A continuacin se enumeran algunos valores

comunes de contraccin en polmeros para inyeccin

(para diseo de moldes es conveniente solicitar una hoja de parmetros
tcnicos del proveedor de
polmeros para obtener un rango especfico).
Termoplstico Contraccin (%)
Acrilonitrilo butadieno estireno 0,4 0,8
Poliacetal 0,1 2,3
Polimetilmetacrilato (PMMA) 0,2 0,7
Acetato de celulosa 0,5
Nylon 6,6 1,4 1,6
Policarbonato 0,6
Polietileno de baja densidad 4,0 4,5
Polipropileno 1,3 1,6
Poliestireno 0,4 0,7
PVC RIGIDO 0,6 1,2
PVC plastificado 1,0 4,5

Fallas comunes en el proceso de inyeccin

La inyeccin es un proceso muy complejo en el cual la calidad de la pieza se
ve afectada de
aplicacin en aplicacin por diversos factores. La causa de los fallos en la
calidad pueden D ll ii
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encontrarse en parmetros de la mquina o procesos programados de forma
errnea, Qu hacer
en caso de fallo? Es una pregunta que sin duda para responder es necesario
un conocimiento de
tallado de este proceso.
Si la fuerza de cierre es menor a la fuerza generada por la presin de
inyeccin dentro del molde,

ste se abrir, teniendo como consecuencia que la pieza salga con exceso
de plstico o
comnmente llamada rebaba o flash, a la cual habr que darle un acabado
o ser molida para
procesarla nuevamente.
Defecto Causas posibles Probables soluciones

Enchuecamiento
Enfriamiento demasiado intensivo. Diseo
inadecuado de la pieza. Tiempo de enfriamiento
muy corto. Sistema de extraccin inapropiado.
Esfuerzos en el material.
Incremente el tiempo de enfriamiento
dentro del molde. Utilizar un polmero
reforzado.
Flash Presin de cierre demasiado baja.
Incrementar la presin de la unidad de
cierre.

Lneas de flujo
Mala dispersin del concentrado de color o del
pigmento. Temperatura demasiado baja.
Cargar el material ms lentamente.
Incrementar la temperatura del barril.
Modificar el perfil de temperaturas.
Puntos negros Hay carbonizaciones.
Purgar el husillo. Reducir la temperatura
de proceso. Limpiar el husillo
manualmente.
Piel de naranja Incompatibilidad del material.

Disminuir la temperatura de proceso.

Incrementar la temperatura del molde.
Cambiar el concentrado de color.
Parte incompleta
Insuficiente material en la cavidad. Falta de
material en la tolva. Can demasiado pequeo.
Temperatura demasiado baja. Obstruccin de la
tolva o de la boquilla. Vlvula tapada. Tiempo de
sostenimiento demasiado corto. Velocidad de
inyeccin demasiado baja. Canales demasiado
pequeos. Respiracin insuficiente.
Inyectar ms material. Cambiar el molde
a una mquina de mayor capacidad.
Incrementar la temperatura del barril.
Incrementar la velocidad de inyeccin.
Modificar el tamao de los canales del
molde.

Parte con rebabas

Dosificacin excesiva. Temperatura de inyeccin
muy alta. Presin de inyeccin muy alta. Tiempo
de inyeccin muy largo. Temperatura de molde
Dosificar menos material. Disminuir la
temperatura de inyeccin. Disminuir la
presin. Disminuir el tiempo de inyeccin. D ll ii
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muy alta. Disminuir la temperatura del molde.

Rechupados y
huecos
Presin de inyeccin demasiado baja. Tiempo de
sostenimiento de presin muy corto. Velocidad
de inyeccin baja. Material sobrecalentado.
Humedad. Enfriamiento del molde no uniforme.
Canales o compuerta muy pequeos. Mal diseo
de la pieza.
Incrementar la presin. Incrementar el
tiempo de sostenimiento de presin.
Disminuir la temperatura del barril.
Incrementar la velocidad de inyeccin.
Abrir el venteo o preseque el material.
Modificar los canales de enfriamiento del
molde o el flujo del agua. Modificar el
molde.

Lneas de unin
Temperatura general muy baja en el molde.
Temperatura del fundido no uniforme. Presin de
inyeccin muy baja. Velocidad de inyeccin muy
baja. Insuficiente respiracin en la zona de unin
de los flujos encontrados. Velocidad de llenado
no uniforme. Flujo no adecuado del material por
los canales o la cavidad.
Incrementar la temperatura. Incrementar
la presin. Incrementar la velocidad de
inyeccin. Modificar la respiracin del
material en el molde. Modificar la

compuerta para uniformar el flujo.

Degradacin por
aire atrapado
Humedad. Degradacin de aditivos.
Temperatura demasiado alta. Respiracin del
molde insuficiente.
Secar el material. Disminuir la
temperatura. Modificar la respiracin del
molde.

Delaminacin de
capas
Temperatura demasiado baja. Velocidad de
inyeccin demasiado baja. Baja contrapresin de
la mquina. Temperatura del molde muy baja.
Incrementar la temperatura. Incrementar
la velocidad de inyeccin. Incrementar la
contrapresin de la mquina.

Fracturas o grietas
en la superficie
Temperatura del molde demasiado baja. Sistema
de eyeccin demasiado agresivo o inadecuado.
Empacado excesivo.
Incrementar la temperatura. Modificar las
barras eyectoras. Utilice un robot para
extraer la pieza. Disminuir la presin de
sostenimiento.

Marcas de las
barras eyectoras
Tiempo de enfriamiento muy corto. Temperatura
del molde alta. Temperatura del polmero
demasiado alta. Rapidez de eyeccin demasiado
alta. Localizacin inadecuada de las barras
eyectoras.
Incrementar el tiempo de enfriamiento.
Disminuir la temperatura del fundido.
Disminuir la rapidez de eyeccin.
Modificar la ubicacin de las barra
eyectoras.

Quemado de la
pieza
Quemado por efecto de jet. Disminuya la velocidad de inyeccin.
El concentrado de
color no se mezcla
Perfil incorrecto de temperaturas. Probar un perfil inverso de temperaturas.
Bajar la temperatura de las primeras dos D ll ii
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zonas de la unidad de inyeccin. Usar un
perfil de temperaturas ms agresivo.
El color es ms
obscuro
La temperatura es demasiado alta. La compuerta
es demasiado pequea y se quema el polmero
por presin.

Disminuir la temperatura. Modificar la

compuerta del molde.