1.

TIPOS DE MANTENIMIENTO
Tradicionalmente, se han distinguido 5 tipos de mantenimiento, que se diferencian entre s por el carcter de
las tareas que incluyen:

Mantenimiento Correctivo: Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se van
presentando en los distintos equipos y que son comunicados al departamento de mantenimiento por los
usuarios de los mismos.

Mantenimiento Preventivo: Es el mantenimiento que tiene por misin mantener un nivel de servicio
determinado en los equipos, programando las intervenciones de sus puntos vulnerables en el momento ms
oportuno. Suele tener un carcter sistemtico, es decir, se interviene aunque el equipo no haya dado ningn
sntoma de tener un problema.

Es posible hacer un plan de mantenimiento completo de una instalacin compleja en tan solo 22 minutos?
Con el software de mantenimiento gratuito RENOVEFREE es posible, y en este video te explicamos cmo.
https://www.youtube.com/watch?v=MdJ_g3E485U

Mantenimiento Predictivo: Es el que persigue conocer e informar permanentemente del estado y

operatividad de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores de determinadas variables,
representativas de tal estado y operatividad. Para aplicar este mantenimiento, es necesario identificar
variables fsicas (temperatura, vibracin, consumo de energa, etc.) cuya variacin sea indicativa de
problemas que puedan estar apareciendo en el equipo. Es el tipo de mantenimiento ms tecnolgico, pues
requiere de medios tcnicos avanzados, y en ocasiones, de fuertes conocimientos matemticos, fsicos y/o
tcnicos.

Mantenimiento Cero Horas (Overhaul): Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los
equipos a intervalos programados bien antes de que aparezca ningn fallo, bien cuando la fiabilidad del
equipo ha disminuido apreciablemente de manera que resulta arriesgado hacer previsiones sobre su
capacidad productiva. Dicha revisin consiste en dejar el equipo a Cero horas de funcionamiento, es decir,
como si el equipo fuera nuevo. En estas revisiones se sustituyen o se reparan todos los elementos sometidos
a desgaste. Se pretende asegurar, con gran probabilidad un tiempo de buen funcionamiento fijado de
antemano.

Mantenimiento En Uso: es el mantenimiento bsico de un equipo realizado por los usuarios del
mismo. Consiste en una serie de tareas elementales (tomas de datos, inspecciones visuales, limpieza,
lubricacin, reapriete de tornillos) para las que no es necesario una gran formacin, sino tal solo un
entrenamiento breve. Este tipo de mantenimiento es la base del TPM (Total Productive Maintenance,
Mantenimiento Productivo Total).

2. LA DIFICULTAD PARA ENCONTRAR UNA APLICACIN PRCTICA A LOS

TIPOS DE MANTENIMIENTO

Esta divisin de Tipos de Mantenimiento presenta el inconveniente de cada equipo necesita una mezcla de
cada uno de esos tipos, de manera que no podemos pensar en aplicar uno solo de ellos a un equipo en
particular.
As, en un motor determinado nos ocuparemos de su lubricacin (mantenimiento preventivo peridico), si lo
requiere, mediremos sus vibraciones o sus temperaturas (mantenimiento predictivo), quizs le hagamos una
puesta a punto anual (puesta a cero) y repararemos las averas que vayan surgiendo (mantenimiento
correctivo). La mezcla ms idnea de todos estos tipos de mantenimiento nos la dictarn estrictas razones
ligadas al coste de las prdidas de produccin en una parada de ese equipo, al coste de reparacin, al
impacto ambiental, a la seguridad y a la calidad del producto o servicio, entre otras.
El inconveniente, pues, de la divisin anterior es que no es capaz de dar una respuesta clara a esta pregunta:

Cul es el mantenimiento que debo aplicar a cada uno de los equipos que componen
una planta concreta?
Para dar respuesta a esta pregunta, es conveniente definir el concepto de Modelo de Mantenimiento. Un
Modelo de Mantenimiento es una mezcla de los anteriores tipos de mantenimiento en unas proporciones
determinadas, y que responde adecuadamente a las necesidades de un equipo concreto. Podemos pensar
que cada equipo necesitar una mezcla distinta de los diferentes tipos de mantenimiento, una mezcla
determinada de tareas, de manera que los modelos de mantenimiento posibles sern tantos como equipos
puedan existir. Pero esto no es del todo correcto. Pueden identificarse claramente 4 de estas mezclas,
complementadas con otros dos tipos de tareas adicionales, segn veremos ms adelante.

3. MODELOS DE MANTENIMIENTO
Cada uno de los modelos que se exponen a continuacin incluyen varios de los tipos anteriores de
mantenimiento, en la proporcin que se indica. Adems, todos ellos incluyen dos actividades: inspecciones
visuales y lubricacin. Esto es as porque est demostrado que la realizacin de estas dos tareas en cualquier
equipo es rentable. Incluso en el modelo ms sencillo (Modelo Correctivo), en el que prcticamente
abandonamos el equipo a su suerte y no nos ocupamos de l hasta que nos se produce una avera, es
conveniente observarlo al menos una vez al mes, y lubricarlo con productos adecuados a sus caractersticas.
Las inspecciones visuales prcticamente no cuestan dinero (estas inspecciones estarn incluidas en unas
gamas en las que tendremos que observar otros equipos cercanos, por lo que no significar que tengamos
que destinar recursos expresamente para esa funcin). Esta inspeccin nos permitir detectar averas de
manera precoz, y su resolucin generalmente ser ms barata cuanto antes detectemos el problema. La
lubricacin siempre es rentable. Aunque s representa un coste (lubricante y la mano de obra de aplicarlo), en
general es tan bajo que est sobradamente justificado, ya que una avera por una falta de lubricacin
implicar siempre un gasto mayor que la aplicacin del lubricante correspondiente.
Hecha esta puntualizacin, podemos definir ya los diversos modelos de mantenimiento posibles.

