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TRABAJO ESPECIAL DE GRADO

DISEO DEL FLUJOGRAMA DE PROCESAMIENTO DE MINERAL


DE HIERRO PARA LA OBTENCIN DE UN DENSIFICANTE PARA
LA INDUSTRIA PETROLERA (ORIMATITA).

Presentado ante la Ilustre


Universidad Central de Venezuela
Para optar por el Ttulo de
Ingeniero Metalrgico
Por el Br.
Olmedo B. Maryangel M.
C.I. 14.730.248

Caracas, noviembre de 2005

TRABAJO ESPECIAL DE GRADO

DISEO DEL FLUJOGRAMA DE PROCESAMIENTO DE MINERAL


DE HIERRO PARA LA OBTENCIN DE UN DENSIFICANTE PARA
LA INDUSTRIA PETROLERA (ORIMATITA).

Tutor Acadmico: Prof. Di Yorio, Carlo

Presentado ante la Ilustre


Universidad Central de Venezuela
Para optar por el Ttulo de
Ingeniero Metalrgico
Por el Br.
Olmedo B. Maryangel M.
C.I. 14.730.248

Caracas, octubre de 2005

DEDICATORIA

A mis queridos padres, Rafael y Brucelas,


quienes con mucho amor y dedicacin hicieron de mi, una persona exitosa y capaz de
afrontar los difciles retos que impone la vida.

A mi querida abuela Julia Rosa por su gran sabidura y


valiosos consejos.

A todos mis primos y tos que me brindaron su apoyo y


siempre creyeron en mi.

AGRADECIMIENTO

ii

A Dios todo poderoso, a la Virgen de la Caridad y a San Andrs,


por estar siempre presente en mi vida y ayudarme a cumplir este gran reto.

A la Ferrominera por permitirme realizar esta


investigacin en sus Instalaciones.

A mis tutores acadmicos e industrial: Prof. Di Yorio y


el Ing. Francisco Rondn por guiar mis pasos y hacer
crecer mis conocimientos.

A mis incondicionales amigas de la residencia: Daniela, Johanna, Indira A, Indira M,


Akatibu, Martha, Mariana y Rosalin, quienes fueron como unas verdaderas hermanas que
me apoyaron y confiaron en m.

A todos mis compaeros de clases con quienes viv momentos increbles.

A todos mis compaeros de trabajo de la Planta Piloto quienes de manera desinteresada


compartieron sus conocimientos y sobre todo su amistad.

A la Sra. Celia, Yeca y Deivys por acogerme en su hogar con


tanto cario y hacerme sentir como en casa.

A Carlitos Ron por ser tan especial y acompaarme no solo en los momentos felices; sino
tambin en los momentos duros de mi vida.

A todos los que de una u otra forma colaboraron con la


realizacin de este gran sueo.

iii

RESUMEN

iv

Olmedo B., Maryangel M.


DISEO DEL FLUJOGRAMA DE PROCESAMIENTO DE MINERAL DE HIERRO
PARA LA OBTENCIN DE UN DENSIFICANTE PARA LA INDUSTRIA
PETROLERA (ORIMATITA).
Tutor Acadmico: Prof. Carlo Di Yorio, Tutor Industrial: Ing. Francisco Rondn. Trabajo
Especial de Grado, Caracas, U.C.V. Facultad de Ingeniera. Escuela de Ingeniera
Metalrgica y Ciencia de los Materiales. 2005.
Palabras claves: Orimatita, Molienda, D90, Especificaciones del Producto, Flujograma.
Texto del resumen: La investigacin realizada tiene como objetivo primordial disear el
flujograma de procesamiento del mineral de hierro, a nivel de laboratorio (escala batch;
100-300 Kg/h), para la obtencin del densificante: Orimatita (Fe2O3) buscando sustituir la
de Barita (BaSO4) como densificante requerido en la Industria Petrolera, dado que la Barita
se importa y la Orimatita se obtendra en el pas. Ese flujograma, en un futuro podr
operar a nivel de La Planta Piloto de Concentracin (5 a 10 t/h) o en La Planta Industrial de
Concentracin C.V.G Ferrominera Orinoco C.A. Se desarrolla bajo la modalidad de un
estudio netamente experimental, en el cual se utiliza el mineral FPF-1 (mezcla de mineral
de hierro de alto tenor) como material de alimentacin a un molino de bolas. Este material
es molido en varios tiempos, hasta determinar el tiempo ptimo de molienda para obtener
un producto con una granulometra de 90% pasante (D90) de la malla 400 (38m). Se
realizan pruebas en hmedo y en seco, con y sin magnetita (gracias a la utilizacin de un
separador magntico), encontrando que las condiciones ms optimas para producir la
Orimatita fueron: moler durante 30 minutos en hmedo y sin magnetita. Luego se
realizaron pruebas de decantacin y secado para tener un mejor manejo del producto final.

INDICE GENERAL

Pg.
DEDICATORIA ........................................................................................................
AGRADECIMIENTO ...............................................................................................
ACTA ...........................................................................................................................

i
ii
iii

RESUMEN .................................................................................................................
NDICE DE FIGURAS Y GRFICAS ..................................................................
INDICE DE TABLAS .............................................................................................
.............................................................................................
INTRODUCCIN

iv
vii
viii
1

CAPITULO I

EL PROBLEMA
1.1 Descripcin y Formulacin del Problema
.........................
1.2 Justificacin
.........................................................
1.3 Limitaciones
.........................................................
1.4 Objetivo General
.........................................................
1.5 Objetivos Especficos
.........................................................
CAPITULO II PLANTA PILOTO DE CONCENTRACIN
2.1 rea de Trituracin
..........................................................
2.2 rea de Molienda
..........................................................
2.3 rea de Concentracin ..........................................................
2.4 rea Laboratorio
..........................................................
2.5 rea de Equipos Auxiliares
........................................
CAPITULO III MARCO TERICO
3.1 Uso de Densificantes en la Industria Petrolera ....................
3.2 Reduccin de Tamao (Conminucin) ................................
3.3 Equipos de Clasificacin ....................................................
3.4 Equipos de Concentracin ....................................................
3.5 Operaciones Complementarias ...........................................
3.6 Antecedentes
................................................................
CAPITULO IV PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
Introduccin
...................................................................
4.1 Trituracin
...................................................................
4.2 Molienda
...................................................................
4.3 Clasificacin
...................................................................
4.4 Separacin Magntica ..........................................................
4.5 Espesamiento
...................................................................
4.6 Filtrado
...................................................................
4.7 Secado
...................................................................
4.8 Prueba Adicional ...................................................................

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53
55
55
55

vi
Pg.
CAPITULO V

RESULTADOS Y ANLISIS DE RESULTADOS


5.1 Molienda tanto en Seco como en Hmedo ........................
5.2 Reduccin de Tamao por Pulverizacin
........................
5.3 Separacin Magntica .........................................................
5.4 Espesamiento
.........................................................
5.5 Secado
.....................................................................
5.6 Propuestas de Diagramas para la Obtencin de
Orimatita
..................
5.7 Consideraciones Tcnico-Econmicas de los
Diagramas de Procesamiento a Escala Industrial ...............
CAPITULO VI CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Conclusiones
...............................................................
Recomendaciones ...............................................................
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS ..................................................................
..........................................................................................
ANEXOS
Anexo 1: Glosario
......................................................
Anexo 2: Especificaciones del Separador
Magntico de Baja Intensidad
........................
Anexo 3:Especificaciones del Separador
Magntico de Mediana Intensidad
........................
Anexo 4: Anlisis Granulomtrico de las
Diferentes Moliendas
........................
Anexo 5: Incide de Bond
...................................................
Anexo 6: Vertimill
...................................................

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85
86
97
99

INDICE DE FIGURAS Y GRFICAS


Fig. 2.1
Fig. 2.2
Fig. 2.3
Fig. 3.1
Fig. 3.2
Fig. 3.3
Fig. 3.4
Fig. 3.5
Fig. 3.6
Fig. 3.7
Fig. 3.8
Fig. 3.9
Fig. 3.10
Fig. 3.11
Fig. 3.12
Fig. 3.13
Fig. 3.14.a
Fig. 3.14.b
Graf. 5.4
Fig. 5.4.1
Graf. 5.5
Graf. 5.6

Diagrama en pantalla del rea de Trituracin


...................
Diagrama en pantalla del rea de Molienda
...................
Diagrama en pantalla del rea de Concentracin
................
Circulacin del lodo y eliminacin de slidos ............................
Molino utilizado para determinar el ndice de
Bond
......................
Molino Vertical (Vertimill)
....................................................
Pulverizador Horizontal
....................................................
Disco del Pulverizador Vertical .................................................
Ciclosizer
........................................................................
Diseo Concurrente de un Separador
Magntico
.......................................
Diseo
Contra-Rotacin
de
un
Separador Magntico
.......................................
Diseo Contra-Corriente de un
Separador Magntico
.........................
Diseo Contra-Rotacin modificado de un
Separador Magntico
..............................
Separador Magntico de Baja Intensidad
ERIEZ RE 24 X 18
..............................
Representacin
de
los
...................................................
Mecanismos de Floculacin
Secador de Lecho Fluidizado
...................................................
Comportamiento del Secado a
condiciones constantes
...................................................
Curva de Secado
.....................................................................
Altura decantada vs Tiempo de Sedimentacin
..................
Estado Final de las Pruebas de Sedimentacin
..................
%hv Eliminada vs Tiempo de Secado
.....................
Propuestas de Diagramas de la Obtencin de
Orimatita
.....................

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42
69
69
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73

viii

INDICE DE TABLAS
Tabla N 3.1
Tabla N 3.2
Tabla N 3.3
Tabla N 3.4
Tabla N 3.5
Tabla N 3.6
Tabla N 3.7
Tabla N 4.1
Tabla N 4.2
Tablas N 5.1
Tablas N 5.2
Tablas N 5.3
Tabla N 5.4
Tabla N 5.5

Caractersticas de la Orimatita y de la Barita


...................
Mercado Potencial para los Densificantes
...................
Rango de aplicaciones de cada una de las etapas de
reduccin de tamao y consumo de energa asociados. ................
Accin de una carga normal de bolas en varios
porcentajes de velocidades crticas
............................
Efecto de la cantidad de carga de bolas
.....................................
Recomendaciones para el diseo de equipos segn
el tamao de la alimentacin y estriles
...................
Carga de bolas utilizadas por el personal
de la Planta Piloto de Concentracin
...............................
Anlisis Granulomtrico Estndar
del mineral FPF-1
..........................................
Anlisis Qumico del mineral FPF-1
.....................................
Anlisis Granulomtricos resultantes de las
moliendas tanto en hmedo como en seco, con y sin
magnetita
...................
Anlisis Granulomtricos resultantes de las
pulverizaciones tanto horizontal como vertical
...................
Resultados obtenidos de
la separaciones magnticas
.................................................
Resultados de los ensayos de espesamiento
.........................
Resultado del secado de las
experiencias S, SF, SA, SFA
.................................................

Pag.
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1
INTRODUCCIN

Las reservas de mineral de hierro presentes en nuestro pas son bastante elevadas, con una
densidad privilegiada (5.09 gr/cm3), que lo hace til no solo en la industria siderrgica del
pas y del mundo; sino tambin en otras empresas bsicas de importante proyeccin como
lo es Petrleos de Venezuela (PDVSA), empresa nacional destinada a la explotacin,
procesamiento y refinacin del petrleo. Entre sus actividades destaca la perforacin de
pozos petroleros; en donde se emplean lodos de perforacin.
Los lodos de perforacin son fluidos densificados con aditivos que le confieren
determinadas propiedades fsicas y qumicas. En la actualidad se emplea la Barita (BaSO4)
como densificante, mineral con pocas reservas mundiales y escasas reservas nacionales, lo
que se traduce en la importacin de este tipo de mineral, generando elevados costos a la
industria petrolera. Adems, la Barita en casos de accidentes, genera daos irreversibles al
ambiente. Por su parte el densificante a base de mineral de hierro, Orimatita (Fe2O3), es
muy efectivo a la hora de limpiar o remover los recortes o ripio del fondo del pozo, sto
motivado a su elevada densidad.
La Orimatita presenta significativas ventajas sobre la Barita, entre las que se encuentran su
comportamiento no txico ante el ambiente, empleo de menor cantidad de mineral para
densificar un fluido, los lodos densificados con Orimatita resultan ms estables, etc. Sin
embargo, la Orimatita presenta una desventaja notoria: es sumamente abrasiva, razn por la
cual, el mineral de hierro debe ser reducido de tamao por debajo de 38 micrones (400
mallas ASTM).
La produccin de Orimatita a nivel industrial en Venezuela, traera consigo numerosos
beneficios, entre los que destacan: ahorro de divisas por parte del estado, generacin de
empleos directos e indirectos y generacin de dualidad de empresas (Ferrominera Orinoco
C.A y PDVSA), que contribuira al desarrollo de las mismas.

2
El presente trabajo de investigacin est dividida en cinco captulos. En el captulo I se
destaca el planteamiento del problema, la justificacin de la problemtica a investigar, as
como tambin, limitaciones y objetivos generales y especficos.
En el capitulo II y III se explica brevemente la distribucin y funcionamiento de las
diferentes zonas de la Planta Piloto de Concentracin, conjuntamente con los lineamientos
tericos de la investigacin, necesarios para una mayor comprensin.
En el capitulo IV y V se describe con detalle el procedimiento experimental, los resultados
y el anlisis de los mismos.
Por ltimo, en el capitulo VI se presentan las conclusiones de la investigacin y las posibles
recomendaciones a seguir en futuros trabajos que se encuentren ligados con este informe.

3
CAPITULO I

EL PROBLEMA

1.1) DESCRIPCIN Y FORMULACIN DEL PROBLEMA:


La industria petrolera actualmente utiliza como densificante de los lodos de perforacin, un
aditivo importado llamado Barita (sumamente costoso) es por ello que conjuntamente con
la Empresa Ferrominera de Orinoco C.A., se estn llevando a cabo investigaciones para
buscar un sustituto de la Barita que sea producido en el pas y que tenga como base el
mineral de hierro (ORIMATITA).
El mineral de hierro posee una densidad aproximada de 5.06 gr/cm3, mayor a la densidad
de la Barita (4.2 gr/cm3), lo que la hace ms efectiva como producto densificante en la
remocin de recortes durante la perforacin; ya que brinda estabilidad al pozo y obstaculiza
las formaciones permeables. En el estado Bolvar se encuentran grandes reservas
(260x106Ton.), con las que cuenta el pas.
Para la obtencin de la Orimatita, en el presente trabajo se desarrolla un estudio de dos
flujogramas de procesamiento, con el propsito de determinar el ms ptimo y ms rentable
econmicamente. En estos circuitos, el mineral de hierro es sometido a varias etapas de
separacin: molienda, separacin magntica de baja y mediana intensidad, clasificacin va
hidrociclones, filtrado,

secado y empacado. Esto a escala de laboratorio, pero con

proyecciones a escala industrial; las cuales en un futuro podran ser tomadas en cuenta en
el diseo de una planta industrial destinada a la obtencin de ORIMATITA.

4
1.2) JUSTIFICACIN:
El mineral de hierro est presente en numerosos yacimientos del pas; los cuales poseen
grandes reservas de Hematita con excelentes propiedades fsicas y qumicas. Se hace
tentativa la idea de generar un producto nacional que cumpla con todas las especificaciones
requeridas para tal fin, y que adems, el costo de su produccin sea menos elevado y se
invierta menos capital que si se importara un producto similar (BARITA), mineral que
actualmente se emplea como densificante, pero que posee un elevadsimo costo, motivado a
la escasez de sus yacimientos en el mundo; es por ello que se busca proyectar la produccin
de Hematita Nacional como densificante de fluidos de perforacin, mediante el uso a futuro
de la Planta Piloto de Concentracin o de una planta similar que forme parte de la empresa
FERROMINERA ORINOCO C.A., garantizando as el suministro de este importante
aditivo a la Industria Petrolera y que contribuir al desarrollo de la misma.
1.3) LIMITACIN:
Por tratarse del diseo de un flujograma para la obtencin de un producto nuevo como lo es
la Orimatita, la informacin respecto a la misma es escasa y clasificada debido a que es
provenientes de investigaciones realizadas por INTEVEP, el cual mantiene en secreto los
resultados obtenidos.

5
1.4) OBJETIVO GENERAL:

Disear un flujograma de procesamiento de mineral de hierro, a nivel de laboratorio (escala


batch; 100-300 Kg/h), para la obtencin del densificante (Orimatita) requerido por la
Industria Petrolera; el cual a futuro, podr operar a nivel de La Planta Piloto de
Concentracin (5 a 10 t/h) o en La Planta Industrial de Concentracin.

1.5) OBJETIVOS ESPECFICOS:


1. Evaluacin de las especificaciones para la preparacin del densificante a partir de
mineral de hierro, segn las necesidades de la industria petrolera.
2. Determinacin de los parmetros tcnicos de las diferentes fases del procesamiento:
tiempo de molienda, granulometra, tiempo de secado, etc.
3. Diseo del flujograma final.
4. Consideraciones tcnicas-econmicas del diagrama de flujo para la obtencin de
densificante con las caractersticas fsicas y qumicas requeridas.

6
CAPITULO II

PLANTA PILOTO DE CONCENTRACIN:


La Planta Piloto esta dividida en 5 reas:

Trituracin ( su equipamiento se identifica con el prefijo 02)

Molienda (03)

Concentracin (04)

Laboratorio (05)

Equipos auxiliares (06).

