Universidad Nacional Autnoma de Mxico

Facultad de Ingeniera

Temas Selectos de Materiales

"Integridad de estructuras de acero y de

cobre en la industria petrolera"

Profesor: M.I. Carlos Alberto Gonzlez Rodrguez

Presenta: Daniel Salgado Daz

Semestre 2015-1

Introduccin
La corrosin es un problema en el medio ambiente e industrias, en particular en la
industria del petrleo y los ambientes marinos y costeros. Esto ocurre debido a
que las caractersticas fsicas, qumicas, biolgicas, mecnicas, trmicas y
corrosivas de estos fluidos afectan la resistencia a la corrosin de los elementos
de la infraestructura industrial y civil.
Los sistemas estructurales de plataformas marinas se han utilizado en la actividad
petrolera por dcadas, siendo la industria del petrleo y el gas una de las
industrias ms reguladas en el mundo cuando se trata de seguridad. Una
plataforma marina es una estructura metlica a flote y/o instalada sobre el fondo
marino y fijada a este a travs de pilotes o lneas de fijacin. La funcin principal
de esta estructura es permitir la instalacin de los equipos requeridos para las
operaciones de exploracin y explotacin de hidrocarburos. Por otro lado, la
seguridad del sistema estructural generalmente es obtenida por el diseo de
acuerdo a las normas y mtodos establecidos, para una vida til esperada. Si una
estructura est destinada a ser utilizada mas all de su vida de diseo, debera de
ser ejecutado un control exhaustivo de la seguridad. En particular esto podra ser
importante con respecto a la fatiga y otros mecanismos de daos. Sin embargo,
normas y reglamentos han sido modificados desde el diseo original.
La perspectiva del pas en trminos de seguridad energtica y crecimiento
econmico se pone en riesgo, debido a los esfuerzos en exploracin y explotacin
realizados por PEMEX han proporcionado algunas veces poco satisfactorios. Una
de sus consecuencias radica precisamente en el colapso estructural de
plataformas marinas. En general, el colapso de un sistema estructural como es el
caso de una plataforma marina se puede entender como la ocurrencia de algn
tipo de falla que conduce a la prdida parcial o total de la instalacin (incluyendo
equipos, entre otros). En general, el colapso de un sistema estructural como es el
caso de una plataforma marina puede entenderse como la ocurrencia de algn
tipo de falla que conduce a la prdida parcial o total de la instalacin (incluyendo
equipos, entre otros). Durante los ltimos aos, se han publicado una gran
cantidad de trabajos de investigacin sobre la concentracin de tensiones en las
uniones tubulares de estructuras. Adems, se puede argumentar que desde la
concepcin y construccin de las primeras plataformas marinas se ha intensificado
la investigacin sobre estructuras tubulares. La mayor parte de estos han sido
motivados, por la necesidad de garantizar un diseo confiable de las estructuras
tubulares. Por otro lado, el envejecimiento de estas estructuras nos hace tener la
necesidad de optar por nuevos mtodos de evaluacin de la integridad de las
estructuras existentes.
Las estructuras tubulares cilndricas huecas de las plataformas marinas estn
sometidas a subsidencias de aumento de cargas externas. Lo anterior hace que
dichas estructuras se expongan a las cargas, a veces, ms all de su diseo

estructural; lo cual resulta en fallas estructurales de dichos sistemas tal y como se