A. Modelo Correctivo
Este modelo es el ms bsico, e incluye, adems de las inspecciones visuales y la lubricacin mencionadas
anteriormente, la reparacin de averas que surjan. Es aplicable, como veremos, a equipos con el ms bajo
nivel de criticidad, cuyas averas no suponen ningn problema, ni econmico ni tcnico. En este tipo de
equipos no es rentable dedicar mayores recursos ni esfuerzos.

B. Modelo Condicional

Incluye las actividades del modelo anterior, y adems, la realizacin de una serie de pruebas o ensayos, que
condicionarn una actuacin posterior. Si tras las pruebas descubrimos una anomala, programaremos una
intervencin; si por el contrario, todo es correcto, no actuaremos sobre el equipo.
Este modelo de mantenimiento es vlido en aquellos equipos de poco uso, o equipos que a pesar de ser
importantes en el sistema productivo su probabilidad de fallo es baja.

C. Modelo Sistemtico
Este modelo incluye un conjunto de tareas que realizaremos sin importarnos cual es la condicin del equipo;
realizaremos, adems, algunas mediciones y pruebas para decidir si realizamos otras tareas de mayor
envergadura; y por ultimo, resolveremos las averas que surjan. Es un modelo de gran aplicacin en equipos
de disponibilidad media, de cierta importancia en el sistema productivo y cuyas averas causan algunos
trastornos. Es importante sealar que un equipo sujeto a un modelo de mantenimiento sistemtico no tiene
por qu tener todas sus tareas con una periodicidad fija. Simplemente, un equipo con este modelo de
mantenimiento puede tener tareas sistemticas, que se realicen sin importar el tiempo que lleva funcionando o
el estado de los elementos sobre los que se trabaja. Es la principal diferencia con los dos modelos anteriores,
en los que para realizar una tarea debe presentarse algn sntoma de fallo.
Un ejemplo de equipo sujeto a este modelo de mantenimiento es un reactor discontinuo, en el que las
materias que deben reaccionar se introducen de una sola vez, tiene lugar la reaccin, y posteriormente se
extrae el producto de la reaccin, antes de realizar una nueva carga. Independientemente de que este reactor
est duplicado o no, cuando est en operacin debe ser fiable, por lo que se justifica realizar una serie de
tareas con independencia de que hayan presentado algn sntoma de fallo.
Otros ejemplos:

El tren de aterrizaje de un avin

El motor de un avin

D. Modelo de Mantenimiento de Alta Disponibilidad

Es el modelo ms exigente y exhaustivo de todos. Se aplica en aquellos equipos que bajo ningn concepto
pueden sufrir una avera o un mal funcionamiento. Son equipos a los que se exige, adems, unos niveles de
disponibilidad altsimos, por encima del 90%. La razn de un nivel tan alto de disponibilidad es en general el
alto coste en produccin que tiene una avera. Con una exigencia tan alta, no hay tiempo para el
mantenimiento que requiera parada del equipo (correctivo, preventivo sistemtico). Para mantener estos
equipos es necesario emplear tcnicas de mantenimiento predictivo, que nos permitan conocer el estado del
equipo con l en marcha, y a paradas programadas, que supondrn una revisin general completa, con una
frecuencia generalmente anual o superior. En esta revisin se sustituyen, en general, todas aquellas piezas
sometidas a desgaste o con probabilidad de fallo a lo largo del ao (piezas con una vida inferior a dos aos).
Estas revisiones se preparan con gran antelacin, y no tiene porqu ser exactamente iguales ao tras ao.
Como quiera que en este modelo no se incluye el mantenimiento correctivo, es decir, el objetivo que se busca
en este equipo es CERO AVERAS, en general no hay tiempo para subsanar convenientemente las
incidencias que ocurren, siendo conveniente en muchos casos realizar reparaciones rpidas provisionales que
permitan mantener el equipo en marcha hasta la prxima revisin general. Por tanto, la Puesta a Cero anual
debe incluir la resolucin de todas aquellas reparaciones provisionales que hayan tenido que efectuarse a lo
largo del ao.

Algunos ejemplos de este modelo de mantenimiento pueden ser los siguientes:

Turbinas de produccin de energa elctrica.

Hornos de elevada temperatura, en los que una intervencin supone enfriar y volver a calentar el
horno, con el consiguiente gasto energtico y con las prdidas de produccin que trae asociado.

Equipos rotativos que trabajan de forma continua.

Depsitos reactores o tanques de reaccin no duplicados, que sean la base de la produccin y que
deban mantenerse en funcionamiento el mximo nmero de horas posible.

