27,96
0,71
0,71
0,74
0,76
0,85
1,37
3,31
10,12
29,37
49,02
63,39
72,04
100,00
%PASANTE
ACUM
99,29
99,29
99,26
99,24
99,15
98,63
96,69
89,88
70,63
50,98
36,61
27,96
0,00
ESPECIFICACIONES
REQUERIDAS
TAMAO %PAS. ACUM
8,7
75-40 m =
67,22
40-6 m =
23,46
<6 m =
RESULTADOS
OBTENIDOS
DESVIACIN
2,46
61,92
35,62
6.24
5.3
12.16
60
5.1.4) MOLIENDA EN HMEDO SIN MAGNETITA: El mejor resultado que se
MICRA
35
70
100
150
200
250
325
C1
C2
C3
C4
C5
<C5
TOTAL
500
212
150
106
75
63
45
38
33
23
15
11
2
PESO(gr.)
0.01
0,00
0,00
0,00
0,02
0,11
0,04
0,58
9,99
17,74
16,95
12,53
7,65
32,65
98,26
%RET
%RET ACUM
0,00
0,00
0,00
0,02
0,11
0,04
0,59
10,17
18,05
17,25
12,75
7,79
33,23
0,00
0,00
0,00
0,02
0,13
0,17
0,76
10,93
28,98
46,23
58,99
66,77
100,00
0,00
%PASANTE
ACUM
100,00
100,00
100,00
99,98
99,87
99,83
99,24
89,07
71,02
53,77
41,01
33,23
0,00
RESULTADOS
OBTENIDOS
DESVIACIN
0,63
55,84
43,53
8,07
11,38
20,07
61
respectivamente. Pudiera decirse que son resultados bastante buenos; sin embargo, ninguna
de las dos moliendas en hmedo cumplen con la segunda especificacin (especificaciones
por rango de tamaos): para los dos primeros rangos (75-40 y 40-6 ) los tamaos que se
tienen en TM30HSM son: 0.63% y 55.83% pasante respectivamente, los mismos estn muy
por debajo de los valores requeridos que son 8.7% y 67.22%; mientras que para los
ultrafinos <6m se obtuvo 43.53% y debe ser 23.46% pasante. Lo que significa que
realizando una molienda con molinos de bolas bien sea en seco o en hmedo, no se puede
alcanzar la granulometra requerida para la obtencin de la ORIMATITA, por lo que se
hace necesario optimizar la molienda con la utilizacin de un equipo de clasificacin. En el
caso de la molienda en hmedo y a escala industrial se puede emplear un Hidrocicln
inmediatamente despus del molino, que permita separar las partculas mayores a 38 m,
para ser llevadas nuevamente al molino, mientras las partculas menores a 38 m, pasen a
la siguiente etapa del circuito, de esta manera se evita la sobremolienda del mineral y el
producto obtenido puede cumplir con todas las especificaciones requeridas.
Otra manera de obtener un producto que cumpla con todas las caractersticas deseadas es
implementando una de molienda con equipos de mayor tecnologa, tal es el caso del molino
vertical (Vertimill), que es un equipo especializado para el procesamiento de mineral fino.
En el Anexo 1 se presentan tablas con los resultados de la distribucin de tamao obtenida
en todos los ensayos.
5.1.5) INDICE DE BOND:
62
Lo que quiere decir que el consumo especfico de energa fue de:
E = Wi(10 / P80 10 / F80 )
E = 19.72 KWh. / ton
Este consumo de energa es alto, aproximadamente 2.4 veces mayor que el consumo de
energa del molino de pebbles que se tiene en la Planta Piloto de Concentracin, que es de
8.75 KWh/ton. , sto se debe a que el producto (ORIMATITA) es un material demasiado
fino (90% pasante malla 400) y por lo tanto se debe emplear ms energa para lograr
obtener dicha granulometra. Esto se traduce en costos operacionales elevados.
5.2)
MICRA
35
70
100
150
200
250
325
C1
C2
C3
C4
C5
<C5
TOTAL
500
212
150
106
75
63
45
38
33
23
15
11
2
PESO(gr.)
0.01
14,62
23,31
12,71
10,51
12,19
6,15
5,55
12,12
4,00
2,02
1,17
0,46
2,71
107,52
%RET
%RET ACUM
13,60
21,68
11,82
9,77
11,34
5,72
5,16
11,27
3,72
1,88
1,09
0,43
2,52
13,60
35,28
47,10
56,87
68,21
73,93
79,09
90,36
94,08
95,96
97,05
97,48
100,00
%PASANTE
ACUM
86,40
64,72
52,90
43,13
31,79
26,07
20,91
9,64
5,92
4,04
2,95
2,52
0,00
63
Tabla N 5.2.1.1 Especificaciones de Rango de Tamaos en Pulverizador Horizontal
(3mm).
ESPECIFICACIONES
REQUERIDAS
TAMAO %PAS. ACUM
8,7
75-40 m =
67,22
40-6 m =
23,46
<6 m =
RESULTADOS
OBTENIDOS
DESVIACIN
10,88
7,12
82
2,18
60,1
58,54
MICRA
35
70
100
150
200
250
325
C1
C2
C3
C4
C5
<C5
TOTAL
500
212
150
106
75
63
45
38
33
23
15
11
2
PESO(gr.)
0.01
19,11
23,03
12,20
10,31
11,93
6,35
5,54
13,23
4,65
2,4
1,5
0,58
2,41
113,24
%RET
%RET ACUM
16,88
20,34
10,77
9,10
10,53
5,61
4,89
11,68
4,11
2,12
1,32
0,51
2,13
16,88
37,21
47,98
57,09
67,62
73,23
78,12
89,81
93,91
96,03
97,36
97,87
100,00
%PASANTE
ACUM
83,12
62,79
52,02
42,91
32,38
26,77
21,88
10,19
6,09
3,97
2,64
2,13
0,00
(2mm).
