Sunteți pe pagina 1din 39

UNIVERSITATEA TECHNICA CLUJ NAPOCA

FACULTATEA CONSTRUCTIE DE MASINI

PROIECT

Tehnologii neconventionale

Student : Papp Alexandru Cristian


Anul : 3 Satu Mare TCM

Cuprins:
1

Tema proiectului......3
Materialu..4
Tehnologic Conventionala...........................................7
Mainile de injecie din seria CX - Krauss Maffei..9
Itinerar tehnologic17
Tehnologia neconventionala FDM.........................22
Principiu de lucru FDM.24
Timpul de fabricatie a metodei neconventionale si clasica...27
Rapid Prototyping..28
Itinerar tehnologic FDM30
Comparati intre cele doua tehnologii..33
Articol stiintific..35
Biblografie.....39

Tema Proiectului:

Proiectati tehnologia neconventionala de fabricatie a piesei roata dintata


Material : Plastic
Seria de fabricatie: 1 buc
Dimensiunile : 100x100x30
Ca tehnologie neconventionala vom folosi tehnologia neconventionala FDM (Fused Deposition
Modeling) .
Ca tehnologie clasica de fabricare vom folosi injectia de mase plastice.

Material:

Primele materiale plastice


Cel mai vechi material plastic este celuloidul, fabricat in Statele Unite in 1870,
pentru a inlocui fildesul bilelor de biliard. Cu acest produs, industria incepe sa produca
pentru prima oara un tip de material care este folosit la fel de frecvent ca si o substanta
naturala. Patruzeci de ani mai tarziu, in 1909, un chimist belgian, emigrat in Statele
Unite, Leo Hendrik Baekeland (1863-1944) descopera bachelita, primul plastic
considerat a fi un material frumos. Din punct de vedere chimic, bachelita reprezinta o
revolutie. Materialele de baza folosite pana atunci pentru fabricarea plasticelor erau
obtinute din materiale naturale. Bachelita insa, este fabricata in intregime din produse
industriale. Ea constituie deci primul material plastic sintetic. Bachelita s-a folosit la
fabricarea unui numar mare de obiecte: telefoane, bijuterii, porttigarete, aparate de radio,
etc.
Materialele plastice nu exista in natura. Ele sunt compusi creati artificial in
laborator. Numele care li s-a dat aminteste de una dintre propietatile lor fundamentale, si
anume plasticitatea, capacitatea de a se deforma sub actiunea unei forte exterioare si de asi conserva apoi forma care le-a fost data. Exista numeroase procedee de fabricare a
materialelor plastice. O galeata, o sticla, o casca de motociclist, o plansa de windsurfing
sun toate fabricate din diferite tipuri de plastic. Pentru fiecare obiect, trebuie ales
materialul plastic care are calitatile cele mai potrivite: suplete, rigidate, rezistenta la soc,
elasticitate, transparenta, greutate mica.
O molecula de baza pentru fabricarea tuturor tipurilor de plastic
In general, produsul de la care se porneste in fabricarea materialelor plastice este
naftul, un produs obtinut in rafinariile de petrol. Naftul este un amestec de diferite
molecule de hidrocarburi. Acest amestec este adus la temperaturi inalte in prezenta
vaporilor de apa, ceea ce provoaca ruperea moleculelor de hidrocarbura si obtinerea de
molecule mai mici, molecule de etilena. Etilena este molecula pe care se bazeaza intreaga
industrie a maselor plastice.

Materialele plastice: molecul usoare


Micile molecul de etilena sunt unitatile de baza (numite monomeri) ale
materialelor plastice. Acestea se obtin asambland monomeri in numar de sute, mii, chiar
zeci de mii, pentru a forma molecule uriase lungi catene numite polimeri. Aceasta
operatie, polimerizarea, se efectueaza in instalatii industriale, reactoare chimice, la
presiuni si temperaturi inalte si in prezenta unor produsi care declanseaza reactia. Tipul
de plastic care se obtine depinde de tipul de molecula de baza care a fost polimerizata.
Daca se utilizeaza monomeri de etilena, plasticul obtinut se numeste polietilena. Acesta
este un material suplu si transparent, folosit la fabricarea sticlelor, a sacilor de plastic si a
jucariilor. Polimerizarea se poate face utilizand si molecule derivate din etilena, molecule
in care atomii de hidrogen au fost inlocuiti cu atomi de clor sau de fluor. Polimerii
obtinuti sunt policlorura de vinil (PVC) si teflonul. PVC-ul este dur, impermeabil si bun
izolator electric. El se foloseste la fabricarea prizelor electrice, a tevilor si a materialelor
pentru plansee. Teflonul este un material care rezista la caldura (350C), la frig (-80C) si
la actiunea produselor chimice. De aceea este folosit la captusirea vaselor de bucatarie
sau a formelor de patiserie, precum si in numeroase aparate de uz stiintific.
Termoplastice si termorigide
Exista doua mari familii de materiale plastice: materiale termoplastice si cele
termorigide. Prima categorie cuprinde plastice care se topesc daca sunt incalzite, unele
chiar de la 70C, altele inspre 120C. Atunci cand sunt fierbinti si lichide, aceste
materiale pot fi turnate in forme sau extrudate, adica trase in fire sau foi. Racindu-se,
materialele termoplastice se solidifica si isi pastreaza noua forma. Aceste materiale
plastice sunt folosite in special pentru fabricarea obiectelor in serie, cum ar fi sticle,
galeti,etc.
In schimb cele termorigide se intaresc la caldura. Astfel, ele sunt mulate la rece pe
formele dorite apoi sunt incalzite pentru a se intari. Sau pot fi lasate sa se intareasca dupa
ce li se adauga un produs special. Plasticele termorigide se folosesc la fabricarea
obiectelor prelucrate manual sau a celor care necesita o fabricatie ingrijita. Asa se fabrica
ambarcatiunile, piesele de caroserie, barele de protectie etc.