4. OTRAS CONSIDERACIONES
En el diseo del Plan de Mantenimiento, deben tenerse en cuenta dos consideraciones muy importantes que
afectan a algunos equipos en particular. En primer lugar, algunos equipos estn sometidos a normativas
legales que regulan su mantenimiento, obligando a que se realicen en ellos determinadas actividades con una
periodicidad establecida.
En segundo lugar, algunas de las actividades de mantenimiento no podemos realizarlas con el equipo habitual
de mantenimiento (sea propio o contratado) pues se requiere de conocimientos y/o medios especficos que
solo estn en manos del fabricante, distribuidor o de un especialista en el equipo.
Estos dos aspectos deben ser valorados cuando tratamos de determinar el modelo de mantenimiento que
debemos aplicar a un equipo.

a. Mantenimiento Legal
Algunos equipos estn sometidos a normativas o a regulaciones por parte de la Administracin. Sobre todo,
son equipos que entraan riesgos para las personas o para el entorno. La Administracin exige la realizacin
de una serie de tareas, pruebas e inspecciones, e incluso algunas de ellas deben ser realizadas por empresas
debidamente autorizadas para llevarlas a cabo. Estas tareas deben necesariamente incorporarse al Plan de
Mantenimiento del equipo, sea cual sea el modelo que se decida aplicarle.
Algunos de los equipos sometidos a este tipo de mantenimiento son los siguientes:

Equipos y aparatos a presin

Instalaciones de Alta y Media Tensin

Torres de Refrigeracin

Determinados medios de elevacin, de cargas o de personas

Vehculos

Instalaciones contraincendios

Tanques de almacenamiento de determinados productos qumicos

b. Mantenimiento subcontratado a un especialista

Cuando hablamos de un especialista, nos referimos a un individuo o empresa especializada en un equipo
concreto. El especialista puede ser el fabricante del equipo, el servicio tcnico del importador, o una empresa
que se ha especializado en un tipo concreto de intervenciones. Como hemos dicho, debemos recurrir al
especialista cuando:

No tenemos conocimientos suficientes

No tenemos los medios necesarios

Si se dan estas circunstancias, algunas o todas las tareas de mantenimiento deberemos subcontratarlas a
empresas especializadas.
El mantenimiento subcontratado a un especialista es en general la alternativa ms cara, pues la empresa que
lo ofrece es consciente de que no compite. Los precios no son precios de mercado, sino precios de
monopolio. Debe tratar de evitarse en la medida de lo posible, por el encarecimiento y por la dependencia
externa que supone. La forma ms razonable de evitarlo consiste en desarrollar un Plan de Formacin que
incluya entrenamiento especfico en aquellos equipos de los que no se poseen conocimientos suficientes,
adquiriendo adems los medios tcnicos necesarios.

01. Caractersticas de principios de

mantenimiento.
Editar 0 16
Bases de Gestin de Mantenimiento, para stas se pueden tomar en cuenta los
siguientes atributos:
o Actividad
o Funcionalidad
o Planificacin
o Activos
o Ejecucin
o Personal Calificado

o Control
o Costo
Funciones del Departamento de Mantenimiento:
o Planificacin: se debe establecer una misin y una visin, delimitando los objetivos
generales y especficos, de manera que se puedan evaluar las metas y aplicar las
estrategias de acuerdo a las necesidades que se tenga.
o Tcnica: son aquellos responsables de detectar y evaluar las fallas.
o Ejecucin: es la supervisin y seguimiento constante de la realizacin del trabajo.
o Control: se encarga revisar los datos encontrados y de la verificacin de los
mismos.
o Mejora: permite trabajar mejor, para realizar las cosas bien.
Principios de Gestin de Mantenimiento:
o Enfoque al cliente: el cliente es la razn de ser, para satisfacer sus necesidades.
o Enfoque Sistemtico: toda empresa funciona como un sistema, en el que todo
tiene que estar relacionado, de tal forma que se establezca una comunicacin formal
entre sus miembros.
o Enfoque a los procesos: observar y detallar como es el funcionamiento del
proceso.
o Lenguaje de Datos: se debe estar documentado y tener informacin confiable en
todos los procesos, para ir eliminando las irregularidades. Y en base a esos datos se
toman las decisiones pertinentes.
o Liderazgo: en este se concentra el poder ms alto de superioridad, al ganar y
obtener lo que requiere, ste va a ayudar al de menor rango, de tal forma de motivar a
la gente al trabajo.
o Participacin del Personal: el personal participa de forma motivada por el lder, ya
que estos saben que lo que estn haciendo es para su beneficio.
o Relacin con Proveedores: todas las cadenas se conectan como eslabones, de
forma tal de mantener un contacto con los proveedores del beneficio.
o Mejora contina: todo puede ser mejorado, cada vez hay tcnicas nuevas y ms
tecnologa.
PROCESO DE MANTENIMIENTO
Ver Sistema de Gestin de la Calidad
Proceso de Mantenimiento: es el como se va a atacar las fallas y definir el proceso.
Entradas: evaluar las necesidades del cliente y planificar estrategias para llevar a cabo
el proceso.
Procesos Relaciones con Clientes: se pretende realizar un estudio de mercado, para
evaluar si vale la pena hacer el negocio, interpretando la necesidad del cliente. La
empresa debe considerar principalmente al cliente.
Proceso de Compras y Suministros: es la seleccin de proveedores quienes

proporcionan los insumos necesarios para facilitar el proceso.