Debido a que el diseo de la planta piloto, permite implementar diferentes circuitos de


operacin, se describir el diagrama de flujo general.
2.1) REA DE TRITURACIN (02)
En la figura 2.1 se presenta el diagrama del rea de trituracin, el mineral que viene de las
minas, es alimentado al triturador primario (Triturador de mandbulas); el cual descarga
sobre la cinta (02-002) y de all es llevado a la cinta (02-101) que transporta el material
triturado a la torre de cribado, en donde pasa por la criba (02-002) que tiene mallas de
aberturas de 6 y 4, luego pasa a la criba (02-003) de abertura 1 y 1/2. Lo rechazado
de la primera malla es transportado por la cinta (02-101) para concentrar una pila con el
material mayor a 6 y que luego ser la alimentacin del molino autgeno. Luego el
producto rechazado de la primera malla de la segunda criba, con un dimetro entre 4 y 1
, ser llevado al molino de pebbles en rea de molienda. El producto rechazado en la
segunda malla de cada criba, tiene dimetro entre 4y 6, y entre 1/2 y 1 , es pasado por
una trituradora de mandbula secundaria (02-004); el producto obtenido es recirculado por
medio de las cintas (02-103) y (02-106), finalmente el pasante de la criba 02-003, inferior a

7
, es almacenado en una pila por medio de la cinta de trasferencias 02-107 y staker 02108 ( lugar de almacenamiento del mineral en forma de pila).

Fig.2.1 Diagrama en pantalla del rea de Trituracin, presentado por el software SCADA
empleado por la planta Piloto.
2.2) REA DE MOLIENDA (03)
El mineral de la pila de pebbles ( cuerpos moledores) y de la pila de cribado inferior a 1/2
es llevado por medio de un cargador frontal a la tolva final de alimentacin de la cinta 03109. La tolva tiene una capacidad para ocho horas continuas de operacin. Mediante una
claveta (lmina que impide el paso a una u otra tolva), accionada por un cilindro elctrico,
los pebbles son llevados a la tolva 03-110 y el producto inferior a 1/2 llevados a la tolva
03-112. Estos minerales alimentan al molino de pebbles (03-006) mediante las cintas
dosificadoras 03-011 y 03-113. La descarga del molino es enviada por medio de la bomba
03-300 a la criba vibrante 03-007, al cicln 03-008 dependiendo de las caractersticas de
la alimentacin. Los rechazos de ambos se retornan al molino de pebbles y los pasantes son
alimentados al tanque (03-302) con agitador (03-303). La bomba 03-301 impulsa la pulpa a
la etapa de concentracin.

Fig.2.2

Diagrama en pantalla del rea de Molienda

2.3) REA DE CONCENTRACIN (04)


El material del tanque 03-302 (molienda), pasa a la bomba 03-301, sta lo enva hacia el
Hidrocicln 04-007 que se encarga de desaguar la pulpa, el overflow va hacia el tanque de
estriles 04-025, el underflow cae en el Hidrosizer 04-008, que se encarga de separar el
grueso y el fino por medio de agua de lavado, sta se coloca a 20 GPM y un setpoint de 35
para dar el punto de corte (75 m, o sea 200 mallas).
El overflow de Hidrosizer es enviado hacia flotacin, el underflow del hidrosizer cae en la
bomba 04-324, sta lo enva a la bomba 04-327 siendo trasladado el material hacia el tolvin
de distribucin, aqu se divide: una mitad hacia los espirales MD y otra mitad hacia los
espirales Multotec.

Fig. 2.3 Diagrama en pantalla del rea de Concentracin.

2.4) REA LABORATORIO (05)


El rea de laboratorio est formada a su vez por tres subreas.

Trituracin de muestras.

Zona de proceso en hmedo.

Zona de manejo de muestra seca.

2.5) REA EQUIPOS AUXILIARES (06)

Bomba de contra incendio.

Bomba de Agua.

Bomba de Agua recirculada.

Bomba de captacin de agua del ro.

Aire Acondicionado.

10

CAPITULO III

MARCO TERICO

3.1) USO DE DENSIFICANTES EN LA INDUSTRIA PETROLERA:


Las columnas de perforacin proporcionan un medio para la circulacin continua de los
lodos de perforacin ( ver dibujo esquemtico en la Fig. 3.1), que son bombeados a grandes
presiones a travs de las toberas de la barrena, produciendo un chorro de fluido. El chorro
de lodo despeja el rea debajo de la barrena, eliminando as

los

recortes o ripio,

ofrecindole nuevas superficies de rocas.


Cuando este sistema no est densificado, el efecto de flotabilidad que tiene el lodo sobre
los recortes es bajo; por lo tanto, la limpieza del pozo depende de la viscosidad y del caudal
de los lodos o fluidos de perforacin.

LODO DE PERFORACIN:
Lodo es el trmino que suele atribuirse con mayor frecuencia a los fluidos de perforacin y
es un fluido a base de agua o aceite; cuyas propiedades han sido modificadas por slidos
comerciales y/o nativos, disueltos y/o suspendidos. Se usa para hacer circular los recortes
fuera del pozo y cumplir con otras funciones durante la perforacin.

11
CIRCULACION DEL LODO Y ELIMINACIN DE SLIDOS:
Las bombas y los motores representan el corazn del sistema de lodo, de la misma
manera, que el lodo en circulacin constituye el alma de la operacin de perforacin. Las
bombas de lodo son bombas de desplazamiento positivo, algunas de las cuales producen
hasta 5.000 psi (34.47 MPa). Estas bombas son accionadas por motores diesel o elctricos.
Para producir la presin y el caudal requeridos para un conjunto especfico de condiciones
de perforacin, ser necesario seleccionar los tamaos correctos de mbolo y camisa para
las bombas y especificar los tamaos apropiados de tobera para la barrena. Este proceso se
llama optimizacin de la hidrulica y constituye un factor clave en una perforacin eficaz.
Despus de salir a alta presin de la bomba de lodo, el fluido de perforacin sube por el
tubo vertical (un largo tubo vertical atado al pie de la torre de perforacin), pasa a travs de
la manguera del kelly (manguera de perforacin o cuello de cisne). Despus, el lodo viaja a
travs de la columna de perforacin hasta alcanzar la barrena. En general, una barrena tiene
dos o ms toberas (chorros) que aceleran el lodo para obtener un chorro de gran velocidad
que lava el fondo del pozo para mantener limpios los cortadores de la barrena y
proporcionar una nueva superficie de roca a la barrena. Desde del fondo del pozo, el lodo
sube por el espacio anular que existe entre la columna de perforacin

y el pozo,

transportando los recortes generados por la barrena.


El lodo y su carga de recortes fluyen fuera del niple de campana, pasando a travs de una
tubera inclinada de gran dimetro (lnea de flujo) hasta llegar sobre una o varias mallas
vibratorias de tela metlica montadas sobre la zaranda. Este proceso consiste en hacer caer
el lodo a travs de las mallas, separando la mayora de los recortes (de tamao ms grande
que la apertura de la tela metlica de la malla) del sistema de circulacin. Despus de pasar
a travs de la malla, el lodo cae en un tanque metlico de asentamiento (ver Fig. 3.1).

12

Fig: 3.1 Circulacin del lodo y eliminacin de slidos.

DENSIDAD DE LOS FLUIDOS DE PERFORACIN:


Los fluidos de alta densidad, facilitan la limpieza del pozo aumentando las fuerzas de
flotacin que actan sobre los recortes; lo cual contribuye a su remocin. En comparacin
con los fluidos de menor densidad, los fluidos de alta densidad pueden limpiar el agujero de
manera adecuada, aun con velocidades anulares ms bajas y propiedades reolgicas
inferiores. Una funcin bsica del fluido de perforacin es controlar las presiones de la
formacin para garantizar una operacin de perforacin segura.

13

FUNCIONES DEL FLUIDO DE PERFORACIN:


Las funciones del fluido de perforacin describen las tareas que ste es capaz de
desempear, aunque algunas de stas no sean esenciales en cada pozo. La remocin de los
recortes del pozo y el control de las presiones de la formacin son funciones sumamente
importantes. Aunque el orden de importancia sea determinado por las condiciones del pozo
y las operaciones en curso, las funciones ms comunes del fluido de perforacin son las
siguientes:
1. Retirar los recortes del pozo.
2. Controlar las presiones de la formacin.
3. Suspender y descargar los recortes.
4. Obturar las formaciones permeables.
5. Mantener la estabilidad del agujero.
6. Minimizar los daos al yacimiento.
7. Enfriar, lubricar y apoyar la barrena y el conjunto de perforacin.
8. Transmitir la energa hidrulica a las herramientas y a la barrena.
9. Asegurar una evaluacin adecuada de la formacin.
10. Controlar la corrosin.
11. Facilitar la cementacin y la completacin.
12. Minimizar el impacto al ambiente.

SISTEMA BASE AGUA:


En las operaciones de perforacin, se usan diferentes tipos de sistemas de fluido de
perforacin base agua (lodos). Los sistemas bsicos de fluido de perforacin son
generalmente convertidos en sistemas ms complejos a medida que la profundidad y la
temperatura y/o presin del pozo aumentan. (1)

14
ORIMATITA:
La Orimatita es un densificante desarrollado con hematita natural de 5 gr/cc en promedio de
gravedad especfica, que puede ser utilizado como densificante de fluidos de perforacin y
en lechadas de cementacin de alto peso. Es considerado un slido de Alta Gravedad
Especfica (HGS). La fuente de materia prima est ubicada en el Estado Bolvar.,
Venezuela (10).

APLICACIONES DE LA ORIMATITA:

La Orimatita puede ser utilizada en lodos tanto base-agua como base-aceite, as


como tambin en lechadas de cemento.

La Orimatita puede ser utilizada con absoluta confianza en los lodos de hasta
18 lbs/gal (2.16 gr/cm3) y ser un sustituto excelente de la Barita.

La Orimatita no tiene restricciones de temperatura ni presin y por sto puede


ser utilizada en pozos de mediana y alta profundidad; lo cual hace de la
Orimatita un producto verstil.

Como densificantes de cementos en lechadas mayores de 17 lbs/gal

(2.04

gr/cm ). (10)

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL USO DE LA HEMATITA Y DE LA BARITA:

La Orimatita tiene una densidad natural de 5.06gr/cc mientras que la Barita


posee 4.20 gr/cc (que es el agente usualmente utilizado en la preparacin de
lodos de perforacin): esta diferencia del 20% permite lograr mayores
densidades con menor cantidad de slidos, caracterstica altamente deseable
para mejor control de filtrado, y en consecuencia, menor dao a la formacin.

15

Los posibles daos a la formacin ocasionados por la Orimatita pueden ser


removidos qumicamente, mientras que los ocasionados por la barita son
irreversibles.

En materia de reologa, los lodos densificados con Orimatita resultan ms


estables debido a su menor contenido de slido y al hecho de que la distribucin
de tamao de partculas es menos susceptible a los cambios que la Barita.

En materia ambiental, la Orimatita presenta muchas ventajas por su bajo nivel


de toxicidad.

La Barita es un producto importado, mientras que la Orimatita es un producto


proveniente del mineral de hierro (Hematita); del cual, se

encuentran

innumerables reservas en el pas (10).

Tabla N 3.1 Caractersticas de la Orimatita y de la Barita (2)


ORIMATITA

BARITA

DESCRIPCIN

Oxido Frrico (Fe2O3)

Sulfato de Bario (BaSO4)

GRAV. ESPEC

5.0-5.2 gr/cc

4.2 gr/cc

5.0-6.0

2.5-3.5

DUREZA MOHS

Grandes reservas en el Edo. Agotamiento


DISPONIBILIDAD

Bolvar, 260x106 Ton.mt.

de

los

yacimientos por la alta


demanda

CARACT. AMBIENTAL

No

es

contaminante

al Contenido

ambiente.

de

metales

pesados y contaminantes

Solubles en cidos 95% Insoluble en cidos. Daos


SOLUBILIDAD

removible

en

caso

de irreversibles a la formacin

daos.
TAMAO DE PARTCULA

90%< malla 400 (-38m)

97%< malla 200 (-75 m)


95%< malla325 (-45m)

16

MERCADO POTENCIAL PARA DENSIFICANTES:


Tabla N 3.2 Mercado potencial para los densificantes (2).
1x103Ton.met/Ao

MERCADO
PAISES

PRODUCCION

DEMANDA

IMPORTACIN

ORIGEN

VENEZUELA

___

90

90

Europa

Estados
Unidos y
Canad

625

946

311

Europa

BENEFICIOS DE USO DE LA ORIMATITA COMO DENSIFICANTE:

Sustitucin de importaciones para cubrir la demanda de PDVSA, estimada en


una 50.000 ton.met./ Ao por un valor de 9x106 $.

La posibilidad de abrir una lnea de exportacin de densificante al sur de


EE.UU., Trinidad, Colombia, Ecuador, Mxico y Argentina, entre otros, que
traeran considerables divisas al pas.

Generacin de empleos directos e indirectos.

Disminucin del impacto ambiental. (2)

3.2) REDUCCIN DE TAMAO (CONMINUCIN):


Los productos minerales en bruto son chancados o triturados, molidos y/o pulverizados por
varias razones.
Algunos de los objetivos ms importantes de la reduccin de tamao son:

17

Lograr la liberacin de especies minerales comerciables desde una matriz


formada por minerales de inters econmico y canga.

Para promover reacciones qumicas rpidas a travs de la exposicin de una


gran rea superficial.

Para producir un material con caractersticas de tamao deseables para su


posterior procesamiento, manejo y/o almacenamiento.

Para satisfacer requerimientos de mercado en cuanto a especificaciones de


tamaos particulares en el producto.

La decisin de efectuar la fractura de partculas utilizando procesos de conminucin en


hmedo o seco, depende del tipo de material a procesar o del producto a obtener.
En ciertos casos, dependiendo del uso final, es necesario efectuar molienda seca,
especialmente en el caso de ciertos minerales industriales o cemento.
Los principales factores que determinan que un mineral sea procesado en va hmeda o
seca son:

Caractersticas fsicas del mineral.

Efecto del material en el equipo de molienda, tales como: abrasin, corrosin y


compactacin en la zona de molienda.

Forma, distribucin de tamaos y calidad del producto deseado.

Consideraciones econmicas.

Condiciones climticas.

Disponibilidad de agua.

Factores ambientales y de seguridad tales como: ruidos, polvos y vibracin excesiva


(3).

18
RELACIONES ENERGA - TAMAO DE PARTCULA
Desde los primeros aos de aplicacin industrial de los procesos de conminucin al campo
de beneficio de minerales, se constat la relevancia del consumo de energa especfica
como parmetro controlante de la reduccin de tamao y granulometra final del producto,
en cada etapa de conminucin.
Por otro lado, se ha logrado demostrar que en las etapas de chancado y molienda
convencional la energa mecnica suministrada al equipo de conminucin supera entre 10 a
100 veces el consumo terico de energa requerida para crear nuevas superficies; es decir,
menos del 10% del total de energa entregada al equipo de conminucin es efectivamente
empleada en la fragmentacin de las partculas.

Tabla N 3.3 Rango de aplicacin de cada una de las etapas de reduccin de tamaos y
consumos de energa asociados (4).
Etapa
Chancado
(Trituracin)
Molienda

Sub-etapa

Rango
Tamao

Consumo
Energa
[kWh/t]

Primario
Secundario
Terciario
Primario
Secundario
Terciario

100 a 10 cm
10 a 1 cm
1 a 0.5 cm
10 a 1mm
1 a 0.1 mm
100 a 10 m

0.3 a 0.4
0.3 a 2
0.4 a 3
3a6
4 a 10
10 a 30

POSTULADO DE RITTINGER, 1867:

La energa especfica consumida en la reduccin de tamao de un slido es directamente


proporcional a la nueva superficie especfica creada(4).

19
Este postulado considera solamente la energa necesaria para producir la ruptura de cuerpos
slidos ideales (homogneos, isotrpicos y sin fallas), una vez que el material ha alcanzado
su deformacin crtica o lmite de ruptura.
Matemticamente se puede escribir:

Er = Cr ( S f S P )

(Ec. 1)

donde:
Er = consumo de energa especfica (kWh/t).
Cr = constante de proporcionalidad de Rittinger
Sf y Sp = superficie especfica de la alimentacin y producto respectivamente.
La superficie especfica est dada por:
se = S / M = S /( s * V )

(Ec. 2)

Donde:
S = superficie.
M =Masa (gr).

s = densidad (gr/ cm3).


V = volumen (cm3).
POSTULADO DE KICK, 1885:

La energa requerida para producir cambios anlogos en el tamao de cuerpos


geomtricamente similares es proporcional al volumen de estos cuerpos(4).
Kick consider que la energa utilizada en la fractura de un cuerpo slido ideal
(homogneo, isotrpico y sin fallas) era aquella, necesaria para deformar el slido
hasta su lmite de ruptura, despreciando la energa adicional para producir la ruptura
del mismo.

20
Ek = K K ln(d f / d p )

(Ec. 3)

donde:
Ek = consumo de energa especfica. (kWh/t)
df y dp = tamao promedio de la alimentacin y del producto respectivamente.
Kk = 1/ ln 2

POSTULADO DE BOND, 1952:

Como los postulados de Kick y Rittinger no satisfacan todos los resultados experimentales
observados en la prctica, y como industrialmente se necesitaba una norma estndar para
clasificar los materiales segn su respuesta a los procesos de conminucin, Bond, en 1952,
postul una ley emprica que se denomin la Tercera Ley de la Conminucin:
La energa consumida para reducir el tamao 80% de un material,
es inversamente proporcional a la raz cuadrada de este tamao,
definindose el tamao 80% como la abertura del tamiz (en
micrones) que deja pasar el 80% en peso de las partculas (4).
ndice de Trabajo del material, Wi, que corresponde a la energa necesaria para reducir

una tonelada de material desde un tamao tericamente infinito hasta partculas que en un
80% sean inferiores a 100rm. Esto es,
E = Wi(10 / P80 10 / F80 )

(Ec. 4)

donde P80 y F80 representan el tamao 80% del producto y alimentacin, respectivamente.