Tragerea in forma a unui obiect de plastic


In industrie se utilizeaza doua procedee de tragere in forma a obiectelor din plastic.
Suflarea este flosita pentru fabricarea obiectelor care au interiorul gol, cum sunt mingile,
flacoanele, sticlele, popicele.Materia plastica incalzita coboara in forma, in care se
injecteaza apoi aer. Aceasta are ca efect intinderea materialului cald pe peretii interiori ai
formei. Metoda cea mai utilizata este insa injectarea. Este flosita mai ales pentru
fabricarea obiectelor cum sunt pieptenii, periutele de dinti, ustenssilele de bucatarie.
Materia plasctica intra sub forma de granule intr-o masina de injectare. Prin incalzire, ea
este transformata intr-o pasta mai mult sau mai putin groasa, care este apoi injectata in
forma si racita printr-un circuit de apa.

Tehnologia Conventionala:

Masele plastice (plasticul, plural plasticele) sunt produse sintetice de natur


organic, anorganic sau mixt, care se pot prelucra uor n diferite forme, la cald
sau la rece, cu sau fr presiune.
n 1908, chimistul Jacques Brandenberger descoper celofanul, a crui denumire
o patenteaz n 1912. n 1909, belgianul Leo Baekeland breveteaz prima materie
plastic sintetic, care avea s i poarte numele: bachelita.Fritz Klatte breveteaz,
n 1913, polimerizarea unui gaz, clorura de vinil, i obine policlorura de vinil
(PVC). Datorit proprietilor sale (rezisten chimic, greutate mic i pre redus)
PVC-ul a avut un puternic impact n domeniul tehnologiei conductelor i
instalaiilor.
Materialele termoplastice si termorigide
Primele materiale plastice au fost produse din transformarea materialelor naturale.
n anul 1859 au aprut fibrele vulcanizate, n 1869 a aparut celuloidul i n 1897 galitul.
Primul material sintetic aprut (1908) a fost rina fenolformaldehidic numita bachelit.
Exista numeroase procedee de fabricare a materialelor plastice. O galeat, o sticl, o
casc de motociclist, o plan de windsurfing sunt toate fabricate din diferite tipuri de
plastic. Pentru fiecare obiect, trebuie ales materialul plastic care are calitile cele mai
potrivite: suplee, rigidate, rezisten la oc, elasticitate, transparen, greutate mic. In
general, produsul de la care se porneste in fabricarea materialelor plastice este naftul, un
produs obtinut in rafinariile de petrol. Naftul este un amestec de diferite molecule de
hidrocarburi. Acest amestec este adus la temperaturi inalte in prezenta vaporilor de apa,
ceea ce provoaca ruperea moleculelor de hidrocarbura si obtinerea de molecule mai mici,
molecule de etilena. Etilena este molecula pe care se bazeaza intreaga industrie a maselor
plastice. Exista doua mari familii de materiale plastice: materiale termoplastice si cele
termorigide. Prima categorie cuprinde plastice care se topesc daca sunt incalzite, unele
7

chiar de la 70C, altele inspre 120C. Atunci cand sunt fierbinti si lichide, aceste
materiale pot fi turnate in forme sau extrudate, adica trase in fire sau foi. Racindu-se,
materialele termoplastice se solidifica si isi pastreaza noua forma. Aceste materiale
plastice sunt folosite in special pentru fabricarea obiectelor in serie, cum ar fi sticle,
galeti,etc. n schimb cele termorigide se ntresc la cldur. Astfel, ele sunt mulate la rece
pe formele dorite apoi sunt nclzite pentru a se ntri. Sau pot fi lsate s se ntreasc
dup ce li se adaug un produs special. Plasticele termorigide se folosesc la fabricarea
obiectelor prelucrate manual sau a celor care necesit o fabricaie ngrijit. Aa se fabric
ambarcaiunile, piesele de caroserie, barele de protecie etc. n industrie se utilizeaz
dou procedee de tragere n form a obiectelor din plastic.
Suflarea este folosit pentru fabricarea obiectelor care au interiorul gol, cum sunt mingile,
flacoanele, sticlele, popicele. Materia plastic nclzit coboar n form, n care se
injecteaz apoi aer. Aceasta are ca efect ntinderea materialului cald pe pereii interiori ai
formei.
Metoda cea mai utilizat este ns injectarea. Este folosit mai ales pentru fabricarea
obiectelor cum sunt pieptenii, periuele de dini, ustensilele de buctrie. Materia plastic
intr sub forma de granule ntr-o main de injectare. Prin nclzire, ea este transformat
ntr-o past mai mult sau mai putin groas, care este apoi injectata n form i racit
printr-un circuit de apa. Masele plastice sunt folosite, cu mici excepii, n toate domeniile
de activitate. Aceast performan de ptrundere n mai toate sectoarele de activitate se
datoreaz proprietilor lor de neegalat vis-a-vis de celelalte materiale: sunt anticorosive,
electroizolante, au greuti specifice mici, au proprieti mecanice bune, cost sczut,
aspect exterior plcut, se pot prelucra att pe cale mecanic tradiional ct i prin
procedee specifice cum ar fi injecia lor, se pot acoperi cu vopsea sau prin galvanizri,
permind n felul acesta s capete aspectul dorit de ctre proiectant. Exist ns i unele
proprieti care fac dezavantajoas utilizarea maselor plastice, cum ar fi micorarea
rezistenei mecanice cu creterea temperaturii, coeficientul de dilatare mare, coeficientul
de transmiterea cldurii mic, etc.