ha mostrado en accidentes que han ocurrido en los ltimos aos.
Los ductos para recoleccin y transporte de hidrocarburos, localizados en el mar,
estn sujetos a condiciones ambientales y operacionales que llegan a
ocasionarles daos; como la corrosin interna o externa y daos producidos por
agentes externos, entre los que se encuentran las abolladuras, muescas, grietas,
rayones y laminaciones, entre otros que ocasionen detrimento de su resistencia a
la presin interna de trabajo. La seguridad en la operacin de las instalaciones
petroleras es de vital importancia, sobre todo cuando se detecta un dao en un
ducto, se debe evaluar su resistencia remanente a fin de determinar las acciones
de mantenimiento preventivo correctivo, que restablezcan el factor de seguridad,
basado en probabilidades de falla aceptados por la industria petrolera
internacional que garantice la integridad mecnica durante la vida til del sistema
de ductos.
Por lo anterior, la ejecucin de los programas de inspeccin, evaluacin y
mantenimiento a los ductos submarinos de PEMEX, ha sido una de las tareas
permanentes en las reas de inspeccin y Mantenimiento se ha desarrollado, con
la finalidad de que el sistema de ductos, opere de forma segura y continua a lo
largo de su vida de servicio.

Integridad estructural
La integridad estructural es el proceso para demostrar la rigidez de una estructura
y sobre todo su vida til. Siendo este un proceso racional para la gestin de los
efectos de la degradacin, daos, cambios en la carga, sobre cargas accidentales
y cambios en el uso. La integridad estructural da la oportunidad de adoptar los
principios de riesgo para el desarrollo de la estrategia de integridad estructural. La
falla estructural incide en la integridad de la misma siendo suficiente para hacer
que una estructura sea inoperable. La consecuencia de las fallas incluye la
posibilidad de la prdida de la vida til, la contaminacin ambiental, reparaciones,
limpieza, reemplazo, restauracin local y los costos econmicos de la produccin.
Un enfoque basado en riesgo reconoce que las plataformas con una mayor falla
estructural podran presentarse ms frecuentemente en la no inspeccin. Durante
el desarrollo de la estrategia de inspeccin, la categora de riesgo puede utilizarse
para establecer intervalos de sondeo y mbitos de trabajo como parte de una
estrategia basada en riesgo a la integridad estructural.

Estrategia para la integridad estructural de plataformas marinas

En el diseo de ingeniera no es posible garantizar la seguridad absoluta de una
estructura debido a la impredecibilidad de futuras condiciones de cargas; a la
incapacidad de obtener y expresar con exactitud en un lugar especfico las
propiedades del material; al uso de consideraciones simplificadas en la prediccin

del comportamiento de la estructura debido a las consideraciones bajo cargas,

constituyendo as el riesgo estructural. La integridad estructural se logra por: la
inspeccin y la aplicacin de la disposicin integral del Diseo y Reglamento de
Construcciones (DCR), evaluacin de todos los casos de seguridad para el diseo
y la primera operacin para asegurar un tratamiento adecuado de la integridad
estructural y el establecimiento de normas de funcionamiento apropiadas,
investigar todos los informes de una amenaza significativa a la integridad en virtud
del DCR, estableciendo programa de mantenimiento, asistencia y influencia en el
desarrollo de los nuevos estndares internacionales para estructuras de
plataformas marinas. Por lo que en el desarrollo de la estrategia se muestra en la
Fig. 1.

Fig. 1: Enfoque estratgico de integridad estructural.

La ciencia de la integridad estructural propende por la caracterizacin temprana de

daos y la prediccin de la vida remante de componentes de maquinaria y
estructuras civiles en servicio. Se fundamenta en la solucin de problemas
inversos, en los cuales mediciones experimentales (de deformacin, distribucin
de temperatura, etc.), realizadas sobre los componentes mecnicos en servicio,
son utilizadas para determinar matemticamente la existencia de daos y sus
caractersticas en trminos de posicin, orientacin, tamao y la prediccin del
tiempo de vida remanente antes que una falla catastrfica ocurra.