ESPECIFICACIONES
REQUERIDAS
TAMAO
%PAS. ACUM
8,7
75-40 m =
67,22
40-6 m =
23,46
<6 m =
RESULTADOS
OBTENIDOS
DESVIACIN
10,5
8,06
12,75
1,8
59,16
10,71
64
5.2.3) PULVERIZADOR VERTICAL CON UN TIEMPO DE 1 MIN:
Tabla N 5.2.3 Anlisis Granulomtrico del pulverizado vertical con 1min de tiempo.
MALLA
MICRA
35
70
100
150
200
250
325
C1
C2
C3
C4
C5
<C5
TOTAL
500
212
150
106
75
63
45
38
33
23
15
11
2
PESO(gr.)
0.01
0,00
5,89
11,43
11,81
13,85
7,46
7,33
12,57
16,22
7,5
5,38
2,76
13,95
116,15
%RET
%RET ACUM
0,00
5,07
9,84
10,17
11,92
6,42
6,31
10,82
13,96
6,46
4,63
2,38
12,01
0,00
5,07
14,91
25,08
37,00
43,43
49,74
60,56
74,52
80,98
85,61
87,99
100,00
%PASANTE
ACUM
100,00
94,93
85,09
74,92
63,00
56,57
50,26
39,44
25,48
19,02
14,39
12,01
0,00
RESULTADOS
OBTENIDOS
DESVIACIN
12,74
27,43
59,83
4,04
39,79
36,37
65
5.2.4) PULVERIZADOR VERTICAL CON UN TIEMPO DE 2 MIN:
Tabla N 5.2.4 Anlisis Granulomtrico del pulverizado vertical con 2min de tiempo.
MALLA
MICRA
35
70
100
150
200
250
325
C1
C2
C3
C4
C5
<C5
TOTAL
500
212
150
106
75
63
45
38
33
23
15
11
2
PESO(gr.)
0.01
0,00
0,27
1,27
4,87
9,07
5,56
5,35
13,52
10,73
5,47
4,33
2,4
11,37
74,21
%RET
%RET ACUM
0,00
0,36
1,71
6,56
12,22
7,49
7,21
18,22
14,46
7,37
5,83
3,23
15,32
0,00
0,36
2,08
8,64
20,86
28,35
35,56
53,78
68,24
75,61
81,44
84,68
100,00
%PASANTE
ACUM
100,00
99,64
97,92
91,36
79,14
71,65
64,44
46,22
31,76
24,39
18,56
15,32
0,00
RESULTADOS
OBTENIDOS
DESVIACIN
14,7
30,9
54,4
6
36,32
30,94
Se puede observar en los resultados anteriores, que con ninguno de los 2 pulverizadores, se
obtiene el D90 pasante malla 400 y mucho menos las especificaciones en cuanto a los
rangos de tamaos. Lo que indica que la ORIMATITA no puede ser obtenida por medio de
este tipo de pulverizadores.
66
5.3 ) SEPARACIN MAGNTICA:
5.3.1) SEPARADOR MAGNTICO DE TAMBOR DE BAJA INTENSIDAD:
Tabla 5.3.1 Resultados obtenidos de la separacin magntica antes de moler:
1900
1900
1900
1900
1900
1900
97.04
66.47
78.52
103.23
103.23
109.57
MAG. EQUIVALENTE
(%)
Psm
2
25
9
2,835
Pcm
2
25
19
3,985
Psm
2
30
9
2,835
Pcm
3,64
2
30
16
Psm
2
35
10
2,95
Pcm
2
35
15,5
3,5825
Psm
2
40
10
2,95
Pcm
2
40
18
3,87
Psm
2
45
10
2,95
Pcm
2
45
10
2,95
Psm
1,5
35
9
2,835
Pcm
1,5
35
18
3,87
Psm
2,5
35
10
2,95
Pcm
2,5
35
16
3,64
Psm
3
35
11
3,065
Pcm
3
35
18
3,87
Donde: Psm = Fraccin Sin Magnetita, Pcm = Fraccin Con Magnetita
Valores de
referencia
Los valores resaltados como Valores de referencia son los obtenidos por Monzn (8).
67
Con la utilizacin del SATMAGAN se verificaron los resultados obtenidos por Monzn
D.(8) y con ello, se determin implementar la separacin magntica de baja intensidad con
una velocidad 2 rpm en el tambor y 35% de vibracin en la alimentacin, obtenindose
2.95% de magnetita equivalente, sto mediante la utilizacin de la frmula
( %Mg = 1.8 + (0.115 * Lc ) ).
Es importante resaltar que la magnetita requerida en las especificaciones del producto final
(Orimatita), debe ser lo ms cercano posible a 0%, por lo cual, se recomienda realizar a
futuro, pruebas con este contenido de magnetita (2.9%) para verificar o descartar su posible
utilizacin como agente densificante.
A pesar de utilizar los parmetros anteriores (2 rpm, 35% Vibr.) que son bastantes lentos en
el proceso en seco, se gener: mucho polvo, perdidas de material y contaminacin
ambiental, cuestin que no sucede en el circuito en hmedo.
Las pruebas de separacin magntica de baja intensidad en hmedo, a escala de
laboratorio, no se pudieron realizar por no tener disponible un equipo de estas
caractersticas en el laboratorio; sin embargo, se puede decir que a escala industrial se
puede emplear un equipo similar al separador magntico de baja intensidad ERIEZ (04015), que est en funcionamiento en la Planta Piloto de Concentracin y que su funcin es
separar la magnetita presente en el material fino (pasante malla 200), este equipo s cuenta
con removedores y con la ayuda de la corriente de agua, el material no se adhiere al
tambor, facilitando la remocin del material.