Maini injecie mase plastice seria CX - Krauss Maffei


Descriere general
Mainile de injecie din seria CX cuprind segmentul mic i mijlociu n ceea ce privete
unitatea de nchidere a mainilor noastre. Acestea au:
- un sistem de nchidere complet hidraulic n 2 platane
- o for de nchidere de la 350 kN pn la 6.500kN.
- cantitate material injectat de la 13 la 5.453 grame (PS)
Masinile din aceasta gama ofera:
- obinerea unor produse de nalt calitate
- pretare perfect la cele mai ridicate exigene
- adaptabilitate la cerinele dumneavoastr de producie.
- o productivitate i o calitate de invidiat
- o gam larg de combinaii ale unitilor de nchidere i injecie existente
- posibilitatea alegerii unei maini conform cerinelor dumneavoastr

n funcie de cerinele dvs., v putem oferi maini universale cu funcii multiple sau
maini speciale pentru o anumit aplicaie.
9

Modele de piese

Putei s v configurai propria dumneavoastr main de injecie, potrivit produciei


dvs., alegnd una din cele peste 150 de combinaii existente.
Opiuni suplimentare pentru perfoman i flexibilitate CX:
- Presiune de injecie pn la 3000 bari specific
- Temperatura de plastifiere de pn la 450C
- Turaie nec mrit (hidraulic)
- Acionare electric nec
- Pomp separat pentru arunctor/miezuri
- Acumulator presiune pentru o putere mrit a injeciei
Pompa de acionare asigur mainii debitul i presiunea corespunztoare. Ambele sunt
msurate i reglate n interiorul pompei i astfel se reduce considerabil consumul de
energie.
Toate presiunile i vitezele sunt introduse digital n unitatea de comand. Ventilele
proporionate, acionate electric asigur o repetabilitate ridicat i sunt capabile s
menin valorile setate, perioade lungi de timp. Acest lucru este foarte important pentru
un ciclu uniform al produciei i o calitate excepional a produselor.
Pentru o reglare mai exact a presiunii i a vitezei i pentru o repetabilitate a valorilor, se
poate opta pentru un ventil de reglare adiional pentru procesul de injecie i de
plastifiere.

10

Componentele hidraulice sunt legate la unitatea central de comand a mainii, prin cea
mai modern tehnologie BUS, oferind astfel:
- o prelucrare rapid i exact a datelor
- imunitate fa de diverse influene exterioare

Mainile din seria CX sunt foarte uor de ntreinut, deoarece:


- componentele se pot monta/demonta cu uurin
- ofer un acces rapid la toate elementele hidraulice, oriunde ar fi acestea.

Seria CX are un sistem special de pstrare i curare a uleiului hidraulic.


n modelul de baz, o pomp hidraulic produce presiunea i volumul uleiului pentru
toate micrile mainii. Pentru performane mai ridicate sau pentru micri paralele ale
mainii, v oferim:
- acumulator de presiune
- pompe adiionale ca i opiuni
Aceste maini sunt foarte silenioase, deoarece pompele sunt n interiorul unei carcase
izolate fonic.
Unitatea de nchidere

11

Patru cilindri acioneaz fora de nchidere simetric i asigur distribuia egal a acesteia.
Chiar i la o presiune maxim a injeciei, nu exist riscul deschiderii matriei.
Sistemul de nchidere complet hidraulic cu cilindrii ncorporai, permite micri rapide de
deschidere i nchidere. Platanul mobil al matriei se fixeaz cu foarte mare precizie pe
batiul mainii i astfel platanele sunt paralele fr a exista riscul nclinrii sau dealinierii.
Designul mainii este astfel conceput nct s ofere vizibilitate n partea de nchidere i de
ejectare. Pentru facilitarea lucrrilor din zona matriei, uile de protecie din fa i din
spate se deschid separat. Ui de protecie separate ajut la accesul n zona duzei i n zona
arunctorului.

Sistemul de siguran al matriei:


- se poate regla de la normal la foarte sensibil, (exist pn la 16 poziii)
- protejeaz matria
- asigur o perioad lung de funcionare a matriei
- asigur costuri mici de ntreinere a matriei.
Sistemul autolubrifiant elimin uleiul i grsimea din zona matriei.

Maina este astfel conceput nct s permit montarea cu uurin a unui robot. n zona
de ejecie este suficient spaiu pentru diverse opiuni.

12

De asemenea n zona matriei este spaiu suficient: platanul mobil poate suporta i
greuti mari ale matriei.
Aceast main:
- este potrivit pentru producie n camere sterile
- confer un mare avantaj, deoarece doar unitatea de nchidere trebuie s stea nuntru, iar
unitatea de injecie st afar
- reduce spaiul necesar montrii
Unitatea de injecie
Seria CX ofer:
- uniti de injecie i necuri potrivite pentru orice fel de producie
- o diversitate de capaciti de lucru
- necuri cu diferite diametre, astfel nct s se obin performanele necesare produciei
- cea mai bun combinaie pentru cerinele dvs. de producie

Cerinele referitoare la unitatea de plastifiere sunt n continu cretere, datorit motivelor


ca:

13

- continua cretere a volumului materialului care urmeaz a fi plastifiat


- temperaturi sczute de topire
- o mixare i omogenitate mai bun
- noi formule pentru material
Pentru a putea satisface toate aceste cerine, v oferim diverse tipuri de necuri i lucrm
n continuare la diversificarea acestor oferte

Tipurile standard de necuri sunt urmtoarele:

nec standard:

nec mixare:

nec HPS universal:

nec HPS automotiv:

Cilindrii necurilor sunt tratai special pentru a putea funciona la temperaturi nalte.
Micrile pentru plastifiere sunt acionate hidraulic, dar se poate opta de asemenea pentru

14

o acionare electromotoric, dac plastifierea trebuie s decurg paralel cu alte micri ale
mainii. Fora este transferat direct la nec prin pistonul de injecie care este un piston
rotativ. Acest mecanism contribuie la reducerea frecrii i are ca rezultat un proces
controlat.
De multe ori aditivii folosii pentru mbuntirea procesului sau al produsului final, au
un efect duntor asupra necului sau asupra cilindrului acestuia. De aceea, dac este
nevoie, v putem pune la dispoziie uniti de injecie protejate special. Materialele i
procedeele folosite pentru a proteja unitile de injecie lungesc viaa mainii i asigur o
calitate excepional a produselor.
Unitatea de injecie a mainilor din seria CX se poate decupla foarte uor pentru a fi
curat i poate fi ridicat apoi cu ajutorul unei macarale. necul acestor maini este
codat. La schimbarea unitii de cilindru-nec, maina recunoate diametrul din
construcie i i regleaz automat setrile. Greeli i date eronate sunt astfel nlturate.