Inspeccin estructural
El propsito de la inspeccin no destructiva en estructuras de acero, es la
deteccin de discontinuidades que pueden afectar su vida til, as mismo
determinar sus caractersticas fsico-matemticas o para determinar el dao al que
est sometido; estos no deben tener discontinuidades que puedan ser la causa
para el retiro de alguno de sus elementos en servicio y menos an que desarrollen
cargas que hagan que falle. Normalmente a la falla de un elemento estructural o
de una estructura completa son pocos comunes, se les atribuye generalmente a
defectos preexistentes de manufactura y al dao inducido durante el servicio. El
primero resulta fundamentalmente, de la negligencia, la ignorancia o los errores
humanos de alguno de los procesos de diseo, seleccin de materiales,
manufactura o control de calidad. En cambio, la segunda causa de falla
estructural, que es ms difcil prevenir por presentarse en nuevos diseos o
nuevos materiales, se debe a comportamientos desconocidos o condiciones que
no pudieron ser anticipadas o preverse durante el diseo. Estas fallas son fciles
de superar al utilizar el criterio de diseo de tolerancia al dao y la adecuada
aplicacin e interpretacin de la evaluacin no destructiva.
El criterio de diseo con tolerancia al dao es un concepto relativamente reciente;
se refiere a la habilidad de una estructura o un elemento estructural en resistir la
presencia de defectos o grietas preexistentes durante un tiempo determinado.
Esto es, la capacidad para seguir operando mientras una grieta o defecto sea
menor a cierto tamao crtico, sin que su integridad estructural sea afectada y la
evaluacin no destructiva proporciona informacin actualizada de la situacin en
que se encuentra un componente en determinado momento; de manera que
identifica la presencia de una o varias grietas.
En funcin de la informacin de presencia de defectos y del anlisis de las
condiciones de operacin, se establecen que tan crticas son las grietas, y en caso
de no serlo, predecir su comportamiento y estimar el tiempo que transcurrir para
que lo sea. De este modo, definir el tiempo de vida til de la estructura o
establecer un periodo de inspeccin que permita dar seguimiento a los defectos
hallados y fijar el programa de mantenimiento.
En respuesta a sta necesidad, se han desarrollado tcnicas cada vez ms
sofisticadas en campos de aplicacin de la Evaluacin no destructiva (END) de las
cuales son muy variadas e ideadas para evaluar discontinuidades de distintos
materiales, de distintas caractersticas y distintas formas.
La END proporciona el primer paso para asegurar la integridad estructural
mediante la identificacin de elementos daados que deben ser reparados o
sustituidos. Como en toda tcnica de inspeccin se presentan ciertas limitaciones
y posiblemente exista un numero de grietas o defectos no pueden ser detectados,
es precisamente aqu es donde juega un papel muy importante, el criterio de

diseo de tolerancia al dao, convirtindose en lnea de defensa contra dichas

fallas catastrficas, al incluir configuraciones y materiales resistentes a esas
grietas indetectables. De modo que la tolerancia al dao se considera tambin
como la medida o calificacin del grado de proteccin de una estructura ante
situaciones o condiciones de falla no anticipadas, que pudieran resultar
catastrficas.
Existen ejemplos de fallas catastrficas, y uno de ellos son: el de los buques
Liberty construidos durante la Segunda Guerra Mundial y el otro ms reciente es el
del trasbordador espacial Challenger, Un ejemplo claro de un buen diseo con
tolerancia al dao es el de un bombardero B-17F que en una misin en frica
durante la Segunda Guerra Mundial, despus de chocar con otro avin, y sufrir un
dao significativo en su fuselaje; fue capaz de volar 90 minutos en esas
condiciones y llegar a su base (Figura 2).

Fig. 2: Boeing B-17F "Flying Fortress" en vuelo despus de una colisin.