Proceso de Diseo y Desarrollo: se busca lo que se necesite, de tal forma que la
informacin conduzca a la estructura.
Proceso Operaciones y Produccin: cuando se verifica el funcionamiento se lleva a
la parte de produccin; del como se hace y como se produce.
Proceso de Gestin de RR.HH.: se observa el control de calidad en cuanto al
trabajo.
Salida: verificar que se cumpli con el servicio o la produccin.
Evaluacin o Control: verificar que el servicio o producto sea confiable y este bien
acabado.
Estructura del Proceso de Mantenimiento:
Entradas: Se necesitan tener tanto los lineamientos como los recursos estratgicos
para realizar el proceso, de tal forma de poder tener la capacidad de cubrir las
necesidades y requerimientos operativos para hacer posible el mantenimiento.
Planificacin del Mantenimiento: en este plano se deben encontrar las formas y el
modo de cmo atacar las fallas, para ello, se deben definir las estrategias y los
mtodos a utilizar para satisfacer la funcionalidad del mantenimiento. De tal forma, de
determinar los insumos a utilizar, el personal y lo requerido para llevar a cabo el
proceso.
Gestin de Recursos: contar con el personal calificado y competente para el
cumplimiento de sus funciones.
Mantenimiento Correctivo: son aquellas contingencias que se presentan de
manera fortuita, sin ser planificadas y al azar. Comprende el que se lleva a cabo con el
fin de corregir (reparar) una falla en el equipo. Se clasifica en:
No planificado:
El correctivo de emergencia deber actuar lo ms rpidamente posible con
el objetivo de evitar costos y daos materiales y/o humanos mayores.
Debe efectuarse con urgencia ya sea por una avera imprevista a reparar lo ms pronto
posible o por una condicin imperativa que hay que satisfacer
(problemas de seguridad, de contaminacin, de aplicacin de normas legales, etc.).
En el caso de ejemplo, la deteccin de la fuga de gas compromete a la Gerencia a
tomar la decisin de reparar la prdida de gas, actuando ante una emergencia
(generalmente la deteccin de un gas combustible, implica la existencia de una
concentracin peligrosa en el aire ambiente, la cual es explosiva).
Este sistema resulta aplicable en sistemas complejos, normalmente componentes
electrnicos o en los que es imposible predecir las fallas y en losprocesos que admiten
ser interrumpidos en cualquier momento y durante cualquier tiempo, sin afectar la
seguridad.
Tambin para equipos que ya cuentan con cierta antigedad. Tiene como
inconvenientes, que la falla puede sobrevenir en cualquier momento, muchas veces, el
menos oportuno, debido justamente a que en esos momentos se somete al bien a una
mayor exigencia.

Otro inconveniente de este sistema, es que debera disponerse inmovilizado

un capital importante invertido en piezas de repuesto visto que la adquisicin de
muchos elementos que pueden fallar, suele requerir una gestin de compra y entrega
no compatible en tiempo con la necesidad de contar con el bien en operacin (por
ejemplo: caso de equipos discontinuados de fabricacin, partes importadas,
desaparicin del fabricante).
Por ltimo, con referencia al personal que ejecuta el servicio, no nos quedan dudas que
debe ser altamente calificado y sobredimensionado en cantidad pues las fallas deben
ser corregidas de inmediato. Generalmente se agrupa al personal en forma de
cuadrillas.
- Planificado:
Se sabe con anticipacin qu es lo que debe hacerse, de modo que cuando se pare el
equipo para efectuar la reparacin, se disponga del personal, repuestos
y documentos tcnicos necesarios para realizarla correctamente.
Al igual que el anterior, corrige la falla y acta ante un hecho cierto.
La diferencia con el de emergencia, es que no existe el grado de apremio del anterior,
sino que los trabajos pueden ser programados para ser realizados en un futuro
normalmente prximo, sin interferir con las tareas de produccin. En general,
programamos la detencin del equipo, pero antes de hacerlo, vamos acumulando
tareas a realizar sobre el mismo y programamos su ejecucin en dicha oportunidad,
aprovechando para ejecutar toda tarea que no podramos hacer con el equipo en
funcionamiento.
Lgicamente, aprovecharemos para las paradas, horas en contra turno, perodos de
baja demanda, fines de semana, perodos de vacaciones, etc.
Para el caso del ejemplo, podemos diferir hasta el fin de semana, en horas diurnas, la
reparacin de la chapa perforada si las condiciones del tiempo permiten realizarla.
Mientras tanto, debido a la zona en que ocurri el hecho, probablemente no se haga
ms que trasladar los elementos que pudieran encontrarse cerca del patio interior y/o
cubrirlos adecuadamente.
Mantenimiento Preventivo: evitar que se presenten fallas, de forma tal de
prevenir el gasto o deterioro de un bien, este se realiza de manera rutinaria.
Este mantenimiento tambin es denominado "mantenimiento planificado", tiene lugar antes de que
ocurra una falla o avera, se efecta bajo condiciones controladas sin la existencia de algn error
en el sistema. Se realiza a razn de la experiencia y pericia del personal a cargo, los cuales son los
encargados de determinar el momento necesario para llevar a cabo dicho procedimiento; el
fabricante tambin puede estipular el momento adecuado a travs de los manuales tcnicos.
Presenta las siguientes caractersticas:
o Se realiza en un momento en que no se esta produciendo, por lo que se aprovecha las horas
ociosas de la planta.
o Se lleva a cabo siguiente un programa previamente elaborado donde se detalla el procedimiento
a seguir, y las actividades a realizar, a fin de tener las herramientas y repuestos necesarios "a la
mano".
o Cuenta con una fecha programada, adems de un tiempo de inicio y de terminacin
preestablecido y aprobado por la directiva de la empresa.
o Esta destinado a un rea en particular y a ciertos equipos especficamente. Aunque tambin se
puede llevar a cabo un mantenimiento generalizado de todos los componentes de la planta.