Unitatea de comand:
Comanda prin microprocesor MC 5, ofer un control simplu asupra mainii.

15

- procesul este reprezentat simplu i exact pe ecran, fr a excela prin detalii


nesemnificative
- prin aceast comand se obin analize rapide i exacte ale procesului
- operatorul poate s-i dea seama imediat dac maina lucreaz aa cum trebuie i dac
necesit unele mbuntiri.
Reprezentarea grafic a procesului:
-este clar
- mpiedic introducerea unor date eronate
- nlesnete n acelai timp memorarea programului potrivit.
Unitatea de comand MC5 se caracterizeaz prin:
- comand de proces pe 32 bii cu o procesare rapid a semnalelor pentru o reproducere
exact a datelor setate
- un sistem de operare multitasking pe 32 bii cu o vitez de prelucrare ridicat pentru
vizualizarea valorilor instantanee, graficelor etc.
- Memorarea de date pentru valorile proceselor i a valorilor instantanee
- Cuplarea rapid la PC
- Ecran color TFT 12
- Sistem electric descentarlizat cu conectare n magistral BUS
- Conexiune electric de 24 V
- Componente standard preexamiante cu o rat sczut de defectare, reduc stocul de piese
de schimb i permit o echipare rapid i simpl
- Deplasarea este asigurat de senzori de micare rapizi i de nalt precizie (precizia 0,01
- Interfa USB standard pentru stocarea de date, tastatur i imprimant.

Itinerar tehnologic
Procesul de injecie
Prelucrarea prin injecie reprezint procesul tehnologic prin care materialul pe
baza de compui macromoleculari, adus n stare de curgere, este introdus, sub
presiune, ntr-o matri de formare. Dup umplerea matriei, materialul este

16

meninut sub presiune i ntrit prin rcire n cazul termoplastelor i prin nclzire
in cazul polimerilor termoreactivi.
Avantajele formrii prin injecie const n posibilitatea obinerii unor obiecte cu
forme complicate i mrimi diferite, dintr-o gam foarte larg de polimeri.
sunt automate, iar mainile au randament ridicat.
Formarea prin injecie este un proces ciclic, fiecare ciclu cuprinde operaiile:
-dozarea materialului;
-nclzirea i topirea acestuia n cilindrul mainii;
-nchiderea matriei;
-introducerea topiturii, sub presiune, n interiorul matriei;
-solidificarea i rcirea topiturii;
-deschiderea matriei;
-scoaterea produsului injectat.
Reprezentarea grafic a relaiei dintre presiunea n matri i timpul de injecie
este o curb caracteristic ciclului de injecie, figura 3.6

17

Factori de calitate a produselor injectate


Calitatea superioar a produselor injectate este determinat ndeosebi de doi
factori:
a-contracia polimerului;
b-tensiunile interne ale produsului injectat
Tensiunile interne din produsul finit ( accentuate de prezena umpluturii n
rin ) sunt atenuate prin injectarea n matria deschis, care se nchide dup
terminarea procesului de injecie. Acest procedeu de prelucrare se numete
injecie-compresie.
O alt particularitate, la injectarea rinilor termorigide, const n necesitatea
termoizolrii culeei, spre deosebire de culeele de la injectarea polimerilor
termoplastici care trebuiesc s fie nclzite. Presiunile de injecie ale materialelor
termorigide sunt de ordinul a 800-7000 daN/cm
.

Instalaia de injecie
Matria este subansamblul mainii de injecie ce are rolul de a imprima
polimerului o anumit form, cu dimensiuni prestabilite. Matria are mai multe
pri
componente i anume: partea de formare, de ghidare, de aruncare etc. figura 3.8
Partea de formare, la rndul ei, este constituit din dou sau mai multe placi,
din miezuri, bacuri i pastile de formare. n plcile de formare se gsesc
cavitile;
ele formeaz suprafaa exterioara a produsului.

18

1 este partea fix a matriei; 2 - partea mobil a matriei; 3 canale de nclzirercire cu agent termic; 4 punctul de contact cu capul de injecie al cilindrului; 5

canalul principal de alimentare; 6- duza matriei; 7- canale secundare de


alimentare a cuiburilor; 8- prag de sigilare la intrarea n cuib; 9- cuib; 10
ghidaje;
11 placa arunctoare; 12 arunctoare pentru scoaterea produsului din
matri;
13 coloana de reinere.

Parametri procesului de injecie


In figura 3.10 este prezentat principial schema mainii pentru injecia
rinilor termorigide. Ca polimer este folosit o rin fenolic, plastifiat cu un
agregat de tip melc-piston.

19

Matria este subansamblul cel mai supus uzurii datorit vitezelor mari a curgerii
topiturii prin reeaua de injecie n cuiburi, a regimurilor ciclice de nclzire-rcire,
presiunilor foarte mari (de ordinul zecilor de bari), a ocurilor mecanice i termice
repetate etc.
n timpul funcionarii unei matrie, prile active (plcile de formare, poansonul)
pot fi nlocuite sau rectificate pe msura uzurii lor i a ieirii din toleranele
dimensionale impuse.
Mrirea perioadei de funcionare a matriei depinde i de ntreinerea
acesteia n timpul funcionarii, precum i de evitarea apariiei defectelor specifice
operrii necorespunztoare a mainii de injecie.

Defectele pieselor injectate i coreciile acestora


Complexitatea procesului de injecie, prin dependena de o multitudine de factori,
creeaz premisele apariiei unei game largi de defecte. Fiecare defect, are la
origine una sau mai multe cauze specifice. n funcie de defectul su, defectele
specifice constatate, se iau msurile corespunztoare pentru corecia acestora.