Evaluacin no destructiva (END)

El ensayo no destructivo, tambin llamado evaluacin no destructiva (END), se le
define como el proceso de inspeccin y anlisis de un componente o elemento
estructural para determinar su integridad. Por lo que el ensayo no destructivo, es
cualquier tipo de prueba practicada a un material que no altera su forma, sus
propiedades fsicas, qumicas, mecnicas, dimensionales o magnticas.
As, la END no slo comprende el proceso de inspeccin no destructivo, sino que
tambin el anlisis de los resultados de esta inspeccin para calificar la condicin
estructural del componente evaluado. Los ensayos no destructivos implican un
dao imperceptible o nulo.
Los diferentes mtodos de ensayos no destructivos, estn basados en la
aplicacin de fenmenos fsicos tales como: ondas electromagnticas, acsticas,
elsticas, emisin de partculas subatmicas, capilaridad, absorcin y cualquier
tipo de prueba que no implique un dao considerable a la muestra examinada.

Es importante distinguir los conceptos de evaluacin no destructiva (END) e

inspeccin no destructiva (IND); ya que el primero es un proceso ms complejo
que incluye al segundo.
En toda, END se deben de tener en consideracin dos aspectos fundamentales: la
capacidad de tcnica para la IND, y el fundamento terico de la ciencia de los
materiales e ingeniera mecnica estructural.
Las tcnicas no destructivas ms comunes son: inspeccin visual; radiografa;
ultrasonido; corrientes parsitas; partculas magnticas y lquidos penetrantes; de
las cuales, aunque limitada pues slo permite identificar defectos superficiales, la
inspeccin visual es la ms utilizada de todas.
Para detectar defectos internos en los materiales se emplea la radiacin X o
gamma (radiografa), o la energa acstica (ultrasonido). Cuando al tratarse de
defectos superficiales pequeos, que al no detectarse con una inspeccin visual,
se pueden identificar midiendo cambios de conductividad elctrica, o examinando
los cambios en las corrientes inducidas por campos magnticos.
Para los resultados obtenidos durante una inspeccin no destructiva, es necesario
conocer algunas definiciones:
Falsa: Indicacin no existente en la realidad para el ensayo, resultado de un
proceso inapropiado o a un procedimiento incorrecto.
No relevante: Indicacin que no tiene relacin con la discontinuidad que es
considerada como defecto en la parte que est siendo inspeccionada.
Discontinuidad: Interrupcin, intencional o no en la configuracin de una pieza.
Indicacin: Observacin de una discontinuidad que requiere interpretacin. Por
ejemplo: grietas, inclusiones, etc.
Interpretacin: Determinacin de si una indicacin es no relevante, relevante o
falsa.
Evaluacin: Valoracin de una indicacin relevante. Para determinar si las
especificaciones de servicio son descubiertas.
Defecto: Una o varias discontinuidades que no presentan especificaciones. La
aplicacin de los mtodos de ensayos no destructivos, en materiales se puede
resumir en los siguientes tres grupos:
- Defectologa: Permite la deteccin de discontinuidades, evaluacin de la
corrosin y deterioro por agentes ambientales, determinacin de tensiones.
- Caracterizacin: Evaluacin de las caractersticas: qumicas,
estructurales,
mecnicas y tecnolgicas de los materiales,

propiedades fsicas (elsticas, elctricas

y
electromagnticas),
transferencia de calor y trazado de
isotermas.
- Metrologa: Control de espesores y medidas.
Los END pueden ser agrupados en funcin del campo de energa o medio de
prueba utilizada, de la siguiente manera:
a. Mtodos basados en la aplicacin de Radiaciones Penetrantes:
Radiografa (Rayos X)
Xerografa
Gammagrafa (Rayos Gamma)
Neurografa
b. Mtodos basados en vibraciones mecnicas:
Ultrasonido
Emisin acstica
Anlisis de vibraciones
c. Mtodos basados en electricidad y magnetismo
Partculas magnetizables
Corrientes parsitas de Eddy
Ensayos Elctricos
Magnetoscopia
d. Mtodos pticos
Examen visual (lentes, espejos, endoscopios)
Transmisin de imgenes
Rplicas
e. Mtodos basados en energa trmica
Termografa (lpices trmicos)
Mtodos infrarrojos
f. Mtodos basados en transporte de materia
Lquidos penetrantes
Exudacin de gases
Partculas filtradas
g. Mtodos basados en energa mecnica
Dureza mecnica (resistencia)
Rugosimetra
Extensmetros elctricos (medidores de deformacin)
Lacas frgiles
Fotoelasticidad