o Permite a la empresa contar con un historial de todos los equipos, adems brinda la posibilidad
de actualizar la informacin tcnica de los equipos.

o Permite contar con un presupuesto aprobado por la directiva

Mantenimiento Predictivo: son aquellos indicios o anlisis que proporcionan
alguna sospecha del percance.
Este mantenimiento tambin es denominado "mantenimiento planificado", tiene lugar antes de que
ocurra una falla o avera, se efecta bajo condiciones controladas sin la existencia de algn error
en el sistema. Se realiza a razn de la experiencia y pericia del personal a cargo, los cuales son los
encargados de determinar el momento necesario para llevar a cabo dicho procedimiento; el
fabricante tambin puede estipular el momento adecuado a travs de los manuales tcnicos.
Presenta las siguientes caractersticas:
o Se realiza en un momento en que no se esta produciendo, por lo que se aprovecha las horas
ociosas de la planta.
o Se lleva a cabo siguiente un programa previamente elaborado donde se detalla el procedimiento
a seguir, y las actividades a realizar, a fin de tener las herramientas y repuestos necesarios "a la
mano".
o Cuenta con una fecha programada, adems de un tiempo de inicio y de terminacin
preestablecido y aprobado por la directiva de la empresa.
o Esta destinado a un rea en particular y a ciertos equipos especficamente. Aunque tambin se
puede llevar a cabo un mantenimiento generalizado de todos los componentes de la planta.
o Permite a la empresa contar con un historial de todos los equipos, adems brinda la posibilidad
de actualizar la informacin tcnica de los equipos.

o Permite contar con un presupuesto aprobado por la directiva

Mantenimiento Ocasional: se hace aprovechando que se est haciendo otra tarea
y se atiende algn detalle que se pueda reparar.
Mantenimiento de Mejora: se evalan las fallas y el desempeo, para realizar las
mejoras pertinentes.
Salidas: se muestran los componentes, mquinas y equipos de modo que se
encuentren funcionando de acuerdo a las metas, lineamientos y objetivos planificados.
Control y Mejora del Proceso: se debe realizar una evaluacin de desempeo, de tal
forma de evaluar y realizar una auditoria interna de cmo ha quedado la prctica del
mantenimiento.
Como tambin, se encuentra: EL Mantenimiento Proactivo
Este mantenimiento tiene como fundamento los principios de solidaridad, colaboracin,
iniciativa propia, sensibilizacin, trabajo en equipo, de moto tal que todos los
involucrados directa o indirectamente en la gestin del mantenimiento deben conocer
la problemtica del mantenimiento, es decir, que tanto tcnicos, profesionales,
ejecutivos, y directivos deben estar concientes de las actividades que se llevan a acabo
para desarrollas las labores de mantenimiento. Cada individuo desde su cargo o
funcin dentro de la organizacin, actuar de acuerdo a este cargo, asumiendo un rol

en las operaciones de mantenimiento, bajo la premisa de que se debe atender las

prioridades del mantenimiento en forma oportuna y eficiente. El mantenimiento
proactivo implica contar con una planificacin de operaciones, la cual debe estar
incluida en el Plan Estratgico de la organizacin. Este mantenimiento a su vez debe
brindar indicadores (informes) hacia la gerencia, respecto del progreso de las
actividades, los logros, aciertos, y tambin errores.
MANTENIMIENTO CORRECTIVO DE AVERIAS
Las averas y paradas motivadas por ellas son, en parte, difciles de evitar aun en
industrias con un mantenimiento preventivo-predictivo eficaces. Para una mejor accin
se necesitan un buen equipo de profesionales de reparacin y un buen equipo de
fiabilizacin y mejora de maquinas e instalaciones productivas.
Ya hemos comentado que este tipo de mantenimiento puede tener diferentes niveles
de intervencin y puede ser centralizado o descentralizado segn el tipo de dimensin
de la industria y su actividad.
Podemos considerar dos tipos de mantenimiento correctivo:
--de sustitucin de elementos o conjuntos
--de reparacin propiamente dicha.

Este mantenimiento tambin es denominado "mantenimiento reactivo", tiene lugar luego que ocurre
una falla o avera, es decir, solo actuar cuando se presenta un error en el sistema. En este caso si
no se produce ninguna falla, el mantenimiento ser nulo, por lo que se tendr que esperar hasta
que se presente el desperfecto para recin tomar medidas de correccin de errores. Este
mantenimiento trae consigo las siguientes consecuencias:
Paradas no previstas en el proceso productivo, disminuyendo las horas operativas.
Afecta las cadenas productivas, es decir, que los ciclos productivos posteriores se vern
parados a la espera de la correccin de la etapa anterior.
Presenta costos por reparacin y repuestos no presupuestados, por lo que se dar el caso que
por falta de recursos econmicos no se podrn comprar los repuestos en el momento deseado
La planificacin del tiempo que estar el sistema fuera de operacin no es predecible.

a) MANTENIMIENTO CORRECTIVO POR SUSTITUCIN DE ELEMENTOS

Consiste en un Mantenimiento Correctivo aplicado a una maquina o equipo de
produccin, en el cual las intervenciones de reparacin se basan fundamentalmente en
el desmontaje de piezas o conjuntos y su sustitucin por recambios ya preparados o
estndar.
Este tipo de mantenimiento correctivo es el utilizado ms frecuentemente sobre lneas
de fabricacin con gran capacidad de produccin (sector del automvil,
electrodomsticos, etc.).