20

Consideraii teoretice la transferul termic, n procesul de injecie


Uniformitatea distribuiei temperaturii n procesul de injecie al maselor plastice
un impact major asupra productivitii procesului i asupra calitii reperelor
injectate.
O soluie care s rspund acestei cerine, este propus n prezenta
lucrare. Un sistem de rcire proiectat pentru o mai bun prenclzire a matriei n
faza de preinjecie, respectiv de rcire a acesteia n faza ulterioar injeciei care
asigur un control i o uniformitate superioar sistemelor clasice de rcire.

In figura 3.11 este prezentat structura unui ciclu de injecie raportat la


timp.
Fazele ciclului de injecie se desfoar n urmtoarea ordine:
- nchidere matri;
- poziionarea duzei de injecie;

21

- umplere cavitate;
- meninere;
- retragere duza de injecie n poziia zero;
- solidificarea topiturii;
- deschidere matri;
- xtragere pies.

Tehnologia neconventionala FDM


FDM este a doua tehnologie rapide utilizate cel mai des, dup stereolitografie. Un
filament din plastic, aproximativ 1/16 inch n diametru, este derulat de o bobin (A) i
provizii materialul la o duz de extrudare (B). Unele configuraii ale echipamentului
folosit pelete din plastic alimentate dintr-un buncr, mai degrab dect un filament. Duza
este nclzit pentru a topi plastic i are un mecanism care permite curgerea materialului
plastic topit s fie controlate. Duza este montata ntr-o etap mecanic (C), care pot fi
deplasate n direciile orizontale si verticale. Duza este mutata pe masa (D), n geometria
necesar, un sirag de mrgele subtire de plastic extrudate pentru a forma fiecare strat.
Plasticul se intareste imediat dup ce a fost stropit din duza. ntregul sistem face parte
ntr-o camer de cuptor care este tinut la o temperatur imediat sub punctul de topire al
materialului plastic. Astfel, doar o cantitate mic de energie termic suplimentar trebuie
s fie furnizate de duza de extrudare , si provoaca topirea plasticului. Aceasta asigur un
control mult mai bun al procesului.

22

Structurile de sprijin trebuie s fie proiectate si fabricate pentru orice geometrii


proeminente si sunt ulterior eliminate n operaiuni secundare. Mai multe materiale sunt
disponibile pentru procesul, inclusiv un polimer nylon ca si ambele tipuri de cear de
turnare prelucrabile si de investitii. Introducerea materialului plastic ABS condus la o mai
bun acceptare comercial a metodei.. De asemenea, un material de suport companion a
fost introdus n acel moment, care a fost usor de ndeprtat prin simpla desprinderea de
obiect. Materiale de suport solubile n ap au devenit, de asemenea disponibile, care pot
fi ndeprtate prin simpla splare-le.
Introducerea recent din policarbonat si poli (fenil), materiale de modelare sulfon
au extins capacitile metodei n termeni de putere si domeniu de temperatur. O serie de
alte sisteme de polimeri, precum si materialele ceramice si metalice sunt n curs de
elaborare.. Tehnologia FDM este destul de rapida pentru piese de mici dimensiuni de
ordinul a civa inci cubi, sau cele care au, forma subtire.
Ea poate fi foarte lent pentru piese cu sectiuni transversale largi, cu toate acestea.
Finisajul de piese produse cu metoda au fost mult mbunttite a lungul anilor, dar nu
sunt la egalitate cu stereolitografie. Cel mai apropiat competitor a procesului de

23

FDM este, probabil, imprimarea dimensional. Cu toate acestea, FDM ofer o mai mare
putere si o gam mai larg de materiale dect cel putin implementrile de 3DP la Z Corp.,
care sunt cel mai bine comparabile. Stratasys este singurul furnizor de vest. Tehnologie
similara a fost de asemenea n curs de dezvoltare n China.

Principiu de lucru FDM


FDM este o metod de prototipuri stratificat care scoate n afar un fir topit de
plastic, printr-o duz subtire si topite mpreun strat cu strat pentru a forma un model 3D.
Acest proces poate fi uneori mai economic decat SLA sau SLS.
Cum functioneaza acest procedeu construit in parti?
Un model de calculator este proiectat
Apoi informatia proiectare devine copiata in aparat
Un material termoplastic sub form de filament alimenteaz capete de extrudare cu
temperatur controlat. (1 & 5)
Filamentul este apoi nclzit la o stare semi-lichid. (4)
Extrudaii capului si depozitele de material n straturi subiri (~ 0.127mm) pe o spum
sau o baz foaie acrilice. (3)
Materialul apoi se solidific la stratul precedent n ~ 0.01s. (6)
A doua duza strange din materiale similare pentru structura de sustinere, dac este
necesar. (2)

24

Avantajele acestui proces sunt:


de nalt rezisten
Costul efectiv
material impermeabil
ABS
Culori materiale multiple
Material:
ABS plastic
ABS
Absi
policarbonat
policarbonat ABS amestec
policarbonat ISO
Polyphenylsulfone

25

FDM, este o tehnologie prototipuri rapide . i este folosit pentru a converti desenele
CAD n prile fizice. FDM Prototipuri produc plastic ABS prototip Modele, care au
rezistent ridicat si durabilitate. Pentru o list complet a diferitelor Rapid Prototyping
Technologies, inclusiv FDM.
Cum lucram in FDM
Procesul de depunere FDM fuzionat este aditiv care extrudeaz materialul n straturi. Un
filament din plastic este topit si extrudat printr-o duz nclzit. Duza se mut pentru a
produce un profil al prii apoi se mut n jos, iar stratul urmtor este construit pe partea
de sus pn cnd ntregul model prototip este complet construit. Modelul este complect si
nu necesit ntrire. FDM este o alegere excelent pentru orice model 3D care trebuie s
reprezinte ndeaproape produsul final n rezistenta si durabilitate. Modelele CAD pot fi
produse n circa 24 ore, n functie de mrimea si complexitatea. Cotatii de pret online
sunt disponibile pentru piese FDM.