Ventajas y desventajas de la IND

En la tabla mostrada a continuacin se da a conocer un resumen de sus ventajas
y desventajas de los ensayos antes mencionados y otros disponibles en la
industria petrolera:

Ventajas y desventajas de IND

Corrosin del acero

La corrosin en las plataformas petroleras representa uno de los problemas ms
importantes existentes en la industria del petrleo.
El agua salada mezclada con petrleo es una mezcla muy corrosiva, debido a que
los petrleos crudos contienen cantidades variables de sulfuro de hidrgeno, el
cual ejerce una accin potenciadora de la corrosin, no solo en las tuberas de
conduccin, sino tambin en todo el equipamiento.
Las medidas de proteccin son mltiples; algunas incluyen la inyeccin de
inhibidores de corrosin qumica en el interior de los conductos, el uso de tubos
recubiertos de plstico, el uso de aleaciones especiales resistentes a la corrosin,
revestimientos de cemento, etc. Cada uno de estos mtodos tiene sus ventajas y
sus inconvenientes. Con frecuencia, el costo de reducir la velocidad de corrosin
es tan alta que no puede justificarse, en cuyo caso la nica solucin consiste en la
sustitucin del equipamiento al final de su vida til.
Para ensayar a escala de laboratorio la resistencia a la corrosin de los
equipamientos empleados en las plataformas petroleras, se emplean las cmaras
de ensayos de corrosin acelerada por niebla salina e inmersin alternativa en
agua de mar.

Fatiga por corrosin

Definimos como fatiga por corrosin, o corrosin bajo esfuerzos de tensin, al
proceso fsico-qumico a travs del cual los metales, cuando estn sometidos a
esfuerzos mecnicos, simultaneados con una exposicin a ambientes corrosivos,
presentan una fatiga estructural que desemboca en la aparicin de fisuras y
grietas con resultado de una disminucin de su resistencia intrnseca.
En la corrosin bajo esfuerzos no se suelen observar grandes extensiones
afectadas, lo cual resulta bastante engaoso, y consecuentemente peligroso,
debido a que las grietas formadas, aparentemente superficiales, tienen la
particularidad de ser de contextura fina pero profunda, lo cual redunda en un
elevado riesgo de rotura.
Las fisuras por tenso-corrosin se identifican por medios pticos, observndose
una extensa ramificacin de las mismas a lo largo de los perfiles del grano
metalogrfico. Tambin es posible apreciar el lugar en el que se inician las grietas
por la aparicin de filamentos de xido.
El riesgo mximo de rotura se acenta cuando, al avanzar el crecimiento de las
grietas, se imprime un esfuerzo mecnico sobre los puntos crticos del material.
Dado que los materiales que prestan sus funciones en condiciones extremas, se

vern necesariamente expuestos a cambios climatolgicos de forma sistemtica,

es por lo que se hace obligado realizar ensayos de laboratorio.

Corrosin del cobre

Un importante uso de las aleaciones de cobre es en la manipulacin de agua de
mar en buques y estaciones de energa martima, entre ellas, la industria petrolera.
El cobre en s mismo, aunque bien utilizado, usualmente es menos resistente a la
corrosin generalizada que las aleaciones C44300 a C44500, C61300, C68700,
C70600 o C71500. El excelente desempeo de estas aleaciones resulta de la
combinacin de la insolubilidad en agua de mar, resistencia a la erosin y
resistencia a la biocontaminacin. Las velocidades de corrosin del cobre y sus
aleaciones en agua de mar relativamente quieta son menores de 50 mm/ao (Fig.
3 y 4)

Fig 3: Velocidades de corrosin de aleaciones de cobre en soluciones de

amoniaco aireadas.