Se caracteriza por la gran simplicidad y rapidez en la propia intervencin, por lo que

sus caractersticas son:
--rapidez en la respuesta al fallo
--bajo coste en la mano de obra aplicada en la reparacin
--costes elevados en material y recambios empleados.
La <<deteccin>>es, hoy da, normalmente realizada por el operario de fabricacin
con responsabilidad en: el nivel de intervencin en tareas de automantenimiento, y es
frecuente disponer de sistemas de diagnostico, mas o menos sofisticados, que ayudan
a. esa deteccin.
Exige, para su eficacia, una buena y rpida planificacin de la intervencin (recursos
humanos asignados, utillajes, recambios, elementos. de transporte, etctera).
La reparacin propiamente dicha es normalmente rapiday sencilla, as como su control
y puesta en marcha, ya que se dispone: de conjuntos y componentes preparados. de:
antemano.
Un buen y eficaz mantenimiento correctivo por sustitucin de elementos, exige un
apoyo bien estructurado y tecnificado, puesto que debe facilitar un conjunto de
acciones con unas interrelaciones muy importantes.
Este tipo de mantenimiento necesita una buena base de ingeniera de diseo y mejora
en las fases de proyecto y explotacin respectivamente, con unas especificaciones
claras sobre la fiabilidad-construccin modular (fcil mantenibilidad)-simplificacin, etc.
de los equipos.
Adems, ha de incorporar tecnologas tales como sistemas de deteccin y diagnostico
asistido por ordenador, as como sistemas de ajuste y control incorporados con
instrucciones en los programas informticos de dichos sistemas.
b) MANTENIMIENTO DE REPARACIN PROPIAMENTE DICHA
Consiste en un mantenimiento correctivo aplicado a una maquina o equipo productivo,
en el cual las actuaciones incluyen todo tipo de operaciones de reparacin como son
desmontajes-sustitucin de piezas-ajustes-reconstruccin de componentes, etc.
Se caracteriza por la complejidad de las intervenciones y los tiempos empleados en las
mismas, por lo que los aspectos mas destacados son:
--difcil planificacin del tiempo de intervencin
-- elevado coste de la mano de obra empleada
-- costes bajos en material y recambios empleados.

La deteccin, hoy da es realizada por el operario de fabricacin (nivel-l de

intervencin) y para el diagnostico se ayuda de sistemas informticos apropiados
incorporados en maquina.
En general, este tipo de reparacin implica una incidencia fuerte en el proceso
productivo, por lo que es importante su planificacin (recursos humanos asignados,
recambios, transporte, etc.). El apoyo de los talleres auxiliares puede ser muy
importante en la reparacin, especialmente para disminuir tiempos de respuesta en la
intervencin ante necesidades de ajustes o reconstrucciones de piezas por falta de
recambios.
La intervencin, su puesta en marcha posterior y su control necesitan de profesionales
integrados en la fabricacin (nivel 2 de intervencin) o de los profesionales del
mantenimiento central de nivel-3 de intervencin.
Asimismo, el mantenimiento de reparacin general necesita, en ocasiones, de
contratos para la intervencin de empresas especializadas, o bien del propio fabricante
del equipo (nivel5 de intervencin).
FACTORES DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO POR AVERAS
Los factores ms importantes a considerar son los siguientes.
-- organizacin tcnico-administrativa
-- suministro de repuestos a travs del almacn de recambios y el taller auxiliar
--herramientas y tiles para efectuar los trabajos
-- formacin y calidad del personal profesional para la deteccin de averas.
Organizacin tcnico-administrativa
Para llevar a efecto un mantenimiento por averas y relacionarle con la fabricacin, as
como para informar de los trabajos efectuados y calcular un coste de reparacin y de
repercusin en la parada de los sistemas de produccin, formando todo ello un banco
de datos e histricos de las maquinas, es necesario ayudarnos de una serie de
documentos que vamos a comentar a continuacin. Hemos de hacer constar que cada
responsable de mantenimiento sabr aprovechar al mximo estos documentos,
incluyendo otros auxiliares o bien eliminando algunos de ellos, segn las dimensiones
del servicio de mantenimiento y los objetivos a alcanzar.
a) Parte de averas
Este documento ser emitido por el operador de la fabricacin cubriendo los datos de:
-- Maquina y lnea o taller de implantacin.
--Tipo de avera o diagnostico.
--Fecha y hora de emisin.
--Datos de la intervencin (mano de obra-recambios-costes, etc.).