FDM necesit sprijin n timpul procesului de constructie a piesei, cum ar fi modele


arhitecturale pot fi construite cu metoda 3DP 3D Printing prototip. Modele complexe cu
console nu sunt o alegere bun pentru FDM Fused depunere Modeling.

26

Timpul de fabricatie a metodei neconventionale si


clasica
Time savings using a Dimension 3D printer for Prototyping

Time and cost savings using a Fortus 400mc 3D Production System vs. traditional
tooling method.

27

Rapid Prototyping

La Thogus Products Company, ntelegem importanta termenilor de funcionare si


investitie.
Ca un productor de familie a treia generatie,
Thogus se angajeaza sa aduca afacerea dvs.
cele mai noi tehnologii pentru a creste
productivitatea. De aceea am investit n Fused
depunere Modeling echipamente (FDM).
Aceasta masina rapid prototyping creeaz un
solid partea 3-D n mai putin de 24 ore, fr a
fi nevoie de scule.
Tehnologie | Inginerie |
Utilaje FDM precizie Thogus "combinat cu
3-D ,capabilitti scanerului permite prototipuri
si chiar piese functionale, utilizatorilor finali
s fie produse n perioade scurte de timp si
pn la o dimensiune de 16" x 14 "x 16" (406
x 355 x 406 mm). Dimensiunile mai mari sunt disponibile la cerere special. Piesele sunt
construite cu un strat la un moment dat si a format exact la dimensiunile din dosar CAD,
rezultand n bucti precise (n limita a 0.005 inch sau 0.0015 inch oricare dintre
acestea este mai mare) realizat din materiale termoplastice rezistente

28

Rezultate | Economii |
Compania Thogus aduce ideile la viata cu investitie minima ,realizeaza economii de timp
extraordinare prin corectarea erorilor la nceputul procesului de prototip, expertii in
inginerie Thogus "ajusteaza fisierele pentru performante optime de producie.
Dup toate, Thogus Products Company a furnizeaza o mare tolerant, precizie produselor
fabricate de peste cincizeci de ani.

Material Options:
ABSi
ABS-M30
ABS-M30i
PC-ABS
PC-ISO
PC
ULTEM* 9085
PPSF
See technical material
information.
Supported File Formats:

Pro/ENGINEER
SolidWorks
STL
IGES
Step
Inventor
CATIA
Parasolid
Plus many more

*ULTEM 9085 is a trademark of


SABIC Innovative Plastics IP BV

29

Itinerar tehnologic FDM


Voi explica cum un material pentru FDM, este utilizat de ctre masinile Stratasys pe care
le folosim.
Pentru c s se ntmple voi explica mai nti cum funcioneaz FDM.

Fiecare proces de imprimare 3D si familia de imprimante 3D are propriul proces si din


aceasta cauza propriei lor tip de material suport si metoda de aplicare a acesteia. Material
suport este esential dac pentru orice procedeu de imprimare 3D. Una dintre cele mai
comune este metoda FDM Stratasys.
Fused Depunerea Modelarea este un proces de imprimare 3D ....
prin care un model de imprimare pe o tav de montaj (de asemenea, numit plac de baz).
Aceast tav se misc n sus sau n jos pe axa Z, aceasta permite modelului s fie
construit n nltime. Pentru FDM aceast tav este de fapt un plastic cu un mner care
modelul devine atasat si luad tava din aparat cu modelul pe el. Un cap de imprimare se
deplaseaz de-a lungul un bar peste X i Y axe (orizontal). Aceasta se bazeaz n sus
adncimea si ltimea modelului. Pe acest cap de imprimare exist dou duze. Una este
pentru materialul construit, care va face pn modelul final si cellalte pentru materialul
de suport. Un filament foarte subtire trece prin cap si este topit acesta este apoi extrudata
prin cap si depus pe tava unde se rceste si se ntreste. Masinile Stratasys merg n sus si
n jos (orizontal) de-a lungul primul strat al modelului urmrind nti conturu de forma si
apoi umplndu-l n. Cnd acel strat se face tava este coborta si capul incepe din nou

30

"circuitul su de materiale si depunerii unde trebuie. i aceasta reprezint o problem,


cred c despre o forma simpla de a imprima, cum ar fi o cruce.

Ar fi de 5cm inalta, si ar fi un 5 cm grosime.


Dac vrei s imprimati aceast cruce pe tava de baz, ar face doar un circuit mic s
depun primul strat de 5 cm ptrat. Acesta s-ar muta apoi tava jos de .5mm (aceasta
variaz) si s depun urmtorul strat tot drumul pn crucea pn cnd ajunge la durata.
La intervalul ar ajunge s depun mult mai mult material. Capul trebuie s se orienteze
continuu, stiind cnd s se opreasc materiale si sa revina depunerea la "poziia initial
pentru a ncepe un nou strat. Aceast miscare sa oprit acolo unde trebuie s nceap din
nou. Din acest motiv piesei va fi imprimat mai mult mai repede dac s-ar culcat pe spate.
Atunci tava nu ar trebui s fie redusa ct mai mult si imprimant ar putea depune mai
mult material de pe fiecare trecere. Acest lucru nseamn, de asemenea, c este mult mai
rapid pentru a imprima o grmad de modele pe aceeasi tav atunci ar fi fcut s le faca
pe toate n mod individual. Apoi capul se deplaseaz de-a lungul tavi, oricum s-ar putea
la fel de bine imprima un strat de trei modele, mai degrab dect doar unul.
Pentru a optimiza timpul masinii, desi toti marii productori de sisteme de imprimare 3D
au dezvoltat un software care determin modul n care modelele sunt puse pe tava
construita si modul n care acestea sunt orientate. Acest software import, de asemenea,
fiierele STL (aproape toate masinile folosesc STL ca un format de fisier standard).
Aceasta se numeste calea de extrudare a capului. Stratasys are "pachetul software Insight
care calculeaz toate aceste informatii pentru tine. Insight determin, de asemenea, n
cazul n care structurile de sprijin trebuie s fie construite.
Deci, de ce are nevoie de imprimare 3D a structurilor de sprijin si suport material? Dac
ne imaginm din nou crucea n picioare i cap se deplaseaz n fiecare nivel depunerea
materialului lipicios topit la fiecare strat pn cnd ajunge la un interval de cruce, am
ntlni o problem.