Fig. 4: Velocidades de corrosin de aleaciones de cobre en soluciones de

amoniacos deareadas.

En el laboratorio y en servicio, las aleaciones de cupronquel C70600, C71500,

C72200 y C71640 exhiben una excelente resistencia a la corrosin en agua de
mar. Las velocidades promedio de corrosin para las aleaciones C70600 y
C71500 mostraron una velocidad de 2 a 12 mm/ao. Las evaluaciones a largo
plazo ilustrados en la Fig.8 y 9 revelan tasas de corrosin por debajo de 2,5
mm/ao, para ambas aleaciones, despus de 14 aos de exposicin a agua de
mar tranquilas y de baja velocidad. Pruebas de 16 aos confirmaron esta misma
tasa de corrosin baja.

Inhibidores de corrosin en el cobre

En algunas aplicaciones, la resistencia a la corrosin de las aleaciones de cobre
adems es mejorada al agregar hierro al agua de mar. Este hierro se introduce por
medio de la adicin de sulfato ferroso (FeSO4) o por oxidacin directa de nodos
de sacrificio de hierro con o sin corriente aplicada externamente.
Fue evaluada la efectividad de las adiciones de hierro al ambiente, contra la
corrosin por sulfato de las aleaciones de cobre - nquel (Ref.44,45). El hierro
agregado continuamente a un nivel de 0,2 mg/L, mediante un nodo de hierro
estimulado fue efectivo contra la corrosin por sulfuros, frente a un bajo nivel (0,01
mg/L) en ambas aleaciones, C70600 y C71500, aunque an se observa algn
ataque. La corrosin, todava activa, se redujo de manera significativa, y los
efectos de exposicin a bajos niveles adicionales de sulfuros fueron anulados por
el tratamiento con ion ferroso (Fe2+). Con una inyeccin intermitente de FeSO4, por
2 horas al da, de 1 a 5 mg/L se detect que no es efectiva contra los altos niveles
de sulfuro (0.2 mg/L), pero si fue efectiva en la reduccin de la corrosin a niveles
bajsimos de sulfuro (0.01 a 0.04 mg/L). Otros trabajos demostraron que las
continuas adiciones de bajos niveles de FeSO 4 podran contrarrestar la corrosin
acelerada de aleaciones de cobre- nquel por sulfuros (Fig. 5)
En el uso de FeSO4 o de nodos estimulados de hierro contrarrestan la corrosin
inducida por sulfuros, tambin se podra considerarse que las adiciones de hierro
afectan la eficiencia de los intercambiadores de calor. El uso continuo de las
adiciones de hierro puede resultar en una significativa acumulacin progresiva de
capas de xido en la superficie del tubo. Para altos niveles de adicin de hierro,
pueden desarrollarse sedimentos suficientes o precipitados, originando un
completo bloqueo de los tubos de los intercambiadores de calor. Con bajos niveles
de adicin de hierro, se desarrolla un voluminoso depsito sobre la superficie del
tubo que tambin podra interferir con la transferencia de calor. En un estudio
acerca del incremento en la formacin de depsitos y la prdida de transferencia
de calor, para latones al aluminio en agua de mar, con dosis intermitentes y
continuas de iones Fe2+, se recomend que se diera alguna consideracin a la
reduccin gradual, en niveles dosificados, despus de la formacin inicial de la
pelcula.