Si se trata de un servicio de mantenimiento descentralizado, ser el responsable del

equipo de mantenimiento de la lnea afectada el que recepciones el parte entregndole
al profesional asignado para llevar a cabo el trabajo, el cual una vez finalizado, cubrir
los correspondientes apartados del parte de averas relacionados con su intervencin,
as como emitir un informe resumido de los trabajos realizados en la reparacin,
incluyendo en dicho informe la identificacin de los materiales y recambios utilizados.
A continuacin, dicho responsable de mantenimiento efectuara un control de la
intervencin y recabara de la fabricacin el visto bueno a la misma indicando la fecha y
hora en que se finalizo la reparacin. Realizado esto, el parte de averas ser
entregado en la seccin tcnico-administrativa del mantenimiento para cubrir los
siguientes datos:
--valoracin en costes de mano de obra empleada en la reparacin,
--valoracin de material y recambios empleados,
--valoracin total de la reparacin.
Ni que decir tiene que disponiendo de un Sistema de Gestin del Mantenimiento por
Ordenador, todos estos datos se introducirn en el mismo en cada intervencin,
eliminando los documentos citados.
b) Ficha de historial de averas
En esta ficha figuraran los datos tcnicos y econmicos de las diferentes intervenciones
realizadas para reparar averas de cada mquina o equipo, as como los recambios que
se han ido utilizando en todas las intervenciones.
En la oficina de mantenimiento se abrir un fichero conteniendo una ficha por
maquina, sobre la cual se irn cubriendo los siguientes datos recogidos de los
diferentes partes de averas:

--fecha y numero del parte de averas,

--rgano donde estuvo localizada la avera,
-- detalle de los trabajos realizados,
-- horas de parada de maquina o instalacin,
-- horas de intervencin,
-- importe de la mano de obra empleada,
-- importe de los materiales y recambios empleados,
-- importe total de cada reparacin.
Para realizar una buena gestin de mantenimiento se pueden tomar en cuenta
los siguientes tips:
Mtodo:
El diseo de un sistema dedicado al mantenimiento no es solo un programa de
mantenimiento preventivo y si tiene una estructura tal que permite involucrar a todos
los departamentos de la fbrica.

Tal involucramiento es necesario para dar seguimiento muy estrecho a maquinaria, y

equipos incluso a los componentes perifricos de los mismos que son los que en
primera instancia, generalmente terminan fallando, de aqu la importancia de solicitar
un compromiso total a todos los departamentos de la planta.
Otra parte, y no menos importante es verificar el comportamiento del producto en el
proceso de fabricacin, dado que la efectividad de planta involucra l % de calidad y el
rendimiento, es entonces importante tazar en forma real el binomio producto-mquina.
El xito del sistema dedicado al mantenimiento requiere de establecerse en el diseo
de maquinaria y equipos, basndose en el uso de datos histricos y tcnicas de
medicin, para identificar la necesidad de correcciones a nivel de ingeniera, la
informacin debe analizarse, resumirse y ponerse al da con el fin de eliminar los
factores que puedan originar la no-disponibilidad y la baja confiabilidad de los equipos.
La organizacin deber establecer y mantener procedimientos para el control y
verificacin del diseo de los sistemas, subsistemas, sub-subsistemas, equipos o
componentes para asegurar el cumplimiento al programa. Generalmente no
consideramos esta fase por no tener el conocimiento del diseo, y as entonces,
conllevamos los problemas de la no-confiabilidad de equipos.
Mantenibilidad:
Se refiere al conjunto de recursos, polticas y actitudes que en un momento dado se
ponen a disposicin para la prctica del mantenimiento, para asegurar que un sistema,
componente o plan pueda ser operado cuando se necesita.
En otras palabras, podemos decir que la mantenibilidad es la habilidad y los recursos
para realizar el mantenimiento. Esta es una funcin de mantenibilidad para obtener la
disponibilidad.
Sin embargo, el objetivo del Sistema Dedicado al Mantenimiento es: no esperar a tener
que detectar la causa de un fallo, sino evitar que este llegue a ocurrir. Para ello se
utiliza el diseo del mismo sistema.

Logstica:
Es posible que un sistema, mquina o equipo requiera de poco mantenimiento por un
buen tiempo, (Equipos nuevos), sin embrago no siempre ser as, ya que intervienen
variables que afectarn el funcionamiento del mismo, y estas son desde: la manera de
operarlo, ambientes de operacin, desempeo humano, baja de rendimiento, etc.
La logstica se refiere a: tcnicas y disciplinas para el despliegue y aprovechamiento de
los recursos en mantenibilidad. Tpicamente en; adquisiciones y almacenes de partes,
equipos de prueba, herramientas, historiales, documentacin tcnica, planos,
diagramas, manuales de equipo y operacin adems de otros soportes de materiales
necesarios para las operaciones de la planta.
El soporte de logstica no debe afectar la puesta en marcha de un sistema y que este
opere apropiadamente. (Equipos nuevos).

Sin embargo si puede tener un significante efecto sobre la conservacin de un sistema.