31

n cazul n care capul se deplaseaz dincolo de baza crucii care este construita pn n
prezent si depozitele materialul pentru fasciculul de cruce, materialul va cdea pur si
simplu n jos. n loc de o cruce + vom primi cu susul n jos T. Pentru a contracara aceast
problem aparatul va fi depus deja strat peste strat de material suport de-a lungul bazei de
cruce pentru toat lungimea i ltimea fasciculului, astfel nct s poat depune
materialul construi pe acest material suport.. Material suport este de obicei mult mai
ieftin dect materialul real construit, dar vine la un cost si n cazul crucii puteti vedea c
ar fi nevoie de o multime de material. Pachete software-ul imprimantei 3D, cum ar fi
Insight calculeaza unde ar trebui s fie plasat materialul suport si ce este cea mai eficient
in utilizare a acestuia. Oriunde pe un model n care aveti orice fel de unhi, materialu de
suport va trebui s fie construit s devin o baz pentru stratul de constructie .Dac vrei
s imprimati o sfer , un material suport ar trebui s fie construit n jurul sferei, nc de la
baz, tot drumul pn la diametrul de aceasta pentru a sprijini zona n consol a sferei.
Imaginile de pe aceasta pagina sunt de la un model Shapeways, SRV-01

Supravegherea navelor de Suveran. Aceasta imprimare a fost un greseal de tipar si a


trebuit s-l imprimati din nou, dar din cauza c avem un print 3D frumos, care v arat
cum functioneaz material suport. Puteti vedea n mod clar materialul de suport maro.
BASS sau Support System este utilizat de Stratasys cu materiale policarbonat. ntr-un
model, cum ar fi SRV cu aripi curbate si nasul ascutit subtire imprimanta 3D va imprima
mult mai mult material de suport dect materialul real construi. BASS vine n recipiente
ca materialul ABS sau policarbonat. Acesta este derulat si topita la fel ca materialul ,
masina pur si simplu comuta intre duze , in functie de cazul in care are nevoie de sprijin
pentru a depune sau de a contrui materiale.
Materialul suport este de fapt ndeprtat cu mna.

32

O persoana cu mnusi s clesi,trebuie s se rup fiecare bucat maro pn modelul este


lsat peste. Alte materiale de suport sunt solubile in ap, care este n general mult mai
rapida are nevoie de un fel de instalaie de ap, cum ar fi un furtun de nalt presiune
ntr-o camer pentru a elimina toate materialele de la toate colturile si crpturi (foto)

Ambele metode sunt mult mai usor si mai sigur dect alte materiale de sprijin care trebuie
s fie eliminate prin folosirea un fel de solvent.

Comparatia intre cele doua tehnologi

Tehnologiile de fabricare stratificata actuale ofera in multeaplicatii o serie de avantaje comparativ cu


metodele de fabricatie clsice (subtractive)cum ar fi frezarea, strunjirea gaurirea, si anume:
-Se pot crea obiecte oricat de complicate sau de orice complexitate geometrica faraa necesita setari
elaborate ale masinilor de prelucrare si fara necesitatea unorasamblari finala;
-Obiectele pot fi create din multiple materiale sau cum ar fi compozitele, saumaterialele pot fi variate in
mod controlat in orice punct dintr-un obiect;
-Sistemele de fabricarea stratificata reduc constructia unui obiect cu formacomplexa la un proces
controlabil, simplu si relativ rapid.
Bineinteles fabricarea stratificatanu este o solutie universala la problemafabricarii oricarei
piese.
In multe cazuri tehnologiile traditionale (turnare, deformareplastica, prelucrare prin aschiere,
prelucrare pe masini cu comanda numerica CNC) sunt mai economice, mai bine intelese si mai
disponibile, permit o selectie extinsa demateriale si ofera acurarete buna sau chiar foarte buna. Totusi, daca
necesitatileimplica producerea rapida unei piese sau obiect chiar cu gemetrie de complexitatemoderata,

33

atunci tehnologiile RP prezinta avantaje evidente.Alegerea uneia sau alteia dintre tehnologiile posibile
pentru realizarea uneipiese este o problema inginereasca care carei solutie depinde de o multitudine
defactori tehnici si economici. In cazuri extreme se poate determina relativ usor caretehnologie trebuie
aleasa (de exemplu intre CNC sau RP). Pentru multe alte cazurilinia de demarcatie este vaga, se
deplaseaza tot timpul, si depinde de un numar defactori cu importanta variabila dependenti de caz.

Avantaje tehnologie FDM / MEM:


Tehnologie office-friendly, silentioasa si sigura; pot fi produse obiecte si piese
utilizabile, paleta destul de larga de materile. Pret extrem de accesibil al
printerelor 3D (kituri si modele asamblate) precum si al consumabilelor (role
cu filamente plastic). Tehnologie simpla de productie care inseamna si
usurinta in utilizare.

Dezavantaje tehnologie FDM / MEM:


Viteza mica de constructie in cazul unor geometrii mai complexe,
posibilitatea existentei unor zone neuniform printate (layere nelipite),
impermeabilitate redusa, rezolutie si acuratete slaba pentru piese mici si
detalii fine (microni).