Pueden tomarse otras medidas preventivas para minimizar los efectos nocivos del
sulfuro. La eliminacin de desechos en plantas y vida animal desde los canales y a
la entrada de las caeras, puede mitigar los efectos de las bacterias reductoras
de sulfato. El diseo inicial o los procedimientos operacionales tales como la
eliminacin de zonas de estancamiento en caeras o el uso cuidadoso de
sistemas de filtracin y proteccin puede conducir a una inversin rentable. La
aireacin del agua de mar, por ejemplo, mediante el uso de torres de enfriamiento
o sistemas de cascada, tambin ayudan a desplazar algn sulfuro de hidrgeno
disuelto (H2S). En un estudio, se realizaron pruebas de impacto sobre la aleacin
C71500 en agua de mar que contiene 10 mg/L de cistina (compuesto orgnico del
azufre) y cantidades variables de un inhibidor, dimetildiocarbonato de sodio.
Los resultados indicaron una reduccin en la profundidad del ataque por impacto.
Se observ, sin embargo, que una solucin 0,10% podra tener un costo
prohibitivo para usar una sola vez, pero podra tener un costo efectivo si circulara
a travs del sistema de caeras de barcos, por encima de la lnea de flotacin.
Posteriormente se encontr que la inyeccin de inhibidores es necesaria slo
cuando la fuente de agua de enfriamiento est contaminada con agua de mar.

Fig. 5: Velocidades de contaminacin de C70600 y Titanio como funcin de la

velocidad de
agua de mar

Laboratorio de Corrosin del IMP:

investigacin y soluciones.
Desde que el Instituto Mexicano del Petrleo (IMP) estaba en ciernes, el
Laboratorio de Corrosin ya tena un espacio en este centro pblico de
investigacin, slo que hasta 1969 comenz a ofrecer sus servicios en tres
especialidades, en la entonces Subdireccin de Tecnologa de la Explotacin:
Inhibidores de corrosin, Electroqumica y Proteccin catdica. Para 1977, se
realizan los primeros ensayos microbiolgicos relacionados con la corrosin.
El objetivo del laboratorio es ofrecer soluciones a problemas de corrosin interior o
exterior que se presentan en diversas instalaciones de la industria petrolera, para
lo cual se aplican tcnicas electroqumicas, microbiolgicas y qumicas en
materiales ferrosos, basadas en normatividad nacional e internacional; adems del
apoyo que se proporciona a los proyectos facturables y de investigacin
relacionados con la Lnea de Negocio de Prevencin y Control de la Corrosin.
El Laboratorio de Corrosin ocupa una superficie de 168 m2 en las instalaciones
sede del IMP; est dividido en cuatro reas: Inhibidores de corrosin;
Electroqumica y proteccin catdica; Corrosin microbiolgica y Recubrimientos
anticorrosivos.

Inhibidores de corrosin
Se realiza la caracterizacin y control de calidad de inhibidores de corrosin, as
como evaluaciones de su eficiencia por tcnica gravimtrica e inspeccin visual,
para lo cual se utiliza la rueda (Wheel Test), jaula rotatoria y cilindro rotatorio, bajo
condiciones de flujo laminar y turbulento. Tambin se ofrece la evaluacin de la
eficiencia de inhibidores de corrosin, utilizando celdas de alta presin y
temperatura, as como la evaluacin de la compatibilidad de los inhibidores de
corrosin con otros productos qumicos (Fig. 6).

Fig. 6: Caracterizacin y evaluacin de inhibidores de corrosin.

Electroqumica y proteccin catdica

En esta rea se efecta la evaluacin de eficiencia de inhibidores de corrosin por
tcnicas electroqumicas de resistencia a la polarizacin e impedancia
electroqumica, utilizando electrodo de cilindro rotatorio bajo condiciones de flujo
laminar y turbulento. Asimismo, se lleva a cabo la evaluacin electroqumica de
nodos galvnicos base aluminio, zinc y magnesio.