Minimizando los tiempos de las fallas de los equipos y el regreso a la operacin. Un
buen soporte de logstica disponible puede hacer la diferencia entre: Dos horas de
tiempo perdido y dos das o dos semanas de tiempo muerto.
La disponibilidad es asegurada teniendo partes disponibles para todo el sistema y una
mano de obra prctica permanente, para en cualquier tiempo reparar el sistema y
obtener as el respaldo en lnea como sea posible.
Al mencionar la necesidad de tener partes disponibles para el sistema nos referimos a
las partes crticas, y la informacin disponible de otras.
Operacin:
La operacin de un sistema puede afectar significativamente su disponibilidad e
inclusive daarlo. Sobrecargar equipos, operar en un medio ambiente inadecuado,
incorrecto calentamiento de un sistema, manejo y almacenamiento inadecuado,
pueden todos ellos causar fallos o llevarle a un deterioro prematuro y afectar la calidad
del producto.
La documentacin tcnica puede evitar este efecto, al controlar las variables que
afectan la operacin.
Los procedimientos de contingencias cubrirn las necesidades de correccin cuando
algn equipo esta por debajo o reduce su capacidad. Estos procedimientos o cualquiera
como instrucciones claramente escritas, para el operador, operario de mantenimiento o
programas para controles automticos, pueden hacer una diferencia apreciable en la
efectividad de la planta o en la confiabilidad del sistema.
La documentacin tcnica puede evitar este efecto, al controlar las variables que
afectan la operacin.

Este Programa est orientado a satisfacer las necesidades de aquellos Gestores

Jefes de Mantenimiento y Produccin que observan cmo la
Gestin del Mantenimiento es en nuestros das uno de los factores determinantes para
garantizar la eficiencia productiva y a pesar de ello no encuentran orientaciones,
sistemas y mtodos claros para adaptarse al nuevo contexto.
El enfoque del cursos busca desarrollar capacidades:

1.

Para poder abordar con garantas Proyectos de Gestin de

Mantenimiento (Definicin e implantacin de un nuevo modelo de Gestin de
Mantenimiento, Implantacin del Mantenimiento Predictivo, proyectos de RCM,
proyectos de TPM, adquisicin de nuevas instalaciones, Contrataciones
Subcontrataciones, Homologacin de Instalaciones segn reglamentacin
existente,...).

2.

Y llevar a cabo correctamente las actividades diarias de la

Gestin del Mantenimiento (Planificacin, Control, Seguimiento,
Organizacin deactividades, Medicin y Evaluacin de indicadores)

Operaciones de Mantenimiento
Las operaciones de mantenimiento tienen lugar frente a la constante amenaza que implica la
ocurrencia de una falla o error en un sistema, maquinaria, o equipo. Existe adems una necesidad
de optimizar el rendimiento de los unidades y componentes industriales (mecnicos, elctricos, y
electrnicos) de los procesos dentro de las instalaciones de una planta industrial.
El objetivo buscado por el mantenimiento es contar con instalaciones en ptimas condiciones en
todo momento, para asegurar una disponibilidad total del sistema en todo su rango de
performance, lo cual esta basado en la carencia de errores y fallas
El mantenimiento debe procurar un desempeo continuo y operando bajo las mejores condiciones
tcnica, sin importar las condiciones externas (ruido, polvo, humedad, calor, etc.) del ambiente al
cual este sometido el sistema. El mantenimiento adems debe estar destinado a:

Optimizar la produccin del sistema

Reducir los costos por averas

Disminuir el gasto por nuevos equipos

Maximizar la vida til de los equipos

Los procedimientos de mantenimiento deben evitar las fallas, por cuanto una falla se define como
la incapacidad para desarrollar un trabajo en forma adecuada o simplemente no desarrollarlo. Un
equipo puede estar "fallando" pero no estar malogrado, puesto que sigue realizando sus tareas
productivas, pero no las realiza con la misma performance que un equipo en ptimas condiciones.
En cambio un equipo malogrado o averiado no podr desarrollar faenas bajo ninguna
circunstancia.
Adems el costo que implica la gestin y el desarrollo del mantenimiento no debe ser exagera, ms
bien debe estar acorde con los objetivos propios el mantenimiento, pero sin denotar por ejemplo,
un costo superior al que implicara el reemplazo por maquinaria nueva. Entre los factores de costo
tendramos: mano de obra, costo de materiales, repuestos, piezas nuevas, energa, combustibles,
prdidas por la no produccin.
Inevitablemente todo equipo, maquinaria, instrumento, o edificacin se va a deteriorar por el paso
del tiempo. Una medida til para aproximar el costo del desarrollo del mantenimiento esta dado por
la siguiente expresin:
Costo de mantenimiento nto *100
Activos fijos mantenibles
(*) Donde el Costo de mantenimiento esta dado por el valor en dinero gastado en las operaciones
desarrolladas; y los Activos fijos mantenibles son aquellos equipos, maquinarias, y construcciones
revaluados a precios corrientes y correspondientemente depreciados.
El momento ideal para llevar a cabo puede ser determinado desde muchos puntos de vista, a los
cuales les va a corresponder un determinado tipo de mantenimiento; tericamente existe la llamada
"curva de falla", la cual indica la probabilidad de la ocurrencia de fallas y averas para determinadas

etapas de operacin de la planta en funcin del factor tiempo. As tenemos:

Riesgo elevado en la etapa de implementacin de la planta y puesta en marcha de los

equipos.

Riesgo bajo en la etapa de operacin de la planta (siempre que los equipos reciban los
cuidados y reparaciones adecuadas)

Riesgo elevado en la etapa de operacin de la planta luego que ha cumplido el ciclo de

vida de los equipos (los cuales si reciben un ptimo mantenimiento podran operar sin la presencia
de fallas).