Se determin que la separacin magntica en seco debe realizarse antes de la molienda; ya
que al pasar el material despus de molido, ste queda adherido casi en su totalidad, siendo
imposible removerlo del tambor del separador magntico; motivado a que este equipo no
cuenta con removedores que faciliten el proceso de recoleccin, tambin se debe a que el
equipo est diseado para una alimentacin de una granulometra entre 0.5 y 15 mm. y la
que se est proporcionando al mismo es muy inferior (38 m).
68
5.3.2) SEPARADOR MAGNTICO DE TAMBOR DE MEDIANA INTENSIDAD.
Tabla 5.3.2 Resultados obtenidos de recuperacin en pesos.
1900
1900
1900
1900
1838.25
1786.49.
1859.32
1796.10
ESPESAMIENTO:
0
1
6
11
16
21
31
41
61
81
Altura del
Decantado (cm)
En (S)
3.4
1.9
1.6
1.6
1.6
1.6
1.6
1.6
1.6
1.6
Altura del
Decantado (cm)
En (SF)
2.7
2.1
2.1
1.9
1.9
1.9
1.9
1.9
1.9
1.9
Altura del
Decantado (cm)
En (SA)
3.2
2.9
2.9
2.9
2.9
2.9
2.9
2.9
2.9
2.8
Altura del
Decantado (cm)
En (SFA)
3.3
2.8
2.6
2.6
2.6
2.6
2.6
2.6
2.6
2.6
69
Altura
Decantada
4
3,5
3
2,5
2
1,5
1
0,5
0
0
10
20
30
40
50
60
70
Tiempo (min)
Graf. N 5.4: Altura decantada (cm) Vs Tiempo de Sedimentacin.
Donde:
Al inicio de los 4 ensayos (S, SF, SA, SFA) inmediatamente se tornaron turbios (marrones)
y se empezaron a formar los precipitados. A medida que fue pasando el tiempo, el agua de
los ensayos SA y SFA fue aclarando, no as para S y SF que permanecieron casi iguales.
70
En todas las experiencias se form una nata o capa espumosa en superficie del agua
producto de la tensin superficial, la misma present variaciones en cada una de las
pruebas: result ser ms gruesa y pronunciada en S, adems de poseer una fina capa de
pequeas partculas de hierro adheridas a ella. En SF esta capa es un poco ms fina y con
menos cantidad de partculas suspendidas. En SA la capa es mucho ms fina y no presenta
partculas suspendidas; pero s, sobre el precipitado. En SFA el espesor de la capa es
sumamente fina no presenta ningn tipo de partculas suspendidas en el lquido, el color del
agua es mucho ms clara que las que se tiene en S, SF y SA, logrndose distinguir con gran
facilidad el precipitado resultante que adems se form rpidamente. (ver figura 5.4.1)
Se comprob que aadiendo Floculante y almidn se acelera el proceso de sedimentacin.
Adems de ello, en SF se evidenci la presencia de grnulos o flculos de gran volumen;
los cuales despus de cierto tiempo se compactaron haciendo el decantado mucho ms
denso. Este mecanismo es conocido tericamente como sinresis mecnica.
Por su parte el almidn aadido en SA realiz una excelente labor al depresar el hierro
hacindolo mas hidroflico: el mineral se moja y decanta casi en su totalidad; sin embargo
el agua producto de la sedimentacin result ser ms turbia que la obtenida de la
sedimentacin con Floculante (SF).
En SFA se obtuvo lo mejor del caractersticas encontradas en SF y SA pero todo en un solo
evento, logrndose obtener un decantado bien diferenciado y nutrido de hierro y un agua
bastante clarificada; la cual puede ser utilizada nuevamente en el sistema como agua
recirculada y de esta manera se logra contribuir con el ambiente haciendo un consumo
racional del agua limpia proveniente de las tomas naturales.
Determinndose as que la combinacin de almidn y floculante como agentes que facilitan
el proceso de sedimentacin, fue el que mejor resultados arroj a la hora de sedimentar el
FPF-1 con una granulometra de D90 pasante malla 400 (ORIMATITA).
71
5.5)
SECADO:
Tabla N 5.5 Resultado del secado de las experiencias S, SF, SA, SFA
EXPERIENCIA: S
TIEMPO(min.) PESO (gr)
0
275,99
2
272,13
4
264,75
6
253,90
8
241,30
10
227,50
12
215,49
14
204,60
16
197,37
18
194,42
20
193,88
22
194,20
24
194,11
EXPERIENCIA: SA
TIEMPO (min.) PESO (gr)
0
308,23
2
290,67
4
263,53
6
238,51
8
222,40
10
213,18
12
205,70
14
201,80
16
198,10
18
197,58
20
197,40
%hv
1,40
4,07
8,00
12,57
17,57
21,92
25,87
28,49
29,56
29,75
29,64
29,67
%hv
5,70
14,50
22,62
27,85
30,84
33,26
34,53
35,73
35,90
35,96
EXPERIENCIA: SF
TIEMPO (min.) PESO (gr)
0
267,22
2
249,09
4
221,20
6
209,03
8
203,19
10
200,05
12
197,83
14
196,36
16
196,34
EXPERIENCIA: SFA
TIEMPO (min.) PESO (gr)
0
278,12
2
240,01
4
219,10
6
206,16
8
198,80
10
196,97
12
196,50
%hv
6,78
17,22
21,78
23,96
25,14
25,97
26,52
26,52
%hv
13,70
21,22
25,87
28,52
29,18
29,35
72
%hv Eliminada
S
SF
SA
SFA
0
8 10 12 14 16 18 20 22 24 26
Tiempo de Secado (min)
Donde:
73
5.6) PROPUESTAS DE DIAGRAMAS PARA LA OBTENCIN DE ORIMATITA
5.6.1) En Hmedo a Escala de Laboratorio:
Floculante
Sep. Magntica
SM
(Seco)
CM
Molino
TMH30SM
Colas
Donde:
SM = Sin Magnetita.