Corrosin microbiolgica
Anlisis de residuos obtenidos en la limpieza interior de ductos (contenido de
materia orgnica e inorgnica); caracterizacin microbiolgica de muestras
relacionadas con el fenmeno de corrosin; anlisis fisicoqumico de muestras
acuosas (TIFF & Davis); evaluacin del comportamiento de biocidas frente a
bacterias sulfato reductoras BSR, anaerobias y aerobias, y su compatibilidad con
otros productos qumicos; evaluacin de la toxicidad de inhibidores de corrosin
en ambientes marinos y dulce acucola, y elaboracin de medios de cultivo en
viales, son algunos de los servicios que ofrecen los especialistas de esta rea.
Adems, en el rea de Corrosin microbiolgica se trabaja en el cultivo de algas,
hongos y levaduras que le permitirn realizar la evaluacin de biocidas y la
toxicidad de productos qumicos (Fig. 7); adicionalmente, se estn iniciando
pruebas preliminares para realizar la identificacin de bacterias mediante tcnicas
de biologa molecular.

Fig. 7: Siembra microbiolgica.

Recubrimientos anticorrosivos
Aqu se realizan principalmente las pruebas de evaluacin de recubrimientos
anticorrosivos en ambientes controlados (cmara salina, cmara hmeda y
cmara de rayos UV); evaluacin fsica y qumica de recubrimientos anticorrosivos
en muestras slidas y lquidas, y evaluacin de desprendimiento catdico de

recubrimientos anticorrosivos. De igual modo se evalan pinturas decorativas

(pinturas vinlicas) y pinturas para sealamiento de trfico.
Todas estas pruebas de laboratorio cumplen con las polticas del Sistema
Institucional de Gestin de la Calidad, especficamente con el Macroproceso 05LA
Proporciona Servicios de Laboratorio.

Fig. 8: Pruebas de recubrimientos

Actualmente, el Laboratorio est integrando la documentacin necesaria que le

permita acreditar las pruebas de laboratorio del rea de Inhibidores de corrosin,
ante la Entidad Mexicana de Acreditacin, con base en la norma NMX-EC- 17025IMNC-2006 Requisitos generales para la competencia de los laboratorios de
ensayo y de calibracin.
El Laboratorio de Corrosin se ha destacado por su participacin en la solucin de
una gran infinidad de problemas especficos de corrosin interior y exterior de
estructuras de acero areas, sumergidas y/o enterradas de la industria del
petrleo, proporcionando a proyectos facturables y de investigacin informacin
confiable que obtiene de ensayos de laboratorio.

Conclusiones
La integridad de las estructuras metlicas en la industria del petrleo es
sumamente importante, desde la correcta instalacin y funcionamiento de una
estructura sumergida, pasando por los conductos por los cuales se transporta el
crudo y sus derivados, hasta la seguridad de los trabajadores de la plataforma.
Una falla en estos materiales puede traer consecuencias catastrficas, dadas las
condiciones, el ambiente y la inflamabilidad de los productos que se manejan en la
industria petrolera.

Para el ingeniero mecnico, a mi parecer, es un amplio escenario para desarrollar

sus capacidades y aplicar sus conocimientos en materiales metlicos para
contribuir al mejoramiento de las tcnicas y criterios utilizados para detectar y
corregir problemas relacionados con el desgaste y deformaciones a las que estn
sujetas estructuras metlicas y conductos de transporte.

Referencias
- http://www.pemex.com/proveedores-y-suministros/normas-referencia/Normas
%20vigentes/NRF-014-PEMEX-2013.pdf
- Materiales y corrosin en la industria de gas natural, ngel So, Benjamn Valdez
Salas, Michael Schorr Wiener, Mnica Carrillo Beltrn, Rogelio Ramos Irigoyen,
Mario Curiel lvarez; ECOGAS, Mexicali, B.C., Mxico. Cuerpo Acadmico
Corrosin y Materiales. Instituto de Ingeniera, Universidad Autnoma de Baja
California. C.P. 21280, Mexicali, Baja California, Mxico.
- http://www.imp.mx/investigacion/NotasLab/LabGaceta33.pdf
- http://www.uantof.cl/cobre/pdfs/COBREcorrosion-aleaciones.pdf
- http://cci-calidad.blogspot.mx/2013/04/fatiga-estructural-por-corrosion.html
- http://www.repositoriodigital.ipn.mx/bitstream/handle/123456789/8099/