21
ENSAYO NORMALIZADO DE MOLIENDABILIDAD (ASTM D.1191):

Se realiza para determinar el ndice de Bond:


El material se prepara a un tamao de 100% menor a 6 mallas (3350 m) ,se mide 700 cm3
a granel de este material, lo que da un total de W gramos, cuidando que la densidad
aparente sea reproducible y se carga en un molino de bolas de 305x305mm (12x12 plg),
con bordes interiores redondeados. La carga de bolas de 20.125 g tiene la distribucin que
sigue:
43 bolas de 38.10 mm. (1 1/2 plg)
67 bolas de 31.75 mm. (1 1/4 plg)
10 bolas de 25.40 mm. (1 plg)
71 bolas de 19.05 mm. (3/4 plg)
94 bolas de 15.87 mm. (5/8 plg)
El material se muele por un corto perodo de tiempo, generalmente 100 revoluciones,
tamizando el producto por una malla seleccionada (p1) para eliminar el bajo tamao y
reemplazarlo por material fresco, simulando un circuito cerrado de molienda- clasificacin.
Esta nueva carga se vuelve a moler tratando de obtener una carga circulante de 250%. De
esta forma, el porcentaje de material menor a la malla seleccionada (p1), deber ser 100/3.5
El nmero de revoluciones para la nueva etapa de molienda r2 se calcula de las
revoluciones de la etapa anterior r1 mediante:

r2 =

100r1
3.5 1

(Ec.5)

Donde 1 es el porcentaje de material en el molino que tiene un tamao menor de p1


despus de r1 revoluciones. Una vez alcanzada la carga circulante de 250%, se define como

22
moliendabilidad y se designa por Gbp, a los gramos netos de material menor al tamao p1,
producidos por revolucin del molino:

Gbp =

1 ( p1 ) W 1 ( p1 )
100r *

(Ec.6)

Donde:
1 (pl) = el porcentaje menor que la malla de separacin (%)
p1 = en la alimentacin fresca al molino (m).
W = masa total de molino (gr)
r * = nmero de revoluciones necesarias circulante de 250%.
Finalizado el ensayo, se efecta un anlisis granulomtrico completo del producto (bajo
tamao p) y de la alimentacin fresca (menor a 6 mallas).

CLCULO DEL INDICE DE TRABAJO DEL ENSAYO (Wi):

Por comparacin de ensayos realizados segn la etapa 1 con resultados experimentales de


molienda en un molino de 2.44 m de dimetro interior, operando en hmedo y con 250%
de carga circulante, Bond concluy que el ndice del ensayo normalizado result segn la
siguiente ecuacin emprica:

Wi =

(1.1)(44.5)
(KWh/t)
10
10
0.23
0.82
p1 Gbp

F80
P 80

Donde:
Wi es el ndice de Trabajo del ensayo expresado en KWh /ton.

(Ec.7)

23
p1 es el tamao en m de la malla de separacin.
Gbp es la moliendabilidad.
P80 es el tamao del 80% en el producto
F80 es el tamao del 80% en la alimentacin fresca.
Todos estos valores son determinados en el ensayo de Bond. Se debe destacar que el
nmero 10 en ecuacin, corresponde a 100 m, por lo que 10/P80 es adimensional. El
factor 1.1 convierte el ndice de Trabajo de Bond de kWh/tc a kWh/tm.

Fig. 3.2 Molino utilizado para determinar el ndice de Bond


POTENCIA NETA DEL SISTEMA:
PS = E * T

Donde:
Ps = Potencia Neta del Sistema (KW).
E = Consumo Especfico de Energa (KWh/ton).
T = Productividad del sistema, (ton/hr).

MOLIENDA:

El objetivo fundamental de la molienda es reducir el tamao de partcula, su costo es


elevado debido a la cantidad de energa que ella consume. Cualquier exceso de fineza
(sobremolienda) produce prdidas econmicas, que pueden afectar la recuperacin global
del proceso.

24

La molienda puede realizarse en seco o en hmedo, est ltima presenta ciertas ventajas en
cuanto al rendimiento energtico y la eliminacin de los polvos.

CARACTERSTICAS GENERALES DE LA MOLIENDA EN HMEDO Y EN


SECO:

Molienda Hmeda:

Menos potencia por tonelada de material que la molienda en seco.

Menos espacio que la molienda en seco y en general los costos de instalacin


son menores para un circuito cerrado de operacin.

No requiere equipos de control de polvos.

Utiliza grandes cantidades de agua y el costo de mantenimiento de las bombas


puede ser alto.

Molienda Seca:

Material alimentado debe tener bajo contenido de humedad o artificialmente


seco.

No se gasta en filtrado y secado de material.

Se obtiene un producto listo para almacenar; sin embargo, en ocasiones deben


ser enfriados antes de proseguir su tratamiento.

MECANISMOS DE MOLIENDA:

1. A velocidades bajas: ocurre solamente un deslizamiento, produciendo una


molienda solo en friccin.

25
2. A media velocidad: adems de friccin (deslizamiento) se produce impacto
con un comportamiento conocido como cascada.
3. A velocidades ms altas: se produce friccin e impacto por un
comportamiento de catarata.
4. A velocidades mayores: se produce una centrifugacin.
5. No hay molienda, las bolas se pegan al molino; es decir, la fuerza de
gravedad se iguala a la fuerza centrfuga; llegando as a la velocidad crtica.
Tabla N3.4 Accin de una carga normal de bolas a varios porcentajes de velocidades

crticas (6).
%

Velocidad

Crtica
Deslizamiento

10

20

30

40

50

60

70

80

Cascada
Centrifugacin

90

Siendo:
1: Leve accin de la carga de bolas.
2: Apreciable accin de la carga de bolas.
3: Mayor accin de la carga de bolas.
La tabla N 3.5 Efecto de la cantidad de carga de bolas (6).
Carga de bolas (%
volumen

5-15

15-25

25-35

35-45

45-50

molino)
Deslizamiento
Cascada
Centrifugacin

Siendo:

26
N: valor de efectividad a todas las velocidades.
N: efectividad a velocidades altas.
VELOCIDAD CRTICA:

Para determinar la velocidad crtica del molino se emplea la siguiente relacin:


N c = 42.3 / ( D d ) (rpm)

(Ec. 8)

Siendo:
D: dimetro del molino (m)
d: dimetro de las bolas (m)
Si D/d >20, se desprecia el valor de d.

EFECTOS DE LA DENSIDAD DE PULPA EN EL MOLINO:

Cuando la disolucin de la pulpa en el interior del molino es inadecuada (demasiado


elevada), la pulpa posee una excesiva viscosidad que dificulta la fcil y rpida descarga de
la misma y particularmente, el buen escurrimiento hacia los intersticios de la carga
moledora, lo que constituye un factor importantsimo del proceso.
Por otra parte, un excesivo porcentaje de slido aumenta el efecto amortiguante de la pulpa
en los contactos bolas-bolas y disminuye el efecto de la molienda.
Una disolucin exagerada es perjudicial para conseguir un trabajo de molienda eficiente:
demasiada cantidad de agua agregada al molino disminuye el tiempo de residencia de la
pulpa en el mismo, generando as una descarga rpida, se lavan los cuerpos moledores y la
molienda es ineficiente, adems de ocasionar desgaste en equipo.

27

Se estima que el mximo porcentaje de slidos permisibles en molienda de mineral silceos


(valores muy generales), se aproximan al 78% u 80% en etapas de molienda primaria en
molinos de bolas y fluctan entre 70% y 75% para un proceso de molienda secundaria con
molino de bolas, siendo entre 60% y 65% para una molienda muy fina tambin con molino
de bolas.
CARGA DE BOLAS:

Es el rea de la superficie expuesta, puntos de contacto, volumen y peso de las bolas que
conforman los cuerpos moledores del molino.
TEORA DE DESGASTE:

A medida que las bolas nuevas trabajan en la molienda se desgastan paulatinamente hasta
que desaparecen o son sacadas del molino cuando estn muy pequeas.
El desgaste de cada bola y todas en conjunto, generan una formacin N de familias de
bolas de todos los dimetros que podemos visualizar como collares de bolas del mayor al
menor dimetro. Si se recarga un solo dimetro peridicamente, tendremos el mismo
nmero de bolas nuevas que el de bolas con mitad de desgaste o con mucho desgaste; es
decir se tendr el mismo nmero de bolas grandes, medianas y pequeas.
Ley: la reduccin del dimetro de la bola debido al desgaste, es constante con el tiempo o

al tonelaje procesado.
dD / dt = K

(Ec. 9)

28
MOLINO VERTICAL O VERTIMILL:

El vertimill es un molino mediano vertical que ocupa poco espacio, es una alternativa
eficiente para aplicaciones de molienda fina; el cual, puede ser usado para moler en
hmedo o en seco.
El mineral de alimentacin al Molino debe tener una granulometra menor a para
obtener un producto con un rango de tamao entre 200 malla (74 micrones) hasta 2
micrones de fineza, puede ser usado en aplicaciones continuas o a escala de laboratorio, en
circuitos abierto o cerrados.
En el mercado existen lneas de productos bastante amplias; las cuales tienen un rango de
potencia que varan entre 20 HP hasta 1250 HP con capacidades entre 1 y 100 T/h (7).

APLICACIONES DEL VERTIMILL:

Moler finos y ultrafinos.

Molienda primaria y secundaria.

Remoler concentrados.

Moler piedras, calizas, etc.

VENTAJAS DEL USO DEL VERTIMILL SOBRE UN MOLINO DE BOLAS Y/O


BARRAS:

Menor sobremolienda.

Usualmente ocasiona menos ruido.

Menores costos operativos.

Menor tiempo de residencia.

Menores costos de instalacin.

Ocupa menos espacio fsico

Las operaciones realizadas con este equipo son mucho ms seguras.

29

Es de fcil instalacin.

FUNCIONAMIENTO DEL VERTIMILL:

El mineral alimentado y el agua entran a travs de un orificio ubicado en el tope de


vertimill, la molienda bien sea con bolas de acero o de cermica, o con pebbles, es agitada
por medio de una hlice doble en forma de tornillo (agitador).
La pulpa entra al cuerpo del Molino a travs de una caja bifurcadora que est equipada con
una vlvula que controla el paso de la entrada de la pulpa fresca y de la carga recirculante.
Una bomba genera la velocidad adecuada a la cual se clasifican las partculas en la parte
superior del cuerpo del molino. La preclasificacin y la remocin de los productos, hace
que se reduzca la sobremolienda y se incremente la eficiencia. Las partculas pequeas
ascienden; mientras que las grandes son llevadas a la parte media y al fondo del equipo,
donde se van localizando los cuerpos moledores por accin de la fuerza de gravedad,
teniendo lugar la molienda por atriccin / abrasin y por la alta presin entre la partculas,
por ello se consume menos energa que en un molino tubular (bolas o barras) con los que se
pueden desempear el mismo trabajo.
El interior del Molino est protegido por recubrimiento

magntico; el cual atrae las

partculas medianas que funciona a su vez como una superficie de proteccin.


La hlice normalmente requiere ser reemplazada de 6 a 12 meses.

30

Fig. 3.3 Molino Vertical (Vertimill)

MOLINO DE DISCOS O PULVERIZADORES:

Son equipos de laboratorio destinados a moliendas rpidas en circuitos discontinuo en todo


tipo de muestras, generalmente destinadas a anlisis qumico posterior.

Fig.

3.4 y 3.5 : Pulverizador Horizontal marca: BICO inc.y Discos del Pulverizador

Vertical marca: SIEBTECHNIK, respectivamente.

31
3.3) EQUIPOS DE CLASIFICACIN:
3.3.1) CICLOSIZER:

Es un equipo diseado especialmente para clasificar tamaos de partculas inferiores a 38


m. Consta de 5 hidrociclones a travs de los cuales se hace pasar la muestra en forma de
pulpa, gracias a la presin constante de agua se pueden obtener tamaos de partculas de 38
m, 33 m, 23 m,15 m y 11 m.

Fig. 3.6 Ciclosizer, equipo utilizado para la clasificacin de finos.


3.3.2) HIDROCICLONES:

Los hidrociclones son los nicos equipos en la industria minera que utiliza la fuerza
centrfuga en la separacin del mineral. Generalmente son cnicos en su parte inferior y
cilndricos en la parte superior. Aunque pueden presentar cambios en su diseo o forma,
las bases de su funcionamiento son las mismas.
La inyeccin tangencial de la pulpa, produce un movimiento en el aparato que desarrolla
una fuerza centrfuga que segrega las partculas en direccin radial, de acuerdo a su tamao
y densidad, permitiendo as la separacin.

32

Las partculas gruesas y densas se concentran en las paredes del aparato, siendo llevadas
hacia abajo y eliminadas por el pice o descarga, las partculas finas se mueven hacia el
centro del cicln, siendo transportadas hacia arriba y afuera a travs del vrtice o rebalse
por una corriente central ascendente.
La separacin de las partculas de la pulpa de alimentacin en un rebalse o descarga,
depende de la velocidad de sedimentacin radial y de la distribucin tridimensional de
velocidades en el cicln.

FACTORES QUE AFECTAN EL RENDIMIENTO DE UN HIDROCICLN:

Los efectos de cambio de operacin y parmetros de diseos de un cicln son muy


complejos; ya que en llos, todos los parmetros estn interrelacionados. Es casi imposible
seleccionar un cicln para dar la separacin requerida en forma precisa y es casi siempre
necesario ajustar la alimentacin de entrada, vortex finder, abertura de apex, presin de la
pulpa y dilucin, an cuando los diseadores de hidrociclones tienden a especificar ciclones
capaces de manejar un determinado caudal de flujo, cierto rango de alimentacin, rebalse y
abertura de descarga.
El control final del punto de corte y la capacidad del cicln, puede hacerse ajustando el
tamao de entrada, vortex finder, y apex.
Las variables operacionales tienen un efecto importante en el rendimiento del cicln: es
necesario evitar fluctuaciones en el caudal de flujo durante la operacin, sto se logra
implementando un control automtico del nivel del sumidero o una autorregulacin del
sumidero.
Un aumento en la velocidad del flujo de la alimentacin, mejorar la eficiencia por
aumento de la fuerza centrfuga en las partculas. Siendo constante todas las otras variables,

33
sto puede ser obtenido solamente por un aumento en la presin y un aumento en la
potencia, ya que sto, est directamente relacionado con la cada de presin y la capacidad.

El efecto de un aumento en la densidad de pulpa alimentada es complejo: la agudeza de la


separacin decrece con el aumento de la densidad de pulpa y el punto de corte aumenta
debido a la mayor resistencia al movimiento tipo remolino dentro del cicln; lo cual
reduce la cada de presin efectiva. La separacin en tamaos ms finos solamente puede
lograrse con alimentacin de bajos contenidos de slidos y una cada de presin alta.
Normalmente la disolucin de la alimentacin no es mayor de 30% de slidos en peso, pero
para operaciones de circuito cerrado de molienda, donde se requiere obtener relativas de
grueso, se usan concentraciones en alimentacin altas sobre el 60% de slidos en peso,
combinados con una cada de presin baja.

3.4) EQUIPOS DE CONCENTRACIN:


3.4.1) SEPARACIN MAGNTICA:

Los separadores magnticos explotan las diferencias de propiedades magnticas de


minerales que conforman la mena. Se usan para concentrar materiales magnticos valiosos
de una canga no magntica o para separar contaminantes magnticos de un til nomagntico.
Todos los materiales son afectados de alguna forma cuando sobre llos acta un campo
magntico. En la mayora de los materiales este efecto es demasiado pequeo para ser
detectado. Los materiales se pueden clasificar en dos amplios grupos dependiendo de si son
atrados o repelidos por un imn.
Diamagnticos: son repelidos a lo largo de las lneas de fuerza magntica hacia un punto

donde la intensidad de fuerza magntica es menor. Las fuerzas involucradas son muy
pequeas y las partculas diamagnticas no pueden ser concentradas magnticamente.

34
Paramagnticos: son atrados a lo largo de las lneas de fuerza magntica hacia puntos de

mayor intensidad de campo magntico. Los materiales paramagnticos se pueden


concentrar usando separadores magnticos de alta intensidad. Ejemplos: Ilmenita (FeTiO3),
Rutilo (TiO2), Wolframio ((Fe,Mn)WO4), Siderita (FeCO3), Pirotita (FeS), Cromita
(FeCr2O4), Hematita (Fe2O3), y minerales de manganeso.
Algunos elementos son ellos mismos paramagnticos como: Ni, Co, Mn, Cr, Ce, Ti, O y el
grupo de los metales Pt, pero en la mayora de los casos, las propiedades paramagnticas
del mineral se deben a la presencia del hierro en alguna forma ferromagntica.
Ferromagnetismo es un caso especial del paramagnetismo (son atrados a lo largo de las

lneas de fuerza magntica hacia puntos de mayor intensidad de campo magntico), que
involucra fuerzas magnticas muy intensas. Estos materiales tienen muy alta
susceptibilidad a fuerzas magnticas y la retienen despus de ser removido del campo
magntico (remanencia). Se pueden concentrar usando separadores magnticos de baja
intensidad. El mineral ferromagntico principal es la magnetita aunque se pueden separar
hematita y siderita despus de la tostacin; la cual produce magnetita.
Una gua de modelos con parmetros de dimensiones, alimentacin, no es del todo
confiable, hace falta realizar pruebas de laboratorio y numerosas experiencias que permitan
afinar dichos parmetros, pero s, nos dan una idea global del tipo de equipo y/o diseo, que
se requiere para cubrir las necesidades y llevar a cabo un proyecto.
3.4.1.1) TIPOS DE DISEOS DE SEPARADORES MAGNTICOS:

Concurrente: en este tipo de diseo, la alimentacin entra a la caja destinada para

tal fin, para luego ser distribuida en el mismo sentido que gira el tambor del
separador magntico, en esta zona el espacio es muy angosto, sto para que toda la
pulpa entre en contacto con el separador.(ver Fig. 3.7)

35

Contra-rotacin: igual que el anterior cuenta con una caja da alimentacin por

donde entra la pulpa, pero distribuye el mineral en sentido opuesto a la rotacin de


tambor del separador magntico. La zona de accin del campo magntico es ms
amplia.( ver Fig.3.8)

Contracorriente: la caja de alimentacin distribuye la pulpa directamente al

tambor. En esta zona la accin del campo magntico es mediana y sobre ella se
lleva a cabo la separacin.(ver Fig. 3.9)

Contra-rotacin modificado: est basado en el diseo del separador magntico a

contra-rotacin, se diferencia de ste, en que la zona de accin magntica es


extremadamente larga. La pulpa entra a una cmara destinada para permitir la
entrada de aire y de esta manera facilitar y mejorar la obtencin del concentrado. El
alto gradiente magntico es empleado para recuperar finos y material
extremadamente magntico.(ver Fig.3.10) (7).