CM = Con Magnetita.
TH30SM = Triturado y Molido en
Hmedo a 30 minutos Sin
Magnetita
Clasificacin
(RO-TAP)
-38m
Almidn (3%)
Decantacin
+38m
Colas
Producto
Final
Colas
Secado
Eliminacin
de Grumos
74
FPF-1
Floculante (3%)
y
Almidn (3%)
H2O
-38m
Sep.
Magntico
Molino
+38m.
CM
Tanque
Donde:
SM = Sin Magnetita.
CM = Con Magnetita.
SM
Decantacin
Colas
Colas
Producto
Final
Secador
Lecho
Fluidizado
75
5.6.3) En Hmedo a Escala Industrial con Vertimilll:
FPF-1
Floculante (%3)
Almidn (3%)
VM
-38m
Sep.
Magntica
SM
Decantacin
Secado (Lecho
Fluidizado)
(015)
H2O
CM
Colas
Colas
Producto
Final
Donde:
CM= material con magnetita.
SM= material sin magnetita.
VM= VertiMill
Graf. N5.6.3 Diagrama Final para la obtencin de Orimatita a escala Industrial
76
5.7)
recomienda realizar a futuro pruebas para determinar cual de los dos diagramas a escala
industrial genera mas ganancia.
Se recomienda la utilizacin del molino vertical (Vertimill),
beneficios que ste puede brindar a la hora de procesar el mineral de hierro con las
especificaciones requeridas (D90 y caractersticas por rango de tamaos) adems, este
equipo tiene un costo de inversin de 2 millones de dlares aproximadamente, se estima
que su instalacin puede llegar a ser de 1milln de dlares, motivado a la adquisicin de
partes auxiliares que el Vertimil requiere y que no estn incluidas en su costo inicial ( carga
de bolas inicial, bombas, mesa de soporte, alarmas, entre otros). El gasto de consumo de
energa es de 25 mil dlares por ao aproximadamente. Los costos referentes al secador de
lecho fluidizado, no estn contemplados en este anlisis; ya que se solicit la informacin
referente a este equipo, pero no se obtuvo respuestas por parte de las fabricantes; sin
embargo, gracias al valor comercial del densificante que se desea sustituir (Barita), que es
bastante alto (9 millones de dlares por 50.000 toneladas anuales), se tiene un rango
bastante amplio de ingresos; con los cuales se puede cubrir cmodamente los gastos
operativos, retornar parte del capital invertido en poco tiempo y empezar a generar
ganancias, logrando de esta manera cubrir la demanda del densificante con un producto
nacional y de buena calidad y si se optimiza el proceso, puede llegar a ser mucho ms
econmico que la Barita.
77
CAPITULO VI
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Conclusiones
78
79
Recomendaciones
80
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
(1) Barberii, E.E. (1985). El pozo ilustrado, 1era ed. en CD-ROM. FONCEID Caracas:
587 p.
(2) Convenio Marco de Corporacin CVG-PDVSA. (2003). Uso de hematita en
operaciones de produccin de Petrleo. Ciudad Guayana, Edo. Bolvar.
(3) Kelly, E. G. Y Spottiswood, D. J., (1990). Introduccin al procesamiento de
mineral. Mxico: Limusa, Pg. 355-356, 370, 373, 384, 387, 390-394.
(4) Magne, Luis (1990). Conminucin de Minerales. Trabajo de Investigacin. Centro
de Investigacin Minera Metalrgica CIMM. Puerto Ordaz, Edo. Bolvar, Pgs. 620,120-125,129-135.
(5) FELGUERA PARQUES Y MINAS S.A. (1.998) Manual de Operaciones Planta
Piloto de Concentracin de Menas de Bajo Tenor. CVG Ferrominera Orinoco, C.A.
(6) Mximo, Benavides.(1989) Optimizacin de Procesos de Trituracin, Molienda y
Clasificacin. Trabajo de investigacin. Proyectos y Servicios Minero-Metalrgicos
PROSEMM, Ciudad Guayana, Edo. Bolvar.
(7) Metso Mineral (s.f). Productos y servicios.(Catlogo en lnea). Disponible:
http://www.metsominerals.com (Consulta: 2005, julio)
(8) Monzn M., David E.(2002). Optimizacin de la separacin magntica de baja y
mediana intensidad como mtodos importantes en materia de concentracin de
mineral de bajo tenor. Trabajo de Pasanta. Indito. C.V.G Ferrominera Orinoco
C.A, Ciudad Piar, Edo. Bolvar.
(9) Personal que labora en la Planta Piloto de Concentracin. (2000).Optimizacin de la
cantidad de carga de bolas en un molino de jarra para la obtencin de Orimatita.
Trabajo de investigacin. Indito. C.V.G Ferrominera Orinoco C.A. Ciudad Piar,
Edo. Bolvar.
(10) Rivers, R. Y Quiroga, F. (1990).Uso de la Hematita nacional como densificante.
Primer Seminario de Fluidos de Perforacin y Terminacin de Pozos. INTEVEP.
Caracas.
81
(11)Technomedia International Inc (1993). Series de perforacin bsica (Grabacin en
CD). Houston. E.E.U.U.
82
ANEXOS
83
ANEXO 1
GLOSARIO
pex: parte del Hidrocicln destinada a la descarga de mineral.
Barrena: parte cortante que gira durante la perforacin del pozo.
Ganga: material sin valor.
Cementacin: etapa final en la perforacin de un pozo petrolero, consiste en sellar o
revestir las paredes del pozo con una fina capa de material que se adhiere al mismo dndole
estabilidad y proteccin.