34

FASTER AND MORE EFFICIENT

Faster and better: All-electric injection molding


machines win the race!
Ski boots from Rossignol and Lange are well known to skiers all over the world.
Similarly, parents with small children are familiar with toys made by Chicco or Artsana:
large plastic phones that make funny noises, multicoloured rings and cubes. These
different products have one thing in common: they are produced by the same injection
moulding facility - Omnia Plast in Bucharest, Romania.
The company, part of the Italian group Sunino, is new to the market and has been
producing plastic parts on a production area of 9,170 square meters for only five years.
The company also offers pad printing and assembly. Most products are exported, mainly
to Europe and the US. With its special plastics processing portfolio, Omnia Plast has
already become well established in the market. In consequence, the parent corporation
Sunino has successfully moved into the southeast European market.
See the video case history

35

Right on schedule
Up until May 2014, the company had been operating only twenty hydraulic injection
moulding machines: horizontal machines with clamping forces of between 400 and
4,000 kN as well as vertical machines with clamping forces of between 3,500 and 5,000
kN. But the market was growing, business was booming. In the wake of this
development, Alexander Grancea, Head of Production at Omnia Plast, was more than
ready to expand and decided to acquire additional injection moulding machines.
"Initially, we considered investing in several hydraulic machines. But then we realized
that all-electric IntElect machines from Sumitomo Demag (SHI) offer potential for
much higher output rates, better precision and energy efficiency. This is when we
decided to change tack."
Eight IntElect machines with clamping forces of between 1,000 and 1,800 kN are
currently operated at Omnia Plast's production halls. The two IntElect 180 machines
(clamping forces: 1,800 kN) are equipped with a handling and automation system from
Sepro. All stages of order processing from project engineering right through to
commissioning were handled by the Rumanian Sumitomo Demag (SHI) representation
Chorus Engineering srl. Grancea was very impressed with the service quality: "The
team at Chorus Engineering was highly organized at all times, the team members
were full of good ideas and perfectly adhered to our tight delivery schedule."

Reducing operating costs


The eight new injection moulding machines process TPU, PP, ABS and polyamide for the
production of toys, ski boots and components for children's pushchairs. Prior to
commissioning, Sumitomo (SHI) Demag ran production tests for all articles in Germany
to ensure that the customer was provided with optimal machine settings. For the

36

production of TPU ski boot heels in a four-cavity mould for example, the Intellect 160680 was equipped with ActiveLock and ActiveFlowBalance functions. The controllable
ActiveLock non-return valve prevents the backflow of melt into the screw channels right
at the onset of the injection phase. This is particular important for the production of sports
articles as they require a high degree of precision and constant processes in order to
meet tolerances that ultimately ensure the safety of the athlete. The
ActiveFlowBalance machine function uses the expansion of the compressed melt during
the transition from injection pressure to the holding pressure, which results in higher
filling levels in partially filled cavities due to their lower counterpressure. This way, the
filling levels are balanced out quickly without extending the cycle times. Grancea is
full of praise: "We were able to reduce the cycle times for the production of ski boot
heels from 62 to 44 seconds, the cavities were filled evenly and we had much less
waste. There was no need to explain why our production and energy costs were
reduced - the reasons were obvious", he adds contentedly.
As the extra investment was paid off very quickly, the higher cost of all-electric
injection moulding machines compared with hydraulic models was no problem for the
Romanian company. Higher output rates, less waste, less energy, virtually no
unplanned machine downtimes and easy maintenance - all of these factors equaled
low operating costs. Grancea is fully satisfied with his decision: "The machines are easy
to operate, our personnel quickly figured out how to use the control system and I am
highly impressed with the machines' precision."

Focus on precision
Chorus Engineering monitored the commissioning of the IntElect machines and provided
the operator training. A process engineer from Sumitomo (SHI) Demag carried out the
fine adjustments. At the end of the first production weeks with the new machines, the

37

team made some final on-site machine optimizations and provided additional hands-on
machine training . The production is now running smoothly, and Grancea is already
planning to move into new markets such as automotive and electronics. "We want to
expand our production and attract new customers in these segments. Faced with an
investment decision, I would again opt for all-electric machines from Sumitomo
(SHI) Demag because these customers demand products with a high level of
precision. I also attach major importance to the fact that these machines consume
less energy and produce less waste. These factors are crucial for success. "
Sunino Group has been working with Sumitomo (SHI) Demag for seven years. The
company has already been operating a total of eleven injection moulding machines for
packaging applications at its Italian production facility and is now continuing the
successful partnership in Romania, thanks to Chorus Engineering, who handled the
Romanian project with the professional expertise and commitment that is the hallmark of
Sumitomo (SHI) Demag.

Strong partners
Plastics processing specialist Chorus Engineering srl set up its headquarters in Bucharest,
Romania in 1997. The family-run company develops turnkey solutions for numerous
applications. The specialist with a portfolio that ranges from project engineering right
through commissioning delivers a level of expertise and quality that customers can rely
on. But that is not all: Chorus also provides maintenance, parts supply and installation as
well as support for process-related problems and the expansion of existing production
lines.
Chorus Engineering has been selling injection moulding machines from Sumitomo (SHI)
Demag Plastics Machinery GmbH, Germany, since 2003: joint responsibility and
technical expertise has created a perfect synergy that generates successful projects.

38

Bibliografie Proiect TN

http://www.plastics-bavaria.ro/injectie-mase-plastice-krauss-maffei-masini-injectie-seriacx.htm
http://ro.wikipedia.org/wiki/Mas%C4%83_plastic%C4%83
http://www.referat.ro/referate/download/Materialele_plastice_2337.html
http://blog.stratasys.com/blog/fused-deposition-modeling
http://www.techok.com/fuse-deposition-modeling.html
http://www.alphaprototypes.com/FDM-Fused-Deposition-Modeling.aspx
http://www.additive3d.com/fdm.htm
http://www.stratasys.com/
http://www.materialise.com
http://www.thogus.com/fdm.htm
http://www2.unitbv.ro/LinkClick.aspx?fileticket=RNlTAhF1mRo%3D&tabid=4579
http://www.chorusengineering.ro/en/case/faster-and-more-efficient
https://www.youtube.com/watch?v=Pyttfip_nag

39