Fig 3.7 Diseo concurrente de un


Separador Magntico

Fig 3.8 Diseo Contra-Rotacin de un


Separador Magntico

36

Fig 3.9 Diseo Contra-Corriente


de un Separador Magntico

Fig 3.10 Diseo Contra-Rotacin


Modificado, de un Separador
Magntico.

Tabla N 3.6 Recomendaciones para el diseo de Equipos segn el tamao de la

alimentacin y estriles (7).


Tamao de
Aplicacin ,
partcula m, %
clasificacin por
Alimentacin
de finos
tamao de
T/h
cercanos a
partculas
74m
Mineral de hierro,
15000 -8000
100-160
gruesos
0-10%
Mineral de hierro,
5000-2000
80-120
regular
20-25%
Mineral de hierro,
1000
40-80
de fino a regular
40-50%

Mineral de hierro,
finos

100
60-100%

10-60

Estriles
m3 /h

200-350
200-350
150-250
100-200

Recomendaciones
para el Diseo

Concurrente
Contra-Rotacin
Contra-Rotacin
Contra-Corriente
Contra-Rotacin
Contra-Corriente
Contra-Corriente.

37
EQUIPOS DE SEPARACIN MAGNTICA A ESCALA INDUSTRIAL:

SEPARADOR MAGNTICO ERIEZ RE 24X 18:

Separador magntico de tambor va hmeda modelo HMDA de ERIEZ, utiliza


imanes permanentes en lugar de electroimanes, con circuitos magnticos mejorados
que ayudan a concentrar las fuerzas separadoras en la profundidad del flujo. El
separador est diseado principalmente para ser usado en circuitos de sistemas de
recuperacin

para

la

concentracin

de

materiales

finos

magnticos

paramagnticos alimentados en forma de lechada o pulpa. Normalmente se manejan


densidades de pulpas de 25% al 55% de slidos, pero en ciertas circunstancias se
pueden manejar pulpas con densidades muy superiores o inferiores a este rango,
siendo as, un equipo bastante verstil. Este separador consta de un tambor
magntico, tanque, bastidor de soporte y transmisin, raspador giratorio, etc. El
raspador giratorio es una rueda de paletas de cuatro cuchillas con un dimetro de 6
y con puntas de acero dulce que facilitan la descarga del mineral imantado; adems
de contar con agua de lavado.

Fig. 3.11 Separador Magntico de Baja Intensidad ERIEZ RE 24X 18

38
3.5) OPERACIONES COMPLEMENTARIAS:
3.5.1) SEDIMENTACIN:

Es la separacin de partculas slidas en suspensin o en un lquido, que se verifica por


asentamiento gravitacional, tales procesos pueden dividirse en espesamiento y clarificacin,
sus principios son

bsicamente los mismos, aunque difieren en que el objetivo del

espesamiento es aumentar la concentracin de slidos, mientras que la clarificacin sirve


para separar los slidos de una corriente relativamente diluida.
La sedimentacin puede ocurrir de manera natural o artificial, en ambas, se forman flculos
o aglomerados de partculas en un lquido y depende de las colisiones que haya en entre las
partculas. Estas colisiones resultan del movimiento relativo entre las partculas producido
por agitacin externa, fuerzas externa (gravedad) o del movimiento browniano. Solo una
fraccin de estas colisiones son efectivas; ya que existen partculas desestabilizadas (no
tienen fuerzas repulsivas entre ellas) y partculas estables ( si tienen fuerzas repulsivas) .
La floculacin de las partculas ocurre por dos mecanismos: la floculacin pericintica
debida al movimiento browniano y la floculacin ortocintica debida a la agitacin ms
vigorosa. La rapidez de la

floculacin pericintica es mayor para la partculas ms

pequeas que 1 m, mientras la rapidez de la floculacin ortocintica es mayor para


partculas mayores de 1 m, pero siempre ocurren de manera simultnea en algn grado .
Cuando se emplean polmeros como agente floculantes se considera que existe una
heterofloculacin, en donde los flculos que se forman inicialmente son sueltos y
voluminosos hasta que ocurre una densificacin por exudacin del medio de dispersin.
Este mecanismo adicional de la floculacin recibe el nombre de sinresis mecnica y
existe un modelo cualitativo que describe las reacciones que ocurren en la floculacin con
polmeros; la cual comprende siete reacciones separadas como se indica en la Fig. 3.12 :
a) Adsorcin inicial del polmero (a dosificacin ptima).

39
b) Floculacin pericintica u ortocintica.
c) Adsorcin secundaria del polmero (ningn contacto con los sitios disponible en
otra partcula).
d) Adsorcin inicial del polmero en exceso.
e) Ruptura del flculo debida a agitacin intensa o prolongada.
f) Adsorcin secundaria del polmero.
g) Sinresis mecnica debido a la accin de fuerzas desiguales sobre el flculo.

Fig. N 3.12 Representacin de los mecanismos de floculacin (3)

40
3.5.2) SECADO:

Cuando se requieren de niveles de humedad ms bajos de los proporcionados por los


procesos mecnicos (filtrado, espesamientos, etc.), se recurre a secar el material por
mtodos trmicos. Estos son relativamente costosos; ya que el slido no solo tiene que
calentarse, sino que el agua tiene que evaporarse para que pueda ser arrastrada por una
corriente gaseosa.
El trmino secado es un trmino relativo; ya que simplemente significa una mayor
reduccin del contenido de humedad a partir de cierto nivel inicial, logrado previamente en
la separacin mecnica. Esto es para obtener niveles ms aceptable o requeridos.
La necesidad de realizar el proceso de secado va a depender de las operaciones
subsecuentes o bien de los requerimientos de los clientes.
El equipo ms adecuado para secar material fino es el secador de lecho fluidizado. Una
caracterstica del lecho fluidizado es su temperatura y mezclado uniforme; debido a que
cada partcula est rodeada completamente de gas caliente, el secado es mucho ms rpido
(30 a 60 seg.). El proceso requiere de una cantidad considerable de equipos de recoleccin
de polvo, debido a la elutriacin de los finos. (ver Fig. 3.13)

41

Fig. 3.13 Secador de Lecho Fluidizado.

COMPORTAMIENTO DEL SECADO:

El comportamiento tpico del secado de un slido tratado en condiciones constantes de


secado aparece ilustrado en la Fig. 3.14 a.
La diferenciacin de los datos permite obtener la curva de secado (Fig. 3.14 b). En la regin
A-B representa la primera etapa del calentamiento en donde se ajusta la temperatura de los
slidos hmedos a la temperatura del gas de secado. Regin B-C es el perodo de secado a
rgimen constante en el que toda la superficie est saturada de humedad, sta regin
termina en el contenido crtico de humedad, punto C. Ms all de este punto, la temperatura

42
de la superficie se eleva y el

rgimen de secado desciende rpidamente hasta que

eventualmente se alcanza el equilibrio. Este contenido de equilibrio, es la humedad ms


baja que se puede obtener en el material bajo las condiciones dadas y es cercano a cero.

Fig. 3.14 (a), (b): Comportamiento del secado a condiciones constantes, curva de secado

(Contenido de Humedad vs. Rgimen de Secado). Respectivamente (4).

CANTIDAD DE HUMEDAD ELIMINADA.

%hv = (Po Pf ) / Po * 100

(Ec. 10)

43
Donde:
%hv = % de humedad eliminada.
Po= peso inicial.
Pf = Peso Final.

3.6) ANTECEDENTES:
3.6.1) USO DE LA HEMATITA NATURAL COMO DENSIFICANTE:

Despus de realizar una exhaustiva investigacin se encontr una sola referencia acerca de
el uso de la Hematita Natural como densificante . se trata del trabajo realizado por Rivers y
Quiroga (10) quienes encontraron:
Con respecto a los problemas de origen magntico, es conocido que una tubera de
perforacin, rotando en el hoyo crea un pequeo pero significativo campo magntico. Este
campo es suficientemente fuerte como para magnetizar la mayora de los compuestos
frricos y por ende, destruir la confiabilidad de cualquier registro de pozo que se base en el
sistema de permeabilidad magntica.
Con respecto al problema relacionado con la abrasividad de los compuestos de hierro se
not que cuando stos eran molidos y aproximados a los parmetros requeridos por API
para la barita, producan un efecto abrasivo muy alto que destruan las vlvulas, asientos,
camisas, pistones de las bombas de lodo y centrfugas; motivado a que las partculas, an
siendo pasante malla 200 poseen una estructura en forma de aglomerados de cristales con
aristas agudas, a diferencia de la estructura redondeada que posee la barita.

44
3.6.2) OPTIMIZACIN DE LA SEPARACIN MAGNTICA DE BAJA Y
MEDIANA INTENSIDAD COMO MTODOS IMPORTANTES EN MATERIA DE
CONCENTRACIN DE MINERALES DE BAJO TENOR.

Monzn (8) realiz pruebas de Separacin Magntica, empleando un separador magntico


de baja intensidad y otro de mediana intensidad, cuyas caractersticas se muestran en los
anexos 2 y 3 respectivamente. Luego de realizar diferentes pruebas en donde se vari los
parmetros de porcentaje de alimentacin por minuto (%Vibraciones/min.) y la velocidad
del tambor, encontr que los resultados mas ptimos fueron:

En la Separacin Magntica de Baja Intensidad: los mejores resultados obtenidos fueron


con una alimentacin de 35% Vibraciones/min. (0.025 T/h) y 2 rpm.
En la Separacin Magntica de Mediana Intensidad: los mejores resultados obtenidos
fueron con una alimentacin de 35% Vibraciones/min. (0.049 t/h) y 3 rpm.

3.6.3)EXPERIENCIAS REALIZADAS POR EL PERSONAL DE LA PLANTA


PILOTO DE CONCENTRACIN.

El personal de la Planta Piloto de Concentracin en el ao 2002 realiz pruebas de


molienda en un molino de jarra de 22 lts. Variaron la carga de los cuerpos moledores
(bolas de acero) en cantidad y dimetro, por lo tanto en peso. El mejor resultado que se
obtuvo se observa en la tabla 3.7.

45
Tabla N: 3.7 Carga de bolas utilizadas por el personal de la Planta Piloto de

Concentracin.

TAMAO DE
BOLAS (mm)

CANTIDAD DE
BOLAS

PESO DE
BOLAS (Kg.)

37.5
31.5
25.5
19.0
12.5

29
42
68
204
516

7.6
4.8
4.0
6.3
4.1

Con una razn de carga:


R c = Carga de Bolas : Carga de mineral.
R c = 26.8 : 1.9

46
CAPITULO IV

PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

La muestra estudiada es un mineral de alto tenor (66.35 % Fe) denominado FPF-1; el cual
presenta las siguientes caractersticas fsicas y qumicas:
Propiedades Fsicas: en la tabla 4.1 proporcionada por la empresa Ferrominera Orinoco
C.A., se reflejan las caractersticas fsicas estndares de un mineral FPF-1.
Tabla N 4.1 Anlisis Granulomtrico estndar del mineral FPF-1
Malla Tamao (m)
10
1700
20
850
35
500
70
212
100
150
150
106
200
75
250
63
325
45
C1
38
C2
33
C3
23
C4
15
C5
11
C6
2

%Pasante 2.76
94.43
84.91
75.73
58.34
46.79
37.19
28.29
24.24
19.59
10.05
6.34
4.33
3.29
3.02
0

Anlisis Qumicos:
Tabla N 4.2 Anlisis qumico del mineral FPF-1, proporcionado por la empresa

Ferrominera Orinoco C.A.


%SiO2
0.74

%Al2O3
0.59

%PPC: Prdidas Por Calcinacin.

%PPC
2.11

%P
0.04

%Mn
0.04

47
Los circuitos evaluados fueron:
Circuito N1.

Trituracin

Separacin
Magntica
(Baja
Intensidad)

Clasificacin
Hidrosizer /
Tamizaje

Molienda
(Hmeda /
Seca)

>38 m

Producto
Final

Secado

Clasificacin por
Banco de
Hidrociclones

SM

Separacin
Magntica
(Mediana
Intensidad)
CM

Donde:

Colas

SM: Mineral no magntico.


CM: Mineral Magntico (Magnetita)
Circuito N2:

Trituracin

Molienda
Hmedo /
Seco

Clasificacin
(Hidrosizer /
Tamizaje)

Separacin
Magntica
(Baja
Intensidad)

> 3 8 m

Molienda
Va Seca

Secado

Producto
Final

Espesamiento

SM

Separacin
Magntica
(Mediana
Intensidad)
CM

Colas

Donde:
SM: Mineral no magntico.
CM: Mineral Magntico (Magnetita)
Se realizaron algunas modificaciones a los circuitos anteriores debido a que algunos de los
equipos requeridos no estaban disponibles, tal es el caso del filtro que no tena tela de

48
filtrado, no haban separadores magnticos de baja y mediana intensidad que funcionaran
en hmedo, el hidrosizer cuya capacidad (t/h) era demasiado alta para la cantidad de
mineral que se deba procesar y faltaban hidrociclones en el banco de hidrociclones.
Los circuitos usados realmente fueron:
Circuito N1:

Trituracin

Clasificacin
Ciclosizer /
Tamizaje

Molienda
(Hmeda /
Seca)

-38m

Secado

Espesamiento

Producto
Final

SM

Separacin
Magntica
(Baja
Intensidad)
CM

Colas

Donde:
SM: Mineral no magntico.
CM: Mineral Magntico (Magnetita)

Colas

49
Circuito N2:

Trituracin

Clasificacin
Ciclosizer /
Tamizaje

Molienda
(Hmeda /
Seca)

38m

Colas

-38m

Secado

Espesamiento

Producto
Final

SM

Separacin
Magntica
(Mediana
Intensidad)
CM

Colas

Donde:
SM: Mineral no magntico.
CM: Mineral Magntico (Magnetita)

4.1) TRITURACIN:

En ambos casos la trituracin realizada es una etapa de preparacin del mineral; la cual no
se tomar en cuenta a la hora de disear el flujograma final a escala industrial. Esta etapa
se realiz en un triturador de rodillos con su mnima abertura (1mm).
4.2) MOLIENDA:

La reduccin de tamao se llev a cabo mediante la utilizacin de un molino de jarra de


22lts. de capacidad, con una velocidad de 60 rpm, una relacin de carga de 26:1,9 , en
hmedo y en seco, una dilucin de la pulpa de 75% de slido (en hmedo). En esta etapa de
la investigacin se determin el tiempo ptimo de molienda para alcanzar una

50
granulometra con un 90% pasante malla 400 (D90), sin variar ninguno de los parmetros
antes sealados. Los perodos de tiempo empleados fueron 10, 15, 20, 25, 30, 35, y 40 min.,
utilizando el material FPF-1 con y sin magnetita.

4.2.1) CLCULO DEL INDICE DE BOND:

Se siguieron los pasos especificados en el ensayo normalizado de moliendabilidad


explicado en el punto 3.2 del Marco Terico.

4.3) CLASIFICACIN:

4.3.1) HIDROSEPARADOR (Hidrosizer): No se pudo utilizar el hidroseparador que se

encuentra en el laboratorio; debido a que el mismo funciona con un flujo mnimo de


alimentacin de 500kg/ hr y no se contaba con el suficiente mineral para cubrir este
parmetro, adems de ello, por lo extenso de esta investigacin, el tiempo requerido para
llevar a cabo la misma, result insuficiente.
La clasificacin a escala de laboratorio del material obtenido de la molienda se llev a cabo
mediante la utilizacin de una serie de tamices movidos con un equipo ROP-TAP y del
ciclosizer; a travs de los cuales se logr realizar un anlisis granulomtrico completo de
las muestras; cuyo peso a analizar fue 100 a 120 grs. aproximadamente cada experiencia.
4.3.2) ROP-TAP: es un equipo de tamizado mecnico en el que se emplearon los

siguientes tamices: 10, 20, 35, 70, 100, 150, 200, PAN, para estudiar la alimentacin del
sistema. En el caso de las muestra ya molidas, los tamices utilizados fueron: 35, 70, 100,
150, 200, 250, 325, PAN. Luego el pasante de la malla 325 fue analizado por el
CICLOSIZER, donde se clasifica el material por medio de 5 ciclones de diferentes tamaos

51
y en los que se obtienen los siguientes cortes granulomtricos: C1= 38 m, C2= 33m,
C3= 23 m, C4= 15 m, C5= 11 m.
El tiempo empleado en el ROP-TAP fue de 15 min. y en el ciclosizer fue de 10 min.
Como las muestras presentaban grandes cantidades de ultrafinos, se tuvo que deslamar con
la malla 325 a cada una de las muestras antes de comenzar el anlisis granulomtrico,
luego la fraccin pasante 325 (-325) del ROP-TAP se uni a la fraccin anterior y este
conjunto fue la muestra que se incorpor al CICLOSIZER para continuar el anlisis
granulomtrico.