Chancado: etapa de la reduccin de tamao. Tambin llamada Trituracin.
Conminucin: reduccin de tamao de las partculas.
Deslamar: proceso de eliminacin o separacin de fino y ultrafinos.
Espirales MD: tipo de equipo de separacin gravimtrica, que consta de un espiral sencillo
y emplea agua de lavado.
Espirales Multotec: tipo de equipo de separacin gravimtrica, que consta de un espiral
doble que no emplea agua de lavado.
Gravedad API: gravedad del crudo medida con un sistema recomendado por el Instituto
Americano de Petrleo.
Hidrosizer: hidroseparador, clasificado partculas de acuerdo a su tamao mediante el
empleo de agua.
Overflow: material de alimentacin.
Reologa: ciencia que estudia la deformacin de los fluidos.
SCADA: Sistema de Control Supervisorio y de Adquisicin de Datos.
Set point: punto o valor determinado de la presin en el hidrosizer.
Underflow: material de descarga.
Vertimill: molino vertical especialmente diseado para procesamiento de partculas finas.
Vrtice: parte del Hidrocicln destinada a alimentar el equipo.
84
ANEXO 2:
ESPECIFICACIONES DEL SEPARADOR MAGNTICO DE BAJA INTENSIDAD
DATOS DE LA MQUINA
MARCA
KHD Humboldt Wedag
MODELO
PTS 202
ANCHURA DEL CAMPO MAGNETICO
180 mm.
PESO COMPLETO
82 Kg.
LARGO
736mm.
ANCHO
420mm
ALTURA
672mm.
ANCHURA DE TAMBOR
224mm.
DIMETRO EXTERIOR DEL TAMBOR
204mm.
VELOCIDAD CIRCUNFERENCIAL
0.1-1.5 m/s
No. DE REVOLUCIONES DEL TAMBOR
10-150/min.
DATOS SOBRE EL SISTEMA DE IMANTACIN
ALCANCE DEL CAMPO MAGNETICO
Aprox. 140 Grados
INTENSIDAD MAGNETICA
Aprox. 1500 Gauss
DATOS SOBRE LA ALIMENTACIN
MATERIAL DE ALIMENTACIN
Material seco
TAMAO DE GRANO
0.5-15mm.
RENDIMIENTO
Mx.200Kg/h
DATOS SOBRE EL CANAL TRANSPORTADOR OSCILANTE
POTENCIA NOMINAL
100W
APARATO DE MANDO
Vibra, VIB R6 / 43947
TENSIN / FRECUENCIA
220 / 230 V, 50 / 60 Hz
85
ANEXO 3:
ESPECIFICACIONES DEL SEPARADOR MAGNTICO DE MEDIANA
INTENSIDAD.
DATOS DE LA MAQUINA
MARCA
MODELO
ANCHURA DEL CAMPO MAGNETICO
PESO COMPLETO
LARGO
ANCHO
ALTURA
ANCHURA DE TAMBOR
DIMETRO EXTERIOR DEL TAMBOR
VELOCIDAD CIRCUNFERENCIAL
0.1-1.5 m/s
No. DE REVOLUCIONES DEL TAMBOR
10-150/min.
DATOS SOBRE EL SISTEMA DE IMANTACIN
ALCANCE DEL CAMPO MAGNETICO
Aprox. 120Grados
INTENSIDAD MAGNETICA
Aprox. 7000 Gauss
DATOS SOBRE LA ALIMENTACIN
MATERIAL DE ALIMENTACIN
Material seco
TAMAO DE GRANO
0.5-15mm.
RENDIMIENTO
Mx.200Kg/h
DATOS SOBRE EL CANAL TRANSPORTADOR OSCILANTE
POTENCIA NOMINAL
100W
APARATO DE MANDO
Vibra, VIB R6 / 43947
TENSION /FRECUENCIA PROTECCIN
220 / 230 V, 50 / 60 Hz, IP 54
86
ANEXO 4
ANALISIS GRANULOMTRICO DE LA ALIMENTACIN
MUESTRA DE FPF-1 SIN TRITURAR
Malla
6
12
18
35
70
100
200
-200
Total
Micras
3350
1400
1000
425
300
150
75
-75
%Ret
Acum
15,97
23,35
26,02
33,78
39,89
56,53
74,38
100,00
%Pasante
Acum
84,03
76,65
73,98
66,22
60,11
43,47
25,62
0,00
Malla
10
20
35
70
100
150
200
250
325
C1
C2
C3
C4
C5
C6
Micras
1700
850
500
212
150
106
75
63
45
38
33
23
15
11
2
Peso (gr)
8,42
10,93
11,78
22,30
14,81
12,31
11,42
5,19
5,96
12,24
4,76
2,58
1,33
0,35
3,87
128,25
%Ret
6,57
8,52
9,19
17,39
11,55
9,60
8,90
4,05
4,65
9,54
3,71
2,01
1,04
0,27
3,02
%Ret
Acum
6,57
15,09
24,27
41,66
53,21
62,81
71,71
75,76
80,41
89,95
93,66
95,67
96,71
96,98
100,00
%Pasante
Acum
93,43
84,91
75,73
58,34
46,79
37,19
28,29
24,24
19,59
10,05
6,34
4,33
3,29
3,02
0,00
87
ANALISIS GRANULOMTRICO
MOLIENDA EN SECO CON MAGNETITA
Muestra de FPF-1TM10
Malla
35
70
100
150
200
250
325
400