4.3.3) CICLOSIZER: en este equipo se siguieron los siguientes pasos:

Se agreg la muestra en el recipiente de alimentacin.

Se verific que el equipo contara con la alimentacin de agua adecuada.

Se enciende el equipo.

Se fijaron las condiciones de trabajo: presin de agua 100 KPA (Kilo Pascal),
temperatura del agua 30C aproximadamente.

Se

verific que los 5 ciclones estn cerrados, para luego abrirlos con la

finalidad de eliminar en cada uno de ellos el aire contenido.

Se program el equipo a un tiempo de 10 min.

Se abri el canal de alimentacin de las muestras; la cual fue pasando por cada
uno de los ciclones, siendo agitada por una fuerza centrfuga que separa el
material pesado (grueso) hacia la parte superior y el ms liviano (fino) hacia
los siguientes niveles.

Luego de haber transcurrido los 10 min. el equipo acciona una alarma que
indica que se puede llevar a cabo la recoleccin de cada una de las muestras que
quedaron en los diferentes ciclones. Esto se hace por medio de una manguera de
escape ubicada en la parte superior de cada cicln. En esta etapa el color del
agua fue el indicador de la presencia o no de material.

52

Las cinco muestras obtenidas (C1, C2, C3, C4, C5) fueron secadas en una estufa
y luego pesadas.

El material pasante C5 fue determinado por diferencias de pesos entre la


cantidad entrante y la sumatoria de todos los pesos retenidos en cada uno de los
ciclones.

4.4) SEPARACIN MAGNTICA:

Se utilizaron dos separadores magnticos: uno de baja intensidad (1500 Gauss) y otro de
mediana intensidad (7000 Gauss). Se tom como referencia los valores obtenidos por
Monzn D. (8):
En la separacin magntica de Baja Intensidad : 35% Vibraciones/min. de alimentacin
(0.025T/h) y 2 rpm en el tambor, mientras que para la separacin magntica de Mediana
Intensidad: 40% Vibraciones/min. de alimentacin

(0.049T/h) y 3rpm. Estos valores se

verificaron realizando pruebas con un rango de valores por encima y por debajo de los
mismos y calculando la magnetita equivalente con un equipo destinado para tal fin
(SATMAGAN). En esta etapa del circuito se estudi la ubicacin ms ptima de la
separacin magntica, realizndola antes y despus de la molienda en seco y en hmedo.
Las especificaciones de los equipos de separacin magntica empleados son detalladas en
los Anexos.
Para determinar el porcentaje de magnetita equivalente de los diferentes productos de la
separacin magntica, se emple el equipo SATMAGAN, siguiendo los siguientes pasos:
una vez encendido el equipo se esperan 10 minutos para dejar que el sistema se estabilice,
luego se coloca una pequea cantidad de mineral en el portamuestra del equipo (el material
debe ser 100% pasante malla 100) y se procede a realizar la lectura (Lc). Esta lectura (Lc)
forma parte de una ecuacin que nos revelar el contenido de magnetita equivalente
presente en la muestra:

53
%Mg = 1.8 + (0.115 * Lc )

(Ec.11)

Donde:
%Mg = % de Magnetita Equivalente.
Lc = lectura proporcionada por el SATMAGAN.

4.5) ESPESAMIENTO:

Se llevaron a cabo cuatro (4) pruebas:

El mineral de manera natural sin utilizar ningn tipo de qumicos o depresantes, se


denot como (S).

Se agreg floculante al 3%, se denot como (SF).

Se aadi almidn al 3% ,se denot como (SA)

Se utilizaron ambos qumicos, el floculante y el almidn, en las mismas


proporciones empleadas en las anteriores pruebas, se denot como (SFA).

Todas las Pruebas se dejaron asentar por un tiempo prolongado (81 min), evidencindose
la sedimentacin de los slidos y la clarificacin del agua.
La disolucin de la pulpa empleada fue de 65% de slido; la cual se logr diluyendo 200
gr. del mineral molido a 30min. en hmedo y sin magnetita (TM30HSM) en 110ml. de
agua. Se hicieron 4 pulpas con estas descripciones y se colocaron en 4 envases que
contenan 800ml. de agua cada uno. Posteriormente se les aadi el almidn o el floculante
como se explic en el prrafo anterior.
El almidn utilizado en esta prueba es el mismo que se emplea en la Planta Piloto de
Concentracin y que es aadido como depresante del hierro en las columnas de flotacin
(780 ml/ ton.), con el fin de concentrar el mineral de hierro de bajo tenor. El procedimiento
para la preparacin del almidn al 3% es el siguiente:

54

Insumos requeridos:

5 Kgs de almidn de yuca y maz.

3.2 Kgs de Hidrxido de Sodio (NaOH).

200 lts de agua.

Agitador para hacer almidn.

Se agregan 50 lts de agua aproximadamente en el agitador y se enciende el mismo, se


aaden los 5 Kgs de almidn, , para homogeneizar la solucin se esperan 2-5 min. Luego se
agregan los 3.2 Kgs de NaOH y se completan los 200 lts. de agua requeridos. Finalmente se
apaga el equipo.
Para realizar esta prueba se tom una pequea cantidad de este almidn (15.6ml)
determinada de la siguiente manera:
780ml ------------ 1x106 gr.
X

------------ 200 gr.

X = 0.156 ml de almidn al 3% , aproximando: 1 ml de almidn al 3%


El floculante empleado en esta experiencia, tambin es utilizado en la Planta Piloto para
sedimentar slidos (65gr de floculante por cada 200 lts) llamado comercialmente
Arevofloc. La cantidad a utilizar se determin de la siguiente manera:
65 gr -------------- 200.000ml
X ---------------- 100ml
X= 0.0325 gr de floculante al 3%
De este reactivo qumico se disolvieron 0.0325 gr. En 100ml. de agua, sto para tener una
solucin diluida al 3%.

55
4.6) FILTRADO:

Estas experiencias no se pudieron llevar a cabo, debido a la falta de finas telas de filtrado
con aberturas inferiores a 400 mallas (38 m). Estas mallas, fueron solicitadas y compradas
en el exterior, pero no llegaron a tiempo para su empleo en las pruebas necesarias.

4.7) SECADO:

Se procedi a retirar el mineral sedimentado de cada uno de los envases, se colocaron en


bandejas, mediante el empleo de una estufa y de un cronmetro, se determin la
% humedad eliminada (%hv) cada 2 min, hasta que tomara un valor constante.
%hv = (Po Pf ) / Po * 100

Donde:
%hv= % de humedad eliminada.
Po = peso inicial.
Pf = peso final.
4.8) PRUEBA ADICIONAL:

Esta prueba consisti en realizar una reduccin de tamao utilizando dos pulverizadores
diferentes: uno horizontal de discos marca: BICO inc. y otro vertical de discos marca:
SIEBTECHNIK modelo TS , variando para el primero, la abertura y para el segundo el
tiempo de pulverizado.
El molino de disco vertical SIEBTECHNIK modelo TS, consiste esencialmente en:
1. La parte superior del motor, incluyendo muelles helicoidales y anillo de retencin.
2. El cierre.

56
3. El accionamiento excntrico que consta de un motor trifsico.
El molino de disco horizontal BICO , tiene las siguientes especificaciones:
1. La reduccin de tamao se da desde hasta 150 200 mallas.
2. Disponible en 2, 3 y 5 HP, 50 / 60 ciclos, 220 / 380 / 440 / 575 Volts.

57
CAPITULO V

RESULTADOS Y ANLISIS DE RESULTADOS

5.1)

MOLIENDA TANTO EN SECO

COMO EN HMEDO CON Y SIN

MAGNETITA:
5.1.1) MOLIENDA EN SECO CON MAGNETITA: El mejor resultado que se obtuvo

fue con la molienda TM30 (Triturado T y Molido M en seco durante 30 min. y con
Magnetita), logrndose obtener un 72.68 % pasante malla 400.

Tabla N 5.1.1 Anlisis Granulomtrico de la molienda en seco con magnetita (30min).

MALLA

MICRA

35
70
100
150
200
250
325
400
-400
TOTAL

500
212
150
106
75
63
45
38
-38

PESO(gr.)
0.01
1.62
0.01
0.06
0.5
5.93
9.91
18.57
23.14
158.96
218.70

%RET

%RET ACUM

0.74
0.00
0.03
0.23
2.71
4.53
8.49
10.58
72.68

0.74
0.75
0.77
1.00
3.71
8.24
16.74
27.32
100.00

%PASANTE
ACUM
99.26
99.25
99.23
99.00
96.29
91.76
83.26
72.68
0.00

58
5.1.2) MOLIENDA EN SECO SIN MAGNETITA: El mejor resultado que se obtuvo fue

con la molienda TM30SM ( Triturado T y Molido M en seco durante 30 min. y sin


magnetita SM), logrndose obtener un 76.99 % pasante malla 400
Tabla N 5.1.2 Anlisis Granulomtrico de la molienda en seco sin magnetita (30 min)
MALLA

MICRA

35
70
100
150
200
250
325
400
-400

500
212
150
106
75
63
45
38
-38

TOTAL

PESO(gr.)
0.01
0.11
0.05
0.11
0.60
5.74
10.42
20.31
22.63
200.60

%RET

%RET ACUM

0.04
0.02
0.04
0.23
2.20
4.00
7.79
8.68
76.99

0.04
0.06
0.1
0.33
2.54
6.54
14.33
23.01
100.00

%PASANTE
ACUM
99.96
99.94
99.90
99.67
97.46
93.46
85.67
76.99
0.00

260.57

De los resultados anteriores se puede observar que la molienda en seco no arroja buenos
resultados: el mximo porcentaje que se pudo obtener fue 76.99% pasante malla 400 (en la
molienda sin magnetita), lo que si se evidencia es que la magnetita result ser un mineral
un poco ms duro que la hematita; ya que en la molienda en seco con magnetita, se obtuvo
un porcentaje pasante malla 400 menor (72.68 %). Ninguna de las dos moliendas anteriores
arrojaron productos que cumplan con la especificacin primordial de un D90 malla 400;
por lo que ambas son rechazadas a la hora del diseo del flujograma final para la
produccin de ORIMATITA. Adems de ello en la molienda en seco se genera mucho
polvo, lo que se traduce en prdidas de las partculas finas.

59
5.1.3) MOLIENDA EN HMEDO CON MAGNETITA: El mejor resultado que se

obtuvo fue con la molienda TM30H (Triturado T y Molido M en Hmedo H con


Magnetita durante 30 min.), logrndose obtener un 89.88 % pasante malla 400.

Tabla N 5.1.3 Anlisis Granulomtrico de la molienda en hmedo con magnetita (30min.)

MALLA

MICRA

35
70
100
150
200
250
325
C1
C2
C3
C4
C5
<C5
TOTAL

500
212
150
106
75
63
45
38
33
23
15
11
2

PESO(gr.)
0.01
0,83
0,00
0,04
0,02
0,11
0,61
2,29
8,01
22,65
23,12
16,91
10,17
32,90
117,66

%RET

%RET ACUM

0,71
0,00
0,03
0,02
0,09
0,52
1,95
6,81
19,25
19,65
14,37
8,64
27,96

0,71
0,71
0,74
0,76
0,85
1,37
3,31
10,12
29,37
49,02
63,39
72,04
100,00

%PASANTE
ACUM
99,29
99,29
99,26
99,24
99,15
98,63
96,69
89,88
70,63
50,98
36,61
27,96
0,00

Tabla N 5.1.3.1 Especificaciones de Rango de Tamaos en TM30H

ESPECIFICACIONES
REQUERIDAS
TAMAO %PAS. ACUM
8,7
75-40 m =
67,22
40-6 m =
23,46
<6 m =

RESULTADOS
OBTENIDOS

DESVIACIN

2,46
61,92
35,62

6.24
5.3
12.16

60
5.1.4) MOLIENDA EN HMEDO SIN MAGNETITA: El mejor resultado que se

obtuvo fue con la molienda TM30HSM (Triturado T y Molido M en Hmedo H


durante 30 min. Y sin Magnetita), logrndose obtener un 89.07 % pasante malla 400.

Tabla N 5.1.4 Anlisis Granulomtrico de la molienda en hmedo sin magnetita.


MALLA

MICRA

35
70
100
150
200
250
325
C1
C2
C3
C4
C5
<C5
TOTAL

500
212
150
106
75
63
45
38
33
23
15
11
2

PESO(gr.)
0.01
0,00
0,00
0,00
0,02
0,11
0,04
0,58
9,99
17,74
16,95
12,53
7,65
32,65
98,26

%RET

%RET ACUM

0,00
0,00
0,00
0,02
0,11
0,04
0,59
10,17
18,05
17,25
12,75
7,79
33,23

0,00
0,00
0,00
0,02
0,13
0,17
0,76
10,93
28,98
46,23
58,99
66,77
100,00
0,00

%PASANTE
ACUM
100,00
100,00
100,00
99,98
99,87
99,83
99,24
89,07
71,02
53,77
41,01
33,23
0,00

Tabla N 5.1.4.1 Especificaciones de Rango de Tamaos en TM30HSM.


ESPECIFICACIONES
REQUERIDAS
TAMAO
%PAS. ACUM
8,7
75-40 m =
67,22
40-6 m =
23,46
<6 m =

RESULTADOS
OBTENIDOS

DESVIACIN

0,63
55,84
43,53

8,07
11,38
20,07

NOTA: el resto de los resultados obtenidos se encuentran en los anexos.


De los resultados anteriores se puede notar que la molienda en hmedo arroja mejores
resultados que la molienda en seco; ya que se aproxima bastante al D90, tanto en la
molienda con magnetita como en la molienda sin magnetita, siendo 89.88% y 89.07%

61
respectivamente. Pudiera decirse que son resultados bastante buenos; sin embargo, ninguna
de las dos moliendas en hmedo cumplen con la segunda especificacin (especificaciones
por rango de tamaos): para los dos primeros rangos (75-40 y 40-6 ) los tamaos que se
tienen en TM30HSM son: 0.63% y 55.83% pasante respectivamente, los mismos estn muy
por debajo de los valores requeridos que son 8.7% y 67.22%; mientras que para los
ultrafinos <6m se obtuvo 43.53% y debe ser 23.46% pasante. Lo que significa que
realizando una molienda con molinos de bolas bien sea en seco o en hmedo, no se puede
alcanzar la granulometra requerida para la obtencin de la ORIMATITA, por lo que se
hace necesario optimizar la molienda con la utilizacin de un equipo de clasificacin. En el
caso de la molienda en hmedo y a escala industrial se puede emplear un Hidrocicln
inmediatamente despus del molino, que permita separar las partculas mayores a 38 m,
para ser llevadas nuevamente al molino, mientras las partculas menores a 38 m, pasen a
la siguiente etapa del circuito, de esta manera se evita la sobremolienda del mineral y el
producto obtenido puede cumplir con todas las especificaciones requeridas.
Otra manera de obtener un producto que cumpla con todas las caractersticas deseadas es
implementando una de molienda con equipos de mayor tecnologa, tal es el caso del molino
vertical (Vertimill), que es un equipo especializado para el procesamiento de mineral fino.
En el Anexo 1 se presentan tablas con los resultados de la distribucin de tamao obtenida
en todos los ensayos.
5.1.5) INDICE DE BOND:

El ndice de Bond obtenido fue:


Wi = 18.46
F80= 440.39
P80= 41.88

62
Lo que quiere decir que el consumo especfico de energa fue de:
E = Wi(10 / P80 10 / F80 )
E = 19.72 KWh. / ton

Este consumo de energa es alto, aproximadamente 2.4 veces mayor que el consumo de
energa del molino de pebbles que se tiene en la Planta Piloto de Concentracin, que es de
8.75 KWh/ton. , sto se debe a que el producto (ORIMATITA) es un material demasiado
fino (90% pasante malla 400) y por lo tanto se debe emplear ms energa para lograr
obtener dicha granulometra. Esto se traduce en costos operacionales elevados.