-400,00
Total
Micras
500
212
150
106
75
63
45
38
-38,00
Peso (gr)
3,07
0,11
1,73
8,70
33,93
28,19
51,15
30,23
165,52
322,63
%Ret
0,95
0,03
0,54
2,70
10,52
8,74
15,85
9,37
51,30
%Ret
Acum
0,95
0,99
1,52
4,22
14,74
23,47
39,33
48,70
100,00
%Pasante
Acum
99,05
99,01
98,48
95,78
85,26
76,53
60,67
51,30
0,00
ANALISIS GRANULOMETRICO
MOLIENDA EN SECO CON MAGNETITA
Muestra de FPF-1TM15
Malla
35
70
100
150
200
250
325
400
-400,00
Total
Micras
500
212
150
106
75
63
45
38
-38,00
Peso
(gr)
1,57
0,13
0,90
6,34
34,61
32,07
80,90
24,49
161,83
342,84
%Ret
0,46
0,04
0,26
1,85
10,10
9,35
23,60
7,14
47,20
%Ret
Acum
0,46
0,50
0,76
2,61
12,70
22,06
45,65
52,80
100,00
%Pasante
Acum
99,54
99,50
99,24
97,39
87,30
77,94
54,35
47,20
0,00
Muestra de FPF-1TM20
Malla
35
70
100
150
200
250
325
400
-400,00
Total
Micras
500
212
150
106
75
63
45
38
-38,00
Peso
(gr)
4,60
0,70
0,40
2,80
15,00
16,50
26,30
23,20
167,50
257,00
%Ret
1,79
0,27
0,16
1,09
5,84
6,42
10,23
9,03
65,18
%Ret
Acum
1,79
2,06
2,22
3,31
9,14
15,56
25,80
34,82
100,00
%Pasante
Acum
98,21
97,94
97,78
96,69
90,86
84,44
74,20
65,18
0,00
88
Muestra de FPF-1TM30
Malla
35
70
100
150
200
250
325
400
-400,00
Total
Micras
500
212
150
106
75
63
45
38
-38,00
Peso
(gr)
1,62
0,01
0,06
0,50
5,93
9,91
18,57
23,14
158,96
218,70
%Ret
0,74
0,00
0,03
0,23
2,71
4,53
8,49
10,58
72,68
%Ret
Acum
0,74
0,75
0,77
1,00
3,71
8,24
16,74
27,32
100,00
%Pasante
Acum
99,26
99,25
99,23
99,00
96,29
91,76
83,26
72,68
0,00
ANALISIS GRANULOMETRICO
MOLIENDA EN SECO SIN MAGNETITA
Muestra de FPF-1TM10SM
Malla
35
70
100
150
200
250
325
400
-400,00
Total
Micras
500
212
150
106
75
63
45
38
-38,00
Peso
(gr)
0,11
0,04
0,88
6,07
23,37
19,46
37,17
17,07
126,03
230,20
%Ret
0,05
0,02
0,38
2,64
10,15
8,45
16,15
7,42
54,75
%Ret
Acum
0,05
0,07
0,45
3,08
13,24
21,69
37,84
45,25
100,00
%Pasante
Acum
99,95
99,93
99,55
96,92
86,76
78,31
62,16
54,75
0,00
ANALISIS GRANULOMETRICO
MOLIENDA EN SECO SIN MAGNETITA
Muestra de FPF-1TM20SM
Malla
35
70
100
140
200
250
325
400
-400,00
Total
Micras
500
212
150
106
75
63
45
38
-38,00
Peso
(gr)
0,07
0,01
0,15
2,00
14,86
16,72
40,75
13,80
130,29
218,65
%Ret
0,03
0,00
0,07
0,91
6,80
7,65
18,64
6,31
59,59
%Ret
Acum
0,03
0,04
0,11
1,02
7,82
15,46
34,10
40,41
100,00
%Pasante
Acum
99,97
99,96
99,89
98,98
92,18
84,54
65,90
59,59
0,00
89
Muestra de FPF-1TM30SM
Malla
35
70
100
150
200
250
325
400
-400
Total
Micras
500
212
150
106
75
63
45
38
-38,00
Peso
(gr)
0,11
0,05
0,11
0,60
5,74
10,42
20,31
22,63
200,60
260,57
%Ret
0,04
0,02
0,04
0,23
2,20
4,00
7,79
8,68
76,99
%Ret
Acum
0,04
0,06
0,10
0,33
2,54
6,54
14,33
23,01
100,00
%Pasante
Acum
99,96
99,94
99,90
99,67
97,46
93,46
85,67
76,99
0,00
ANALISIS GRANULOMETRICO
MOLIENDA EN HUMEDO CON MAGNETITA
Muestra FPF-1 TM10H
Malla
35
70
100
150
200
250
325
400
-400
Total
Micras
500
212
150
106
75
63
45
38
-38,00
Peso
(gr)
0,40
0,01
0,06
0,46
5,50
13,86
58,71
19,05
138,58
236,63
%Ret
0,17
0,00
0,03
0,19
2,32
5,86
24,81
8,05
58,56
%Ret
Acum
0,17
0,17
0,20
0,39
2,72
8,57
33,39
41,44
100,00
%Pasante
Acum
99,83
99,83
99,80
99,61
97,28
91,43
66,61
58,56
0,00
Malla
35
70
100
150
200
250
325
400
-400
Total
Micras
500
212
150
106
75
63
45
38
-38,00
Peso
(gr)
1,86
0,01
0,07
0,20
2,07
5,68
35,17
23,02
193,56
261,64
%Ret
0,71
0,00
0,03
0,08
0,79
2,17
13,44
8,80
73,98
%Ret
Acum
0,71
0,71
0,74
0,82
1,61
3,78
17,22
26,02
100,00
%Pasante
Acum
99,29
99,29
99,26
99,18
98,39
96,22
82,78
73,98
0,00
90
Muestra FPF-1 TM30H
Malla
35
70
100
150
200
250
325
400
-400
Total
Micras
500
212
150
106
75
63
45
38
-38,00
Peso
(gr)
0,15
0,01
0,05
0,03
0,22
1,06
8,56
10,14
213,06
233,28
%Ret
0,06
0,00
0,02
0,01
0,09
0,45
3,67
4,35
91,33
%Ret
Acum
0,06
0,07
0,09
0,10
0,20
0,65
4,32
8,67
100,00
%Pasante
Acum
99,94
99,93
99,91
99,90
99,80
99,35
95,68
91,33
0,00
ANALISIS GRANULOMETRICO
MOLIENDA EN HUMEDO SIN MAGNETITA
Muestra FPF-1 TM15HSM
Malla
35
70
100
150
200
250
325
400
PAN
Micras
500
212
150
106
75
63
45
38
-38
TOTAL
Peso
(gr)
0,01
0,02
0,04
0,10
1,00
3,50
7,87
16,12
89,78
118,44
%Ret
0,01
0,02
0,03
0,08
0,84
2,96
6,64
13,61
75,80
%Ret
Acum
0,01
0,03
0,06
0,14
0,99
3,94
10,59
24,20
100,00
%Pasante
Acum
99,99
99,97
99,94
99,86
99,01
96,06
89,41
75,80
0,00
Malla
35
70
100
150
200
250
325
400
-400
Total
Micras
500
212
150
106
75
63
45
38
-38
Peso
(gr)
6,02
0,02
0,24
0,66
2,88
10,10
68,97
138,46
1627,09
1854,44
%Ret
0,32
0,00
0,01
0,04
0,16
0,54
3,72
7,47
87,74
%Ret
Acum
0,32
0,33
0,34
0,37
0,53
1,07
4,79
12,26
100,00
%Pasante
Acum
99,68
99,67
99,66
99,63
99,47
98,93
95,21
87,74
0,00
91
Malla
35
70
100
150
200
250
325
400
PAN
Donde:
TM10 =
TM15 =
TM20 =
TM25 =
TM10SM =
TM15SM=
TM20SM =
TM25SM =
TM10H=
TM15 H=
TM20H=
TM25H =
TM10HSM=
TM15 HSM=
TM20HSM=
TM25HSM =
Micras
500
212
150
106
75
63
45
38
-38
TOTAL
Peso
(gr)
1,08
0,01
0,01
0,08
0,04
0,89
2,40
13,82
98,75
117,08
%Ret
0,92
0,01
0,01
0,07
0,03
0,76
2,05
11,80
84,34
%Ret
Acum
0,92
0,93
0,94
1,01
1,04
1,80
3,85
15,66
100,00
%Pasante
Acum
99,08
99,07
99,06
98,99
98,96
98,20
96,15
84,34
0,00
92
80
70
60
TM10
TM15
50
TM20
40
TM30
30
10
100
1000
%Pasante
90
80
70
TM10SM
60
TM20SM
50
TM30SM
40
30
10
100
Tam ao de Partcula (m icra)
1000
% Pasante
90
80
70
TM10H
60
50
TM20H
40
TM30H
30
10
100
1000
93
ANALISIS GRANULOMETRICO COMPLETO
DE LAS MOLIENDAS MS OPTIMAS
Malla
35
70
100
150
200
250
325
C1
C2
C3
C4
C5
<C5
Peso
(gr)
0,83
0,00
0,04
0,02
0,11
0,61
2,29
8,01
22,65
23,12
16,91
10,17
32,90
117,66
Micras
500
212
150
106
75
63
45
38
33
23
15
11
2
%Ret
0,71
0,00
0,03
0,02
0,09
0,52
1,95
6,81
19,25
19,65
14,37
8,64
27,96
%Ret
Acum
0,71
0,71
0,74
0,76
0,85
1,37
3,31
10,12
29,37
49,02
63,39
72,04
100,00
Especificaciones: Resultado
75-40=
8,7
2,46
40-6=
67,22
61,92
<6=
23,46
35,62
%Pasante
Acum
99,29
99,29
99,26
99,24
99,15
98,63
96,69
89,88
70,63
50,98
36,61
27,96
0,00
Desviacin
6,24
5,3
12,16
Malla
35
70
100
150
200
250
325
C1
C2
C3
C4
C5
C6
Micras
500
212
150
106
75
63
45
38
33
23
15
11
2
Especificaciones:
75-40=
40-6=
<6=
Peso
(gr)
0,32
0,01
0,10
0,40
2,38
5,29
11,53
10,13
30,44
13,82
9,26
4,97
29,40
118,05
%Ret
0,27
0,01
0,08
0,34
2,02
4,48
9,77
8,58
25,79
11,71
7,84
4,21
24,90
%Ret
Acum
0,27
0,28
0,36
0,70
2,72
7,20
16,97
25,55
51,33
63,04
70,89
75,10
100,00
resultado
8,7
14,25
67,22
49,55
23,46
36,2
%Pasante
Acum
99,73
99,72
99,64
99,30
97,28
92,80
83,03
74,45
48,67
36,96
29,11
24,90
0,00
Desviacin
-5,55
17,67
-12,74
94
ANALISIS GRANULOMETRICO COMPLETO
Muestra FPF-1 TM15HSM
Malla
35
70
100
150
200
250
325
C1
C2
C3
C4
C5
C6
Micras
500
212
150
106
75
63
45
38
33
23
15
11
2
Peso
(gr)
0,01
0,02
0,04
0,10
1,00
3,50
7,87
16,12
32,58
15,26
10,78
5,79
25,37
118,44
%Ret
0,01
0,02
0,03
0,08
0,84
2,96
6,64
13,61
27,51
12,88
9,10
4,89
21,42
Especificaciones: Resultado
75-40=
8,7
9,6
40-6=
67,22
54,38
<6=
23,46
36,02
%Ret
Acum
0,01
0,03
0,06
0,14
0,99
3,94
10,59
24,20
51,71