5.2)

REDUCCIN DE TAMAO POR PULVERIZACIN:

5.2.1) PULVERIZADOR HORIZONTAL (BICO Inc.) CON UNA ABERTURA DE


( 3mm ):
Tabla N 5.2.1 Anlisis Granulomtrico del pulverizado con abertura (3mm)
MALLA

MICRA

35
70
100
150
200
250
325
C1
C2
C3
C4
C5
<C5
TOTAL

500
212
150
106
75
63
45
38
33
23
15
11
2

PESO(gr.)
0.01
14,62
23,31
12,71
10,51
12,19
6,15
5,55
12,12
4,00
2,02
1,17
0,46
2,71
107,52

%RET

%RET ACUM

13,60
21,68
11,82
9,77
11,34
5,72
5,16
11,27
3,72
1,88
1,09
0,43
2,52

13,60
35,28
47,10
56,87
68,21
73,93
79,09
90,36
94,08
95,96
97,05
97,48
100,00

%PASANTE
ACUM
86,40
64,72
52,90
43,13
31,79
26,07
20,91
9,64
5,92
4,04
2,95
2,52
0,00

63
Tabla N 5.2.1.1 Especificaciones de Rango de Tamaos en Pulverizador Horizontal

(3mm).
ESPECIFICACIONES
REQUERIDAS
TAMAO %PAS. ACUM
8,7
75-40 m =
67,22
40-6 m =
23,46
<6 m =

RESULTADOS
OBTENIDOS

DESVIACIN

10,88
7,12
82

2,18
60,1
58,54

5.2.2) PULVERIZADOR HORIZONTAL CON UNA ABERTURA DE ( 2mm ):


Tabla N 5.2.2 Anlisis Granulomtrico del pulverizado con abertura (2mm)
MALLA

MICRA

35
70
100
150
200
250
325
C1
C2
C3
C4
C5
<C5
TOTAL

500
212
150
106
75
63
45
38
33
23
15
11
2

PESO(gr.)
0.01
19,11
23,03
12,20
10,31
11,93
6,35
5,54
13,23
4,65
2,4
1,5
0,58
2,41
113,24

%RET

%RET ACUM

16,88
20,34
10,77
9,10
10,53
5,61
4,89
11,68
4,11
2,12
1,32
0,51
2,13

16,88
37,21
47,98
57,09
67,62
73,23
78,12
89,81
93,91
96,03
97,36
97,87
100,00

%PASANTE
ACUM
83,12
62,79
52,02
42,91
32,38
26,77
21,88
10,19
6,09
3,97
2,64
2,13
0,00

Tabla N 5.2.2.1 Especificaciones de Rango de Tamaos en Pulverizador Horizontal

(2mm).
ESPECIFICACIONES
REQUERIDAS
TAMAO
%PAS. ACUM
8,7
75-40 m =
67,22
40-6 m =
23,46
<6 m =

RESULTADOS
OBTENIDOS

DESVIACIN

10,5
8,06
12,75

1,8
59,16
10,71

64
5.2.3) PULVERIZADOR VERTICAL CON UN TIEMPO DE 1 MIN:
Tabla N 5.2.3 Anlisis Granulomtrico del pulverizado vertical con 1min de tiempo.
MALLA

MICRA

35
70
100
150
200
250
325
C1
C2
C3
C4
C5
<C5
TOTAL

500
212
150
106
75
63
45
38
33
23
15
11
2

PESO(gr.)
0.01
0,00
5,89
11,43
11,81
13,85
7,46
7,33
12,57
16,22
7,5
5,38
2,76
13,95
116,15

%RET

%RET ACUM

0,00
5,07
9,84
10,17
11,92
6,42
6,31
10,82
13,96
6,46
4,63
2,38
12,01

0,00
5,07
14,91
25,08
37,00
43,43
49,74
60,56
74,52
80,98
85,61
87,99
100,00

%PASANTE
ACUM
100,00
94,93
85,09
74,92
63,00
56,57
50,26
39,44
25,48
19,02
14,39
12,01
0,00

Tabla N 5.2.3.1 Especificaciones de Rango de Tamaos en Pulverizador Vertical (1min.)


ESPECIFICACIONES
REQUERIDAS
TAMAO
%PAS. ACUM
8,7
75-40 m =
67,22
40-6 m =
23,46
<6 m =

RESULTADOS
OBTENIDOS

DESVIACIN

12,74
27,43
59,83

4,04
39,79
36,37

65
5.2.4) PULVERIZADOR VERTICAL CON UN TIEMPO DE 2 MIN:
Tabla N 5.2.4 Anlisis Granulomtrico del pulverizado vertical con 2min de tiempo.
MALLA

MICRA

35
70
100
150
200
250
325
C1
C2
C3
C4
C5
<C5
TOTAL

500
212
150
106
75
63
45
38
33
23
15
11
2

PESO(gr.)
0.01
0,00
0,27
1,27
4,87
9,07
5,56
5,35
13,52
10,73
5,47
4,33
2,4
11,37
74,21

%RET

%RET ACUM

0,00
0,36
1,71
6,56
12,22
7,49
7,21
18,22
14,46
7,37
5,83
3,23
15,32

0,00
0,36
2,08
8,64
20,86
28,35
35,56
53,78
68,24
75,61
81,44
84,68
100,00

%PASANTE
ACUM
100,00
99,64
97,92
91,36
79,14
71,65
64,44
46,22
31,76
24,39
18,56
15,32
0,00

Tabla N 5.2.4.1 Especificaciones de Rango de Tamaos en Pulverizador Vertical (2min.)


ESPECIFICACIONES
REQUERIDAS
TAMAO
%PAS. ACUM
8,7
75-40 m =
67,22
40-6 m =
23,46
<6 m =

RESULTADOS
OBTENIDOS

DESVIACIN

14,7
30,9
54,4

6
36,32
30,94

Se puede observar en los resultados anteriores, que con ninguno de los 2 pulverizadores, se
obtiene el D90 pasante malla 400 y mucho menos las especificaciones en cuanto a los
rangos de tamaos. Lo que indica que la ORIMATITA no puede ser obtenida por medio de
este tipo de pulverizadores.

66
5.3 ) SEPARACIN MAGNTICA:
5.3.1) SEPARADOR MAGNTICO DE TAMBOR DE BAJA INTENSIDAD:
Tabla 5.3.1 Resultados obtenidos de la separacin magntica antes de moler:

%Vibr:42.5 % Vibr:50 % Vibr: 2.5


% Vibr:2.5 %Vibr:42.5 %Vibr:42.5
nVueltas: 3 nVueltas:3 nVueltas:3.5 nVueltas:2.5 nVueltas:2.5 nVueltas:2.5
Peso
Inicial
(gr)
Peso
Adharido
(gr)

1900

1900

1900

1900

1900

1900

97.04

66.47

78.52

103.23

103.23

109.57

Tabla 5.3.2 Cantidad de Magnetita Equivalente presente en los diferentes productos de

separacin magntica de baja intensidad.


MUESTRA
LECTURA
n Vueltas %Vibra Fraccin

MAG. EQUIVALENTE
(%)

Psm
2
25
9
2,835
Pcm
2
25
19
3,985
Psm
2
30
9
2,835
Pcm
3,64
2
30
16
Psm
2
35
10
2,95
Pcm
2
35
15,5
3,5825
Psm
2
40
10
2,95
Pcm
2
40
18
3,87
Psm
2
45
10
2,95
Pcm
2
45
10
2,95
Psm
1,5
35
9
2,835
Pcm
1,5
35
18
3,87
Psm
2,5
35
10
2,95
Pcm
2,5
35
16
3,64
Psm
3
35
11
3,065
Pcm
3
35
18
3,87
Donde: Psm = Fraccin Sin Magnetita, Pcm = Fraccin Con Magnetita

Valores de
referencia

Los valores resaltados como Valores de referencia son los obtenidos por Monzn (8).

67
Con la utilizacin del SATMAGAN se verificaron los resultados obtenidos por Monzn
D.(8) y con ello, se determin implementar la separacin magntica de baja intensidad con
una velocidad 2 rpm en el tambor y 35% de vibracin en la alimentacin, obtenindose
2.95% de magnetita equivalente, sto mediante la utilizacin de la frmula
( %Mg = 1.8 + (0.115 * Lc ) ).

Es importante resaltar que la magnetita requerida en las especificaciones del producto final
(Orimatita), debe ser lo ms cercano posible a 0%, por lo cual, se recomienda realizar a
futuro, pruebas con este contenido de magnetita (2.9%) para verificar o descartar su posible
utilizacin como agente densificante.
A pesar de utilizar los parmetros anteriores (2 rpm, 35% Vibr.) que son bastantes lentos en
el proceso en seco, se gener: mucho polvo, perdidas de material y contaminacin
ambiental, cuestin que no sucede en el circuito en hmedo.
Las pruebas de separacin magntica de baja intensidad en hmedo, a escala de
laboratorio, no se pudieron realizar por no tener disponible un equipo de estas
caractersticas en el laboratorio; sin embargo, se puede decir que a escala industrial se
puede emplear un equipo similar al separador magntico de baja intensidad ERIEZ (04015), que est en funcionamiento en la Planta Piloto de Concentracin y que su funcin es
separar la magnetita presente en el material fino (pasante malla 200), este equipo s cuenta
con removedores y con la ayuda de la corriente de agua, el material no se adhiere al
tambor, facilitando la remocin del material.
Se determin que la separacin magntica en seco debe realizarse antes de la molienda; ya
que al pasar el material despus de molido, ste queda adherido casi en su totalidad, siendo
imposible removerlo del tambor del separador magntico; motivado a que este equipo no
cuenta con removedores que faciliten el proceso de recoleccin, tambin se debe a que el
equipo est diseado para una alimentacin de una granulometra entre 0.5 y 15 mm. y la
que se est proporcionando al mismo es muy inferior (38 m).

68
5.3.2) SEPARADOR MAGNTICO DE TAMBOR DE MEDIANA INTENSIDAD.
Tabla 5.3.2 Resultados obtenidos de recuperacin en pesos.

%Vibr:42.5 % Vibr:50 % Vibr:42.5 % Vibr:42.5


nVueltas: 3 nVueltas:3 nVueltas:3.5 nVueltas:2.5
Peso
Inicial
(gr)
Peso
Adherido
(gr)

1900

1900

1900

1900

1838.25

1786.49.

1859.32

1796.10

La separacin magntica de mediana intensidad realizada antes de moler el mineral no


arroj resultados satisfactorios; ya que casi todo el material procesado (1838.25 gr. de
1900gr, por ejemplo) respondi al campo magntico de 7000 gauss, queriendo decir que un
90% aproximado del FPF-1 es magnetita; lo cual no es cierto, debido a que este mineral
tiene un contenido de 4% a 5% de magnetita. Lo que s indica, es que el FPF-1 por ser una
mezcla de diferentes tipos de minerales de hierro (hematita, magnetita, etc), es un mineral
ferromagntico que posee alta susceptibilidad magntica y al estar expuesto a un campo de
7000 gauss, casi todas las partculas se adhieren al tambor del separador magntico.
5.4)

ESPESAMIENTO:

Tabla 5.4 Resultado de los ensayos de espesamiento.


t (min)

0
1
6
11
16
21
31
41
61
81

Altura del
Decantado (cm)
En (S)
3.4
1.9
1.6
1.6
1.6
1.6
1.6
1.6
1.6
1.6

Altura del
Decantado (cm)
En (SF)
2.7
2.1
2.1
1.9
1.9
1.9
1.9
1.9
1.9
1.9

Altura del
Decantado (cm)
En (SA)
3.2
2.9
2.9
2.9
2.9
2.9
2.9
2.9
2.9
2.8

Altura del
Decantado (cm)
En (SFA)
3.3
2.8
2.6
2.6
2.6
2.6
2.6
2.6
2.6
2.6

69

Altura
Decantada

Altura Decantada Vs Tiempo de


Sedimentacin
S
SF
SA
SFA

4
3,5
3
2,5
2
1,5
1
0,5
0
0

10

20

30

40

50

60

70

Tiempo (min)
Graf. N 5.4: Altura decantada (cm) Vs Tiempo de Sedimentacin.
Donde:

S = Sedimentado sin depresante.


SF = Sedimentado con Floculante.
SA = Sedimentado con Almidn.
SFA = Sedimentado con Floculante y Almidn.

Fig. 5.4.1 Estado final de las pruebas de sedimentacin.

Al inicio de los 4 ensayos (S, SF, SA, SFA) inmediatamente se tornaron turbios (marrones)
y se empezaron a formar los precipitados. A medida que fue pasando el tiempo, el agua de
los ensayos SA y SFA fue aclarando, no as para S y SF que permanecieron casi iguales.

70
En todas las experiencias se form una nata o capa espumosa en superficie del agua
producto de la tensin superficial, la misma present variaciones en cada una de las
pruebas: result ser ms gruesa y pronunciada en S, adems de poseer una fina capa de
pequeas partculas de hierro adheridas a ella. En SF esta capa es un poco ms fina y con
menos cantidad de partculas suspendidas. En SA la capa es mucho ms fina y no presenta
partculas suspendidas; pero s, sobre el precipitado. En SFA el espesor de la capa es
sumamente fina no presenta ningn tipo de partculas suspendidas en el lquido, el color del
agua es mucho ms clara que las que se tiene en S, SF y SA, logrndose distinguir con gran
facilidad el precipitado resultante que adems se form rpidamente. (ver figura 5.4.1)
Se comprob que aadiendo Floculante y almidn se acelera el proceso de sedimentacin.
Adems de ello, en SF se evidenci la presencia de grnulos o flculos de gran volumen;
los cuales despus de cierto tiempo se compactaron haciendo el decantado mucho ms
denso. Este mecanismo es conocido tericamente como sinresis mecnica.
Por su parte el almidn aadido en SA realiz una excelente labor al depresar el hierro
hacindolo mas hidroflico: el mineral se moja y decanta casi en su totalidad; sin embargo
el agua producto de la sedimentacin result ser ms turbia que la obtenida de la
sedimentacin con Floculante (SF).
En SFA se obtuvo lo mejor del caractersticas encontradas en SF y SA pero todo en un solo
evento, logrndose obtener un decantado bien diferenciado y nutrido de hierro y un agua
bastante clarificada; la cual puede ser utilizada nuevamente en el sistema como agua
recirculada y de esta manera se logra contribuir con el ambiente haciendo un consumo
racional del agua limpia proveniente de las tomas naturales.
Determinndose as que la combinacin de almidn y floculante como agentes que facilitan
el proceso de sedimentacin, fue el que mejor resultados arroj a la hora de sedimentar el
FPF-1 con una granulometra de D90 pasante malla 400 (ORIMATITA).

71
5.5)

SECADO:

Tabla N 5.5 Resultado del secado de las experiencias S, SF, SA, SFA
EXPERIENCIA: S
TIEMPO(min.) PESO (gr)
0
275,99
2
272,13
4
264,75
6
253,90
8
241,30
10
227,50
12
215,49
14
204,60
16
197,37
18
194,42
20
193,88
22
194,20
24
194,11
EXPERIENCIA: SA
TIEMPO (min.) PESO (gr)
0
308,23
2
290,67
4
263,53
6
238,51
8
222,40
10
213,18
12
205,70
14
201,80
16
198,10
18
197,58
20
197,40

%hv

1,40
4,07
8,00
12,57
17,57
21,92
25,87
28,49
29,56
29,75
29,64
29,67

%hv

5,70
14,50
22,62
27,85
30,84
33,26
34,53
35,73
35,90
35,96

EXPERIENCIA: SF
TIEMPO (min.) PESO (gr)
0
267,22
2
249,09
4
221,20
6
209,03
8
203,19
10
200,05
12
197,83
14
196,36
16
196,34

EXPERIENCIA: SFA
TIEMPO (min.) PESO (gr)
0
278,12
2
240,01
4
219,10
6
206,16
8
198,80
10
196,97
12
196,50

%hv

6,78
17,22
21,78
23,96
25,14
25,97
26,52
26,52

%hv

13,70
21,22
25,87
28,52
29,18
29,35

72

%hv Eliminada

%hv Eliminada Vs Tiempo de Secado


40
35
30
25
20
15
10
5
0

S
SF
SA
SFA
0

8 10 12 14 16 18 20 22 24 26
Tiempo de Secado (min)

Graf. N 5.5: %hv Eliminada Vs Tiempo de Secado

Donde:

S = Sedimentado sin depresante.


SF = Sedimentado con Floculante.
SA = Sedimentado con Almidn.
SFA = Sedimentado con Floculante y Almidn.
Tanto en las tablas como en el grfico, se observa claramente que el ensayo en el cual se
elimina mayor cantidad de humedad, es en el SA (35.95 % hv) en un perodo de 20 min.;
sin embargo, si se compara con el secado de SFA, que en tan solo 12 min. se logra eliminar
aproximadamente 29% de humedad y el agua de producto de la decantacin es mucho ms
limpia; es decir, se puede sacrificar unos pocos puntos de porcentaje de humedad eliminada
a cambio de obtener un agua ms limpia, que no contamine el ambiente o que pueda ser
utilizada posteriormente en cierta parte del sistema de produccin como agua recirculada y
as, evitar el consumo excesivo de agua limpia o proveniente de las tomas de agua. Por ello,
el secado del SFA es el ms ptimo .

73
5.6) PROPUESTAS DE DIAGRAMAS PARA LA OBTENCIN DE ORIMATITA
5.6.1) En Hmedo a Escala de Laboratorio:

Floculante

Sep. Magntica
SM
(Seco)
CM

Molino
TMH30SM

Colas
Donde:
SM = Sin Magnetita.
CM = Con Magnetita.
TH30SM = Triturado y Molido en
Hmedo a 30 minutos Sin
Magnetita

Clasificacin
(RO-TAP)

-38m

Almidn (3%)

Decantacin

+38m

Colas

Producto
Final

Colas
Secado

Eliminacin
de Grumos

Graf. N5.6.1 Diagrama Final para la obtencin de Orimatita a escala de Laboratorio

Para iniciar el procesamiento de la hematita a escala de laboratorio, se debe realizar la


separacin magntica de baja intensidad (1500 Gauss) en seco, con n Vueltas = 2 y con 35
% de vibracin, con el fin de eliminar la mayor cantidad de magnetita posible,
posteriormente se lleva a cabo la reduccin de tamao con el molino de bolas durante un
perodo de 30 min y en hmedo, con una dilucin de pulpa de 75% de slidos. Luego se
realiza la clasificacin de tamaos por medio del RO-TAP, con la siguiente serie de
tamices: 35, 70, 100, 150, 200, 250 y 325, en donde las partculas mayores a 38 m son
eliminadas del proceso (colas) y las restantes (menores a 38 m) pasan a la siguiente etapa
del circuito: la decantacin, en donde se elimina la mayor cantidad de agua presente en la
pulpa. Para hacer ms eficiente la sedimentacin de las partculas y obtener el agua mucho
ms limpia, se adiciona almidn al 3 % y Floculante al 3%. El secado se realiza en una
estufa a temperaturas mayores de 100C y hasta que la humedad sea eliminada casi en su
totalidad. Para obtener el producto final, es necesario eliminar los grumos que quedan
despus del secado, para llo se emplea un mazo o una bola de acero.

74

5.6.2) En Hmedo a Escala Industrial con Molino de Bolas:

FPF-1

Floculante (3%)
y
Almidn (3%)

H2O
-38m

Sep.
Magntico

Molino

+38m.

CM

Tanque

Donde:
SM = Sin Magnetita.
CM = Con Magnetita.

SM

Decantacin

Colas

Colas

Producto
Final

Secador
Lecho
Fluidizado

Graf. N 5.6.2 Diagrama Final para la obtencin de Orimatita a escala Industrial

La primera propuesta a escala industrial radica en optimizar la molienda realizada con


molino de bolas colocando un equipo clasificador de tamao (Hidrocicln) inmediatamente
despus de la molienda, esto con la finalidad de retornar las partculas mayores a 38 m al
molino, mientras que las menores a 38 m pasan a la siguientes etapas del circuito, como lo
son: separacin magntica y decantacin, para luego ser secada en secador de lecho
fluidizado, en donde cada partcula del mineral est rodeada de gas caliente, permitiendo
as un secado ms uniforme y mucho ms rpido, ideal para la granulometra que se est
trabajando y obtener as el producto final.

75
5.6.3) En Hmedo a Escala Industrial con Vertimilll:

FPF-1
Floculante (%3)

Almidn (3%)

VM
-38m

Sep.
Magntica

SM

Decantacin

Secado (Lecho
Fluidizado)

(015)
H2O
CM

Colas

Colas

Producto
Final

Donde:
CM= material con magnetita.
SM= material sin magnetita.
VM= VertiMill
Graf. N5.6.3 Diagrama Final para la obtencin de Orimatita a escala Industrial

La segunda opcin a escala industrial radica en la reduccin de tamao mediante el empleo


de un molino vertical (Vertimill). El modelo ms apropiado del Vertimill es el VTM-1250WB, marca Metsominerals con 1250 HP y una capacidad de 15-20 t/h, que es un equipo
especializado para procesar partculas de finezas de hasta 2 m. Luego, con un separador
magntico de tambor se elimina la magnetita presente en el mineral, se decanta la pulpa sin
magnetita y para realizar el secado se recomienda utilizar un secador de lecho fluidizado; el
cual consta de un amplio sistema de recoleccin de finos, indispensable para evitar la
prdida de material y la contaminacin del medio ambiente. Luego del secado se obtiene el
producto final.

76
5.7)

CONSIDERACIONES TCNICO-ECONMICAS DE LOS DIAGRAMAS


DE PROCESAMIENTO A ESCALA INDUSTRIAL:

En el primer diagrama a escala industrial, se recomienda el uso del Hidrocicln como


clasificador de tamaos de partculas; ya que es un equipo de bajo costo de inversin y de
bajo consumo de energa, sin embargo los gastos asociados al mantenimiento de los
equipos auxiliares (bombas,

tanque, tubera, etc) son bastantes elevados. Por esto se

recomienda realizar a futuro pruebas para determinar cual de los dos diagramas a escala
industrial genera mas ganancia.
Se recomienda la utilizacin del molino vertical (Vertimill),

debido a los grandes

beneficios que ste puede brindar a la hora de procesar el mineral de hierro con las
especificaciones requeridas (D90 y caractersticas por rango de tamaos) adems, este
equipo tiene un costo de inversin de 2 millones de dlares aproximadamente, se estima
que su instalacin puede llegar a ser de 1milln de dlares, motivado a la adquisicin de
partes auxiliares que el Vertimil requiere y que no estn incluidas en su costo inicial ( carga
de bolas inicial, bombas, mesa de soporte, alarmas, entre otros). El gasto de consumo de
energa es de 25 mil dlares por ao aproximadamente. Los costos referentes al secador de
lecho fluidizado, no estn contemplados en este anlisis; ya que se solicit la informacin
referente a este equipo, pero no se obtuvo respuestas por parte de las fabricantes; sin
embargo, gracias al valor comercial del densificante que se desea sustituir (Barita), que es
bastante alto (9 millones de dlares por 50.000 toneladas anuales), se tiene un rango
bastante amplio de ingresos; con los cuales se puede cubrir cmodamente los gastos
operativos, retornar parte del capital invertido en poco tiempo y empezar a generar
ganancias, logrando de esta manera cubrir la demanda del densificante con un producto
nacional y de buena calidad y si se optimiza el proceso, puede llegar a ser mucho ms
econmico que la Barita.

77
CAPITULO VI

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Conclusiones

El diagrama para la obtencin de Orimatita a escala de laboratorio ms conveniente


sera va hmeda con un mineral FPF-1 molido durante 30 minutos y sin magnetita
(separado magnticamente), para luego ser clasificado, decantado y secado.

El producto que arroj mejores resultados (Triturado, Molido, durante 30 min. en


Hmedo y sin Magnetita) present una desviacin de 8.07% en el rango de tamao
de 70-45 m, 11.38% en el rango de tamaos de 40-6 m, 20.07% para las
partculas menores a 6 m.

Los productos obtenidos de la molienda en hmedo y en seco, con y sin magnetita,


molido en el molino de bolas, no cumplen con todas las caractersticas requeridas
del producto deseado (D90 y especificaciones por rango de tamaos).

El consumo de energa del molino de bolas para generar el producto deseado


(Orimatita) es 19,72 KWh / ton, valor alto en comparacin con el obtenido en la
Planta Piloto de Concentracin.

La Orimatita no puede ser obtenida por medio de los pulverizadores horizontales


(BICO inc.) ni verticales (SIEBTECHNIK) empleados en esta investigacin.

En el procesamiento en seco del mineral, a escala de laboratorio, la separacin


magntica debe realizarse antes de la molienda.

En el procesamiento en hmedo del mineral a escala industrial, la separacin


magntica puede realizarse despus de la molienda.

78

La combinacin de almidn y floculante como agentes que facilitan el proceso de


sedimentacin (SFA) fue la que arroj mejores resultados a la hora de sedimentar el
FPF-1 con una granulometra de D90 pasante malla 400 (Orimatita).

El secado del SFA (mineral Sedimentado con Floculante y Almidn) proporciona


una mejor relacin porcentaje de humedad eliminada (%hv) vs tiempo de secado.

79
Recomendaciones

Para la obtencin de Orimatita a escala industrial se sugiere realizar una


clasificacin va hidrociclones, del mineral molido en el molino de bolas, para luego
eliminar la magnetita presente en el FPF-1, decantar y finalmente secar en un lecho
fluidizado.

Una segunda opcin para la obtencin de Orimatita a escala industrial radica en la


utilizacin del Molino Vertical (Vertimill), modelo VTM-1250-WB, con capacidad
(15-20 t/h), como equipo reductor de tamao, para luego realizar la separacin
magntica de baja intensidad, decantacin y secado en un lecho fluidizado.

Realizar pruebas con el producto final, para determinar si el porcentaje de magnetita


que se tiene (2.9% aproximadamente) afecta el proceso de perforacin de los pozos
petroleros.

La adquisicin de un Vertimill y un Secador de Lecho Fluidizado es necesaria para


la realizacin de futuras pruebas a escala industrial y tambin, para obtener un
producto de manera eficiente y continua.

80
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS

(1) Barberii, E.E. (1985). El pozo ilustrado, 1era ed. en CD-ROM. FONCEID Caracas:
587 p.
(2) Convenio Marco de Corporacin CVG-PDVSA. (2003). Uso de hematita en
operaciones de produccin de Petrleo. Ciudad Guayana, Edo. Bolvar.
(3) Kelly, E. G. Y Spottiswood, D. J., (1990). Introduccin al procesamiento de
mineral. Mxico: Limusa, Pg. 355-356, 370, 373, 384, 387, 390-394.
(4) Magne, Luis (1990). Conminucin de Minerales. Trabajo de Investigacin. Centro
de Investigacin Minera Metalrgica CIMM. Puerto Ordaz, Edo. Bolvar, Pgs. 620,120-125,129-135.
(5) FELGUERA PARQUES Y MINAS S.A. (1.998) Manual de Operaciones Planta
Piloto de Concentracin de Menas de Bajo Tenor. CVG Ferrominera Orinoco, C.A.
(6) Mximo, Benavides.(1989) Optimizacin de Procesos de Trituracin, Molienda y
Clasificacin. Trabajo de investigacin. Proyectos y Servicios Minero-Metalrgicos
PROSEMM, Ciudad Guayana, Edo. Bolvar.
(7) Metso Mineral (s.f). Productos y servicios.(Catlogo en lnea). Disponible:
http://www.metsominerals.com (Consulta: 2005, julio)
(8) Monzn M., David E.(2002). Optimizacin de la separacin magntica de baja y
mediana intensidad como mtodos importantes en materia de concentracin de
mineral de bajo tenor. Trabajo de Pasanta. Indito. C.V.G Ferrominera Orinoco
C.A, Ciudad Piar, Edo. Bolvar.
(9) Personal que labora en la Planta Piloto de Concentracin. (2000).Optimizacin de la
cantidad de carga de bolas en un molino de jarra para la obtencin de Orimatita.
Trabajo de investigacin. Indito. C.V.G Ferrominera Orinoco C.A. Ciudad Piar,
Edo. Bolvar.
(10) Rivers, R. Y Quiroga, F. (1990).Uso de la Hematita nacional como densificante.
Primer Seminario de Fluidos de Perforacin y Terminacin de Pozos. INTEVEP.
Caracas.

81
(11)Technomedia International Inc (1993). Series de perforacin bsica (Grabacin en
CD). Houston. E.E.U.U.

82

ANEXOS

83
ANEXO 1
GLOSARIO
pex: parte del Hidrocicln destinada a la descarga de mineral.
Barrena: parte cortante que gira durante la perforacin del pozo.
Ganga: material sin valor.
Cementacin: etapa final en la perforacin de un pozo petrolero, consiste en sellar o
revestir las paredes del pozo con una fina capa de material que se adhiere al mismo dndole
estabilidad y proteccin.
Chancado: etapa de la reduccin de tamao. Tambin llamada Trituracin.
Conminucin: reduccin de tamao de las partculas.
Deslamar: proceso de eliminacin o separacin de fino y ultrafinos.
Espirales MD: tipo de equipo de separacin gravimtrica, que consta de un espiral sencillo
y emplea agua de lavado.
Espirales Multotec: tipo de equipo de separacin gravimtrica, que consta de un espiral
doble que no emplea agua de lavado.
Gravedad API: gravedad del crudo medida con un sistema recomendado por el Instituto
Americano de Petrleo.
Hidrosizer: hidroseparador, clasificado partculas de acuerdo a su tamao mediante el
empleo de agua.
Overflow: material de alimentacin.
Reologa: ciencia que estudia la deformacin de los fluidos.
SCADA: Sistema de Control Supervisorio y de Adquisicin de Datos.
Set point: punto o valor determinado de la presin en el hidrosizer.
Underflow: material de descarga.
Vertimill: molino vertical especialmente diseado para procesamiento de partculas finas.
Vrtice: parte del Hidrocicln destinada a alimentar el equipo.

84

ANEXO 2:
ESPECIFICACIONES DEL SEPARADOR MAGNTICO DE BAJA INTENSIDAD
DATOS DE LA MQUINA
MARCA
KHD Humboldt Wedag
MODELO
PTS 202
ANCHURA DEL CAMPO MAGNETICO
180 mm.
PESO COMPLETO
82 Kg.
LARGO
736mm.
ANCHO
420mm
ALTURA
672mm.
ANCHURA DE TAMBOR
224mm.
DIMETRO EXTERIOR DEL TAMBOR
204mm.
VELOCIDAD CIRCUNFERENCIAL
0.1-1.5 m/s
No. DE REVOLUCIONES DEL TAMBOR
10-150/min.
DATOS SOBRE EL SISTEMA DE IMANTACIN
ALCANCE DEL CAMPO MAGNETICO
Aprox. 140 Grados
INTENSIDAD MAGNETICA
Aprox. 1500 Gauss
DATOS SOBRE LA ALIMENTACIN
MATERIAL DE ALIMENTACIN
Material seco
TAMAO DE GRANO
0.5-15mm.
RENDIMIENTO
Mx.200Kg/h
DATOS SOBRE EL CANAL TRANSPORTADOR OSCILANTE
POTENCIA NOMINAL
100W
APARATO DE MANDO
Vibra, VIB R6 / 43947
TENSIN / FRECUENCIA
220 / 230 V, 50 / 60 Hz

85

ANEXO 3:
ESPECIFICACIONES DEL SEPARADOR MAGNTICO DE MEDIANA
INTENSIDAD.
DATOS DE LA MAQUINA

MARCA
MODELO
ANCHURA DEL CAMPO MAGNETICO
PESO COMPLETO
LARGO
ANCHO
ALTURA
ANCHURA DE TAMBOR
DIMETRO EXTERIOR DEL TAMBOR

KHD Humboldt Wedag


PERMOS PTS 202
160 mm.
135 Kg.
1460mm.
400mm
888mm.
224mm.
204mm.

VELOCIDAD CIRCUNFERENCIAL
0.1-1.5 m/s
No. DE REVOLUCIONES DEL TAMBOR
10-150/min.
DATOS SOBRE EL SISTEMA DE IMANTACIN
ALCANCE DEL CAMPO MAGNETICO
Aprox. 120Grados
INTENSIDAD MAGNETICA
Aprox. 7000 Gauss
DATOS SOBRE LA ALIMENTACIN
MATERIAL DE ALIMENTACIN
Material seco
TAMAO DE GRANO
0.5-15mm.
RENDIMIENTO
Mx.200Kg/h
DATOS SOBRE EL CANAL TRANSPORTADOR OSCILANTE
POTENCIA NOMINAL
100W
APARATO DE MANDO
Vibra, VIB R6 / 43947
TENSION /FRECUENCIA PROTECCIN
220 / 230 V, 50 / 60 Hz, IP 54

86

ANEXO 4
ANALISIS GRANULOMTRICO DE LA ALIMENTACIN
MUESTRA DE FPF-1 SIN TRITURAR

Malla
6
12
18
35
70
100
200
-200
Total

Micras
3350
1400
1000
425
300
150
75
-75

Peso (gr) %Ret


129,18
15,97
59,68
7,38
21,57
2,67
62,78
7,76
49,38
6,11
134,61
16,65
144,34
17,85
207,17
25,62
100,00
808,71

%Ret
Acum
15,97
23,35
26,02
33,78
39,89
56,53
74,38
100,00

%Pasante
Acum
84,03
76,65
73,98
66,22
60,11
43,47
25,62
0,00

ANALISIS GRANULOMTRICO DE LA ALIMENTACIN


MUESTRA DE FPF-1 TRITURADA

Malla
10
20
35
70
100
150
200
250
325
C1
C2
C3
C4
C5
C6

Micras
1700
850
500
212
150
106
75
63
45
38
33
23
15
11
2

Peso (gr)
8,42
10,93
11,78
22,30
14,81
12,31
11,42
5,19
5,96
12,24
4,76
2,58
1,33
0,35
3,87
128,25

%Ret
6,57
8,52
9,19
17,39
11,55
9,60
8,90
4,05
4,65
9,54
3,71
2,01
1,04
0,27
3,02

%Ret
Acum
6,57
15,09
24,27
41,66
53,21
62,81
71,71
75,76
80,41
89,95
93,66
95,67
96,71
96,98
100,00

%Pasante
Acum
93,43
84,91
75,73
58,34
46,79
37,19
28,29
24,24
19,59
10,05
6,34
4,33
3,29
3,02
0,00