64,59
73,69
78,58
100,00
%Pasante
Acum
99,99
99,97
99,94
99,86
99,01
96,06
89,41
75,80
48,29
35,41
26,31
21,42
0,00
Desviacin
-0,9
12,84
-12,56
Malla
35
70
100
150
200
250
325
C1
C2
C3
C4
C5
C6
Micras
500
212
150
106
75
63
45
38
33
23
15
11
2
Peso
(gr)
0,36
0,00
0,00
0,05
0,26
1,06
2,58
15,97
27,18
17,1
11,81
6,3
27,94
110,61
%Ret
0,33
0,00
0,00
0,05
0,24
0,96
2,33
14,44
24,57
15,46
10,68
5,70
25,26
Especificaciones: resultado
75-40=
8,7
3,29
40-6=
67,22
56,41
<6=
23,46
40,3
%Ret
Acum
0,33
0,33
0,33
0,37
0,61
1,56
3,90
18,33
42,91
58,37
69,04
74,74
100,00
%Pasante
Acum
99,67
99,67
99,67
99,63
99,39
98,44
96,10
81,67
57,09
41,63
30,96
25,26
0,00
Desviacin
5,41
10,81
-16,84
95
ANALISIS GRANULOMETRICO COMPLETO
Muestra FPF-1 TM25HSM
Malla
35
70
100
150
200
250
325
C1
C2
C3
C4
C5
C6
Micras
500
212
150
106
75
63
45
38
33
23
15
11
2
Peso
(gr)
1,08
0,01
0,01
0,08
0,04
0,89
2,40
13,82
21,14
19,99
14,83
7,61
35,18
117,08
%Ret
0,92
0,01
0,01
0,07
0,03
0,76
2,05
11,80
18,06
17,07
12,67
6,50
30,05
Especificaciones: resultado
75-40=
8,7
5,43
40-6=
67,22
54,29
<6=
23,46
40,28
%Ret
Acum
0,92
0,93
0,94
1,01
1,04
1,80
3,85
15,66
33,71
50,79
63,45
69,95
100,00
%Pasante
Acum
99,08
99,07
99,06
98,99
98,96
98,20
96,15
84,34
66,29
49,21
36,55
30,05
0,00
Desviacin
3,27
12,93
-16,82
Malla
35
70
100
150
200
250
325
C1
C2
C3
C4
C5
C6
Micras
500
212
150
106
75
63
45
38
33
23
15
11
2
Peso
(gr)
0,00
0,00
0,00
0,02
0,11
0,04
0,58
9,99
17,74
16,95
12,53
7,65
32,65
98,26
%Ret
0,00
0,00
0,00
0,02
0,11
0,04
0,59
10,17
18,05
17,25
12,75
7,79
33,23
Especificaciones: resultado
75-40=
8,7
0,63
40-6=
67,22
55,84
<6=
23,46
43,53
%Ret
Acum
0,00
0,00
0,00
0,02
0,13
0,17
0,76
10,93
28,98
46,23
58,99
66,77
100,00
%Pasante
Acum
100,00
100,00
100,00
99,98
99,87
99,83
99,24
89,07
71,02
53,77
41,01
33,23
0,00
Desviacin
8,07
11,38
-20,07
96
TM30
TM30SM
TM30H
TM30HSM
MALLA 400
% PASANTE
PUL.HOR (3mm)
PUL.HOR (2mm)
30,00
PULV.VERT(1min.)
PULV.VERT (2min)
20,00
10,00
0,00
MALLA 400
% PAS. ACUM
Ciclo
1
2
3
4
5
6
No. Rev.
100
206
361
447
489
488
487
FPF-1
2,36
1652
8,60
38
Pasante
original de la
malla
corte (-P1)
142,07
30,65
24,60
32,64
36,96
40,42
40,61
micrones
Sobre malla
Pasante nue-
de corte
vo malla de
Pasante
neto
malla de
cor-
(+P1)
1295,61
1366,00
1272,50
1222,20
1182,00
1179,80
corte (-P1)
356,39
286
379,5
429,8
470
472,2
te (Pneto)
214,32
255,35
354,90
397,16
433,04
431,78
Gramos de
bajotamao
neto
por rev.
(Gbpe)
2,1432
1,2400
0,9836
0,8891
0,8850
0,8855
363,54
477,62
335,31
284,36
251,49
249,85
0,8853
=
=
251
0,8853
251
97
440
38
38
WI =
18,46
0,8853
Granulometra
Malla Tyler
o equivalente
10
20
35
65
100
150
200
250
325
400
C1
C2
C3
C4
C5
Micrones
2000
850
500
212
150
106
75
53
45
38
33
23
15
11
6
FPF-1 ALIMENTACIN
Ret.
%Ret. %Pas. Acum.
8,10
2,74
97,26
21,50
7,28
89,98
20,60
6,98
83,00
54,00 18,29
64,71
23,40
7,92
56,79
42,50 14,39
42,40
33,00 11,18
31,22
15,40
5,22
26,01
50,80 17,20
8,80
0,60
0,20
8,60
25,40
8,60
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0
0
0,00
Ret.
14,32
20,71
9,26
6,11
3,24
26,51
Producto
Alimentacin
Producto
F80
Pendiente
P80
%Ret. %Pas. Acum. Pendiente
0,00
100,00
0,00
100,00
0,00
100,00
0,29005024 440,394663
0,00
100,00
0,00
100,00
0,00
100,00
0,00
100,00
0,00
100,00
0,00
100,00
17,87
82,13
2,67758582 37,6283087
25,84
56,29
11,55
44,74
7,62
37,12
4,04
33,08
33,08
0,00
98
99
Anexo 6: Molino Vertical (Vertimill)
100