87
ANALISIS GRANULOMTRICO
MOLIENDA EN SECO CON MAGNETITA
Muestra de FPF-1TM10

Malla
35
70
100
150
200
250
325
400
-400,00
Total

Micras
500
212
150
106
75
63
45
38
-38,00

Peso (gr)
3,07
0,11
1,73
8,70
33,93
28,19
51,15
30,23
165,52
322,63

%Ret
0,95
0,03
0,54
2,70
10,52
8,74
15,85
9,37
51,30

%Ret
Acum
0,95
0,99
1,52
4,22
14,74
23,47
39,33
48,70
100,00

%Pasante
Acum
99,05
99,01
98,48
95,78
85,26
76,53
60,67
51,30
0,00

ANALISIS GRANULOMETRICO
MOLIENDA EN SECO CON MAGNETITA
Muestra de FPF-1TM15

Malla
35
70
100
150
200
250
325
400
-400,00
Total

Micras
500
212
150
106
75
63
45
38
-38,00

Peso
(gr)
1,57
0,13
0,90
6,34
34,61
32,07
80,90
24,49
161,83
342,84

%Ret
0,46
0,04
0,26
1,85
10,10
9,35
23,60
7,14
47,20

%Ret
Acum
0,46
0,50
0,76
2,61
12,70
22,06
45,65
52,80
100,00

%Pasante
Acum
99,54
99,50
99,24
97,39
87,30
77,94
54,35
47,20
0,00

Muestra de FPF-1TM20

Malla
35
70
100
150
200
250
325
400
-400,00
Total

Micras
500
212
150
106
75
63
45
38
-38,00

Peso
(gr)
4,60
0,70
0,40
2,80
15,00
16,50
26,30
23,20
167,50
257,00

%Ret
1,79
0,27
0,16
1,09
5,84
6,42
10,23
9,03
65,18

%Ret
Acum
1,79
2,06
2,22
3,31
9,14
15,56
25,80
34,82
100,00

%Pasante
Acum
98,21
97,94
97,78
96,69
90,86
84,44
74,20
65,18
0,00

88
Muestra de FPF-1TM30

Malla
35
70
100
150
200
250
325
400
-400,00
Total

Micras
500
212
150
106
75
63
45
38
-38,00

Peso
(gr)
1,62
0,01
0,06
0,50
5,93
9,91
18,57
23,14
158,96
218,70

%Ret
0,74
0,00
0,03
0,23
2,71
4,53
8,49
10,58
72,68

%Ret
Acum
0,74
0,75
0,77
1,00
3,71
8,24
16,74
27,32
100,00

%Pasante
Acum
99,26
99,25
99,23
99,00
96,29
91,76
83,26
72,68
0,00

ANALISIS GRANULOMETRICO
MOLIENDA EN SECO SIN MAGNETITA
Muestra de FPF-1TM10SM

Malla
35
70
100
150
200
250
325
400
-400,00
Total

Micras
500
212
150
106
75
63
45
38
-38,00

Peso
(gr)
0,11
0,04
0,88
6,07
23,37
19,46
37,17
17,07
126,03
230,20

%Ret
0,05
0,02
0,38
2,64
10,15
8,45
16,15
7,42
54,75

%Ret
Acum
0,05
0,07
0,45
3,08
13,24
21,69
37,84
45,25
100,00

%Pasante
Acum
99,95
99,93
99,55
96,92
86,76
78,31
62,16
54,75
0,00

ANALISIS GRANULOMETRICO
MOLIENDA EN SECO SIN MAGNETITA
Muestra de FPF-1TM20SM

Malla
35
70
100
140
200
250
325
400
-400,00
Total

Micras
500
212
150
106
75
63
45
38
-38,00

Peso
(gr)
0,07
0,01
0,15
2,00
14,86
16,72
40,75
13,80
130,29
218,65

%Ret
0,03
0,00
0,07
0,91
6,80
7,65
18,64
6,31
59,59

%Ret
Acum
0,03
0,04
0,11
1,02
7,82
15,46
34,10
40,41
100,00

%Pasante
Acum
99,97
99,96
99,89
98,98
92,18
84,54
65,90
59,59
0,00

89
Muestra de FPF-1TM30SM

Malla
35
70
100
150
200
250
325
400
-400
Total

Micras
500
212
150
106
75
63
45
38
-38,00

Peso
(gr)
0,11
0,05
0,11
0,60
5,74
10,42
20,31
22,63
200,60
260,57

%Ret
0,04
0,02
0,04
0,23
2,20
4,00
7,79
8,68
76,99

%Ret
Acum
0,04
0,06
0,10
0,33
2,54
6,54
14,33
23,01
100,00

%Pasante
Acum
99,96
99,94
99,90
99,67
97,46
93,46
85,67
76,99
0,00

ANALISIS GRANULOMETRICO
MOLIENDA EN HUMEDO CON MAGNETITA
Muestra FPF-1 TM10H

Malla
35
70
100
150
200
250
325
400
-400
Total

Micras
500
212
150
106
75
63
45
38
-38,00

Peso
(gr)
0,40
0,01
0,06
0,46
5,50
13,86
58,71
19,05
138,58
236,63

%Ret
0,17
0,00
0,03
0,19
2,32
5,86
24,81
8,05
58,56

%Ret
Acum
0,17
0,17
0,20
0,39
2,72
8,57
33,39
41,44
100,00

%Pasante
Acum
99,83
99,83
99,80
99,61
97,28
91,43
66,61
58,56
0,00

Muestra FPF-1 TM20H

Malla
35
70
100
150
200
250
325
400
-400
Total

Micras
500
212
150
106
75
63
45
38
-38,00

Peso
(gr)
1,86
0,01
0,07
0,20
2,07
5,68
35,17
23,02
193,56
261,64

%Ret
0,71
0,00
0,03
0,08
0,79
2,17
13,44
8,80
73,98

%Ret
Acum
0,71
0,71
0,74
0,82
1,61
3,78
17,22
26,02
100,00

%Pasante
Acum
99,29
99,29
99,26
99,18
98,39
96,22
82,78
73,98
0,00

90
Muestra FPF-1 TM30H
Malla
35
70
100
150
200
250
325
400
-400
Total

Micras
500
212
150
106
75
63
45
38
-38,00

Peso
(gr)
0,15
0,01
0,05
0,03
0,22
1,06
8,56
10,14
213,06
233,28

%Ret
0,06
0,00
0,02
0,01
0,09
0,45
3,67
4,35
91,33

%Ret
Acum
0,06
0,07
0,09
0,10
0,20
0,65
4,32
8,67
100,00

%Pasante
Acum
99,94
99,93
99,91
99,90
99,80
99,35
95,68
91,33
0,00

ANALISIS GRANULOMETRICO
MOLIENDA EN HUMEDO SIN MAGNETITA
Muestra FPF-1 TM15HSM

Malla
35
70
100
150
200
250
325
400
PAN

Micras
500
212
150
106
75
63
45
38
-38
TOTAL

Peso
(gr)
0,01
0,02
0,04
0,10
1,00
3,50
7,87
16,12
89,78
118,44

%Ret
0,01
0,02
0,03
0,08
0,84
2,96
6,64
13,61
75,80

%Ret
Acum
0,01
0,03
0,06
0,14
0,99
3,94
10,59
24,20
100,00

%Pasante
Acum
99,99
99,97
99,94
99,86
99,01
96,06
89,41
75,80
0,00

Muestra FPF-1 TM20HSM

Malla
35
70
100
150
200
250
325
400
-400
Total

Micras
500
212
150
106
75
63
45
38
-38

Peso
(gr)
6,02
0,02
0,24
0,66
2,88
10,10
68,97
138,46
1627,09
1854,44

%Ret
0,32
0,00
0,01
0,04
0,16
0,54
3,72
7,47
87,74

%Ret
Acum
0,32
0,33
0,34
0,37
0,53
1,07
4,79
12,26
100,00

%Pasante
Acum
99,68
99,67
99,66
99,63
99,47
98,93
95,21
87,74
0,00

91

Muestra FPF-1 TM25HSM

Malla
35
70
100
150
200
250
325
400
PAN

Donde:
TM10 =
TM15 =
TM20 =
TM25 =
TM10SM =
TM15SM=
TM20SM =
TM25SM =
TM10H=
TM15 H=
TM20H=
TM25H =
TM10HSM=
TM15 HSM=
TM20HSM=
TM25HSM =

Micras
500
212
150
106
75
63
45
38
-38
TOTAL

Peso
(gr)
1,08
0,01
0,01
0,08
0,04
0,89
2,40
13,82
98,75
117,08

%Ret
0,92
0,01
0,01
0,07
0,03
0,76
2,05
11,80
84,34

%Ret
Acum
0,92
0,93
0,94
1,01
1,04
1,80
3,85
15,66
100,00

%Pasante
Acum
99,08
99,07
99,06
98,99
98,96
98,20
96,15
84,34
0,00

Triturado Y Molido en Seco,con Mag.durante 10 min.


Triturado Y Molido en Seco, con Mag. durante 15 min.
Triturado Y Molido en Seco, con Mag. durante 20 min.
Triturado Y Molido en Seco, con Mag. durante 25min.
Triturado Y Molido en Seco,sin Mag.durante 10 min.
Triturado Y Molido en Seco, sin Mag. durante 15 min.
Triturado Y Molido en Seco, sin Mag. durante 20 min.
Triturado Y Molido en Seco, sin Mag. durante 25min.
Triturado Y Molido en Hmedo,con Mag.durante 10 min.
Triturado Y Molido en Hmedo, con Mag. durante 15 min.
Triturado Y Molido en Hmedo, con Mag. durante 20 min.
Triturado Y Molido en Hmedo, con Mag. durante 25min.
Triturado Y Molido en Hmedo,sin Mag.durante 10 min.
Triturado Y Molido en Hmedo, sin Mag. durante 15 min.
Triturado Y Molido en Hmedo, sin Mag. durante 20 min.
Triturado Y Molido en Hmedo, sin Mag. durante 25min.

92

Representaciones de Los Anlisis Granulomtricos


de las Diferentes Condiciones

%Pasante Vs Tamao de Partcula


100
90
% Pasante

80
70
60

TM10
TM15

50

TM20

40

TM30

30
10

100

1000

Tam ao de Partcula (m icras)

%Pasante Vs Tamao de Partcula


100

%Pasante

90
80
70

TM10SM

60

TM20SM

50

TM30SM

40
30
10

100
Tam ao de Partcula (m icra)

1000

% Pasante Vs Tamao de Partcula


100

% Pasante

90
80
70

TM10H

60
50

TM20H

40

TM30H

30
10

100

Tam ao de Partcula (m icra)

1000

93
ANALISIS GRANULOMETRICO COMPLETO
DE LAS MOLIENDAS MS OPTIMAS

Malla
35
70
100
150
200
250
325
C1
C2
C3
C4
C5
<C5

Peso
(gr)
0,83
0,00
0,04
0,02
0,11
0,61
2,29
8,01
22,65
23,12
16,91
10,17
32,90
117,66

Micras
500
212
150
106
75
63
45
38
33
23
15
11
2

%Ret
0,71
0,00
0,03
0,02
0,09
0,52
1,95
6,81
19,25
19,65
14,37
8,64
27,96

%Ret
Acum
0,71
0,71
0,74
0,76
0,85
1,37
3,31
10,12
29,37
49,02
63,39
72,04
100,00

Especificaciones: Resultado
75-40=
8,7
2,46
40-6=
67,22
61,92
<6=
23,46
35,62

%Pasante
Acum
99,29
99,29
99,26
99,24
99,15
98,63
96,69
89,88
70,63
50,98
36,61
27,96
0,00

Desviacin
6,24
5,3
12,16

Muestra FPF-1 TM10HSM

Malla
35
70
100
150
200
250
325
C1
C2
C3
C4
C5
C6

Micras
500
212
150
106
75
63
45
38
33
23
15
11
2

Especificaciones:
75-40=
40-6=
<6=

Peso
(gr)
0,32
0,01
0,10
0,40
2,38
5,29
11,53
10,13
30,44
13,82
9,26
4,97
29,40
118,05

%Ret
0,27
0,01
0,08
0,34
2,02
4,48
9,77
8,58
25,79
11,71
7,84
4,21
24,90

%Ret
Acum
0,27
0,28
0,36
0,70
2,72
7,20
16,97
25,55
51,33
63,04
70,89
75,10
100,00

resultado
8,7
14,25
67,22
49,55
23,46
36,2

%Pasante
Acum
99,73
99,72
99,64
99,30
97,28
92,80
83,03
74,45
48,67
36,96
29,11
24,90
0,00

Desviacin
-5,55
17,67
-12,74

94
ANALISIS GRANULOMETRICO COMPLETO
Muestra FPF-1 TM15HSM

Malla
35
70
100
150
200
250
325
C1
C2
C3
C4
C5
C6

Micras
500
212
150
106
75
63
45
38
33
23
15
11
2

Peso
(gr)
0,01
0,02
0,04
0,10
1,00
3,50
7,87
16,12
32,58
15,26
10,78
5,79
25,37
118,44

%Ret
0,01
0,02
0,03
0,08
0,84
2,96
6,64
13,61
27,51
12,88
9,10
4,89
21,42

Especificaciones: Resultado
75-40=
8,7
9,6
40-6=
67,22
54,38
<6=
23,46
36,02

%Ret
Acum
0,01
0,03
0,06
0,14
0,99
3,94
10,59
24,20
51,71
64,59
73,69
78,58
100,00

%Pasante
Acum
99,99
99,97
99,94
99,86
99,01
96,06
89,41
75,80
48,29
35,41
26,31
21,42
0,00

Desviacin
-0,9
12,84
-12,56

Muestra FPF-1 TM20HSM

Malla
35
70
100
150
200
250
325
C1
C2
C3
C4
C5
C6

Micras
500
212
150
106
75
63
45
38
33
23
15
11
2

Peso
(gr)
0,36
0,00
0,00
0,05
0,26
1,06
2,58
15,97
27,18
17,1
11,81
6,3
27,94
110,61

%Ret
0,33
0,00
0,00
0,05
0,24
0,96
2,33
14,44
24,57
15,46
10,68
5,70
25,26

Especificaciones: resultado
75-40=
8,7
3,29
40-6=
67,22
56,41
<6=
23,46
40,3

%Ret
Acum
0,33
0,33
0,33
0,37
0,61
1,56
3,90
18,33
42,91
58,37
69,04
74,74
100,00

%Pasante
Acum
99,67
99,67
99,67
99,63
99,39
98,44
96,10
81,67
57,09
41,63
30,96
25,26
0,00

Desviacin
5,41
10,81
-16,84

95
ANALISIS GRANULOMETRICO COMPLETO
Muestra FPF-1 TM25HSM

Malla
35
70
100
150
200
250
325
C1
C2
C3
C4
C5
C6

Micras
500
212
150
106
75
63
45
38
33
23
15
11
2

Peso
(gr)
1,08
0,01
0,01
0,08
0,04
0,89
2,40
13,82
21,14
19,99
14,83
7,61
35,18
117,08

%Ret
0,92
0,01
0,01
0,07
0,03
0,76
2,05
11,80
18,06
17,07
12,67
6,50
30,05

Especificaciones: resultado
75-40=
8,7
5,43
40-6=
67,22
54,29
<6=
23,46
40,28

%Ret
Acum
0,92
0,93
0,94
1,01
1,04
1,80
3,85
15,66
33,71
50,79
63,45
69,95
100,00

%Pasante
Acum
99,08
99,07
99,06
98,99
98,96
98,20
96,15
84,34
66,29
49,21
36,55
30,05
0,00

Desviacin
3,27
12,93
-16,82

Muestra FPF-1 TM30HSM

Malla
35
70
100
150
200
250
325
C1
C2
C3
C4
C5
C6

Micras
500
212
150
106
75
63
45
38
33
23
15
11
2

Peso
(gr)
0,00
0,00
0,00
0,02
0,11
0,04
0,58
9,99
17,74
16,95
12,53
7,65
32,65
98,26

%Ret
0,00
0,00
0,00
0,02
0,11
0,04
0,59
10,17
18,05
17,25
12,75
7,79
33,23

Especificaciones: resultado
75-40=
8,7
0,63
40-6=
67,22
55,84
<6=
23,46
43,53

%Ret
Acum
0,00
0,00
0,00
0,02
0,13
0,17
0,76
10,93
28,98
46,23
58,99
66,77
100,00

%Pasante
Acum
100,00
100,00
100,00
99,98
99,87
99,83
99,24
89,07
71,02
53,77
41,01
33,23
0,00

Desviacin
8,07
11,38
-20,07

96

GRFICO QUE MUESTRA LOS MEJORES RESULTADOS DE LAS DIFERENTES MOLIENDAS

% PASANTE ACUM. DE LAS


DIFERENTES MOLIENDAS
100,00
80,00
60,00
40,00
20,00
0,00

TM30
TM30SM
TM30H
TM30HSM
MALLA 400
% PASANTE

Grfica que muestra el %Pas Acum de las


diferentes Pulverizaciones realizadas

% PAS. ACUM. DE LAS DIFERENTES


PULVERIZACIONES
50,00
40,00

PUL.HOR (3mm)

PUL.HOR (2mm)

30,00

PULV.VERT(1min.)
PULV.VERT (2min)

20,00
10,00
0,00

MALLA 400
% PAS. ACUM

CVG FERROMINERA ORINOCO CA


PROYECTO CONCENTRACIN PIAR
LABORATORIO DE PROCESOS

DETERMINACIN DEL INDICE DE TRABAJO APLICANDO EL TEST ESTNDAR DE BOND PARA


MOLINO DE BOLAS
Identificacin de la Muestra:
Densidad a granel (-6M):
Peso (g) equivalente a 700 cc:
% pasante malla de corte:
Malla de corte:
400

Ciclo

1
2
3
4
5
6

No. Rev.

100
206
361
447
489
488
487

FPF-1
2,36
1652
8,60
38
Pasante
original de la
malla
corte (-P1)
142,07
30,65
24,60
32,64
36,96
40,42
40,61

micrones

Sobre malla

Pasante nue-

de corte

vo malla de

Pasante
neto
malla de
cor-

(+P1)
1295,61
1366,00
1272,50
1222,20
1182,00
1179,80

corte (-P1)
356,39
286
379,5
429,8
470
472,2

te (Pneto)
214,32
255,35
354,90
397,16
433,04
431,78

Gramos de
bajotamao
neto
por rev.
(Gbpe)
2,1432
1,2400
0,9836
0,8891
0,8850
0,8855

Carga circulante (Rcc)

363,54
477,62
335,31
284,36
251,49
249,85
0,8853

Valor final del Gbpe


Carga circulante

=
=

251

0,8853
251

97

Clculo del Indice de trabajo (WI)


F80 =
P80 =
P1 =
Gbpe =

440
38
38

WI =

18,46

0,8853

Granulometra
Malla Tyler
o equivalente
10
20
35
65
100
150
200
250
325
400
C1
C2
C3
C4
C5

Micrones
2000
850
500
212
150
106
75
53
45
38
33
23
15
11
6

FPF-1 ALIMENTACIN
Ret.
%Ret. %Pas. Acum.
8,10
2,74
97,26
21,50
7,28
89,98
20,60
6,98
83,00
54,00 18,29
64,71
23,40
7,92
56,79
42,50 14,39
42,40
33,00 11,18
31,22
15,40
5,22
26,01
50,80 17,20
8,80
0,60
0,20
8,60
25,40
8,60
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0
0
0,00

Ret.

14,32
20,71
9,26
6,11
3,24
26,51

Producto
Alimentacin
Producto
F80
Pendiente
P80
%Ret. %Pas. Acum. Pendiente
0,00
100,00
0,00
100,00
0,00
100,00
0,29005024 440,394663
0,00
100,00
0,00
100,00
0,00
100,00
0,00
100,00
0,00
100,00
0,00
100,00
17,87
82,13
2,67758582 37,6283087
25,84
56,29
11,55
44,74
7,62
37,12
4,04
33,08
33,08
0,00

98

99
Anexo 6: Molino Vertical (Vertimill)

100

Detalles de los diferentes modelos de Vertimill presentes en el mercado actual